KR100486060B1

KR100486060B1 - Ink ribbon having color identification mark, method for color-printing using the same, and color identification apparatus

Info

Publication number: KR100486060B1
Application number: KR10-2002-0077261A
Authority: KR
Inventors: 조명래; 박영수; 이봉열
Original assignee: 주식회사 파캔오피씨
Priority date: 2002-12-06
Filing date: 2002-12-06
Publication date: 2005-04-29
Also published as: KR20040049472A

Abstract

본 발명은 기재의 한 쪽 표면상에 형성되고 염료를 함유하는 복수의 잉크층 영역들, 및 상기 각각의 잉크층 영역들의 앞에 상기 잉크층의 색상을 식별하게 하는 색상식별영역들을 포함하는 컬러 잉크 리본을 제공한다. 여기에서, 상기 각 색상식별영역은 이를 감지하는, 리본의 길이방향에 대하여 수직방향(리본의 너비방향)으로 일렬로 프린터에 설치되는 3개 이상의 색상식별 센서들에 대응하여 리본의 너비방향을 따라 3개 이상의 서브영역들로 구분되고, 상기 3개 이상의 서브영역들 각각에는 색상식별마크가 표시되거나 표시되지 않아서 색상식별마크 표시의 조합에 의하여 상기 각 색상식별영역의 값을 유일하게 정의한다. 따라서 이 색상식별영역의 값은 색상식별센서들의 출력값의 조합에 의하여 판정되어 상기 색상식별영역 다음에 오는 상기 잉크층 영역의 색상을 식별하게 하는 것이다. 또한, 본 발명은 상기의 잉크리본의 잉크층의 색상을 식별하는 장치 및 상기의 잉크리본을 사용하여 컬러 화상을 인쇄하는 방법을 제공한다.The present invention provides a color ink ribbon comprising a plurality of ink layer regions formed on one surface of a substrate and containing dye, and color identification regions for identifying the color of the ink layer before each of the ink layer regions. To provide. Here, each color identification area corresponds to three or more color identification sensors installed in the printer in a line in the vertical direction (the width direction of the ribbon) with respect to the longitudinal direction of the ribbon to detect this along the width direction of the ribbon. Each of the three or more sub-areas is divided into three or more sub-areas, and each of the three or more sub-areas is displayed with or without a color identification mark. Therefore, the value of this color identification area is determined by the combination of the output values of the color identification sensors to identify the color of the ink layer area following the color identification area. The present invention also provides an apparatus for identifying the color of the ink layer of the ink ribbon and a method of printing a color image using the ink ribbon.

Description

Ink ribbon having color identification mark, color printing method and color identification apparatus using the same {Ink ribbon having color identification mark, method for color-printing using the same, and color identification apparatus}

본 발명은 컬러 잉크 리본에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 잉크층의 색상을 유일하게 정의하는 색상식별마크가 포함된 색상식별영역이 구비된, 열전사 기록에 사용되는 컬러 잉크 리본에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기의 잉크 리본의 잉크층의 색상을 식별하는 색상식별장치 및 상기의 잉크 리본을 사용하여 열전사 기록 방식에 의하여 컬러 이미지를 인쇄하는 인쇄 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a color ink ribbon, and more particularly, to a color ink ribbon used for thermal transfer recording, having a color identification area including a color identification mark that uniquely defines the color of the ink layer. The present invention also relates to a color identification device for identifying the color of the ink layer of the ink ribbon and a printing method for printing a color image by a thermal transfer recording method using the ink ribbon.

전형적인 열전사 기록 방식은 승화 또는 열적으로 확산되는 염료를 함유하는 잉크층을 갖는 잉크 리본과 염료 수용층을 갖는 인쇄용지를 중첩시킨 상태에서 제공되는 화상 정보에 따라 서멀 라인 헤드에 의하여 이 잉크층을 가열함으로써 잉크층의 염료를 인쇄용지의 염료 수용층으로 전사하여 화상을 형성하는 것이다.A typical thermal transfer recording method heats this ink layer by means of a thermal line head according to image information provided with an ink ribbon having an ink layer containing a sublimation or thermally diffused dye and a printing paper having a dye receiving layer superimposed thereon. This transfers the dye of the ink layer to the dye receiving layer of printing paper to form an image.

