KR102232387B1 - Manufacturing Method for Copper Alloy Propeller using 3D Layer Manufacturing Process - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 원심주조법에 의해 형성된 프로펠러 허브에 와이어를 이용한 3D 적층법을 이용하여 블레이드를 일체로 형성함으로써 복잡한 형상의 구현이 가능하고 공정 단순화를 통해 높은 생산 효율을 얻을 수 있으며 친화경 고효율 프로펠러의 제조가 가능한 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method, and more particularly, a complex shape can be realized by integrally forming a blade using a 3D lamination method using wires on a propeller hub formed by a centrifugal casting method. The present invention relates to a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method capable of obtaining high production efficiency through process simplification and manufacturing a friendly high-efficiency propeller.
일반적으로, 회전날개 형태로 구성되어 원동기의 회전력을 추진력으로 바꾸어 유체를 일정한 방향으로 밀어내는 프로펠러는, 선박, 비행기, 발전기 등에 널리 사용되고 있다. In general, propellers configured in the form of rotating blades to change the rotational force of a prime mover into a propulsion force to push a fluid in a certain direction are widely used in ships, airplanes, and generators.
이러한 프로펠러는 회전동력을 발생시키는 엔진에 축으로 연결되고 축이 결합되는 허브에 구성된 회전날개인 블레이드는 곡면을 이루어 전방에 위치한 곡선인 전단부(Leading edge)와 후방에 위치한 곡선인 후단부(Tariling edge)로 구성되며, 회전시 날개의 전단부로 유체가 유입되어 날개의 후단부로 배출되면서 추진력을 발생시키도록 하고 있다.These propellers are connected to the engine generating rotational power by a shaft, and the blades, which are rotating blades formed on the hub to which the shafts are connected, form a curved surface, and a curved leading edge located at the front and a curved rear end located at the rear (Tariling). edge), and when rotating, the fluid flows into the front end of the blade and discharges it to the rear end of the blade to generate a driving force.
그리고 프로펠러의 회전을 통해 추진력을 발생시키기 위해서는 디젤 등의 연료를 사용하여 엔진을 구동하게 되는데, 이 과정에서 많은 양의 연료가 소모되고 온실가스가 배출됨에 따라 환경 파괴 등의 문제가 발생하고 있으며, 이로 인해 최근에는 선박의 추진 효율을 증대시켜 연료 사용량을 감축할 수 있는 다양한 형태의 프로펠러가 개발되고 있다.In addition, in order to generate propulsion through rotation of the propeller, the engine is driven using fuel such as diesel. In this process, a large amount of fuel is consumed and greenhouse gases are emitted, causing problems such as environmental destruction. For this reason, in recent years, various types of propellers have been developed that can reduce fuel consumption by increasing propulsion efficiency of ships.
특히, 선박용 프로펠러는 대형이면서 형상이 복잡한 특징이 있으며, 이로 인해 성형성이 낮고 납기가 긴 문제점이 있다. 이러한 통상의 선박용 프로펠러의 제조공정을 살펴보면, 먼저 목형을 제작하는 목형 제작공정과 원자재를 이용하여 주조하는 주조공정, 제품에 붙어 있는 성형사를 제거하는 탈사 공정, 절단 등의 마무리 공정 및 각종 검사를 포함하는 기계가공 공정을 포함하고 있다. In particular, ship propellers are large and have a complex shape, and thus have low moldability and long delivery times. Looking at the manufacturing process of such a typical marine propeller, first, a wooden mold manufacturing process for manufacturing a wooden mold, a casting process for casting using raw materials, a desalinization process for removing molded sand attached to the product, a finishing process such as cutting, and various inspections are performed. It includes the included machining process.
상기한 종래의 프로펠러 제조방법은 목형을 제작하고 용탕을 형성하는 공정 등으로 인해 생산성이 낮을 뿐만 아니라 많은 비용이 소모되고 품질과 납기 및 친환경성 등에 있어서 문제가 발생하는 문제점이 있다.The above-described conventional method of manufacturing a propeller is not only low in productivity due to a process of manufacturing a wooden mold and forming a molten metal, but also consumes a lot of cost, and causes problems in quality, delivery, and eco-friendliness.
