WO2014092273A1 - 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법 - Google Patents

고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법 Download PDF

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WO2014092273A1
WO2014092273A1 PCT/KR2013/006262 KR2013006262W WO2014092273A1 WO 2014092273 A1 WO2014092273 A1 WO 2014092273A1 KR 2013006262 W KR2013006262 W KR 2013006262W WO 2014092273 A1 WO2014092273 A1 WO 2014092273A1
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WO
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cutting
press
mold
shearing
plastic deformation
Prior art date
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PCT/KR2013/006262
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English (en)
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Inventor
고대철
김병민
최홍석
Original Assignee
부산대학교 산학협력단
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
    • B21D28/26—Perforating, i.e. punching holes in sheets or flat parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/16—Additional equipment in association with the tools, e.g. for shearing, for trimming

Definitions

  • the present invention relates to a two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of high-strength material, and more specifically, the working speed is improved by press shearing by the cutting mold during trimming, blanking, and piercing (punching) molding of high-strength material.
  • High productivity minimizing damage to the cutting mold, minimizing burr generation, cutting the material into a uniform cutting surface, and reducing the shear load of the material while reducing the load load of the press.
  • the present invention relates to a two-stage shearing method for preventing press cutting mold damage.
  • the ultra-high strength steel sheet manufactured by the ultra-high strength hot press forming process is heated to austenitization temperature (900 ⁇ 950 °C) of boron and manganese to improve the hardenability and then transferred to a press to cool the molding As a result of the phase transformation, the steel sheet having an initial tensile strength of 600 MPa class is increased to 1500 MPa class.
  • austenitization temperature 900 ⁇ 950 °C
  • the ultra-high strength material manufactured by the hot press forming process as described above may be subjected to press shearing by trimming, blanking, or piercing (punching) in order to be molded into a final product.
  • press shearing by trimming, blanking, or piercing (punching)
  • piercing punching
  • the steel industry is developing ultra-high strength steel sheets that have a final strength of 2000 MPa or more after the hot press forming process, and thus, the cutting mold may be more seriously damaged during the trimming process, the blanking process, and the piercing process. .
  • the present invention improves the problems of the prior art, and the second cutting part is primarily formed in a plastically deformed part through half blanking molding, embossing molding, vee-ring molding, and the like.
  • shearing force to perform molding such as trimming, blanking, piercing (punching), trimming, blanking, piercing (punching) molding of ultra high strength material can be performed by press shearing which minimizes damage of cutting mold.
  • the productivity is improved by increasing the speed, while reducing the shear load of the material, thereby reducing the load of the press, thereby minimizing the generation of burrs, thereby cutting the material into a uniform cutting surface.
  • An object of the present invention is to provide a two-stage shearing method for preventing damage to press cutting molds of high strength materials.
  • the present invention includes a plastic deformation step of the cutting site for primarily plastic deformation of the cutting site of the material;
  • a two-stage shearing method for preventing damage to press cutting molds of high-strength materials including a shearing stage shearing step of cutting a shearing portion by applying shear force to a cutting portion of a material.
  • the plastic deformation step of the cutting part is performed simultaneously with the material shape processing step of pressing plastic processing of the material placed in the product shape processing mold into a set shape.
  • the plastic deformation step of the cutting part is a step by forming a step by shear deformation by applying a shear force to the cutting part of the material, the cutting part connecting surface (S) Let h be reduced.
  • the plastic deformation step of the cutting part is performed by performing a vee-ring plastic processing to form a groove along the cutting line of the material.
  • the thickness t of the connecting surface S is reduced.
  • the two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of the high-strength material in the state in which the material cutting part is plastically deformed by half blanking molding, embossing molding, vee-ring molding, etc.
  • the molding such as trimming, blanking, piercing (punching), etc. is performed, thereby reducing the material shearing load and lowering the load load of the press, thereby creating a burr.
  • the material is cut to a uniform cutting surface while being minimized.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of a high-strength material according to the present invention
  • Figure 2 (a) is a view for showing a half blanking molding of the cut plastic deformation step according to the present invention
  • Figure 2 (b) is a view for showing the embossing molding of the cut plastic deformation step according to the present invention
  • Figure 3 (a) is a view for showing a cutting site shearing step after half blanking molding according to the present invention
  • Figure 3 (b) is a view for showing a cutting site shearing step after embossing molding according to the present invention
  • Figure 4 (a) and (b) is a view for showing a product forming mold and a half shear punch for performing the blank blanking molding of the cutting site plastic deformation step according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a view for showing the embossing molding of the cut plastic deformation step according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view for showing a cutting site shearing step after half blanking molding according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a view showing a cutting site shearing step after half blanking molding according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a view for showing a cutting site shearing step after embossing molding according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a view showing a cutting site shearing step after embossing molding according to another embodiment of the present invention.
  • Figure 11 is a half trimming, embossing molding and side cam mold side shaping of the cutting portion plastic deformation step of the present invention for hole piercing, side cam side processing, outer circumference of the material for the purpose of showing that the side molding is performed simultaneously drawing;
  • FIGS. 12 and 13 are views for showing the ring molding of the cut plastic deformation step according to the present invention.
  • Figure 14 is a view for showing the cutting site shearing step after the be-ring molding according to the present invention.
  • FIGS. 1 to 14 exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 1 to 14.