이러한 열전사 기록 방식에 사용되는 종래의 잉크 리본 및 인쇄 방법을 도 1 내지 도 3을 참조하여 설명한다. 도 1은 종래의 잉크 리본의 한 예를 나타낸 것이다. 도 1에서 굵은 화살표는 인쇄 시에 잉크 리본의 진행방향을 나타낸 것이다. 도 2는 통상적으로 사용되는 열전사 기록 방식의 프린터의 개략적인 내부 구조도를 나타내며, 도 3은 도 1의 잉크 리본을 사용하여 화상을 인쇄할 때 잉크층의 색상을 판독하는 동작을 설명하는 설명도이다. A conventional ink ribbon and printing method used in such a thermal transfer recording method will be described with reference to Figs. 1 shows an example of a conventional ink ribbon. In FIG. 1, the thick arrow shows the advancing direction of the ink ribbon at the time of printing. Fig. 2 shows a schematic internal structure diagram of a thermal transfer recording type printer commonly used, and Fig. 3 is an explanatory diagram for explaining an operation of reading the color of the ink layer when printing an image using the ink ribbon of Fig. 1. to be.

도 1에서 보는 바와 같이, 종래의 잉크 리본(1)은 기재 상에 순차적으로 그리고 반복적으로 형성된 옐로우(Yellow, Y), 마젠타(Magenta, M) 및 시안(Cyan, C)의 잉크층을 포함한다. 인쇄시의 리본의 진행 방향을 기준으로 각각의 잉크층 앞 쪽에는 센서에 의하여 감지될 수 있는 충분한 폭으로 잉크층의 색상을 판별하는데 사용되는 색상판별마크 영역이 형성되어 있다. 잉크층의 색상을 판별하기 위하여 프린터에 설치되는 센서(5, 6)로 구성되는 색상판별마크 판독수단(7)과 대응하는 색상판별마크 영역의 상부 또는 하부 가장자리에 색상판별마크(3, 4)가 각각 형성되어 있다. 이러한 색상판별마크(3,4)는 통상적으로 흑색의 점 또는 막대 형상을 하고 있다. 또한, 잉크 리본(1)의 말단부에는 흑색의 띠 형상의 엔드마크(8)가 형성되어 있다. As shown in FIG. 1, the conventional ink ribbon 1 includes ink layers of yellow (Yellow, Y), magenta (Magenta, M), and cyan (Cyan, C) sequentially and repeatedly formed on a substrate. . In front of each ink layer on the basis of the moving direction of the ribbon at the time of printing, a color discriminating mark region for forming the color of the ink layer is formed at a sufficient width that can be detected by the sensor. Color discriminating marks 3, 4 on the upper or lower edges of the color discriminating mark reading means 7 and the corresponding color discriminating mark areas composed of sensors 5 and 6 installed in the printer for discriminating the color of the ink layer. Are formed respectively. These color discriminating marks 3 and 4 are usually black in the form of dots or bars. Further, a black band-shaped end mark 8 is formed at the distal end of the ink ribbon 1.