한편, 본 발명과 관련한 선행기술을 조사한 결과 다수의 특허문헌이 검색되었으며, 그 중 일부를 소개하면 다음과 같다.Meanwhile, as a result of researching the prior art related to the present invention, a number of patent documents have been searched, and some of them are as follows.
특허문헌 1은, 선박용 프로펠러에 대한 3D 모델링 데이터를 생성하는 데이터 생성부; 및 상기 데이터 생성부로부터 수신된 상기 3D 모델링 데이터를 기반으로 하여, 상기 선박용 프로펠러를 생성하는 프로펠러 생성부;를 포함하고, 상기 3D 모델링 데이터로는, 구동축과 연결되어 축 회전을 하도록 원통형으로 마련되는 허브와, 상기 허브의 외주면을 따라 연결되도록 마련되는 복수의 날개 및 유체를 전단부에서 후단부로 진행시키는 각각의 날개의 면에 마련되어, 상기 유체의 진행을 유도하는 복수의 유체 유도 레일이 형성되는 선박용 프로펠러에 대한 3D 모델링 데이터를 사용함으로써, 간단한 공정에 의해 선박용 프로펠러를 제조 가능하여 생산 단가를 낮출 수 있으며, 공정에 소요되는 시간이 단축되어 대량 생산이 가능한 3D 프린터를 이용한 선박용 프로펠러 제조 시스템 및 방법을 개시하고 있다.Patent Document 1, a data generator for generating 3D modeling data for a ship propeller; And a propeller generation unit that generates the ship propeller based on the 3D modeling data received from the data generation unit, wherein the 3D modeling data is connected to the drive shaft and is provided in a cylindrical shape to rotate the axis. For ships in which a plurality of blades provided to be connected along the outer circumferential surface of the hub, and a plurality of fluid guide rails provided on the surfaces of each blade for advancing the fluid from the front end to the rear end, and inducing the progress of the fluid are formed By using 3D modeling data for propellers, it is possible to manufacture ship propellers by a simple process, thereby lowering the production cost, and shortening the time required for the process, so that a ship propeller manufacturing system and method using a 3D printer capable of mass production. It is starting.
특허문헌 2는, 복합재료를 이용한 선박의 프로펠러 제조방법에 있어서, (a) 블레이드에 대한 3차원 설계를 CAD를 이용하여 수행하는 단계(s10); (b) 상기 블레이드에 대한 3차원 설계 데이터에 맞추어 사출성형으로 제작된 제품의 스캔데이터와 상기 설계 데이터를 비교하여 오차를 검출하는 단계(s20); (c) 비교된 오차가 적합하다고 판정된 제품에 대하여 진공 인퓨전 성형으로 상기 블레이드를 성형하는 단계(s30); 및 (d) 상기 블레이드와 플랜지 및 중공형 허브를 스터드 볼트를 이용하여 조립하는 단계(s40);를 포함하되, 상기 진공 인퓨전 성형 공법으로 제조하는 블레이드는, (aa) 진공 인퓨전 성형용 몰드를 폴리싱하는 단계(s110); (ab) 상기 폴리싱된 몰드에 대하여 마스킹 테이프를 부착하는 단계(s120); (ac) 상기 몰드에 대하여 이형제 처리를 하는 단계(s130); (ad) 상기 몰드에 이형천(peel ply)을 부착하는 단계(s140); (ae) 수지공급라인과 진공라인으로 사용될 파이프를 설치하는 단계(s150); (af) 마스킹 테이프를 제거하고, 실란트 테이프를 부착하는 단계(s160); (ag) 진공 필름을 부착하는 단계(s170); (ah) 상기 몰드에 진공 상태가 되도록 만드는 단계(s180); 및 (ai) 수지 주입라인을 통하여 수지를 주입하는 단계(s190)를 포함하되, 상기 수지는 CFRP 또는 GFRP를 포함하고 경화제로 에폭시 수지를 포함하는, 복합재료를 이용한 선박의 프로펠러 제조방법을 개시하고 있다. Patent Document 2, in the method for manufacturing a propeller of a ship using a composite material, (a) performing a three-dimensional design of the blade using CAD (s10); (b) comparing scan data of a product manufactured by injection molding and the design data according to the three-dimensional design data for the blade to detect an error (s20); (c) forming the blade by vacuum infusion molding on the product determined to be suitable for the compared error (s30); And (d) assembling the blade, the flange, and the hollow hub using stud bolts (s40); including, but the blade manufactured by the vacuum infusion molding method, (aa) polishing a mold for vacuum infusion molding Step (s110); (ab) attaching a masking tape to the polished mold (s120); (ac) subjecting the mold to a release agent treatment (s130); (ad) attaching a peel ply to the mold (s140); (ae) installing a pipe to be used as a resin supply line and a vacuum line (s150); (af) removing the masking tape and attaching the sealant tape (s160); (ag) attaching a vacuum film (s170); (ah) making the mold in a vacuum state (s180); And (ai) injecting a resin through a resin injection line (s190), wherein the resin includes CFRP or GFRP and includes an epoxy resin as a curing agent. have.