  • drawings and detailed description showing and referring to the construction and operation easily understood by those skilled in the art from ordinary plastic working, shearing, press working, trimming, blanking, punching, piercing, mold, side cam mold, etc. are abbreviated or omitted.
  • drawings and detailed description of the drawings detailed descriptions and illustrations of specific technical configurations and operations of elements not directly related to technical features of the present invention are omitted, and only the technical configurations related to the present invention are briefly shown or described. It was.
  • the two-stage shearing method for preventing the press cutting mold damage of the high-strength material according to the embodiment of the present invention is carried out through the plastic deformation step and the cutting site shearing step as shown in FIG.
  • Plastic deformation of the cut portion is a step of primarily plastic deformation of the cut portion of the material (1).
  • the plastic deformation step of the cutting part according to the embodiment of the present invention is performed simultaneously with the material shape processing step of press plastic processing the material 1 placed on the product shape processing mold 20 to a predetermined shape. Accordingly, after the plastic deformation step of the cutting part is performed, the raw material 1 is divided into the molding part 2 and the removing part 1 'and processed.
  • the plastic deformation step of the cutting part is applied to a cutting force on the cutting part of the material 1 so that the height h of the cutting part connecting surface S is reduced while the step is formed by the shear deformation.
  • the plastic deformation step of the cutting part is provided with a half shear punch 10 for vertically moving along the cutting part connecting surface S of the material 1 to cut the material 1 by the half shear punch 10. Ensure that there are steps on the site.
  • the plastic deformation step of the cutting part is applied to the cutting part of the punched material 1 so that a step is formed by the shear deformation so that the height h of the cutting part connecting surface S is reduced so that the material 1 is embossed.
  • FIG. 2 (a) shows the half blanking molding of the cut plastic deformation step
  • FIG. 2 (b) shows the embossing molding of the plastic cutting step.
  • Half blanking molding can be applied for blanking or trimming, and embossing molding can be applied for piercing (punching).
  • Cutting site shearing step is a step of cutting the cutting site by applying a shear force to the cutting site of the material (1) as shown in (a) and (b) of FIG. Through the shearing step of the cutting part, the removing part 1 ′ connected to the forming part 2 is cut and removed by the scrap 3.
  • the two-stage shearing method for preventing damage to press cutting molds of high-strength materials according to the present invention can be effectively applied to blanking, trimming, punching, piercing molding of ultra high strength steel sheets with tensile strength of 1500 MPa or more or ultra high strength steel sheets with tensile strength of 2000 MPa or more.
  • ultra-high strength steel sheet is heated to austenitization temperature (900 ⁇ 950 °C) of the boron steel sheet containing boron and manganese to improve the hardenability, and transferred to a press to form a cooling by phase transformation 600MPa grade It is to increase the strength of the steel sheet to 1500MPa class.
  • the half shearing punch 10 used in the plastic deformation step of the cut part is disposed outside the product shape processing die 20 as shown in FIGS. 4A and 4B.
  • the half shearing punch 10 may be integrated with the product shape processing die 20, and as shown in FIG. 4B, the half shearing punch 10 may be a stripper of the product shape processing die 20.
  • the stripper 23 may be disposed separately from the stripper 23.
  • Half blanking molding of the cut plastic deformation step according to an embodiment of the present invention can be performed over the procedure of Figure 5 (a) to (d).
  • the half blanking molding of the plastic deformation step of the cut part is performed simultaneously with the material shape processing step.
  • the product shape processing die 20 and the half shearing punch 10 formed of the lower die 21 and the upper die 22 are provided.
  • the upper die 22 of the product shape processing mold 20 performs a stamping operation on the material 1, and a molding die 221 for plastically deforming the material 1 to a predetermined shape, and a material And a blank holder 222 for holding (1).
  • the molding die 221 and the blank holder 222 are coupled to the bottom of the die holder 30 through a first pressing spring 31 and a second pressing spring 32 to pressurize the material 1 to a predetermined pressure. You can do it.
  • the half shearing punch 10 includes a half blanking punch 11 fixed to the bottom edge portion of the die holder 30.
  • a half blanking punch 11 is a product shape processing mold. According to the unit 20 through the die holder 30 and the material shape processing step and the plastic deformation step of the cut portion can be performed at the same time.
  • Embossing molding of the cut plastic deformation step can be carried out as shown in FIG.
  • the embossing molding of the plastic deformation step of the cut part is performed simultaneously with the material shape processing step.
  • a molding groove 211 is formed in the upper surface of the lower mold 21 of the product shape processing mold 20, and a molding corresponding to the molding groove 211 is formed at the bottom of the blank holder 222 ′ forming the upper mold 22.
  • a protrusion 2221 is formed, and the forming groove 211 and the forming protrusion 2221 are engaged with each other to form a step on the cut portion of the material 1 in an embossed shape.
  • the plastic deformation step of the cutting part according to the embodiment of the present invention is performed by hot press molding, so that the plastic deformation of the height h of the cutting part connecting surface S is reduced while a step is formed at the cutting part of the material 1. It can be made more smoothly, but not limited to this, the plastic deformation step of the cut portion may be performed under various temperature conditions such as cold press molding.
  • the cutting site shearing step after the half blanking molding may cut the cutting site by the flat cutting die 40 which is disposed above and below the cutting site of the raw material 1 and is stamped.
  • the flat cutting die 40 is provided with a flat plate trimming die 41 and a cutting punch 42.