이러한 잉크 리본(1)은 도 2에서 보는 바와 같이, 제1 롤러(12) 및 제2 롤러(14)에 감겨져 프린터(10)의 서멀 라인 헤드(16) 및 플래튼 롤러(18)에 접촉할 수 있도록 프린터(10) 내에 설치된다. 또한, 색상판별마크(3,4)를 감지함으로써 잉크층의 색상을 판별하는데 사용되는 색상판별마크 판독수단인 센서(5,6)는 잉크 리본의 진행방향을 기준으로 라인 헤드(16)로부터 소정 거리만큼 떨어진 후방에 설치된다. 센서(5,6)는 잉크 리본(1)의 상부에 잉크 리본(1)의 길이방향에 수직하게 일렬로 설치되며, 센서(5,6)와 대응하여 잉크 리본(1)의 하부에는 반사판(20)이 설치된다. 또한, 잉크 리본(1)은 엔코더 샤프트와 맞물리게 설치되고, 엔코더 샤프트에 연결되어 엔코더(26′)가 설치되어 있다. 엔코더(26′)는 엔코더 샤프트의 회전 길이를 측정하는 장치로서 실질적으로 잉크 리본(1)의 이송 길이를 측정하는데 사용된다. 한편, 잉크 수용층을 가지는 인쇄용지(26)는 이송수단(도시하지 않음)에 의하여 라인 헤드(16) 및 플래튼 롤러(18) 사이로 개재되고, 더 진행되면, 핀치 롤러(22) 및 캡스턴 롤러(24) 사이에 개재된다. This ink ribbon 1 is wound around the first roller 12 and the second roller 14, as shown in FIG. 2, to contact the thermal line head 16 and the platen roller 18 of the printer 10. It is installed in the printer 10 so that. Further, the sensors 5 and 6, which are color discriminating mark reading means used to discriminate the color of the ink layer by sensing the color discriminating marks 3 and 4, are predetermined from the line head 16 based on the advancing direction of the ink ribbon. It is installed at the rear of the street. The sensors 5 and 6 are installed in a line perpendicular to the length direction of the ink ribbon 1 on the upper part of the ink ribbon 1, and the reflector plate is formed on the lower part of the ink ribbon 1 in correspondence with the sensors 5 and 6. 20) is installed. In addition, the ink ribbon 1 is provided to be engaged with the encoder shaft, and is connected to the encoder shaft, and an encoder 26 'is provided. The encoder 26 'is a device for measuring the rotational length of the encoder shaft and is used to substantially measure the conveying length of the ink ribbon 1. On the other hand, the printing paper 26 having the ink receiving layer is interposed between the line head 16 and the platen roller 18 by a conveying means (not shown), and if further progressed, the pinch roller 22 and the capstan roller ( 24) intervened.

이러한 구성에 의하여, 먼저 잉크 리본(1)에 형성된 색상판별마크(3,4)를 센서(5,6)가 감지함으로써 잉크 리본(1)의 제1의 잉크층인 옐로우의 색상을 프린터가 판단한다. 이 때, 프린터에서 센서(5,6)와 라인 헤드(16)는 소정의 거리만큼 떨어져 있으므로 옐로우 영역의 색상인 옐로우를 인쇄하기 위해서는 옐로우 영역의 시작라인을 라인 헤드(16)까지 이송하여야 한다. 따라서, 잉크 리본(1)을 정방향으로 이송하면서 엔코더(26′)에 의하여 잉크 리본(1)의 이송 거리를 측정한다. 잉크 리본(1)의 이송 거리가 센서(5,6)와 라인 헤드(16) 사이의 거리만큼이 될 때, 프린터(10)는 잉크 리본(1)의 옐로우 영역의 시작라인이 라인 헤드(16)에 위치하는 것으로 판단한다. 그런 후 옐로우 영역의 끝라인까지 잉크 리본(1)을 이송함과 동시에 인쇄용지(26)를 이송하면서 라인 헤드(16)에 의하여 인쇄용지(26) 상에 옐로우 색상을 전사한다. 이 때, 인쇄용지(26)는 옐로우 색상의 인쇄 동작에 의하여 인쇄용지(26)의 끝 라인 또는 그 근처 라인이 라인 헤드(16)에 위치하는 상태가 되므로 다음의 색상을 인쇄하기 위해서는 다시 인쇄용지(26)의 시작 라인이 라인 헤드(16)에 위치되어야 한다. 이를 위해서 인쇄용지(26)는 핀치 롤러(22) 및 캡스턴 롤러(24)에 의하여 피드백된다. 제1 잉크층 색상의 인쇄가 완료되면 계속하여 다음 색상인 마젠타의 잉크층 영역의 시작 라인을 상기와 같은 방식으로 찾아 마젠타 색상을 인쇄한다. 이러한 방식으로 시안 색상까지 인쇄를 완료하면 전체 인쇄 작업이 완료된다.With this configuration, the printer first determines the color of yellow, which is the first ink layer of the ink ribbon 1, by the sensors 5, 6 detecting the color discriminating marks 3, 4 formed on the ink ribbon 1. do. At this time, since the sensors 5 and 6 and the line head 16 are separated by a predetermined distance from the printer, in order to print yellow, which is the color of the yellow area, the start line of the yellow area must be transferred to the line head 16. Therefore, the conveyance distance of the ink ribbon 1 is measured by the encoder 26 ', conveying the ink ribbon 1 to a normal direction. When the conveyance distance of the ink ribbon 1 becomes the distance between the sensors 5 and 6 and the line head 16, the printer 10 causes the start line of the yellow area of the ink ribbon 1 to be the line head 16. It is judged to be located at). Then, the yellow color is transferred onto the printing paper 26 by the line head 16 while transferring the printing paper 26 at the same time as transferring the ink ribbon 1 to the end line of the yellow area. At this time, the printing paper 26 is in a state where the end line of the printing paper 26 or the line near the printing paper 26 is located at the line head 16 by the printing operation of yellow color. The starting line of 26 should be located at the line head 16. To this end, the printing paper 26 is fed back by the pinch roller 22 and the capstan roller 24. After the printing of the first ink layer color is completed, the start line of the ink layer region of the next magenta, which is the next color, is found in the same manner as above to print the magenta color. In this way, printing to cyan color completes the entire print job.

