TWI455049B - 生產績效之即時改善方法 - Google Patents

Description

生產績效之即時改善方法

本發明係關於一種生產績效之即時改善方法，尤其是一種可結合資訊科技(Information Technology)，用以快速解決生產線問題的生產績效之即時改善方法。

在生產品質意識高漲的風潮下，企業組織必須投入更多的機器與人力來提升所製造的品質，再加上自由經濟市場體制下同業削價競爭影響，企業組織處於高成本、低利潤的狀態，使得生產品質成為企業存亡或獲利的關鍵。因此，企業組織需有一套完善的系統，方可在如此高標的品質水準下降低製造成本，並提升企業組織本身的獲利及競爭能力。

舉例而言，如中華民國申請第200717342號「績效即時追蹤與管理的系統」。該系統包括一組織維護單元，用以建立及維護公司組織架構之基本資料；一關鍵績效指標單元，用以建立及維護所有欲使用的績效指標資料；一績效計劃單元，用以從上述關鍵績效指標單元所建立的績效指標資料中選擇訂定各部門及個人之績效指標並訂定其目標值；一績效執行單元，係提供員工個人或部門主管輸入一固定時段之績效達成資料，並計算及顯示該部門或員工個人的各項績效目標之達成狀況；一績效追蹤單元，用以查詢追蹤各部門之績效達成狀況，並計算及顯示各項績效目標之達成狀況；以及一伺服單元，用以儲存資料庫管理系統並連結上述各單元以及儲存各單元輸入及處理的資料。

然而，上述習知績效即時追蹤與管理的系統，僅可單純用以管理公司組織之各部門的績效達成狀況，卻無法分析公司組織之生產機台於生產製造過程中所產生的各種問題，配合建構一套即時且可快速回應的即時改善機制；又，現有公司組織在解決相關問題時，亦僅能藉由執行如六個標準差等專案改善問題，惟傳統的六個標準差專案需要龐大經費及較長執行期間，導致公司組織不易立即改善生產製程既有之問題，更無法有效排除真因以提升生產品質；因此，習知績效即時追蹤與管理的系統對於提升公司組織之中長期成長策略目標。

本發明之主要目的係運用資訊科技所建構之系統收集生產線上的整體績效資料與生產機台的狀態資料，以隨時監督生產製程狀況，並將所蒐集之績效差距(performance gap)的相關資訊重新整理與分析，以便立即性排除問題(真因)，進而提供一種生產績效之即時改善方法。

根據本發明之生產績效之即時改善方法，係由一生產績效即時改善系統執行，該生產績效即時改善系統包含一監控判斷單元、至少一生產機台、一資料庫及一問題處理單元，該方法係包含：一機台狀態檢測步驟，係藉由該監控判斷單元即時檢測該至少一生產機台之狀態並記錄於該資料庫，且確認該生產機台之狀態是否改變，其中，該生產機台係用以生產製造一預定商品；一狀態判斷步驟，當 該監控判斷單元判斷該生產機台之狀態改變時，係進一步判斷該生產機台之狀態的改變是否符合一〝績效基準〞，如判斷該生產機台之狀態的改變未符合該〝績效基準〞，係執行一績效即時改善步驟，如判斷該生產機台之狀態的改變符合該〝績效基準〞，係藉由該監控判斷單元持續監控該生產機台之狀態每一次改變是否符合該〝績效基準〞，其中該〝績效基準〞係利用企業組織的關鍵績效指標進行判斷，該關鍵績效指標之設定方式係為：當機總次數<10、針對同一種問題導致當機原因的次數<6及停機時間<2小時；該績效即時改善步驟，係將導致該生產機台之狀態改變的問題傳送至一任務團隊，以供該任務團隊分析該問題，並立即解決該問題；其中，該監控判斷單元能夠重覆監控該生產機台之狀態，以進行該問題之改善並持續監控該問題重覆出現。

為讓本發明之上述及其他目的、特徵及優點能更明顯易懂，下文特舉本發明之較佳實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下：請參照第1圖所示，本發明較佳實施例之生產績效之即時改善方法係預先架構一生產績效即時改善系統1，該生產績效即時改善系統1包含一監控判斷單元11、至少一生產機台12、至少一資料庫13及至少一問題處理單元14。其中：該監控判斷單元11電性耦接該至少一生產機台12及 該至少一資料庫13，例如：該電性耦接方式係可採用無線或有線方式與該至少一生產機台12及該至少一資料庫13建立連線機制，用以檢測及判斷該至少一生產機台12之狀態，並將該至少一生產機台12之狀態記錄儲存於該至少一資料庫13。