  • the removal portion 1 'connected to the edge of the forming portion 2 of the raw material 1 is placed in contact with the surface of the edge portion of the flat trimming die 41, and the forming portion 2 of the raw material 1 Is spaced apart from each other finely from the surface of the plate trimming die (41).
  • the cutting punch 42 is fixed to the edge portion of the die holder 30 and is formed to be spaced apart from the surface of the removal portion 1 'contacting the surface of the flat trimming die 41 and the surface of the flat trimming die 41.
  • the operation of the reverse trimming pattern is simultaneously performed by pressing the site 2.
  • the shearing force acts on the connection surface S of the removal site 1 ′ and the forming site 2, thereby removing the removal site 1 ′. It is separated from the forming part (2).
  • the shearing step of the cutting part after half blanking molding may be cut out by the cutting punch 42 which is disposed outside the connection part S of the cutting part S of the raw material 1 and is stamped as shown in FIG. 8. have.
  • the stripper 48 is disposed inside the cutting punch 42 to fix the molding part 2 so that the cutting part 1 'is smoothly cut.
  • the cutting site shearing step after embossing may also be cut by the flat cutting die 40 which is disposed above and below the cutting site of the raw material 1 and stamping operation as shown in FIG. 9.
  • a flat cutting mold 40 includes a trimming die 44 and a flat trimming punch 45.
  • the removal portion 1 'formed at the center portion of the material 1 in an embossed shape is placed in contact with the horizontal upper surface of the flat plate trimming punch 45, and the forming portion 2 of the material 1 is a flat plate trimming punch ( 45 is spaced apart from the horizontal top surface.
  • the trimming die 44 is fixed to the center portion of the die holder 30 and is formed to be spaced apart from the removal portion 1 ′ which is in contact with the upper surface of the flat trimming punch 45 and the upper surface of the flat trimming punch 45.
  • the operation of the reverse piercing (punching) pattern to simultaneously press the site 2 is performed, whereby the shear force acts on the connection surface S of the removal site 1 'and the forming site 2, thereby removing the site 1'. Is cut off from the forming part (2).
  • the trimming die 44 forms a die groove 441 at the bottom thereof so that the shearing force can be smoothly applied to the connection surface S of the removing portion 1 'and the forming portion 2 of the material 1. , So that the scrap (3) cut off from the molding portion (2) can be secured to a space that can be accommodated smoothly.
  • the cutting punch in the state where the forming portion 2 around the embossed removal portion 1 'is fixed by the fixed mold 47 having the stripper 48 and the central hole 471 is fixed.
  • the removal portion 1 ' may be cut off by the lowering of 46, so as to be separated from the forming portion 2.
  • the two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of the high-strength material of the present invention as described above may be applied to a manufacturing process in which hole piercing, side cam side processing, and outer circumference trimming of the material 1 are performed simultaneously.
  • the blank holder 222 ′ connected to the bottom of the upper press spring 32 fixed to the center of the bottom of the die holder 30 and the bottom edge of the die holder 30 are slidably movable in the horizontal direction.
  • the lower mold 21 which consists of the lower punch 21b which is arrange
  • a molding protrusion 2221 and a molding groove 211 are formed at positions corresponding to each other on the bottom surface of the blank holder 222 'and the top surface of the forming block 21a, so that embossing molding is performed as shown in " A " Make it happen.
  • trimming protrusions 62 and trimming grooves 214 are formed at positions corresponding to each other on the inner circumferential surface of the upper die 60a and the outer circumferential surface of the lower punch 21b, and half trimming as shown in “ C " Allow molding to take place.
  • the two-stage shearing method for preventing the press cutting mold damage of the high-strength material according to an embodiment of the present invention may be performed through vee-ring molding as shown in FIGS.
  • the non-ring molding of the plastic deformation step of the cutting part is performed by a vee-ring plastic working process to form the groove 4 along the cutting line of the material 1 as shown in FIGS. 12 and 13.
  • the thickness t of) is reduced.
  • the plastic deformation step of the cut portion may be such that the V-shaped groove 4 is formed on the upper and lower surfaces of the material 1 as shown in FIG. 12 by vee-ring plastic processing, as shown in FIG. It may be formed on the upper or lower surface of the raw material (1).
  • the plastic deformation step of the cutting part allows the groove 4 to be formed along the cutting line of the material 1 by the non-ring plastic working mold 50 having the protrusion 51 formed on the surface thereof.
  • the cutting site shearing step after the be-ring molding is a step of cutting the cutting site by applying a shear force to the cutting line of the material 1 in which the groove 4 is formed as shown in FIG.
  • the removing part 1 ′ connected to the forming part 2 is cut and removed by the scrap 3.
  • Two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of the high-strength material of the present invention includes a plastic deformation step of the cutting portion to primarily plastic deformation of the cutting portion of the material;
  • the plastic deformation step of the cutting part is performed simultaneously with the material shape processing step of press plastic processing the material placed in the product shape processing mold into a set shape.
  • the plastic deformation step of the cutting part is a step by forming a step by shear deformation by applying a shear force to the cutting part of the material cutting surface connection surface (S) Let h be reduced.
  • the plastic deformation step of the cutting part is cut of the material by a half shear processing punch vertically moving along the cutting part connecting surface (S) of the material. Ensure that there are steps on the site.
  • the half shearing punch is disposed outside the product shape processing mold, and the half shearing punch is integral with the product shape processing mold. Achieve.