특허문헌 3은, 프로펠러 원소재를 용해하고 사형 틀에 주입하여 응고 후 탈사하여 주조하는 단계와; 주조된 프로펠러의 표면을 황삭, 정삭하는 표면가공단계를 거쳐 제조되는 선박용 대형 프로펠러의 제조방법에 있어서, 주조 및 표면가공단계를 거친 프로펠러의 최대하중 부위에 대한 강도향상을 위한 국부적인 1차표면열처리단계와; 1차 표면열처리단계가 끝난 부위에 대한 잔류응력 제거를 위한 국부적인 2차 표면열처리단계; 를 포함하여 이루어지는 피로특성 향상을 위한 표면경화열처리 공정을 가지는 선박용 프로펠러의 제조방법 및 그로부터 제조된 프로펠러를 개시하고 있다.Patent Document 3 includes the steps of dissolving a propeller raw material, injecting it into a sand mold, solidifying, and then desaking and casting; In the manufacturing method of a large ship propeller manufactured through a surface processing step of roughing and finishing the surface of a cast propeller, local primary surface heat treatment to improve the strength of the maximum load area of the propeller that has gone through the casting and surface processing steps Step and; A local secondary surface heat treatment step for removing residual stress on the area where the first surface heat treatment step is finished; Disclosed is a method of manufacturing a propeller for ships having a surface hardening heat treatment process for improving fatigue properties including, and a propeller manufactured therefrom.
특허문헌 4는, (a) 접지선을 통해 3차원 프린팅부 조형물을 제1전극과 연결하고, 합금금속분말 코어 와이어의 둘레 표면에 전극 접촉 팁(tip)이 태핑(tapping)된 제2전극을 상기 조형물의 프린팅부 표면 일부와 접촉시킨 후, 상기 제1전극과 제2전극의 전위차에 의해 아크를 발생시켜 합금금속분말 코어 와이어의 선단과 프린팅부 표면을 동시에 용융시키는 단계; (b) 상기 합금금속분말 코어 와이어의 용융물과 프린팅부 표면의 용융물이 혼합되어 응고되면서 단일층을 형성하는 단계; 및 (c) 단일층 오버레이(overlay)를 연속적으로 수행하여 상기 단일층을 적층하는 단계;를 포함하고, 상기 (a)~(c) 단계는 불활성 가스 분위기에서 수행되며, 프린팅 프로그램, 전압조절기, 전류조절기, 와이어 송급 속도조절기 및 보호가스 조절기를 포함하는 직류 정전압 특성 전원 장치에 정보를 입력한 후, 상기 정보에 따라 프린팅 프로그램에 의해 아크 길이와 와이어 송급 속도가 자동으로 제어되며, 상기 정보는 전류크기 및 와이어 송급속도를 포함하고, 상기 합금금속분말 코어 와이어는 튜브 형태의 와이어 속에 합금금속분말을 채워 형성하는, 아크 및 합금금속분말 코어 와이어를 이용한 DED 아크 3차원 합금금속분말 프린팅 방법 및 그 장치를 개시하고 있다.Patent Document 4 describes a second electrode in which (a) a 3D printing part sculpture is connected to a first electrode through a ground line, and an electrode contact tip is tapped on the circumferential surface of the alloy metal powder core wire. A step of simultaneously melting the tip of the alloy metal powder core wire and the surface of the printing unit by generating an arc due to a potential difference between the first electrode and the second electrode after contacting a part of the surface of the printing unit of the sculpture; (b) forming a single layer while the melt of the alloy metal powder core wire and the melt of the surface of the printing unit are mixed and solidified; And (c) continuously performing a single layer overlay to stack the single layer; including, wherein steps (a) to (c) are performed in an inert gas atmosphere, a printing program, a voltage regulator, After inputting information into a DC constant voltage characteristic power supply including a current controller, a wire feed rate controller, and a protective gas controller, the arc length and wire feed rate are automatically controlled by a printing program according to the information, and the information is current. Including size and wire feeding speed, the alloy metal powder core wire is formed by filling the alloy metal powder in a tube-shaped wire, and DED arc three-dimensional alloy metal powder printing method and apparatus using arc and alloy metal powder core wire Is initiating.
