KR101366835B1 - 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 소결광 제조공정에서 배출되는 배가스를 탈황처리하여 얻는 탈황더스트로 석고를 대체한 시멘트 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물은 시멘트 클링커, 탈황더스트, 소석회를 함유한다. 그리고 탈황더스트는 소결광 제조시 배출되는 배가스에 탄산수소나트륨을 가해 탈황처리하여 얻으며, 분말도 2800 내지 5000cm2/g인 것이다.

Description

탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물{cement composition using desulphurizing dust}
본 발명은 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 소결광 제조공정에서 배출되는 배가스를 탈황처리하여 얻는 탈황더스트로 석고를 대체한 시멘트 조성물에 관한 것이다.
현재와 같은 로타리 킬른에 의한 포틀랜드 시멘트는 1824년 Joseph Aspidin에 의해 발명되었고, 제 2차 세계대전 후에는 국토의 재건과 경제가 급성장함에 따라 시멘트의 수요가 급증하고 이에 대응하기 위해 포틀랜드 시멘트의 제조방식도 여러 가지로 변화되어 오늘에 이르렀다.
통상적으로 포틀랜드 시멘트의 제조는 원료공정, 소성공정, 분쇄공정의 3 공정으로 대별된다.
원료공정은 석회석, 점토, 규석, 산화철 원료 등을 건조한 후 적당한 비율로 배합, 원료 분쇄기에서 미분쇄하여 균일하게 혼합하는 공정이다. 다음의 소성공정은 원료 배합물을 로타리 킬른에 공급하여 1,400℃ 이상의 고온에서 소성한 후 cooler에서 급냉하여 시멘트 클링커를 제조하는 공정이다.
그리고 분쇄공정은 시멘트 클링커에 응결지연제로서 적당량의 석고와 함께 소석회를 가하여 시멘트 분쇄기로 미분쇄하여 포틀랜드 시멘트를 제조하는 공정이다.
시멘트에 첨가되는 석고의 주 역할은 C3A의 급결을 방지하여 시멘트의 응결을 조절하며, 그 외에도 초기에 C3S의 수화를 촉진시켜 단기 강도의 향상, 또한 C3A와 반응하여 생성된 에트링자이트 결정의 성장압으로 인한 건조수축의 저감 및 내화학성 향상 등의 목적으로 사용되고 있다.
석고가 첨가되지 않을 경우 아래의 화학식에서와 같이 C3A는 급격한 발열과 함께 수화를 개시하고 다량의 C-A-H 화합물을 석출하며 급결하게 된다.
2C3A + 27 H2O → C4AH19 + C2AH18
C4AH19 + C2AH18 → 2C3AH6
그러나 석고의 존재 시 C3A 입자 표면에 에트링자이트(C3A3CaSO432H2O)를 생성하여 응결을 지연시키며, 이것은 존재하는 SO4 2 - 이온 양에 의존하게 된다.
C3A + 3CaSO42H2O + 26H2O → C3A3CaSO432H2O
이와 같이 응결지연제로서 석고가 시멘트에 첨가되어야 하므로, 시멘트의 사용량이 급증함에 따라 시멘트의 재료인 석고의 소비량도 크게 증대하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기의 문제점을 개선하고자 창출된 것으로서, 소결광 제조공정에서 배출되는 배가스를 탈황처리하여 얻는 탈황더스트로 석고를 대체함으로써 폐자원을 재활용하고 제조비용을 낮출 수 있는 시멘트 조성물을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물은 시멘트 클링커, 탈황더스트, 소석회를 함유하는 것을 특징으로 한다.
상기 탈황더스트는 소결광 제조시 배출되는 배가스에 탄산수소나트륨을 가해 탈황처리하여 얻으며, 분말도 2800 내지 5000cm2/g인 것을 특징으로 한다.
세라믹 파우더를 더 함유하고, 상기 세라믹 파우더는 a)사문석, 패각, 차돌, 견운모 각각을 80 내지 100㎛의 입도 크기로 분쇄하는 단계와, b)분쇄된 사문석 분말 100중량부에 대하여 분쇄된 패각 60 내지 80중량부, 분쇄된 차돌 40 내지 60중량부, 분쇄된 견운모 10 내지 30중량부를 혼합하는 단계와, c)혼합된 혼합물을 1600℃로 1 내지 3시간 동안 가열하여 용융시킨 다음 물을 가해 급랭시키는 단계와, d)급랭 후 건조시킨 다음 분쇄하는 단계를 통해 형성된 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이 본 발명에 의하면 소결광 제조공정에서 배출되는 배가스를 탈황처리하여 얻는 탈황더스트로 석고를 대체함으로써 폐자원을 재활용하고 제조비용을 낮출 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물에 대하여 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 시멘트 조성물은 시멘트 클링커, 탈황더스트, 소석회를 함유한다.