  • the half shearing punch is disposed outside the product shape processing mold, and the half shearing punch is a stripper of the product shape processing mold. stripper).
  • the plastic deformation step of the cutting part is a step formed by shear deformation by applying a shear force to the cutting part of the punched material, thereby cutting the connection part (S) The height (h) of) is reduced so that the material is embossed.
  • the plastic deformation step of the cutting part is performed by performing a vee-ring plastic processing to form a groove along the cutting line of the material.
  • the thickness t of the connecting surface S is reduced.
  • the plastic deformation step of the cutting portion allows the groove to be formed along the cutting line of the material by the non-ring plastic processing mold having protrusions formed on the surface thereof.
  • the cutting portion shearing step is disposed above and below the cutting portion of the material to cut the cutting portion by a plate-type cutting mold that is stamped. .
  • the shearing step is a cutting part that is disposed outside the cutting part connecting surface (S) of the material and is cut by a punch for cutting. Will be cut.
  • the two-stage shearing method for preventing damage to the press cutting mold of the high-strength material in the state in which the material cutting part is plastically deformed by half blanking molding, embossing molding, vee-ring molding, etc.
  • the molding such as trimming, blanking, piercing (punching) is performed, so that the cutting, blanking, piercing (punching) molding of ultra-high strength material is minimized and the press shear processing that minimizes the damage of the cutting mold It can be carried out as a high productivity is promoted by the improvement of the working speed there is an industrially advantageous side.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법을 제공한다. 이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 고강도 소재의 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 성형시 절단금형에 의한 프레스 전단가공으로 작업속도가 향상되어 높은 생산성이 도모되면서 절단금형의 손상이 최소화되며, 버(burr)의 생성이 최소화되면서 소재가 균일한 절단면으로 절단될 뿐만 아니라, 소재 전단가공 하중이 저감되면서 프레스의 부하 하중도 낮출 수 있게 된다. 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 소재의 절단부위를 1차적으로 소성변형시키는 절단부위 소성변형단계와; 소재의 절단부위에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 절단부위 전단가공단계를 포함한다.

Description

고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법
본 발명은 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에 관한 것으로, 좀더 구체적으로는 고강도 소재의 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 성형시 절단금형에 의한 프레스 전단가공으로 작업속도가 향상되어 높은 생산성이 도모되면서 절단금형의 손상이 최소화되며, 버(burr)의 생성이 최소화되면서 소재가 균일한 절단면으로 절단될 뿐만 아니라, 소재 전단가공 하중이 저감되면서 프레스의 부하 하중도 낮출 수 있는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에 관한 것이다.
차량의 차체 경량화나 차량 충돌시 안정성 향상을 위해 초고강도의 열간 프레스 성형품이 현재 다양하게 개발되고 있는 중이다.
이와 같은 초고강도의 열간 프레스 성형공정으로 제조되는 초고강도 강판은 담금질성 향상을 위해 보론과 망간을 함유한 보론강판을 오스테나이트화 온도(900~950℃)까지 가열한 후 프레스로 이송하여 성형 냉각함으로써 상변태에 의해 초기 인장강도 600MPa 급의 강판 강도를 1500MPa 급까지 증가시키게 된다.
그런데, 상기와 같은 열간 프레스 성형공정으로 제조된 초고강도 소재는 최종 제품으로 성형되기 위하여 트리밍, 블랭킹, 또는 피어싱(펀칭) 등으로 프레스 전단가공되는 과정을 거칠 수 있는데, 이와 같은 프레스 전단가공시 초고강도 특성에 의해 절단 금형에 심각한 손상을 초래하는 문제점이 있었다. 현재 철강업계에서는 열간 프레스 성형공정 이후의 소재 최종강도가 2000MPa 이상이 되는 극초고강도 강판을 개발하고 있는 바, 트리밍 공정, 블랭킹 공정, 피어싱(펀칭) 공정 시 절단 금형이 더욱 심각하게 손상될 우려가 있었다.
트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭)을 위한 프레스 절단금형의 경우 이론적으로는 35000타 이후에 치핑(chipping)이 발생되는 것으로 예측되지만, 실제로는 5000타 이후에 프레스 절단금형에 미소한 치핑이 발생되는 현상이 관측되고 있다. 치핑이 발생된 프레스 절단금형은 재연삭되거나 교체되어야 하는데, 프레스 절단금형은 고가임에 따라 높은 비용손실이 초래되고 재연삭이나 교체에 시간이 소요되는 문제점이 있었다. 또한, 소재의 고강도 특성에 의해 과도한 전단가공 하중이 작용하여 프레스 하중이 증대되어야 하거나, 1~3차로 전단가공 공정을 분할해야 하는 문제점이 있었다.
이에 따라, 열간 프레스 성형공정으로 제조된 초고강도 강판을 레이저 절단가공에 의해 절단하는 것이 일반적이었는데, 이와 같은 레이저 절단가공을 위해서는 높은 설비비용이 요구되는 한편, 1분에 2회 절단가공(2SPM)을 수행하는 낮은 생산성으로 인해 1회 절단가공시 높은 가공단가가 요구되는 문제점이 있었다. 또한, 레이저 절단가공시 작업조건에 따라 절단부위의 표면도 불균일해져 작업자가 버를 제거해야 하는 이중 작업이 요구되는 문제점도 동시에 안고 있어 이를 개선하는 기술개발이 필요한 시점이었다.