該至少一生產機台12係用以生產製造一預定產品，例如：該生產機台12係為可用以製造半導體產品之生產機台、......等。本實施例係揭示該生產機台12具有數台，並設定該生產機台12於生產製造的過程中，分別可能產生如〝停機狀態〞、〝正常狀態〞或〝當機狀態〞等三種狀態。

該資料庫13建立有〝狀態記錄表格〞、〝問題分類表格〞或其他實施之必要資料。藉此，當該監控判斷單元11檢測及判斷該生產機台12之狀態後，可將該生產機台12之狀態儲存於該〝狀態記錄表格〞，並記錄生產機台12產生何種問題；另外，該〝問題分類表格〞則可用以儲存如機台編號、機台位置、產品編號、產品種類、產品所使用的原物料清單、違反的績效基準、......等各種問題分類。

該問題處理單元14電性耦接該監控判斷單元11以建立連線機制，且該問題處理單元14係用以解決該生產機台12於實際生產過程中的各種問題。舉例而言，該問題處理單元14用以將該生產機台12已發生之問題發送至一任務團隊，以供該任務團隊快速解決問題。又，該任務團隊可由企業組織中具有問題解決能力及經驗的專業人員(如工程師或維修人員等)所組成，以便該任務團隊可有效解決該生產機台12的相關問題。

本發明藉由上述該生產績效即時改善系統1所執行之生產績效之即時改善方法係包含有一即時監控步驟S1、一績效基準判斷步驟S2及一績效即時改善步驟S3。藉由上述步驟流程，可快速掌握生產流程中可能產生之各種問題，並即時解決問題，以便達成企業績效改善之目標，提供較佳的經濟效益。

請參照第1及2圖所示，本發明較佳實施例之生產績效之即時改善方法的機台狀態檢測步驟S1主要係即時檢測該生產機台12之狀態，且配合判斷該生產機台12之狀態是否改變，如該生產機台12之狀態改變，則立即更新該生產機台12之狀態。其中該機台狀態檢測步驟S1較佳係包含有一狀態檢測步驟S11、一狀態判斷步驟S12及一狀態更新步驟S13。

該狀態檢測步驟S11係藉由該監控判斷單元11即時檢測該生產機台12之狀態，其中該生產機台12於生產製造的過程中，可能產生〝停機狀態〞、〝正常狀態〞或〝當機狀態〞等三種狀態。更詳言之，假設目前企業組織具有數部生產機台12，該監控判斷單元11較佳可設定一預定監控時間，並依據該預定監控時間即時檢測每一部生產機台12之狀態，例如：該預定監控時間可設定為每一小時檢測每一部生產機台12之狀態，以便該監控判斷單元11能夠即時掌握每一部生產機台12之實際狀態。

該狀態判斷步驟S12係藉由該監控判斷單元11判斷該生產機台12之狀態是否改變，如判斷該生產機台12之狀態改變，係執行該狀態更新步驟S13；如判斷該生產機 台12之狀態未改變，係重新執行該狀態檢測步驟S11；更詳言之，該生產機台12之狀態的改變大致可區分為〝停機狀態→正常狀態〞、〝正常狀態→停機狀態〞、〝正常狀態→當機狀態〞、〝當機狀態→停機狀態〞；舉例而言，當該監控判斷單元11檢測一生產機台12(如編號001)之狀態為〝當機狀態〞時，假設該監控判斷單元11比對該資料庫13之〝狀態記錄表格〞，得知編號001之生產機台12的先前狀態為〝正常狀態〞時，即可判斷該生產機台12之狀態改變。

該狀態更新步驟S13係藉由該監控判斷單元11更新該資料庫13之〝狀態記錄表格〞，用以將該生產機台12之最新狀態記錄於該〝狀態記錄表格〞，以便執行該績效基準判斷步驟S3。舉例而言，假設編號001之生產機台12的狀態由〝正常狀態〞改變為〝當機狀態〞時，該監控判斷單元11可將〝狀態記錄表格〞中之編號001之生產機台12的狀態記錄為〝當機狀態〞，並將該生產機台12之所產生之問題一併記錄於該〝狀態記錄表格〞。