도 3에서 보는 바와 같이, 종래기술은 광센서(5,6)의 출력값의 변화에 의하여 잉크층의 색상을 판별한다. 즉, 이전의 잉크층 영역 전방에 위치한 색상판별마크 영역을 감지하여 얻은 센서의 출력값과 현재의 잉크층 영역 전방에 위치한 색상판별마크 영역을 감지하여 얻은 센서의 출력값을 비교하여 그 출력값들의 조합에 의하여 현재의 잉크층 영역의 색상을 판별하는 것이다. 현재 인쇄해야 할 잉크층 영역이 옐로우라고 하면, 도 1에서 보는 바와 같이, 이전 잉크층(C)의 색상판별마크 영역에 대한 광센서(5,6)의 출력값은 [L,H]이고, 현재 잉크층(Y)의 색상판별마크 영역에 대한 광센서(5,6)의 출력값은 [H,L]이다. (여기에서, L은 로우값을, 그리고 H는 하이값을 나타낸다.) 따라서, 광센서(5,6)의 출력값의 변화가 [L,H] →[H,L]이면 프린터는 현재의 잉크층의 색상이 옐로우(Y)라고 판단한다. 이와 마찬가지 방식으로, 광센서(5,6)의 출력값의 변화가 [H,L] →[L,H]이면, 프린터는 현재의 잉크층의 색상이 마젠타(M)라고 판단하고, 광센서의 출력값의 변화가 [L,H] →[L,H]이면, 프린터는 현재의 잉크층의 색상이 시안(C)이라고 판단한다. 또한, 잉크 리본(1)이 마지막까지 이송되어 광센서(5,6)가 [L,L]를 출력하면 엔드마크(8)가 감지된 것으로 판단하여 리본 교환 신호를 발생시킨다.As shown in Fig. 3, the prior art discriminates the color of the ink layer by the change of the output values of the optical sensors 5,6. That is, the output value of the sensor obtained by detecting the color discriminating mark area located in front of the previous ink layer area is compared with the output value of the sensor obtained by detecting the color discriminating mark area located in front of the current ink layer area. The color of the current ink layer area is determined. If the current ink layer region to be printed is yellow, as shown in Fig. 1, the output values of the light sensors 5 and 6 with respect to the color discriminating mark region of the previous ink layer C are [L, H], The output values of the light sensors 5 and 6 with respect to the color discriminating mark region of the ink layer Y are [H, L]. (Where L represents a low value and H represents a high value). Therefore, if the change in the output value of the photosensors 5 and 6 is [L, H] → [H, L], the printer will print the current ink. It is judged that the color of the layer is yellow (Y). In the same manner, if the change in the output value of the light sensors 5 and 6 is [H, L] → [L, H], the printer determines that the color of the current ink layer is magenta (M), If the change in the output value is [L, H] → [L, H], the printer determines that the color of the current ink layer is cyan (C). Further, when the ink ribbon 1 is conveyed to the end and the photosensors 5 and 6 output [L, L], it is determined that the end mark 8 is sensed to generate a ribbon exchange signal.