따라서 본 발명은 이와 같은 종래 기술의 문제점을 개선하여, 하프 블랭킹 성형, 엠보싱 성형, 비링(vee-ring) 성형 등을 통해 1차적으로 소재 절단부위가 소성변형된 상태에서 2차적으로 소재 절단부위에 전단력을 가하여 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 등의 성형이 수행되도록 함에 따라, 초고강도 소재의 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 성형이 절단금형의 손상이 최소화되는 프레스 전단가공으로 수행될 수 있어 작업속도의 향상으로 높은 생산성이 도모되는 한편, 소재 전단가공 하중이 저감되면서 프레스의 부하 하중도 낮출 수 있고 이를 통해 버(burr)의 생성이 최소화되면서 소재가 균일한 절단면으로 절단될 수 있는 새로운 형태의 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 의하면, 본 발명은 소재의 절단부위를 1차적으로 소성변형시키는 절단부위 소성변형단계와; 소재의 절단부위에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 절단부위 전단가공단계를 포함하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법을 제공한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 제품 형상가공 금형에 놓인 소재를 설정된 형상으로 프레스 소성가공하는 소재 형상가공단계와 동시에 수행된다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되면서 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단라인을 따라 요홈을 형성시키는 비링(vee-ring) 소성가공을 수행하여 절단부위 연결면(S)의 두께(t)가 축소되도록 한다.
본 발명에 의한 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에 의하면, 하프 블랭킹 성형, 엠보싱 성형, 비링(vee-ring) 성형 등을 통해 1차적으로 소재 절단부위가 소성변형된 상태에서 2차적으로 소재 절단부위에 전단력을 가하여 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 등의 성형이 수행되도록 함에 따라, 소재 전단가공 하중이 저감되면서 프레스의 부하 하중도 낮출 수 있고 이를 통해 버(burr)의 생성이 최소화되면서 소재가 균일한 절단면으로 절단되는 효과를 갖는다.
도 1은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법을 보여주기 위한 블록도;
도 2의 (a)는 본 발명에 따른 절단부위 소성변형 단계의 하프 블랭킹 성형을 보여주기 위한 도면;
도 2의 (b)는 본 발명에 따른 절단부위 소성변형 단계의 엠보싱 성형을 보여주기 위한 도면;
도 3의 (a)는 본 발명에 따른 하프 블랭킹 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 3의 (b)는 본 발명에 따른 엠보싱 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 4의 (a)와 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형 단계의 하프 블랭킹 성형을 수행하기 위한 제품 성형가공용 금형과 하프 전단가공용 펀치를 보여주기 위한 도면;
도 5의 (a) 내지 (d)는 본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형 단계의 하프 블랭킹 성형의 절차를 보여주기 위한 도면;
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형 단계의 엠보싱 성형을 보여주기 위한 도면;
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 하프 블랭킹 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 하프 블랭킹 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 엠보싱 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 엠보싱 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면;
도 11은 소재의 홀 피어싱, 사이드캠 측면 가공, 외주 트리밍을 위한 본 발명의 절단부위 소성변형 단계의 하프 트리밍 성형, 엠보싱 성형 및 사이드캠 금형에 의한 측면 성형이 동시적으로 수행되는 것을 보여주기 위한 도면;
도 12와 도 13은 본 발명에 따른 절단부위 소성변형 단계의 비링 성형을 보여주기 위한 도면;
도 14는 본 발명에 따른 비링 성형 후의 절단부위 전단가공 단계를 보여주기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면 도 1 내지 도 14에 의거하여 상세히 설명한다. 한편, 도면과 상세한 설명에서 일반적인 소성가공, 전단가공, 프레스 가공, 트리밍, 블랭킹, 펀칭, 피어싱, 금형, 사이드캠 금형 등으로부터 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용에 대한 도시 및 언급은 간략히 하거나 생략하였다. 특히 도면의 도시 및 상세한 설명에 있어서 본 발명의 기술적 특징과 직접적으로 연관되지 않는 요소의 구체적인 기술적 구성 및 작용에 대한 상세한 설명 및 도시는 생략하고, 본 발명과 관련되는 기술적 구성만을 간략하게 도시하거나 설명하였다.
본 발명의 실시예에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 도 1에서와 같이 소성변형단계와 절단부위 전단가공단계를 거쳐 수행된다.
절단부위 소성변형단계는 소재(1)의 절단부위를 1차적으로 소성변형시키는 단계이다. 여기서 본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형단계는 제품 형상가공 금형(20)에 놓인 소재(1)를 설정된 형상으로 프레스 소성가공하는 소재 형상가공단계와 동시에 수행된다. 이에 따라 절단부위 소성변형단계의 수행 후 소재(1)는 성형부위(2)와 제거부위(1')로 구획되어 가공된다. 이와 같은 절단부위 소성변형단계는 소재(1)의 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되면서 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되도록 한다. 이를 위하여 절단부위 소성변형단계는 소재(1)의 절단부위 연결면(S)을 따라 수직이동하는 하프 전단가공용 펀치(10)를 구비하여 하프 전단가공용 펀치(10)에 의해 소재(1)의 절단부위에 단차가 형성되도록 한다. 여기서 절단부위 소성변형단계는 펀칭되는 소재(1) 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되어 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되면서 소재(1)가 엠보싱 가공되도록 할 수도 있다. 도 2의 (a)에는 절단부위 소성변형단계의 하프 블랭킹 성형이 도시되어 있고, 도 2의 (b)에는 절단부위 소성변형 단계의 엠보싱 성형이 도시되어 있다. 하프 블랭킹 성형은 블랭킹이나 트리밍에 적용될 수 있고, 엠보싱 성형은 피어싱(펀칭)에 적용될 수 있다.