본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 심주조법에 의해 형성된 프로펠러 허브에 와이어를 이용한 3D 적층법을 이용하여 블레이드를 일체로 형성함으로써 복잡한 형상의 구현이 가능하고 공정 단순화를 통해 높은 생산 효율을 얻을 수 있으며 친화경 고효율 프로펠러의 제조가 가능한 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.The present invention was conceived to solve the problems of the prior art, and by integrally forming a blade using a 3D lamination method using wires on a propeller hub formed by a deep casting method, it is possible to implement a complex shape and simplify the process. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method capable of obtaining high production efficiency and producing a high-efficiency propeller.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법은, 원심주조법을 이용하여 프로펠러 허브를 제조하는 제1단계; 3D 적층방식을 통해 프로펠러의 블레이드를 제조하는 제2단계;를 포함하고, 상기 제2단계는 블레이드에 대한 3D 캐드 데이터를 획득하는 데이터 획득단계와; 파워밀, 로봇마스터 등을 비롯한 캠 프로그램을 통해 공구경로를 설정하는 경로설정단계와; 3D 프린팅 머신을 이용하여 프로펠러 허브에 동합금을 적층하여 블레이드를 제조하는 프린팅단계; 및 제조된 블레이드의 표면을 기계가공하는 가공단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.A method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method of the present invention for achieving the above object comprises: a first step of manufacturing a propeller hub using a centrifugal casting method; A second step of manufacturing a blade of a propeller through a 3D lamination method, wherein the second step includes a data acquisition step of obtaining 3D CAD data for the blade; A path setting step of setting a tool path through a cam program including a power mill and a robot master; A printing step of manufacturing a blade by laminating a copper alloy on a propeller hub using a 3D printing machine; And a processing step of machining the surface of the manufactured blade.
또, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 상기 프린팅단계는 아크열원을 이용하여 동합금으로 형성된 솔리드 와이어를 녹여 적층하는 WAAM(Wire Feed Arc Additive Manufacturing) 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, the printing step is characterized in that it is made of a wire feed arc additive manufacturing (WAAM) method in which a solid wire formed of a copper alloy is melted and laminated using an arc heat source. do.
또한, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 상기 프린팅단계에서의 와이어 송급속도는 7~9m/min이고, 용접속도는 0.3m/min인 것을 특징으로 한다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, the wire feeding speed in the printing step is 7 to 9 m/min, and the welding speed is 0.3 m/min.
또, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 상기 프린팅단계에서 3D 프린팅 머신의 공구는 프로펠러 허브의 센터라인에서부터 탑라인까지 수직 방향으로 이동함과 아울러 프로펠러 허브의 축방향을 따라 내측에서 외측으로 또는 외측에서 내측으로 수평 이동하고, 3D 프린팅 머신의 공구가 블레이드의 테일링에지에서 리딩에지 방향으로 이동하는 형태가 되도록 프로펠러 허브가 회전되는 것을 특징으로 한다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, in the printing step, the tool of the 3D printing machine moves in a vertical direction from the center line of the propeller hub to the top line, and the axial direction of the propeller hub is changed. It is characterized in that the propeller hub is rotated so that it moves horizontally from the inside to the outside or from the outside to the inside, and the tool of the 3D printing machine moves from the tailing edge of the blade to the leading edge direction.