本發明較佳實施例之生產績效之即時改善方法的績效基準判斷步驟S2係藉由該監控判斷單元11即時判斷該生產機台12之狀態的改變是否符合〝績效基準〞，如判斷該生產機台12之狀態的改變未符合〝績效基準〞，係執行該績效即時改善步驟S3；如判斷該生產機台12之狀態的改變仍符合〝績效基準〞，則暫不執行該績效即時改善步驟S3，且確保該監控判斷單元11仍可持續監控該生產機台12之狀態每一次改變是否符合〝績效基準〞。

更詳言之，上述〝績效基準〞可利用如組織的關鍵績效指標(KPI)進行判斷，其中該關鍵績效指標(KPI)更可參照不同組織需求而設定不同標準。舉例而言，本發明之關鍵績效指標(KPI)之設定方式，例如：當機總次數<10、針對同一種問題導致當機原因的次數<6及停機時間<2小時等。

上述當機總次數<10，舉例而言，假設編號001之生產機台12的狀態由〝正常狀態〞改變為〝當機狀態〞的次數大於10次時，即可判斷該生產機台12的當機情形不正常，必須立即改善該問題。

上述針對同一種問題導致當機原因的次數<6，舉例而言，假設編號001之生產機台12因A問題而導致當機的次數大於6次時，即可判斷該生產機台12所產生的A問題必須立即改善，藉此，亦可排除各種偵測誤差。

上述停機時間<2小時，舉例而言，假設編號001之生產機台12停機時間達2小時以上時，即代表該生產機台12可能已持續一段時間無法修護完成，故必須立即改善該問題。

又，上述〝績效基準〞較佳更可採用〝金錢損失程度〞方式進行評估，例如：當生產機台12停機時間達2小時時，企業組織之財務部門可預估出將會損失多少金錢，使該〝績效基準〞之評估更為準確。

請參照第1及2圖所示，本發明較佳實施例之生產績效之即時改善方法的績效即時改善步驟S3主要係將該生產機台12所產生的問題傳送至該任務團隊，以供該任務團 隊分析該問題，並立即解決該問題。更詳言之，該績效即時改善步驟S3可包含有一問題分類步驟S31、一問題確認步驟S32、一仲裁步驟S33、一分析改善步驟S34及一改善方案確認步驟S35。

該問題分類步驟S31係當該監控判斷單元11判斷該生產機台12之狀態的改變未符合〝績效基準〞時，係將狀態改變之生產機台12所產生的問題進行比對分類，以便決定應當負責處理該問題的任務團隊，並透過該問題處理單元14將該問題傳送至該任務團隊。更詳言之，假設一生產機台12之狀態的改變未符合〝績效基準〞，且該生產機台12具有A問題，該監控判斷單元11可參照該資料庫13之〝問題分類表格〞，以便將該A問題進行分類，如該A問題可歸類屬於「產品種類」問題，則應當由專門處理「產品種類」問題的任務團隊進行處理，並利用該問題處理單元14快速通知處理該任務團隊立即解決該A問題。

該問題確認步驟S32主要係由該任務團隊之負責人確認該問題處理單元14所傳送之問題是否由其所屬任務團隊負責，如判斷並非由該任務團隊負責，係執行該仲裁步驟S33；如判斷確實由該任務團隊負責，係執行該分析改善步驟S34。

該仲裁步驟S33主要係由至少一仲裁委員進行仲裁，該仲裁委員可用以決定該問題處理單元14所傳送之問題應由那一個任務團隊負責，並交由適當之任務團隊改善問題。

該分析改善步驟S34係藉由該任務團隊分析該問題處 理單元14所傳送之問題，以便利用該任務團隊本身之專業及經驗，進而提供可解決該問題之改善方案，並執行該改善方案確認步驟S35。又，該分析改善步驟S34更可採用如DMAIC或其他適當方式分析問題，以便更為精確找出問題之改善方案。再者，上述每一個問題，主要係由相對應的任務團隊去解決問題，而一組任務團隊亦可同時用以解決數種問題，以便組織可彈性派遣適合之任務團隊快速解決問題。

該改善方案確認步驟S35係為該任務團隊可利用該改善方案解決該生產機台12之問題，並進一步確認該生產機台12之問題是否解決，如判斷該改善方案確實可解決該生產機台12之問題，即完成本發明生產績效之即時改善方法；如判斷該改善方案無法解決該生產機台12之問題，則重新執行該分析改善步驟S34。