절단부위 전단가공단계는 도 3의 (a)와 (b)에서와 같이 소재(1)의 절단부위에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 단계이다. 절단부위 전단가공단계를 거쳐 성형부위(2)에 연결되어 있던 제거부위(1')가 절단되어 스크랩(3)으로 제거된다.
상기와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 인장강도 1500MPa 이상의 초고강도 강판이나 인장강도 2000MPa 이상의 극초강도 강판의 블랭킹, 트리밍, 펀칭, 피어싱 성형 등에 효과적으로 적용될 수 있는 것으로, 이와 같은 초고강도 강판은 담금질성 향상을 위해 보론과 망간을 함유한 보론강판을 오스테나이트화 온도(900~950℃)까지 가열한 후 프레스로 이송하여 성형 냉각함으로써 상변태에 의해 인장강도 600MPa 급의 강판 강도를 1500MPa 급까지 증가시킨 것이다.
절단부위 소성변형단계에 사용되는 하프 전단가공용 펀치(10)는 도 4의 (a)와 (b)에서와 같이 제품 형상가공 금형(20)의 외측에 배치되는데, 도 4의 (a)에서와 같이 하프 전단가공용 펀치(10)가 제품 형상가공 금형(20)과 일체를 이룰 수도 있고, 도 4의 (b)에서와 같이 하프 전단가공용 펀치(10)가 제품 형상가공 금형(20)의 스트리퍼(stripper)(23)와 분리되어 배치될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형단계의 하프 블랭킹 성형은 도 5의 (a) 내지 (d)의 절차를 걸쳐 수행될 수 있다. 여기서 절단부위 소성변형단계의 하프 블랭킹 성형은 소재 형상가공 단계와 동시에 수행된다. 이를 위하여 하형(21)과 상형(22)으로 이루어진 제품 형상가공 금형(20)과 하프 전단가공용 펀치(10)가 구비된다.
본 발명의 실시예에 따른 제품 형상가공 금형(20)의 상형(22)은 소재(1)에 대한 스탬핑 동작을 수행하며 소재(1)를 설정된 형상으로 소성변형시키는 성형다이(221)와, 소재(1)를 붙잡는 블랭크 홀더(222)를 포함한다. 성형다이(221)와 블랭크 홀더(222)는 다이홀더(30)의 저면에 제1가압용 스프링(31)과 제2가압용 스프링(32)을 통해 결합되어 소재(1)를 일정압으로 가압시킬 수 있게 된다.
본 발명의 실시예에 따른 하프 전단가공용 펀치(10)는 다이홀더(30)의 저면 가장자리 부위에 고정된 하프 블랭킹 펀치(11)를 구비하는데, 이와 같은 하프 블랭킹 펀치(11)는 제품 형상가공 금형(20)과 다이홀더(30)를 통해 일체를 이룸에 따라 소재 형상가공 단계와 절단부위 소성변형단계가 동시에 수행될 수 있게 된다.
본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형단계의 엠보싱 성형은 도 6에서와 같이 수행될 수 있다. 여기서 절단부위 소성변형단계의 엠보싱 성형은 소재 형상가공 단계와 동시에 수행된다. 이를 위하여 제품 형상가공 금형(20)의 하형(21) 상부 표면에는 성형홈(211)이 형성되고, 상형(22)을 이루는 블랭크 홀더(222')의 저면에는 성형홈(211)에 대응하는 성형돌기(2221)가 형성되고 성형홈(211)과 성형돌기(2221)가 서로 맞물리면서 엠보싱 형상으로 소재(1)의 절단부위에 단차를 형성시키게 된다.
여기서 본 발명의 실시예에 따른 절단부위 소성변형단계는 열간 프레스 성형으로 수행되어 소재(1)의 절단부위에 단차가 형성되면서 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되는 소성변형이 좀더 원활하게 이루어지도록 할 수 있으나, 이에 한정되지 않고 냉간 프레스 성형 등 다양한 온도조건에서 절단부위 소성변형단계가 수행될 수 있다.
하프 블랭킹 성형 후의 절단부위 전단가공단계는 도 7에서와 같이 소재(1)의 절단부위 상하측으로 배치되어 스탬핑동작하는 평판형 절단금형(40)에 의해 절단부위를 절단시킬 수 있다. 이와 같은 평판형 절단금형(40)은 평판 트리밍 다이(41)와 절단용 펀치(42)를 구비하여 이루어진다. 여기서 소재(1)의 성형부위(2) 가장자리에 단차를 가지면서 연결된 제거부위(1')는 평판 트리밍 다이(41) 가장자리 부위 표면에 접촉하여 놓이게 되고, 소재(1)의 성형부위(2)는 평판 트리밍 다이(41)의 표면으로부터 미세간격 이격되어 놓이게 된다. 그리고, 절단용 펀치(42)는 다이홀더(30)의 가장자리 부위에 고정되어 평판 트리밍 다이(41) 표면에 접촉하고 있는 제거부위(1')와 평판 트리밍 다이(41) 표면으로부터 이격되어 있는 성형부위(2)를 동시에 누르는 역 트리밍 패턴의 동작이 수행되는데, 이에 따라 전단력이 제거부위(1')와 성형부위(2)의 연결면(S)에 작용함으로써 제거부위(1')가 절단되어 성형부위(2)로부터 떨어지게 된다.
