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Torrichtung zum BearbeitenvonKnrbelwellen,, Exzentern od. dgl. auf Drehbänken,
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten von Kurbelwellen, Exzentern od. dgl., bei der eine mit Aufspannvorriehtung für das Arbeitsstück und Teilung versehene Hilfsplanscheibe dazu dient, die zueinander versetzten Kurbelzapfen nacheinander in die Bearbeitungsmittelstellung, d. h. in die Drehbankachse oder Werkstückachse einer Schleifmaschine, zu bringen.
Diese Hilfsplanscheibe sitzt auf einem ausschwenkbaren Träger, dessen Aussehwingwinkel die Länge des Kurbelarmes bestimmt, an dem der zu bearbeitende Kurbelzapfen sitzt. In der Nullstellung des ausschwingbaren Trägers fällt die Achse der Kurbelwelle, beispielsweise bei einer Drehbank, mit der Achse der Drehbankspindel zusammen. Soll nun ein Kurbelzapfen der Welle bearbeitet werden, so wird zunächst der Träger der Hilfsplanscheibe entsprechend der Länge des Kurbelarmes um einen bestimmten Winkel ausgeschwungen. Der Winkel, um den er ausgeschwungen werden muss, wird hiebei an einer Skala abgelesen, die die einzelnen Kurbellängen anzeigt.
Nach dem Ausschwenken deckt sich aber keineswegs die Achse des zu bearbeitenden Kurbelzapfens, wie erforderlich, mit der Drehbankachse. sondern muss erst durch Zurückdrehen der Hilfsplanscheibe in Übereinstimmung mit ihr gebracht werden.
Dieses selbsttätig zu bewirken ist der Zweck der Erfindung. Sie besteht im wesentlichen darin, dass die Hilfsplanscheibe nicht unmittelbar auf dem ausschwingbaren Träger sitzt, sondern auf einer im Träger drehbar gelagerten zweiten Hilfsplanseheibe, die beim Ausschwingen des Trägers selbsttätig so weit zurückgedreht wird, dass Kurbelzapfen-und Drehbankachse zusammenfallen. Insbesondere besteht die Erfindung in der in den Ansprüchen gekennzeichneten besonderen Ausgestaltung der Vorrichtung.
Auf diese Weise erfolgt die Einbringung des Kurbelzapfenmittels in die Achse der Drehbank oder Werkstückspindel einer Schleifmaschine selbsttätig und gleichzeitig mit der Einstellung der Kurbellänge.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 und 2 ist an der Drehbankscheibe eine Platte 1 befestigt, die den um einen Bolzen 15 schwingbaren Träger 2 für die beiden Hilfsplanscheiben 3 und 4 trägt, deren Achse in der Nullstellung des Trägers mit der Drehbankachse zusammenfällt. Die das Werkstück unmittelbar aufnehmende erste Hilfsplanscheibe 4 sitzt drehbar und gleichachsig auf der zweiten 3, die wiederum drehbar auf dem Träger 2 angeordnet ist. Auf der Hubplatte 1 sitzt fest, u. zw. gleichachsig zur Drehbankspindel ein Bolzen (oder eine Rolle) 9, der gleichzeitig zum Feststellen der zweiten Hilfsplanscheibe 3 und des Trägers 2 auf der Platte 1 dient. Zur Feststellung des Trägers 2 dienen weiter die in der Nut 6 gleitende Schraube 13 und der Drehbolzen 15.
Längs der Nut 6 erstreckt sich die Skala 17 zum Einstellen der Kurbelarmlängen. Diese Skala gibt nicht die Winkel an, um die der Träger 2 ausgeschwungen wird, sondern gleich die den verschiedenen Winkelstellungen entsprechenden Kurbelarmlängen. Das Feststellen der Hilfsplanscheibe 3 gegenüber dem Träger 2 erfolgt durch die Schraube 14 in der Nut 19 des Trägers 2. Der Bolzen 9 ragt durch einen kreisförmigen Schlitz 7 des Trägers 2 hindurch, dessen Mittel-
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nut 8 der zweiten Scheibe 3.
Die erste Hilfsplanscheibe 4 sitzt drehbar auf der zweiten 3 und ist ihr gegenüber durch die Klemm- stücke-M und Schrauben 18 feststellbar. Diese Hilfsplanscheibe J nimmt die Kurbelwelle mit der eigentlichen Festspannvorrichtung 5 auf.