그런데, 상기와 같은 인쇄 방식에서는 색상판별을 위한 센서에 의한 감지 후에 잉크층 영역의 시작 라인을 라인 헤드에 맞추기 위하여, 센서와 라인 헤드 사이의 거리를 엔코더를 이용하여 측정하고 있다. 그러나 엔코더를 사용하는 경우에는 엔코더 샤프트와 잉크 리본의 마찰, 잉크 리본의 장력을 정확하게 조절하여야 하며, 그렇지 못하면 잉크 리본이 엔코더 샤프트를 회전시키지 못하고 미끄러질 수 있다. 이러한 미끄러짐이 발생하는 경우에는 엔코더에 의하여 측정된 거리와 실제 잉크 리본이 움직인 거리가 달라지므로, 잉크층 영역의 시작 라인이 라인 헤드와 일치하지 않게 된다.However, in the above printing method, the distance between the sensor and the line head is measured by using an encoder in order to align the start line of the ink layer region with the line head after sensing by the sensor for color discrimination. However, when the encoder is used, the friction between the encoder shaft and the ink ribbon and the tension of the ink ribbon must be accurately adjusted, or the ink ribbon may not rotate the encoder shaft and may slide. When such slip occurs, the distance measured by the encoder and the distance moved by the actual ink ribbon are different, so that the start line of the ink layer region does not coincide with the line head.

또한, 상기와 같은 색상 판별 메카니즘을 적용하는 잉크 리본에서, 잉크층 영역 중에서 색상판별마크가 형성되는 영역의 폭 만큼에 대응하는 부분에는 잉크층을 형성할 수 없다. 왜냐하면, 잉크층 전체 영역에 잉크층을 형성한다면, 색상판별마크 영역에서 감지한 센서(5,6)의 출력값(시안 영역 전방의 색상판별마크 영역의 값을 예로 들면, [L,H])이 잉크층의 색상(예를 들어, 시안(C))에 의하여 변경되기(예를 들어, [L,H] →[H,H]) 때문이다. 따라서 상기와 같은 잉크 리본을 사용하게 되면, 인쇄에 사용되지 않는 부분의 폭이 크게 되어 결과적으로 실제 인쇄에 사용되는 잉크층의 폭이 좁아지거나 잉크 리본의 폭을 인쇄에 사용되지 않는 부분의 폭만큼 확대하여야 하는 문제점이 있다. In addition, in the ink ribbon to which the above color discrimination mechanism is applied, the ink layer cannot be formed in the portion corresponding to the width of the region where the color discrimination mark is formed in the ink layer region. If the ink layer is formed in the entire ink layer, the output values of the sensors 5 and 6 detected in the color discriminating mark region ([L, H], for example, the value of the color discriminating mark region in front of the cyan region) are This is because the ink layer is changed by the color of the ink layer (for example, cyan (C)) (for example, [L, H] → [H, H]). Therefore, when the ink ribbon is used as described above, the width of the portion not used for printing is increased, and as a result, the width of the ink layer used for actual printing is narrowed or the width of the ink ribbon is equal to the width of the portion not used for printing. There is a problem to be enlarged.

이러한 문제점을 해결하기 위하여, 대한민국 특허 공개 제1990-14152호(공개일자: 1990년 10월 23일)는 컬러 잉크 리본의 각 잉크층 영역의 한 쪽 가장자리에 각 잉크층에 대응하여 서로 다른 길이의 판별마크를 동일 직선상에 위치시킨 잉크 리본을 개시하고 있다. 이러한 잉크 리본에서, 한 잉크층 영역에 형성된 길이가 긴 판별마크는 잉크 리본의 길이방향을 따라 일렬로 설치된 2개의 광센서에 의해 동시에 감지될 수 있는 것이고, 다른 두 개의 잉크층 영역들에 각각 설치된 길이가 짧은 다른 판별마크는 2개의 광센서에 의해 동시에 감지될 수 없을 만큼 길이가 짧은 것이다. 이 잉크 리본도 상기에서 설명한 잉크 리본과 유사하게, 광센서의 이전의 출력값과 현재의 출력값을 비교하여 그 변화에 기초하여 잉크층의 색상을 판별하는 것이다. 이러한 잉크 리본은 상기에서 설명한 잉크 리본보다는 인쇄에 사용되지 않는 잉크층 영역의 폭을 줄일 수 있지만, 여전히 인쇄에 사용되지 않는 잉크층 영역의 폭이 존재하고 있다. 또한, 잉크 리본은 롤러로부터 라인 헤드까지 어느 정도 경사지게 설치되는 것이 일반적이다. 따라서, 2개의 광센서가 잉크 리본의 길이방향을 따라 일렬로 설치되는 경우에는 2개의 광센서의 감지 조건이 달라지므로 감지 오류가 발생할 수 있고 이러한 오류를 방지하기 위해서는 그 감지 조건의 차이에 기초한 보정이 이루어져야 한다. 이것은 추가적인 보정 수단이 요구됨을 의미한다. In order to solve this problem, Korean Patent Laid-Open Publication No. 1990-14152 (published date: October 23, 1990) has a different length corresponding to each ink layer on one edge of each ink layer region of a color ink ribbon. An ink ribbon in which the discrimination mark is located on the same straight line is disclosed. In such an ink ribbon, a long distinguishing mark formed in one ink layer region can be detected simultaneously by two light sensors arranged in a line along the length direction of the ink ribbon, and are respectively installed in the other two ink layer regions. Another short discrimination mark is short enough that it cannot be detected simultaneously by two optical sensors. Similar to the ink ribbon described above, this ink ribbon also compares the previous output value with the current output value of the optical sensor and determines the color of the ink layer based on the change. Such an ink ribbon can reduce the width of the ink layer area not used for printing, rather than the ink ribbon described above, but there is still a width of the ink layer area not used for printing. Also, the ink ribbon is generally installed to be inclined to some extent from the roller to the line head. Therefore, when two optical sensors are installed in a line along the length of the ink ribbon, the detection conditions of the two optical sensors are different, so that a detection error may occur and to prevent such errors, a correction based on the difference of the detection conditions is required. This should be done. This means that additional correction means are required.