시멘트 클링커(cement clinker)로 비교적 낮은 소성온도인 1,250∼1,350℃에서 소성이 가능하고, 제조원가가 낮은 칼슘설포알루미네이트(3CaOㆍ 3Al2O3ㆍCaSO4) 및 칼슘실리케이트(2CaOㆍSiO2)를 주성분으로 하고, 5,000㎤/g 내지 6,000㎤/g의 분말도를 갖는 통상적인 아윈계 시멘트 클링커를 사용한다.
시멘트 클링커는 시멘트의 수화물인 Ca(OH)2, 소석회 및 탈황더스트의 SO3와 반응하여 팽창성, 압축성, 응결성 등의 특성을 발휘한다. 시멘트 클링커는 클링커 원료들을 건조한 후 적당한 비율로 배합한 다음 원료 분쇄기에서 미분쇄하여 균일하게 혼합한 다음 로타리 킬른에 공급하여 고온에서 소성한 후 쿨러에서 급랭시켜 제조한다.
시멘트 클링커는 80 내지 96중량%로 사용하는 것이 바람직하다. 시멘트 클링커의 함량이 80중량% 미만으로 첨가되면 초기강도가 낮아지고, 96중량%를 초과하면 시멘트 응결시간 단축으로 작업성이 저하되고 제조원가가 상승한다.
탈황더스트는 소결광 제조시 배출되는 배가스에 탄산수소나트륨을 가해 탈황처리하여 얻는다. 본 발명에서 탈황더스트는 종래의 시멘트 재료인 석고를 대체한다.
제철소의 고로에서 원료로 사용되는 소결광(sintered ore)은 미분 철광석과, 석회석, 코크스 등을 혼합한 후 소결로에 장입하여 고온에서 소성하여 만들어진다. 이때 소성과정에서 배출되는 배가스에는 철광석분, 코크스분 등과 같은 미세분진 및 황산화물을 포함하고 있다. 따라서 배가스를 대기로 배출하기 전에 배가스 중의 미세분진과 황산화물을 제거하기 위해 대기오염방지시설을 거친다.
이러한 대기오염방지시설은 덕트를 통해 배출되는 배가스를 집진기를 이용하여 철광석분, 코크스분 등과 같은 미세분진을 처리한 후 탄산수소나트륨(NaHCO3)을 가해 황산화물을 제거하는 탈황처리 공정을 거친다. 탈황처리 후 수집된 부산물이 탈황더스트이다. 탈황더스트는 분말도 2800 내지 5000cm2/g인 것이 바람직하다.
탈황더스트의 화학성분은 일 예로 하기 표 1과 같다.
구분 Na2O SO3 기타 lg.loss
함량(wt%) 32.6 38.9 9.1 19.4
상기 표 1에서 보는 바와 같이 탈황더스트의 주성분은 Na2O, SO3인 것을 알 수 있으며, 기타 성분으로는 철광석과 코크스 기원인 MgO, P2O5, Fe2O3, CaO, SiO2, K2O, Al2O3 등이다. 이와 같이 탈황더스트는 종래의 석고를 충분히 대체할 수 있다.
탈황더스트는 0.5 내지 10중량%로 이용되는 것이 바람직하다. 0.5중량% 미만으로 첨가되는 경우에는 수화물의 생성이 충분하지 못하여 강도저하의 문제를 발생할 수 있고, 10중량%를 초과하면 수화반응이 지연되어 작업시간의 증가 및 초기강도의 발현에 지장을 초래할 수 있다.
소석회(Ca(OH)2)는 초기강도를 향상시킬 목적으로 첨가되는 것으로, 3 내지 10중량%로 사용되는 것이 바람직하다. 3중량%미만으로 첨가되는 경우에는 초기강도의 발현에 문제가 발생하게 되고, 10중량%를 초과하면 유동성이 저하되고, 장기 강도가 저하되어 장기적으로 구조가 취약해지는 문제가 발생할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시 예에 따른 시멘트 조성물은 세라믹 파우더를 더 함유할 수 있다. 가령, 시멘트 조성물은 시멘트 클링커 80 내지 90중량%, 탈황더스트 0.5 내지 10중량%, 소석회 3 내지 10중량%, 세라믹 파우더 2 내지 8중량%를 함유한다. 시멘트 조성물에 함유된 세라믹 파우더는 시멘트의 독성을 감소시키는 등 기능성을 향상시킬 수 있다.