Der Arbeitsvorgang ist folgender : Bei der aus Fig. 1 ersichtlichen Stellung des Trägers 2 auf dem
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zum Ausrichtevorsprung 12 in dem Klemmfutter 5 der Hilfsplanscheibe 4 befestigt. Nach Lösen der Befestigungen 13, 14, 15 und 9 des Trägers 2 und der Hilfsplanscheibe 3 wird gemäss Fig. 2 der Träger' an Hand der Skala 17 durch Ausschwenken um den Drehpunkt 15 auf die gewünschte Kurbellänge in der Pfeilrichtung ausgefahren (im dargestellten Beispiel 40 mm Kurbellänge). Hiebei wird die Hilfsplanscheibe 3 durch das Gleiten der Längsnut 8 auf der in der Drehbankachse liegenden Rolle 9 in drehende Bewegung versetzt, jedoch naturgemäss entgegengesetzt dem Drehsinn des Trägers 2.
Bei diesem Vorgange schneidet die Mittellinie 22 auf ihrer ganzen Länge zwischen den Zapfen a-b fortlaufend die Achse der Rolle 9 und somit die Achse der Drehbankspindel. Da nun die Verbindunglinie 22 der Mittelpunkte der Kurbelwellenzapfen a, b und e sich mit der Mitte der Längsnut 8 vollkommen deckt, so ist damit die nötige Zurückdrehung des Kurbelzapfens b in die Achse der Drehbankspindel selbsttätig und gleichzeitig mit dem Hubausschwenken erfolgt. Durch Festziehen der Befesti-
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mit der Hubplatte 1, dem Träger 2 und der Hilfsplanscheibe 3 starr verbunden ; es kann nunmehr der eingestellte Hubzapfen b ohne weiteres bearbeitet werden.
Zum Einbringen des andern Kurbelzapfens c in die Achse der Drehbankspindel braucht nach Lösung der Klemmstücke 10 nur die Hilfsplanscheibe 4 an Hand ihrer Gradeinteilung um 1800 nach irgendeiner Richtung gedreht zu werden.
Während all dieser Vorgänge bleibt die Kurbelwelle 20 in den Klemmbüchsen 5 fest und wird erst nach Beendigung aller vorzunehmenden Arbeiten ausgespannt. Nach Zurückdrehen des Trägers 2 in die ursprüngliche Anfangsstellung 0 laufen die Kurbelwellenmittelzapfen zentrisch ; es liegen also wieder die Zapfen a in der Achse der Drehbankspindel.
Anstatt einer Rolle 9 kann ein entsprechendes Ritzel und anstatt der Längsnut 8 eine Zahnstange zur Verwendung gelangen, was insbesondere beim Bearbeiten grosser zu schwenkender Gewichte zwecks
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Bei dem beschriebenen Vorgange der Hubeinstellung beschreibt das nach aussen gerichtete Ende M der Längsnut 8 eine bestimmte, aufzeichenbar Kurve 21 (Fig. 3,4), deren Mittellinie genau die Achse der Drehbankspindel schneidet. Es kann somit das gleiche Ergebnis (fortlaufende Durchführung der Verbindungslinie 22 zwischen Zapfen a-b durch die Achse der Drehbankspindel) erreicht werden mit Hilfe einer solchen vertieft oder erhaben auf der Platte 1 angebrachten Kurve 21 und Hindurchführung einer in der Ililfsplanscheibe ID'angeordneten Rolle 9 durch diese Kurve, wie dies die Fig. 3 und 4 erkennen lassen.
Das Verhältnis ist hier natürlich umgekehrt. Im ersten Falle wird durch die zwangläufige Durch- führung der Mittellinie 22 durch die Achse der Drehbankspindel ausserhalb dieses Vorganges eine Kurve erzeugt, im zweiten Fall wird durch von aussen erfolgende Drehung der Hilfsplanscheibe 3, entsprechend der vorher vorgezeichneten Kurve, die die Kurbelwellenzapfen verbindende Linie 22 zwischen a-b zwangläufig durch die Achse der Drehbankspindel genau hindurchgeführt. Es bedarf auch hier keiner besonderen Erklärung, dass anstatt der Rolle 9 ein Ritzel und anstatt der Kurvennute oder Kurve, ein der Kurve entsprechendes Zahnsegmentstück ebensogut und mit gleichem Erfolg angeordnet werden kann.