한편, 최근에는 잉크층으로서 삼원색인 옐로우(Y), 마젠타(M) 및 시안(C) 뿐만 아니라 흑색(블랙; Black)을 사용한다. 이것은 상기의 삼원색의 혼합에 의하여 흑색이 생성되지만, 삼원색의 혼합에 의하여 생성되는 흑색은 실제로는 흑색에 가까운 색이며 완전한 흑색이 아니라는 사실에서 연유한다. 또한, 흑색의 표현에 있어서, 삼원색의 혼합에 의한 것보다 별도의 흑색에 의한 것이 인쇄 속도 면에서 그리고 그 밖의 효율 면에서 바람직하기 때문이기도 하다. 더 나아가, 최근에는 잉크층으로서 무색의 오버코팅층을 포함하기도 한다. 이것은 최종 인쇄물의 보호를 위하여 사용되는 것으로써, 인쇄물이 긁히거나 변색되는 것 등의 변화를 방지하여 인쇄물을 안전하게 보존할 수 있게 해준다. On the other hand, in recent years, not only yellow (Y), magenta (M), and cyan (C), which are three primary colors, but also black (black) are used as the ink layer. This is due to the fact that black is produced by the mixing of the three primary colors, but the black produced by the mixing of the three primary colors is actually a color close to black and is not completely black. In addition, it is also because black is more preferable in terms of printing speed and other efficiency in terms of black than in the mixing of three primary colors. Furthermore, recently, a colorless overcoating layer may be included as an ink layer. This is used for the protection of the final printed matter, which prevents the printed material from being scratched or discolored, and thus enables to preserve the printed material safely.

상기에서 설명한 종래의 잉크 리본들은 잉크층의 색상 판별을 광센서의 출력값의 변화에 기초하여 수행하고 있다. 잉크 리본이 옐로우, 마젠타 및 시안 이외에 흑색 및 오버코팅층을 추가적으로 포함하는 경우에, 이러한 잉크층의 색상 판별 방법을 사용하여 인쇄하기 위해서는, 그 절차가 복잡해지며, 프린터는 그러한 복잡한 절차를 프로그래밍한 펌웨어를 요구할 뿐만 아니라 인쇄 동작상의 완전성을 보장받을 수 없다. The conventional ink ribbons described above perform color discrimination of the ink layer based on the change of the output value of the optical sensor. If the ink ribbon additionally includes a black and an overcoating layer in addition to yellow, magenta and cyan, the procedure is complicated to print using the color discrimination method of such an ink layer, and the printer needs to update the firmware that programmed such a complicated procedure. Not only are they required, but the completeness of the printing operation cannot be guaranteed.

본 발명의 목적은 인쇄에 사용되지 않는 잉크층 영역이 전혀 없는 또는 적은 컬러 잉크 리본을 제공하는 것이다. It is an object of the present invention to provide a color ink ribbon with little or no ink layer area not used for printing.

또한, 본 발명의 목적은 엔코더의 사용 없이 잉크층 영역의 시작 라인을 프린터의 라인 헤드에 용이하게 맞출 수 있게 하는 컬러 잉크 리본을 제공하는 것이다.It is also an object of the present invention to provide a color ink ribbon which makes it easy to align the starting line of the ink layer area with the line head of a printer without the use of an encoder.