또한, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 상기 프린팅단계에서 블레이드의 가장자리를 형성하는 아웃라인 작업 후 블레이드의 내측을 형성하는 인라인 작업을 수행하고, 인라인 작업시에는 블레이드의 내측에서 외측 방향으로 작업을 진행한 후 일정 시간 동안 냉각하고 냉각시간이 지나면 반대 방향의 작업을 진행하는 과정을 반복하는 것을 특징으로 한다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, after the outline operation of forming the edge of the blade in the printing step, an inline operation of forming the inside of the blade is performed, and in the inline operation, the blade is It is characterized by repeating the process of performing the work from the inside to the outside and then cooling for a certain period of time, and then performing the work in the opposite direction after the cooling time has elapsed.
본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법은, 원심주조법으로 제조된 프로펠러 허브에 3D 적층법을 이용하여 블레이드를 형성하게 되므로, 곡형 등을 제작할 필요가 없어 공정이 대폭 단순화되어 높은 생산 효율을 얻을 수 있고 제조 폐기물의 양이 최소화되고 블레이드의 복잡한 형상의 구현이 가능하여 친환경 고효율 프로펠러의 제조가 가능하게 되는 효과가 있다.In the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, since the blade is formed using the 3D lamination method on the propeller hub manufactured by the centrifugal casting method, there is no need to produce a curved shape, so the process is greatly simplified and high production efficiency. It is possible to obtain and minimize the amount of manufacturing waste, and it is possible to implement a complex shape of the blade, there is an effect that it is possible to manufacture an eco-friendly high-efficiency propeller.
또, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 아크열원을 이용하여 솔리드 와이어를 녹여 적층하는 WAAM 방식의 3D 프린팅 머신을 사용하여 블레이드를 제조함에 따라 인건비를 대폭 절감할 수 있으며 금속 분말을 이용하는 기존 3D 프린팅 방식에 비해 원가가 절감되고 제품의 신뢰성이 향상되는 효과가 있다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, labor costs can be significantly reduced by manufacturing the blade using a WAAM type 3D printing machine that melts and laminates solid wires using an arc heat source. Compared to the conventional 3D printing method using metal powder, cost is reduced and product reliability is improved.
또한, 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따르면, 복잡한 형상을 가진 대형 구조물인 선박용 프로펠러의 고효율, 고생산성, 저비용 및 친환경 제조가 가능한 효과가 있다.In addition, according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention, there is an effect that high efficiency, high productivity, low cost, and eco-friendly manufacturing of a ship propeller, which is a large structure having a complex shape, is possible.
도 1은 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따라 블레이드를 성형하는 장치를 나타낸 참고도.
도 3은 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에서 적층 방향을 설명하기 위한 참고도.
도 4는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에서 공구의 이동경로를 설명하기 위한 참고도.
도 5는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따라 제작된 동합금 프로펠러를 나타낸 참고도.1 is a flow chart showing a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention.
Figure 2 is a reference diagram showing an apparatus for forming a blade according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention.
Figure 3 is a reference diagram for explaining the lamination direction in the manufacturing method of the copper alloy propeller using the 3D lamination method according to the present invention.
Figure 4 is a reference diagram for explaining the movement path of the tool in the manufacturing method of the copper alloy propeller using the 3D lamination method according to the present invention.
Figure 5 is a reference view showing a copper alloy propeller manufactured according to the method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, a method of manufacturing a copper alloy propeller using the 3D lamination method of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
본 발명에서 사용되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 발명의 기술적 사항에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 할 것이다.The terms used in the present invention are terms defined in consideration of functions in the present invention, and since these may vary according to the intention or custom of users or operators, the definitions of these terms correspond to the technical matters of the present invention. And should be interpreted as a concept.
아울러, 본 발명의 실시예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적인 사항에 불과하며, 본 발명의 명세서 전반에 걸친 기술사상에 포함되고 청구범위의 구성요소에서 균등물로서 치환 가능한 구성요소를 포함하는 실시예이다.In addition, the embodiments of the present invention do not limit the scope of the present invention, but are merely exemplary matters of the elements presented in the claims of the present invention, and are included in the technical idea throughout the specification of the present invention. This is an embodiment including a component that can be substituted as an equivalent in the component.
그리고, 아래 실시예에서의 선택적인 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위해 사용되는 것으로서, 구성요소가 상기 용어들에 의해 제한되는 것은 아니다.In addition, optional terms in the following embodiments are used to distinguish one component from other components, and the component is not limited by the terms.