Es können auch beide Ausführungen zum selbsttätigen Zurückdrehen der Hilfsplanscheibe 3 zugleich bei derselben Vorrichtung benutzt werden, ohne dass an der Erfindung etwas geändert wird PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Bearbeiten von Kurbelwellen, Exzentern od. dgl.
auf Drehbänken, Schleifmaschinen oder ähnlichen Maschinen, bei der eine mit Aufspannvorrichtung für das Arbeitsstück und Teilung versehene Hilfsplanscheibe dazu dient, die zueinander versetzten Kurbelzapfen nacheinander in die Bearbeitungsmittelstellung zu bringen, dadurch gekennzeichnet, dass diese Hilfsplanscheibe (4) von einer im schwenkbaren Träger (2) drehbar angeordneten, mit einer Längsnute (8), Leiste oder Zahnstange ausgerüsteten zweiten Hilfsplanscheibe (3) getragen wird und dass beim Ausschwenken des Trägers (2) auf die jeweilige Kurbellänge die zweite Hilfsplanscheibe (3) durch das Gleiten der Längsnute (8) usw.
an einem in der Achse der Drehbankspindel unverrückbar angeordneten Bolzen Rolle oder Zahnritzel entgegengesetzt zur Ausschwenkrichtung gedreht wird, wobei die Verbindungslinie (22J der Mittel der Kurbelwellenzapfen (a, b, e) strahlenförmig entsprechend der Drehung, jedoch ununterbrochen die Achse der Drehbankspindel schneidet und somit alle auf dieser Mittellinie liegenden
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Door direction for processingKnrbelwellen, eccentrics or the like on lathes,
The invention relates to a device for machining crankshafts, eccentrics or the like, in which an auxiliary faceplate provided with a clamping device for the work piece and division is used to successively move the crank pins offset to one another into the machining center position, i.e. H. in the lathe axis or workpiece axis of a grinding machine.
This auxiliary faceplate sits on a swing-out carrier, the appearance of which determines the length of the crank arm on which the crank pin to be machined sits. In the zero position of the swing-out carrier, the axis of the crankshaft, for example in a lathe, coincides with the axis of the lathe spindle. If a crank pin of the shaft is to be machined, the carrier of the auxiliary face plate is first swung out by a certain angle according to the length of the crank arm. The angle by which it has to be swung out is read off on a scale that shows the individual crank lengths.
After swiveling out, however, the axis of the crank pin to be machined in no way coincides with the lathe axis, as is necessary. but must first be brought into agreement with it by turning back the auxiliary faceplate.
To bring about this automatically is the purpose of the invention. It consists essentially in the fact that the auxiliary faceplate does not sit directly on the swing-out carrier, but on a second auxiliary faceplate rotatably mounted in the carrier, which is automatically turned back when the carrier swings out so that the crank pin and lathe axis coincide. In particular, the invention consists in the particular embodiment of the device characterized in the claims.
In this way, the introduction of the crank pin means into the axis of the lathe or workpiece spindle of a grinding machine takes place automatically and simultaneously with the setting of the crank length.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, a plate 1 is attached to the lathe disc which carries the carrier 2, which can swing around a bolt 15, for the two auxiliary face plates 3 and 4, the axis of which coincides with the lathe axis in the zero position of the carrier. The first auxiliary faceplate 4, which directly receives the workpiece, sits rotatably and coaxially on the second 3, which in turn is rotatably arranged on the carrier 2. On the lifting plate 1 sits firmly, u. betw. coaxially to the lathe spindle a bolt (or a roller) 9, which simultaneously serves to fix the second auxiliary faceplate 3 and the carrier 2 on the plate 1. The screw 13 sliding in the groove 6 and the pivot pin 15 also serve to fix the carrier 2.
The scale 17 for setting the crank arm lengths extends along the groove 6. This scale does not indicate the angle through which the carrier 2 is swung, but rather the crank arm lengths corresponding to the various angular positions. The fixing of the auxiliary faceplate 3 with respect to the carrier 2 takes place by the screw 14 in the groove 19 of the carrier 2. The bolt 9 protrudes through a circular slot 7 of the carrier 2, the center of which
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slot 8 of the second disc 3.