또한, 본 발명의 목적은 잉크층의 색상을 판별하기 위한 센서의 감지기능의 오류가 없게 하거나 그러한 오류를 상쇄하기 위한 보정을 필요 없게 하는 컬러 잉크 리본을 제공하는 것이다. It is also an object of the present invention to provide a color ink ribbon which eliminates the error of the sensing function of the sensor for determining the color of the ink layer or eliminates the need for correction to offset such errors.

또한, 본 발명의 목적은 옐로우, 마젠타 및 시안 이외에 흑색 및 무색의 오버코팅층을 추가적으로 포함하더라도 잉크층의 색상판별 및 인쇄 절차를 간단하고 완벽하게 수행할 수 있게 하는 컬러 잉크 리본을 제공하는 것이다.It is also an object of the present invention to provide a color ink ribbon that enables simple and complete color discrimination and printing procedures of the ink layer even if it further includes a black and colorless overcoating layer in addition to yellow, magenta and cyan.

또한, 본 발명의 목적은 상기와 같은 컬러 잉크 리본과 대응하는 잉크 리본의 잉크층 색상식별 장치를 제공하는 것이다.It is also an object of the present invention to provide an ink layer color identification device of an ink ribbon corresponding to the color ink ribbon as described above.

또한, 본 발명의 목적은 상기와 같은 컬러 잉크 리본을 사용하여 효과적으로 컬러 화상을 인쇄용지에 인쇄하는 방법을 제공하는 것이다.It is also an object of the present invention to provide a method for effectively printing a color image on printing paper by using the color ink ribbon as described above.

또한, 본 발명의 다른 목적들 및 이점들은 하기의 본 발명에 대한 상세한 설명에서 충분히 설명되고 이해될 것이다. In addition, other objects and advantages of the present invention will be fully described and understood in the following detailed description of the invention.

본 발명은 잉크층의 색상에 대하여 유일한 값으로 정의되는 색상식별영역을 가지는, 열전사 기록방식의 프린터에 사용되는 컬러 잉크 리본을 제공한다. 이러한 본 발명의 컬러 잉크 리본은 길이가 긴 리본형 기재, 상기 기재의 한 쪽 표면 상에 형성되고 염료를 함유하는 복수의 잉크층 영역들, 및 인쇄 시 리본의 진행방향을 기준으로, 상기 각각의 잉크층 영역들의 앞에 센서에 의하여 감지될 수 있는 충분한 폭으로 형성되어 상기 잉크층의 색상을 식별하게 하는 색상식별영역들을 포함한다. 여기에서, 상기 각 색상식별마크 영역은 이를 감지하는, 리본의 길이방향에 대하여 수직방향(리본의 너비방향)으로 일렬로 프린터에 설치되는 3개 이상의 색상식별 센서들에 대응하여 리본의 너비방향을 따라 3개 이상의 서브영역들로 구분되고, 상기 3개 이상의 서브영역들 각각에는 상기 색상식별센서에 의해 감지되는 색상식별마크가 표시되거나 표시되지 않아서 상기 색상식별마크 표시의 조합에 의하여 상기 각 색상식별영역의 값이 유일하게 정의된다. 따라서, 이 색상식별영역의 값은 상기 색상식별마크를 감지하는 상기 색상식별센서들의 출력값의 조합에 의하여 판정됨으로써 상기 색상식별영역 다음에 오는 상기 잉크층 영역의 색상을 식별하게 하는 것이다. The present invention provides a color ink ribbon for use in a thermal transfer recording printer having a color identification area defined by a unique value with respect to the color of the ink layer. This color ink ribbon of the present invention is based on an elongated ribbon-like substrate, a plurality of ink layer regions formed on one surface of the substrate and containing dye, and the advancing direction of the ribbon during printing. And a color identification area formed in front of the ink layer areas with a width sufficient to be sensed by a sensor to identify the color of the ink layer. Here, each color identification mark area corresponds to three or more color identification sensors installed in the printer in a line in the vertical direction (the width direction of the ribbon) with respect to the length direction of the ribbon to detect the width direction of the ribbon. The color identification mark detected by the color identification sensor is displayed or not displayed in each of the three or more sub-areas, so that each color identification is performed by a combination of the color identification mark indications. The value of the region is uniquely defined. Therefore, the value of this color identification area is determined by the combination of the output values of the color identification sensors for detecting the color identification mark, thereby identifying the color of the ink layer area following the color identification area.