이와 달리 하프 블랭킹 성형 후의 절단부위 전단가공단계는 도 8에서와 같이 소재(1)의 절단부위 연결면(S) 외측에 배치되어 스탬핑동작하는 절단용 펀치(42)에 의해 절단부위를 절단시킬 수도 있다. 여기서 스트리퍼(48)가 절단용 펀치(42) 내측에 배치되어 성형부위(2)를 고정시킴으로써 제거부위(1')의 원활한 절단이 이루어지도록 한다.
그리고, 엠보싱 성형 후의 절단부위 전단가공단계도 도 9에서와 같이 소재(1)의 절단부위 상하측으로 배치되어 스탬핑동작하는 평판형 절단금형(40)에 의해 절단부위를 절단시킬 수 있다. 이와 같은 평판형 절단금형(40)은 트리밍 다이(44)와 평판 트리밍 펀치(45)를 구비하여 이루어진다. 여기서 엠보싱 형상으로 소재(1) 중앙부에 형성된 제거부위(1')는 평판 트리밍 펀치(45)의 수평한 상부 표면에 접촉하여 놓이게 되고, 소재(1)의 성형부위(2)는 평판 트리밍 펀치(45)의 수평한 상부 표면으로부터 미세간격 이격되어 놓이게 된다. 그리고, 트리밍 다이(44)는 다이홀더(30)의 중앙부에 고정되어 평판 트리밍 펀치(45) 상부 표면에 접촉하고 있는 제거부위(1')와 평판 트리밍 펀치(45) 상부 표면으로부터 이격되어 있는 성형부위(2)를 동시에 누르는 역 피어싱(펀칭) 패턴의 동작이 수행되는데, 이에 따라 전단력이 제거부위(1')와 성형부위(2)의 연결면(S)에 작용함으로써 제거부위(1')가 절단되어 성형부위(2)로부터 떨어지게 된다.
여기서 트리밍 다이(44)는 저면에 다이홈(441)을 형성하여 소재(1)의 제거부위(1')와 성형부위(2)의 연결면(S)에 전단력이 원활하게 작용할 수 있도록 하는 한편, 성형부위(2)로부터 절단되어 떨어져 나온 스크랩(3)이 원활하게 수용될 수 있는 공간이 확보될 수 있도록 한다.
이와 달리 도 10에서와 같이 스트리퍼(48)와 중앙홀(471)을 갖는 고정금형(47)에 의해 엠보싱 형상의 제거부위(1') 주위의 성형부위(2)가 고정된 상태에서 절단용 펀치(46)의 하강으로 제거부위(1')가 절단되어 성형부위(2)로부터 떨어지도록 할수도 있다.
상기와 같은 본 발명의 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 소재(1)의 홀 피어싱, 사이드캠 측면 가공, 외주 트리밍이 동시적으로 수행되는 제조공정에도 적용될 수 있다. 이를 위하여 도 11에서와 같이 다이홀더(30) 저면 중앙에 고정된 상부 가압스프링(32) 하단에 연결된 블랭크 홀더(222'), 다이홀더(30) 저면 가장자리부에 수평방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 고정되는 상부 다이(60a), 블랭크 홀더(222')에 대응하여 블랭크 홀더(222') 하측에 배치되고 하부 가압스프링(212)에 의해 탄성지지되는 성형블록(21a)과 성형블록(21a) 측면에 배치되는 한편 수평방향으로 이동가능한 하부 펀치(21b)로 이루어진 하형(21), 하부 펀치(21b) 측면에 배치되는 가이드 블록(60b)이 구비된다.
여기서, 블랭크 홀더(222')의 저면과 성형블록(21a)의 상면에는 서로 대응하는 위치에 성형돌기(2221)와 성형홈(211)이 형성되어 도 11의 "A"에서와 같이 엠보싱 성형이 이루어질 수 있도록 한다.
그리고, 상부 다이(60a)의 내주면과 하부 펀치(21b)의 외주면에는 서로 대응하는 위치에 측가공용 돌기(61)와 측가공용 요홈(213)이 형성되어 도 11의 "B"에서와 같이 사이드캠 금형에 의한 측면 성형이 이루어질 수 있도록 한다.
또한, 상부 다이(60a)의 내주면과 하부 펀치(21b)의 외주면에는 서로 대응하는 위치에 트리밍용 돌기(62)와 트리밍용 요홈(214)이 형성되어 도 11의 "C"에서와 같이 하프 트리밍 성형이 이루어질 수 있도록 한다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 도 12 내지 도 14에서와 같이 비링(vee-ring) 성형을 통해 수행될 수도 있다.
절단부위 소성변형단계의 비링 성형은 도 12와 도 13에서와 같이 소재(1)의 절단라인을 따라 요홈(4)을 형성시키는 비링(vee-ring) 소성가공을 수행하여 절단부위 연결면(S)의 두께(t)가 축소되도록 하는 단계이다. 여기서, 절단부위 소성변형단계는 비링(vee-ring) 소성가공에 의해 V자 형상의 요홈(4)이 도 12에서와 같이 소재(1)의 상하면에 형성되도록 할수도 있고, 도 13에서와 같이 소재(1)의 상면이나 하면에 형성되도록 할수도 있다. 이를 위하여 절단부위 소성변형단계는 표면에 돌기(51)가 형성된 비링 소성가공용 금형(50)에 의해 소재(1)의 절단라인을 따라 요홈(4)이 형성되도록 한다.