The first auxiliary faceplate 4 is rotatably seated on the second 3 and can be fixed opposite it by means of the clamping pieces M and screws 18. This auxiliary faceplate J accommodates the crankshaft with the actual clamping device 5.
The operation is as follows: In the position shown in Fig. 1 of the carrier 2 on the
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attached to the alignment projection 12 in the clamping chuck 5 of the auxiliary face plate 4. After loosening the fastenings 13, 14, 15 and 9 of the carrier 2 and the auxiliary faceplate 3, according to FIG. 2 the carrier is extended using the scale 17 by pivoting around the pivot point 15 to the desired crank length in the direction of the arrow (40 in the example shown mm crank length). The auxiliary faceplate 3 is set in rotating motion by the sliding of the longitudinal groove 8 on the roller 9 located in the lathe axis, but naturally in the opposite direction to the direction of rotation of the carrier 2.
During this process, the center line 22 continuously intersects the axis of the roller 9 and thus the axis of the lathe spindle over its entire length between the pins a-b. Since the connecting line 22 of the centers of the crankshaft journals a, b and e completely coincides with the center of the longitudinal groove 8, the necessary turning back of the crankshaft journal b into the axis of the lathe spindle takes place automatically and simultaneously with the swiveling out of the stroke. By tightening the fastening
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rigidly connected to the lifting plate 1, the carrier 2 and the auxiliary faceplate 3; the set crank pin b can now be processed without further ado.
To bring the other crank pin c into the axis of the lathe spindle, after releasing the clamping pieces 10, only the auxiliary faceplate 4 needs to be rotated by 1800 in any direction based on its graduation.
During all these processes, the crankshaft 20 remains fixed in the clamping bushes 5 and is only unclamped after completion of all work to be carried out. After turning the carrier 2 back into the original starting position 0, the crankshaft center journals run centrically; so there are again the pin a in the axis of the lathe spindle.
Instead of a roller 9, a corresponding pinion and instead of the longitudinal groove 8 a toothed rack can be used, which is particularly useful when processing large weights to be pivoted
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In the described process of stroke adjustment, the outwardly directed end M of the longitudinal groove 8 describes a specific, recordable curve 21 (FIGS. 3, 4), the center line of which exactly intersects the axis of the lathe spindle. The same result can thus be achieved (continuous implementation of the connecting line 22 between pins ab through the axis of the lathe spindle) with the help of such a recessed or raised curve 21 attached to the plate 1 and a roller 9 arranged in the auxiliary faceplate ID 'being passed through it Curve, as shown in FIGS. 3 and 4.
The relationship is of course reversed here. In the first case, the compulsory passage of the center line 22 through the axis of the lathe spindle outside of this process creates a curve; in the second case, the line 22 connecting the crankshaft journals is created by rotating the auxiliary faceplate 3 from the outside, according to the curve drawn previously between from inevitably passed exactly through the axis of the lathe spindle. Here, too, no special explanation is required that a pinion can be arranged instead of the roller 9 and a toothed segment piece corresponding to the curve can be arranged just as well and with the same success instead of the cam groove or curve.
It is also possible to use both versions for automatically turning back the auxiliary faceplate 3 at the same time in the same device without changing anything in the invention. PATENT CLAIMS:
1. Device for processing crankshafts, eccentrics or the like.
on lathes, grinding machines or similar machines, in which an auxiliary faceplate provided with a clamping device for the work piece and division serves to bring the crank pins offset to one another into the machining center position one after the other, characterized in that this auxiliary faceplate (4) is supported by a pivotable carrier (2 ) rotatably arranged, equipped with a longitudinal groove (8), bar or rack, the second auxiliary faceplate (3) is carried and that when the carrier (2) is pivoted out to the respective crank length, the second auxiliary faceplate (3) by sliding the longitudinal groove (8), etc. .
on a bolt, roller or pinion, which is immovably arranged in the axis of the lathe spindle, is rotated in the opposite direction to the pivoting direction, the connecting line (22J of the center of the crankshaft journals (a, b, e) radially corresponding to the rotation, but without interruption, intersects the axis of the lathe spindle and thus all lying on this center line
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