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Siebblech für Zellulose-und Papiermasse.
Siebbleehe für Zellulose-und Papiermasse bestehen, wie bekannt aus verhältnismässig grossen Blechen, die mit einer grossen Anzahl Reihen von parallelen, sehr schmalen Schlitzen versehen sind. Der Abstand zwischen den Schlitzreihen ist dabei derart zu wählen, dass keine Formveränderung oder Verzerrung der Schlitze durch Biegen der zwischen den Schlitzreihen gelegenen und parallel zu diesen laufenden Träger entstehen kann. Wenn die Schlitze an der ganzen Blechbreite entlang innerhalb gewisser im voraus bestimmter Rahmenlinien oder Umrisse angebracht werden, sind wegen der verhältnismässig grossen Länge der Schlitze die zwischenliegenden Träger verhältnismässig breit zu machen, d. h. die Schlitze sind in einem verhältnismässig grossen Abstand voneinander anzubringen.
Hiedurch erhält aber das Siebbleeh eine sehr kleine Siebfläche pro Flächeneinheit, weshalb die Leistungsfähigkeit des Bleches klein wird.
Um dies zu beseitigen, wurde schon früher vorgeschlagen, die Schlitze nicht durchlaufend anzubringen, sondern jeden Schlitz in kleinere, in derselben Linie liegende Schlitze aufzuteilen, die dabei in benachbarten Reihen im Verhältnis zueinander versetzt liegen können. Die parallel zu den Schlitzen gelegenen Träger werden hiedurch verkürzt und die Schlitze lassen sich demnach näher aneinander anbringen, und daraus ergibt sieh eine etwas erhöhte Siebfläche pro Flächeneinheit des Siebbleches.
Nach der Erfindung, die sich auf ein Siebblech der Art bezieht, in welcher die Siebschlitze in benachbarten Reihen versetzt zueinander liegen, lässt sich nun die Siebfläche pro Flächeneinheit noch weiter erhöhen, so dass die Leistungsfähigkeit des Siebbleches noch in erheblichem Masse erhöht wird.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass zwischen je zwei Reihen von kürzeren Schlitzen, eine Reihe mit weniger Schlitzen grösserer Länge angeordnet ist. Hiedurch erhalten nicht nur die zwischen den Schlitzen in benachbarten Reihen liegenden und zu den Schlitzen parallelen Träger eine kürzere freitragende Länge als die entsprechenden Schlitze, sondern die Gesamtlänge der Schlitze wird auch grösser als in bisher bekannten Siebblechen.
Anstatt, wie an einem gebräuchlichen Siebbleeh, 25 Schlitze pro Dezimeter anzubringen, kann man nach der Erfindung etwa 33 Schlitze pro Dezimeter anordnen, ohne dass die Widerstandsfähigkeit des Siebbleches hiedurch herabgesetzt wird. Dies bedeutet eine um etwa 33% erhöhte Siebleistung.
In der Zeichnung ist in Fig. 1 ein nach einem bekannten Verfahren hergestelltes Siebblech dargestellt, während die Fig. 2 und 3 ein nach der Erfindung hergestelltes Siebblech in Draufsicht und im Querschnitt zeigen.
Wie Fig. 1 zeigt, sind die Schlitze 1 in drei Gruppen angeordnet, die teils durch die parallel zu den Schlitzen gelegenen Träger 5, teils durch die senkrecht zu den Schlitzen 1 gelegenen Träger 6 getrennt sind. Die Länge der zwischen zwei benachbarten Schlitzen gelegenen Träger ist bei dieser bekannten Bauart der Eigenlänge der Schlitze gleich und wird in Fig. 1 mit s bezeichnet. Für eine gewisse Länge s muss die Breite der Träger von einer bestimmten Breite dsein, wenn das Siebblech die erforderliche Festigkeit aufweisen soll.
Nach der Erfindung, bei der die Schlitze in an sich bekannter Weise in benachbarten Reihen versetzt zueinander angeordnet sind, ist zwischen je zwei Reihen von kürzeren Schlitzen eine Reihe mit weniger Schlitzen grösserer Länge angeordnet.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Schlitze 7 aller geraden Reihen länger, jedoch in geringerer Anzahl angeordnet als die Schlitze der benachbarten Reihen und zu diesen versetzt, so dass jeder Schlitz 7
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sich längs eines Teiles von zwei Schlitzen 1 der Nachbarreihen erstreckt. Hiedurch werden die senkrecht zu den Schlitzen gelegenen Träger 6 in Fig. 1 in kürzere Trägerstücke unterteilt. Die freie Länge der Träger 9 wird hiedureh kleiner als die Länge der Schlitze. Diese Trägerlängen sind in Fig. 2 mit 1 und mit l'bezeichnet. Wegen der kleineren Länge der Träger 9 lassen sich die Schlitze näher zueinander anbringen, so dass die Trägerbreite b erheblich kleiner als die Trägerbreite cl in Fig. 1 wird.
Ausserdem soll der Abstand zwischen den Schlitzen in jeder einzelnen Reihe 5-8mal so gross wie der Abstand zwischen den Schlitzreihen gewählt werden.
Diese Tatsache in Verbindung mit der gewählten, verschiedenen Anzahl von Schlitzen in benachbarten Reihen und der grösseren Länge der Schlitze, in den Reihen, die die kleinere Anzahl von Schlitzen enthalten, bringt mit sich, dass die Siebfläche des Siebbleches pro Flächeneinheit erhöht wird. Wie aus einem Vergleich zwischen Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, weist Fig. 1 fünf Schlitzreihen auf der Länge (t auf, Fig. 2 dagegen sieben Schlitzreihen auf derselben Länge.