비링 성형 후의 절단부위 전단가공단계는 도 14에서와 같이 요홈(4)이 형성된 소재(1)의 절단라인에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 단계이다. 절단부위 전단가공단계를 거쳐 성형부위(2)에 연결되어 있던 제거부위(1')가 절단되어 스크랩(3)으로 제거된다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 실시예에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 도시하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
본 발명의 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법은 소재의 절단부위를 1차적으로 소성변형시키는 절단부위 소성변형단계와; 소재의 절단부위에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 절단부위 전단가공단계를 포함한다.
여기서, 절단부위 소성변형단계는 제품 형상가공 금형에 놓인 소재를 설정된 형상으로 프레스 소성가공하는 소재 형상가공단계와 동시에 수행된다.
그리고, 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되면서 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단부위 연결면(S)을 따라 수직이동하는 하프 전단가공용 펀치에 의해 소재의 절단부위에 단차가 형성되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 하프 전단가공용 펀치는 제품 형상가공 금형의 외측에 배치되되, 상기 하프 전단가공용 펀치는 상기 제품 형상가공 금형과 일체를 이룬다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 하프 전단가공용 펀치는 제품 형상가공 금형의 외측에 배치되되, 상기 하프 전단가공용 펀치는 상기 제품 형상가공 금형의 스트리퍼(stripper)와 분리되어 배치된다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 펀칭되는 소재 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되어 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되면서 소재가 엠보싱 가공되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단라인을 따라 요홈을 형성시키는 비링(vee-ring) 소성가공을 수행하여 절단부위 연결면(S)의 두께(t)가 축소되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 소성변형단계는 표면에 돌기가 형성된 비링 소성가공용 금형에 의해 소재의 절단라인을 따라 요홈이 형성되도록 한다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 전단가공단계는 소재의 절단부위 상하측으로 배치되어 스탬핑동작하는 평판형 절단금형에 의해 절단부위를 절단시키게 된다.
이와 같은 본 발명에 따른 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에서 상기 절단부위 전단가공단계는 소재의 절단부위 연결면(S) 외측에 배치되어 스탬핑동작하는 절단용 펀치에 의해 절단부위를 절단시키게 된다.
본 발명에 의한 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법에 의하면, 하프 블랭킹 성형, 엠보싱 성형, 비링(vee-ring) 성형 등을 통해 1차적으로 소재 절단부위가 소성변형된 상태에서 2차적으로 소재 절단부위에 전단력을 가하여 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 등의 성형이 수행되도록 함에 따라, 초고강도 소재의 트리밍, 블랭킹, 피어싱(펀칭) 성형이 절단금형의 손상이 최소화되는 프레스 전단가공으로 수행될 수 있어 작업속도의 향상으로 높은 생산성이 도모되어 산업상 유리한 측면이 있다.

Claims (11)

  1. 소재의 절단부위를 1차적으로 소성변형시키는 절단부위 소성변형단계와;
    소재의 절단부위에 전단력을 부가하여 절단부위를 절단시키는 절단부위 전단가공단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 제품 형상가공 금형에 놓인 소재를 설정된 형상으로 프레스 소성가공하는 소재 형상가공단계와 동시에 수행되는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되면서 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되도록 하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단부위 연결면(S)을 따라 수직이동하는 하프 전단가공용 펀치에 의해 소재의 절단부위에 단차가 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 하프 전단가공용 펀치는 제품 형상가공 금형의 외측에 배치되되,
    상기 하프 전단가공용 펀치는 상기 제품 형상가공 금형과 일체를 이루는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 하프 전단가공용 펀치는 제품 형상가공 금형의 외측에 배치되되,
    상기 하프 전단가공용 펀치는 상기 제품 형상가공 금형의 스트리퍼(stripper)와 분리되어 배치되는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 펀칭되는 소재 절단부위에 전단력을 가하여 전단변형에 의해 단차가 형성되어 절단부위 연결면(S)의 높이(h)가 축소되면서 소재가 엠보싱 가공되도록 하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 소재의 절단라인을 따라 요홈을 형성시키는 비링(vee-ring) 소성가공을 수행하여 절단부위 연결면(S)의 두께(t)가 축소되도록 하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 절단부위 소성변형단계는 표면에 돌기가 형성된 비링 소성가공용 금형에 의해 소재의 절단라인을 따라 요홈이 형성되도록 하는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  10. 제 3항 내지 제 7항에 있어서,
    상기 절단부위 전단가공단계는 소재의 절단부위 상하측으로 배치되어 스탬핑동작하는 평판형 절단금형에 의해 절단부위를 절단시키게 되는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
  11. 제 3항 내지 제 7항에 있어서,
    상기 절단부위 전단가공단계는 소재의 절단부위 연결면(S) 외측에 배치되어 스탬핑동작하는 절단용 펀치에 의해 절단부위를 절단시키게 되는 것을 특징으로 하는 고강도 소재의 프레스 절단금형 손상 방지용 2단계 전단가공방법.
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