請參照第3圖所示，本發明較佳實施例之生產績效之即時改善方法更可在完成該績效即時改善步驟S3後，進行一更新步驟S4。該更新步驟S4主要係依據該任務團隊改善問題之經驗，進一步判斷組織現有之生產品質標準，例如：產品規格、生產流程、績效標準、......等，是否必須更新(步驟S41)，如判斷必須更新時，則交由組織內部之執行部門更新該生產品質標準，例如：產品規格、生產流程或績效標準、......等(步驟S42)；如判斷無須更新時，則直接完成本發明生產績效之即時改善方法。藉此，可使企業組織內之生產流程更趨近完善。再者，藉由重覆執行本發明之方法，即可界定該問題之真因後，再進行返饋至 源頭單位，以更採取行動預防該問題之真因再發生，並同樣進行前述之生產流程績效監控，以便結合資訊科技(IT)及因應關鍵績效指標(KPI)之需求，進行立即性真因排除，藉此，即可以最經濟、快速的方式達成企業績效改善之目標。

本發明生產績效之即時改善方法可達到如下所述之諸多功效：

一、本方法係運用該生產績效即時改善系統1不斷地即時分析(Real-Time)該生產機台12於生產製造流程中所衍生的各種問題，以便即時知道問題之所在，並快速處理後反應至高階主管，讓高階主管可精確判斷問題之根源，藉以找出正確負責單位(任務團隊)，以建立長期的預防方案並解決根源問題；藉此，可給與該任務團隊適當壓力，確保問題必須有效解決；如無法有效解決，由於該生產績效即時改善系統1可循環執行本發明之方法，因此，問題將會一直重覆出現或累積更多問題等，迫使該任務團隊正視問題，以有效改善生產流程，減少粗劣的品質，進而提升整體經濟效益。

二、藉由該績效基準判斷步驟S2之〝績效基準〞(關鍵績效指標)的判斷，該〝績效基準〞可作為企業組織成長策略及長、短期的績效目標基準(defined)，當該績效目標基準與實際績效(actual)差距過大時，即代表該〝績效基準〞現況離標準愈遠，除必須快速矯正外，亦必須更深入探討真因(root-cause)及採取行動，以防止相關問題重覆發生，使企業組織可有效地進行品質的持續監控。

三、藉由本發明之績效即時改善步驟S3，公司組織更可運用如Six Sigma之D-M-A-I-C模型分析問題，以便快速將問題排除，確保組織績效得以改善，並收集相關資料，分析問題之根本原因(root-cause)，以便任務團隊可提出較佳解決方案並執行預防措施。

四、另利用該「D-M-A-I-C問題解決循環」機制，更可結合資訊科技(Information Technology)，運用該生產績效即時改善系統1監測生產線上的績效狀況，並將所搜集的差距(gap)資訊進行重新整理與分析，以便該任務團聚可依據該差距的優先次序，進行立即性問題排除與真因分析，因此，可提供一套即時且可快速回應之完善生產績效之即時改善方法，使企業得以提升整體生產績效。

雖然本發明已利用上述較佳實施例揭示，然其並非用以限定本發明，任何熟習此技藝者在不脫離本發明之精神和範圍之內，相對上述實施例進行各種更動與修改仍屬本發明所保護之技術範疇，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

〔本發明〕

1‧‧‧生產績效即時改善系統

11‧‧‧監控判斷單元

12‧‧‧生產機台

13‧‧‧資料庫

14‧‧‧問題處理單元

第1圖：本發明生產績效之即時改善方法所使用之生產績效即時改善系統架構圖。

第2圖：本發明生產績效之即時改善方法之步驟流程方塊圖。

第3圖：本發明生產績效之即時改善方法另一實施方式之步驟流程方塊圖。

Claims (10)