이에, 본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련된 공지기술에 대한 상세한 설명은 생략한다.Accordingly, in describing the present invention, detailed descriptions of related known technologies that may unnecessarily obscure the subject matter of the present invention will be omitted.
본 발명의 바람직한 실시예를 설명하기 위한, 도 1은 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 2는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따라 블레이드를 성형하는 장치를 나타낸 참고도이며, 도 3은 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에서 적층 방향을 설명하기 위한 참고도이고, 도 4는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에서 공구의 이동경로를 설명하기 위한 참고도이며, 도 5는 본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법에 따라 제작된 동합금 프로펠러를 나타낸 참고도이다.For explaining a preferred embodiment of the present invention, FIG. 1 is a flow chart showing a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention, and FIG. 2 is a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention Is a reference diagram showing an apparatus for forming a blade according to the present invention, and FIG. 3 is a reference diagram for explaining the lamination direction in the manufacturing method of a copper alloy propeller using the 3D lamination method according to the present invention, and FIG. 4 is a 3D lamination according to the present invention. It is a reference diagram for explaining the movement path of the tool in the manufacturing method of the copper alloy propeller using the method, Figure 5 is a reference diagram showing a copper alloy propeller manufactured according to the manufacturing method of the copper alloy propeller using the 3D lamination method according to the present invention.
본 발명에 따른 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 원심주조법을 이용하여 프로펠러 허브를 제조하는 제1단계; 3D 적층방식을 통해 프로펠러의 블레이드를 제조하는 제2단계;를 포함하여 이루어진다.A method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method according to the present invention includes a first step of manufacturing a propeller hub using a centrifugal casting method, as shown in FIG. 1; It comprises a; a second step of manufacturing the blade of the propeller through a 3D lamination method.
상기 제1단계는 일반적인 동합금에 비해 비교적 높은 강도와 우수한 내식서을 가지고 있는 니켈-알루미늄-브론즈(Ni-Al-Bronze, NAB) 합금을 이용하여 프로펠러 허브를 제조하는 것으로, 특히 국제선급협회의 선박용 프로펠러 규격에 기재된 Cu3 NAB 합금을 사용하는 것이 더 바람직하다. The first step is to manufacture a propeller hub using a nickel-aluminum-bronze (NAB) alloy that has relatively high strength and excellent corrosion resistance compared to general copper alloys. It is more preferable to use the Cu3 NAB alloy described in the specification.
상기 제2단계는 이미 제조된 프로펠러 허브에 블레이드를 일체로 형성하는 단계로, 블레이드에 대한 3D 캐드 데이터를 획득하는 데이터 획득단계와; 파워밀, 로봇마스터 등을 비롯한 캠 프로그램을 통해 공구경로를 설정하는 경로설정단계와; 3D 프린팅 머신을 이용하여 프로펠러 허브에 동합금을 적층하여 블레이드를 제조하는 프린팅단계; 및 그라인더 또는 샷블래스팅 방식을 이용하여 제조된 블레이드의 표면을 기계가공하는 가공단계;를 포함하여 이루어진다.The second step is a step of integrally forming a blade on an already manufactured propeller hub, comprising: a data acquisition step of acquiring 3D CAD data for the blade; A path setting step of setting a tool path through a cam program including a power mill and a robot master; A printing step of manufacturing a blade by laminating a copper alloy on a propeller hub using a 3D printing machine; And a machining step of machining the surface of the blade manufactured using a grinder or a shot blasting method.
상기 프린팅단계는 아크열원을 이용하여 동합금으로 형성된 솔리드 와이어를 녹여 적층하는 WAAM(Wire Feed Arc Additive Manufacturing) 방식으로 작업을 수행하는 3D 프린팅 머신을 이용하여 프린팅하는 것이 바람직하다. 상기 WAAM 방식의 3D 적층법은 아크열원을 사용하는 GMAW(Gas Metallic Arc Welding)법이나 GTAW(Gas Tungsten Arc Welding)법 등의 기존 용접법을 3D 금속 프린팅 기술에 접목한 것으로, 고가의 금속분말 대신 솔리드 와이어를 사용함에 따라 매우 저렴한 비용으로 제품을 생산할 수 있게 된다. 그리고, 상기 프린팅단계에서의 와이어 송급속도는 7~9m/min이고, 용접속도는 0.3m/min인 것이 더욱 바람직하다. In the printing step, it is preferable to perform printing using a 3D printing machine that performs work in a wire feed arc additive manufacturing (WAAM) method in which solid wires formed of copper alloy are melted and laminated using an arc heat source. The WAAM method's 3D lamination method is a combination of conventional welding methods such as GMAW (Gas Metallic Arc Welding) method or GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) method using an arc heat source to 3D metal printing technology. By using the wire, it is possible to produce a product at very low cost. In addition, it is more preferable that the wire feed speed in the printing step is 7 to 9 m/min, and the welding speed is 0.3 m/min.