세리믹 파우더는 사문석 분말 100중량부에 대하여 패각 60 내지 80중량부, 차돌 40 내지 60중량부, 견운모 10 내지 30중량부를 혼합하여 고온에서 용융시킨 후 냉각 및 분쇄하여 200 내지 400 메쉬 입도 크기의 미세한 분말 형태로 가공된다.
구체적으로, 사문석, 패각, 차돌, 견운모 각각은 죠크러셔와 같은 파쇄기를 이용하여 10 내지 50mm의 크기로 거칠게 분쇄한 후 밀(mill)을 이용하여 80 내지 100㎛의 입도 크기로 미세하게 분쇄한다.
그리고 분쇄된 사문석, 패각, 차돌, 견운모 각각의 분말을 일정 비율로 혼합한다. 예를 들어, 사문석 분말 100중량부에 대하여 패각 60 내지 80중량부, 차돌 40 내지 60중량부, 견운모 10 내지 30중량부를 혼합한다.
다음으로, 혼합된 혼합물을 1600℃로 가열하여 용융시킨다. 혼합물이 충분히 가열되지 않으면 광물상의 용융과 재결이 부족할 수 있다. 용융시 1600℃에서 1 내지 3시간 정도 충분히 가열하여 용융시킨다. 용융된 용융물은 흐르는 물로 급랭시키는 것이 바람직하다. 급랭시킨 경우 입자가 작고 균일하게 생성되므로 분쇄작업이 용이하다. 냉각된 고화물은 건조 시켜 수분을 제거한 다음 분쇄한다. 분쇄는 햄머밀, 볼밀, 로쉬밀 등을 사용하여 수행한다. 분쇄를 통해 세라믹 파우더는 200 내지 400 메쉬 입도 크기의 미세한 분말 형태로 가공된다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 실시 예를 제시하나, 하기 실시 예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시 예에 한정되는 것은 아니다.
(실시예)
아윈계 시멘트 클링커 88중량%, 탈황더스트 5중량%, 소석회 7중량%를 혼합하여 시멘트 조성물을 제조하였다.
상기 탈황더스트는 주성분으로 SO3 38.9중량%, Na2O 32.6중량%를 함유하고, 분말도 약 4000cm2/g인 것을 이용하였다.
<압축강도시험>
상기 실시 예의 시멘트 조성물을 이용하여 콘크리트를 준비하였다. 콘크리트는 물 162kg/m3, 시멘트 조성물 305kg/m3, 자갈 1013kg/m3, 모래 858kg/m3의 비율로 배합하여 만들었다.
상기 콘크리트로 지름 10cm, 높이 20cm인 공시체(specimen)를 제조하여 압축강도 시험을 하였다. 시험은 한국산업규격(KS) F 2405에 규정된 방법으로 실시하였다. 공시체의 압축강도 시험 결과는 하기 표 2에 나타내었다. 표 2에서 시험시료는 상기 실시 예의 시멘트 조성물을 제조한 공시체이고, 비교시료는 통상적인 포틀랜드 시멘트를 이용하여 제조한 공시체이다.
구분 3일 7일 28일 60일 90일
MPa MPa MPa MPa MPa
시험시료 6.0 18.4 24.5 27.0 30.7
비교시료 6.5 19.1 26.1 28.5 30.3
상기 표 2의 결과를 참조하면, 초기 강도 및 후기 강도에서 시험시료와 비교시료간에 유의적인 차이는 없는 것으로 나타났다. 이는 본 발명의 시멘트 조성물은 통상적인 포틀랜드 시멘트에 비교하여 성능이 동등함을 의미한다. 따라서 탈황더스트는 기존의 석고를 대체할 수 있는 유용한 물질임을 확인할 수 있다.
이상에서 본 발명은 일 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims (3)

  1. 시멘트 클링커, 탈황더스트, 소석회, 세라믹 파우더를 함유하고,
    상기 세라믹 파우더는 a)사문석, 패각, 차돌, 견운모 각각을 80 내지 100㎛의 입도 크기로 분쇄하는 단계와, b)분쇄된 사문석 분말 100중량부에 대하여 분쇄된 패각 60 내지 80중량부, 분쇄된 차돌 40 내지 60중량부, 분쇄된 견운모 10 내지 30중량부를 혼합하는 단계와, c)혼합된 혼합물을 1600℃로 1 내지 3시간 동안 가열하여 용융시킨 다음 물을 가해 급랭시키는 단계와, d)급랭 후 건조시킨 다음 분쇄하는 단계를 통해 형성된 것을 특징으로 하는 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 탈황더스트는 소결광 제조시 배출되는 배가스에 탄산수소나트륨을 가해 탈황처리하여 얻으며, 분말도 2800 내지 5000cm2/g인 것을 특징으로 하는 탈황더스트를 이용한 시멘트 조성물.
  3. 삭제
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