1. 一種生產績效之即時改善方法，係由一生產績效即時改善系統執行，該生產績效即時改善系統包含一監控判斷單元、至少一生產機台、一資料庫及一問題處理單元，該方法包含：一機台狀態檢測步驟，係藉由該監控判斷單元即時檢測該至少一生產機台之狀態並記錄於該資料庫，且確認該生產機台之狀態是否改變，其中，該生產機台係用以生產製造一預定商品；一狀態判斷步驟，當該監控判斷單元判斷該生產機台之狀態改變時，係進一步判斷該生產機台之狀態的改變是否符合一〝績效基準〞，如判斷該生產機台之狀態的改變未符合該〝績效基準〞，係執行一績效即時改善步驟，如判斷該生產機台之狀態的改變符合該〝績效基準〞，係藉由該監控判斷單元持續監控該生產機台之狀態每一次改變是否符合該〝績效基準〞，其中該〝績效基準〞係利用企業組織的關鍵績效指標進行判斷，該關鍵績效指標之設定方式係為：當機總次數<10、針對同一種問題導致當機原因的次數<6及停機時間<2小時；及該績效即時改善步驟，係將導致該生產機台之狀態改變的問題傳送至一任務團隊，以供該任務團隊分析該問題，並立即解決該問題；其中，該監控判斷單元能夠重覆監控該生產機台之狀態，以進行該問題之改善並持續監控該問題重覆出現。
2. 依申請專利範圍第1項所述之生產績效之即時改善方法，其中該機台狀態檢測步驟包含以下步驟：一狀態檢測步驟，該監控判斷單元設定一預定監控時間，並依據該預定監控時間即時檢測該生產機台之狀態；一狀態判斷步驟，當該監控判斷單元判斷該生產機台之狀態改變，係執行一狀態更新步驟，當判斷該生產機台之狀態未改變，係重新執行該狀態檢測步驟；及該狀態更新步驟，係藉由該監控判斷單元將該生產機台之最新狀態及所產生之問題記錄於該資料庫之一狀態記錄表格。
3. 依申請專利範圍第2項所述之生產績效之即時改善方法，其中該生產機台於生產製造的過程中，係產生〝停機狀態〞、〝正常狀態〞或〝當機狀態〞等三種狀態，該監控判斷單元係用以檢測該生產機台為三種狀態的哪一種狀態。
4. 依申請專利範圍第3項所述之生產績效之即時改善方法，其中該生產機台之狀態的改變區分為〝停機狀態→正常狀態〞、〝正常狀態→停機狀態〞、〝正常狀態→當機狀態〞及〝當機狀態→停機狀態〞。
5. 依申請專利範圍第1項所述之生產績效之即時改善方法，其中該〝績效基準〞係採用金錢損失程度方式進行評估。
6. 依申請專利範圍第1項所述之生產績效之即時改善方法，其中該績效即時改善步驟包含以下步驟：一問題分類步驟，該監控判斷單元判斷該生產機台之狀 態的改變未符合該〝績效基準〞時，係將狀態改變之生產機台所產生的問題進行比對分類，以決定應當負責處理該問題的任務團隊，並透過該問題處理單元將該問題傳送至該任務團隊；一問題確認步驟，係由該任務團隊之負責人確認該問題處理單元所傳送之問題是否由其所屬任務團隊負責，判斷並非由該任務團隊負責，係執行一仲裁步驟，判斷由該任務團隊負責，係執行一分析改善步驟；該仲裁步驟係由至少一仲裁委員進行仲裁，該仲裁委員用以決定該問題應由那一個任務團隊負責，並交由適當之任務團隊改善問題；該分析改善步驟，係由該任務團隊分析該問題，並提供用以解決該問題之改善方案，以執行一改善方案確認步驟；及該改善方案確認步驟，係利用該改善方案解決該生產機台之問題，並確認該生產機台之問題是否解決，判斷該改善方案可解決該生產機台之問題，即完成該生產績效之即時改善方法，判斷該改善方案無法解決該生產機台之問題，則重新執行該分析改善步驟。
7. 依申請專利範圍第6項所述之生產績效之即時改善方法，其中該分析改善步驟係採用DMAIC方式分析問題。
8. 依申請專利範圍第1項所述之生產績效之即時改善方法，其中在完成該績效即時改善步驟後，進行一更新步驟，該更新步驟係判斷組織現有之生產品質標準是否必 須更新，如判斷必須更新時，係更新該生產品質標準。
9. 依申請專利範圍第8項所述之生產績效之即時改善方法，其中該生產品質標準係包含產品規格、生產流程及績效標準。
10. 依申請專利範圍第1項所述之生產績效之即時改善方法，其中藉由重覆執行該生產績效之即時改善方法，以界定該問題之真因後，即採取行動預防該問題之真因再度發生。