금속재료를 이용하여 대형구조물을 제작하기 위한 통상의 3D 프린팅 방식은 금속분말 등 용가재료를 적층부에 공급함과 동시에 레이저와 같은 고에너지로 용융하여 적층하는 DED(Direct Energy Deposition) 방식으로, 분말적층용융방식(PBF; Powder Bed Fusion)에 강도와 재현반복성이 우수한 특징이 있으나, 고비용의 레이저와 금속분말을 사용함에 따라 투자대비 낮은 생산성과 후가공 등의 노동력이 필요하다는 문제가 있다. 이에 비해, WAAM 방식은 레이저나 전자빔과 같은 고에너지는 물론 아크열원을 활용할 수 있으므로, 저가열원의 사용을 통한 투자비 절감 및 시스템의 높은 내구성으로 인해 보급이 보다 수월해진다.The general 3D printing method for manufacturing large structures using metallic materials is a direct energy deposition (DED) method in which filler materials such as metal powder are supplied to the lamination unit and melted and laminated with high energy such as laser. The melting method (PBF; Powder Bed Fusion) has excellent strength and repeatability, but there is a problem that productivity is low compared to investment and labor such as post-processing is required due to the use of expensive laser and metal powder. In contrast, the WAAM method can utilize arc heat sources as well as high energy such as lasers and electron beams, and thus, it is easier to disseminate due to the reduction of investment costs and high durability of the system through the use of low-cost heat sources.
한편, 상기 프린팅단계에서 3D 프린팅 머신의 공구는 도 3에 도시된 바와 같이, 프로펠러의 센터라인에서부터 탑라인까지 수직 방향으로 이동함과 아울러 블레이드의 내측에서 외측 방향 또는 외측에서 내측 방향으로 수평 이동하고, 프로펠러 허브는 3D 프린팅 머신의 공구가 블레이드의 테일링에지에서 리딩에지 방향으로 이동하는 형태가 되도록 회전되는 것이 바람직하다. 이에 따라, 3D 프린팅 머신의 공구의 제어가 용이해지고, 블레이드가 안정적으로 제조된다.Meanwhile, in the printing step, the tool of the 3D printing machine moves in a vertical direction from the center line of the propeller to the top line, as shown in FIG. 3, and moves horizontally from the inside to the outside or from the outside to the inside. , The propeller hub is preferably rotated so that the tool of the 3D printing machine moves from the tailing edge of the blade to the leading edge direction. Accordingly, control of the tool of the 3D printing machine becomes easy, and the blade is stably manufactured.
그리고, 상기 프린팅단계에서는 도 4에 도시된 바와 같이, 블레이드의 가장자리를 형성하는 아웃라인 작업 후 블레이드의 내측을 형성하는 인라인 작업을 수행하고, 인라인 작업시에는 블레이드의 내측에서 외측 방향으로 작업을 진행한 후 일정 시간 동안 냉각하고 냉각시간이 지나면 반대 방향의 작업을 진행하는 과정을 반복하게 된다.And, in the printing step, as shown in FIG. 4, after an outline operation to form the edge of the blade, an inline operation to form the inner side of the blade is performed, and during the inline operation, the operation is performed from the inner side to the outer side of the blade. After that, it cools for a certain period of time, and after the cooling time passes, the process of performing the work in the opposite direction is repeated.
이상의 과정을 통해 프로펠러 허브에 블레이드를 형성할 수 있으며, 프로펠러 허브에 정해진 수의 블레이드를 모두 형성하게 되면, 도 5에 도시된 프로펠러의 제조가 가능하게 된다.The blades can be formed on the propeller hub through the above process, and when all of the predetermined number of blades are formed on the propeller hub, the propeller shown in FIG. 5 can be manufactured.