Da ferner die Summe der Schlitzlänge in zwei benachbarten Reihen bei der Anordnung nach Fig. 2 annähernd ebenso gross wie bei der Anordnung nach Fig. 1 ist, so bedeutet die Erfindung eine erhebliche Erhöhung der Leistungsfähigkeit des Siebbleehes.
Die Erfindung ist selbstredend nicht auf Siebbleche mit drei oder zwei Schlitzen bzw. in benachbarten Schlitzreihen begrenzt, sondern auch bei andern Anzahlen von Schlitzen in nebenliegenden Sehlitzreihen wird der von der Erfindung angestrebte Zweck erreicht. Ferner brauchen die Schlitze in jeder einzelnen Reihe untereinander nicht von derselben Grösse sein. In Fig. 2 wird beispielsweise der mittlere Schlitz in den Schlitzreihen, die drei Schlitze enthalten, länger als die beiden seitlichen Schlitze dargestellt.
Ferner können die Schlitzreihen, welche die grössere Anzahl von Schlitzen enthalten, sich über eine grössere Breite der Siebbleehe als die übrigen Schlitzreihen erstrecken.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Siebblech mit parallelen Reihen von in derselben Linie liegenden Schlitzen, die in benachbarten Reihen versetzt, zueinander liegen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen je zwei Reihen von kürzeren Schlitzen eine Reihe mit weniger Schlitzen grösserer Länge angeordnet ist.
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Sieve plate for cellulose and paper pulp.
Sieve sheets for cellulose and paper pulp consist, as is known, of relatively large sheets that are provided with a large number of rows of parallel, very narrow slots. The distance between the rows of slots is to be selected in such a way that no change in shape or distortion of the slots can occur as a result of bending the supports located between the rows of slots and running parallel to them. If the slots are made along the entire width of the sheet within certain frame lines or outlines determined in advance, the intermediate supports must be made relatively wide because of the relatively large length of the slots, i.e. H. the slots are to be made at a relatively large distance from one another.
However, this gives the screen plate a very small screen surface per unit area, which is why the capacity of the plate is low.
In order to eliminate this, it has already been proposed earlier not to make the slots continuously, but rather to divide each slot into smaller slots lying in the same line, which can be offset in relation to one another in adjacent rows. The supports, which are parallel to the slots, are thereby shortened and the slots can accordingly be attached closer to one another, and this results in a somewhat increased screen area per unit area of the screen plate.
According to the invention, which relates to a sieve plate of the type in which the sieve slots are offset from one another in adjacent rows, the sieve area per unit area can now be increased even further, so that the performance of the sieve plate is increased to a considerable extent.
According to the invention, this is achieved in that between every two rows of shorter slots, a row with fewer slots of greater length is arranged. As a result, not only do the supports lying between the slots in adjacent rows and parallel to the slots have a shorter unsupported length than the corresponding slots, but the total length of the slots is also greater than in previously known sieve plates.
Instead of making 25 slots per decimeter, as is the case with a conventional screen plate, according to the invention, about 33 slots per decimeter can be arranged without the resistance of the screen plate being reduced as a result. This means a screen capacity increased by around 33%.
In the drawing, FIG. 1 shows a screen plate produced by a known method, while FIGS. 2 and 3 show a screen plate produced according to the invention in plan view and in cross section.
As FIG. 1 shows, the slots 1 are arranged in three groups, which are partly separated by the supports 5 located parallel to the slots and partly by the supports 6 located perpendicular to the slots 1. In this known design, the length of the carrier located between two adjacent slots is the same as the length of the slots and is denoted by s in FIG. For a certain length s, the width of the carrier must be of a certain width d if the screen plate is to have the required strength.
According to the invention, in which the slots are arranged offset to one another in a manner known per se in adjacent rows, a row with fewer slots of greater length is arranged between every two rows of shorter slots.
As can be seen from FIG. 2, the slots 7 of all straight rows are longer, but arranged in fewer numbers than the slots of the adjacent rows and are offset from them, so that each slot 7
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extends along part of two slots 1 of the adjacent rows. As a result, the carriers 6 in FIG. 1, which are perpendicular to the slots, are divided into shorter carrier pieces. The free length of the carrier 9 is here smaller than the length of the slots. These carrier lengths are denoted by 1 and 1 'in FIG. Because of the smaller length of the carrier 9, the slots can be made closer to one another, so that the carrier width b is considerably smaller than the carrier width cl in FIG. 1.
In addition, the distance between the slots in each individual row should be chosen to be 5-8 times as large as the distance between the rows of slots.
This fact in connection with the selected, different number of slots in adjacent rows and the greater length of the slots, in the rows containing the smaller number of slots, means that the screen area of the screen plate per unit area is increased. As can be seen from a comparison between FIGS. 1 and 2, FIG. 1 has five rows of slots along the length (t, FIG. 2, however, has seven rows of slots along the same length.
Furthermore, since the sum of the slot length in two adjacent rows in the arrangement according to FIG. 2 is approximately as large as in the arrangement according to FIG. 1, the invention means a considerable increase in the performance of the sieve sheet.
The invention is of course not limited to sieve plates with three or two slots or in adjacent rows of slots, but also with other numbers of slots in adjacent rows of slots, the purpose sought by the invention is achieved. Furthermore, the slots in each individual row need not be of the same size as one another. In FIG. 2, for example, the middle slot in the slot rows containing three slots is shown longer than the two side slots.
Furthermore, the rows of slots which contain the larger number of slots can extend over a greater width of the sieve sheet than the other rows of slots.
PATENT CLAIMS:
1. Sieve plate with parallel rows of slots lying in the same line, which are offset in adjacent rows, to each other, characterized in that a row with fewer slots of greater length is arranged between each two rows of shorter slots.