이상으로 본 발명의 기술적 사상을 예시하기 위한 몇 가지 실시 예들과 관련하여 설명하고 도시하였지만, 본 발명은 이와 같이 설명된 그대로의 구성 및 작용에만 국한되는 것이 아니며, 발명의 설명에 기재된 기술적 사상의 범주를 일탈함이 없이 본 발명에 대해 다수의 변경 및 수정이 가능함을 통상의 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서 그러한 모든 적절한 변경 및 수정과 균등물들도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 간주되어야 할 것이다.Although described and illustrated in connection with some embodiments for exemplifying the technical idea of the present invention, the present invention is not limited to the configuration and operation as described above, and the scope of the technical idea described in the description of the invention It will be well understood by those skilled in the art that a number of changes and modifications can be made to the present invention without departing from it. Accordingly, all such appropriate changes and modifications and equivalents should be considered to be within the scope of the present invention.
Claims (5)
3D 적층방식을 통해 프로펠러의 블레이드를 제조하는 제2단계;를 포함하고,
상기 제2단계는,
블레이드에 대한 3D 캐드 데이터를 획득하는 데이터 획득단계와;
캠 프로그램을 통해 3D 프린팅 머신의 공구경로를 설정하는 경로설정단계와;
3D 프린팅 머신을 이용하여 프로펠러 허브에 동합금을 적층하여 블레이드를 제조하는 프린팅단계; 및
제조된 블레이드의 표면을 기계가공하는 가공단계;를 포함하며,
상기 프린팅단계에서 3D 프린팅 머신의 공구는 프로펠러 허브의 센터라인에서부터 탑라인까지 수직 방향으로 이동함과 아울러 프로펠러 허브의 축방향을 따라 내측에서 외측으로 또는 외측에서 내측으로 수평 이동하고, 3D 프린팅 머신의 공구가 블레이드의 테일링에지에서 리딩에지 방향으로 이동하는 형태가 되도록 프로펠러 허브가 회전되며,
상기 프린팅단계에서 블레이드의 가장자리를 형성하는 아웃라인 작업 후 블레이드의 내측을 형성하는 인라인 작업을 수행하고, 인라인 작업시에는 블레이드의 내측에서 외측 방향으로 작업을 진행한 후 일정 시간 동안 냉각하고 냉각시간이 지나면 반대 방향의 작업을 진행하는 과정을 반복하는 것을 특징으로 하는 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법. A first step of manufacturing a propeller hub using a centrifugal casting method;
Including; a second step of manufacturing a blade of the propeller through a 3D lamination method,
The second step,
A data acquisition step of obtaining 3D CAD data for the blade;
A path setting step of setting a tool path of the 3D printing machine through a cam program;
A printing step of manufacturing a blade by laminating a copper alloy on a propeller hub using a 3D printing machine; And
It includes; a processing step of machining the surface of the manufactured blade,
In the printing step, the tool of the 3D printing machine moves vertically from the center line of the propeller hub to the top line, and moves horizontally from the inside to the outside or from the outside to the inside along the axial direction of the propeller hub. The propeller hub is rotated so that the tool moves from the tailing edge of the blade to the leading edge.
In the printing step, after the outline work to form the edge of the blade, the inline work to form the inside of the blade is performed, and in the inline work, the work is performed from the inside to the outside of the blade, and then cooled for a certain period of time and the cooling time is reduced. A method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method, characterized in that repeating the process of performing the operation in the opposite direction after passing.
상기 프린팅단계는 아크열원을 이용하여 동합금으로 형성된 솔리드 와이어를 녹여 적층하는 WAAM(Wire Feed Arc Additive Manufacturing) 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법.The method of claim 1,
The printing step is a method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method, characterized in that it is made in a WAAM (Wire Feed Arc Additive Manufacturing) method in which a solid wire formed of a copper alloy is melted and laminated using an arc heat source.
상기 프린팅단계에서의 와이어 송급속도는 7~9m/min이고, 용접속도는 0.3m/min인 것을 특징으로 하는 3D 적층법을 이용한 동합금 프로펠러의 제조방법.The method of claim 2,
A method of manufacturing a copper alloy propeller using a 3D lamination method, characterized in that the wire feed speed in the printing step is 7 to 9 m/min, and the welding speed is 0.3 m/min.
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