본 발명의 잉크 리본은 삼원색에 해당하는 옐로우(Y), 마젠타(M) 및 시안(C)의 잉크층 이외에도 블랙(Black)의 잉크층 및 무색의 오버코팅층을 포함할 수 있으며, 리본의 말단부에 리본의 끝임을 표시하는 엔드마크 영역을 포함할 수 있다.The ink ribbon of the present invention may include a black ink layer and a colorless overcoating layer in addition to the yellow (Y), magenta (M), and cyan (C) ink layers corresponding to the three primary colors. It may include an end mark area indicating the end of the ribbon.

또한, 본 발명의 잉크 리본은 각 잉크층 영역의 상부 또는 하부에 형성되는 위치판별마크를 포함할 수 있다. 이 위치판별마크는 이에 대응하는 위치에 설치된 색상식별센서 또는 별도의 위치판별센서에 의하여 감지될 수 있다. 이 위치판별마크는 이것을 감지하는 위치판별 센서(또는 색상식별센서)와 프린터 헤드 사이의 길이만큼 색상식별영역으로부터 떨어져 위치한다. 또한, 이 위치판별마크는 색상판별 센서에 의해서는 감지되지 않고, 별도의 위치판별 센서에 의하여 감지되게 하는 경우에는 위치판별마크의 위도(높이) 상의 위치가 색상식별마크의 위도(높이) 상의 위치와 다르게 하는 것이 바람직하다. 그리고, 위치판별마크의 정확한 감지를 위해서는 위치판별마크의 높이만큼의 폭에 해당하는 잉크층 영역에는 잉크층이 형성되어 있지 않는 것이 바람직하다. In addition, the ink ribbon of the present invention may include a position discriminating mark formed above or below each ink layer region. The position discrimination mark may be detected by a color identification sensor or a separate position discrimination sensor installed at a corresponding position. The position identification mark is located away from the color identification area by the length between the position identification sensor (or color identification sensor) which detects this and the print head. In addition, this position discriminating mark is not detected by the color discriminating sensor, and when it is detected by a separate position discriminating sensor, the position on the latitude (height) of the position discriminating mark is the position on the latitude (height) of the color discriminating mark. It is desirable to be different from. In order to accurately detect the position discriminating mark, it is preferable that an ink layer is not formed in the ink layer region corresponding to the width of the position discriminating mark.

또한, 본 발명은 상기와 같은 컬러 잉크 리본의 잉크층의 색상을 식별하는 장치를 제공한다. 본 발명의 잉크리본의 잉크층의 색상식별장치는 상기에서 설명한 바와 같은 잉크 리본을 정방향 및 역방향으로 이송하는 잉크 리본 이송수단, 상기 잉크 리본 이송수단에 의하여 이송되어 온 상기 잉크 리본의 잉크층의 염료를 인쇄용지 이송수단에 의하여 이송되어 온 인쇄용지 상으로 인쇄하는 프린터의 라인 헤드로부터 소정 거리만큼 떨어져 위치하고, 상기 잉크 리본의 이송 경로 상에서 상기 잉크 리본의 색상식별마크들과 대응하도록 상기 잉크 리본의 진행방향(길이방향)에 대하여 수직방향으로 일렬로 배치된 3개 이상의 잉크 리본의 잉크층 색상식별 센서들을 포함하는 색상식별수단, 상기 색상식별센서들의 출력값을 입력받아 이들을 조합하고, 이 조합 값을 상기 잉크 리본의 잉크층들의 색상들에 대하여 미리 정의된 색상 값들과 비교하여 검출 대상이 되는 상기 잉크 리본의 잉크층의 색상을 판정하는 색상판정부, 및 상기 색상판정부로부터의 색상 판정 신호를 입력받고, 상기 잉크 리본 이송수단을 제어하는 제어부를 포함한다. The present invention also provides an apparatus for identifying the color of the ink layer of the color ink ribbon as described above. The color discrimination apparatus of the ink layer of the ink ribbon of the present invention comprises ink ribbon conveying means for conveying the ink ribbon in the forward and reverse directions as described above, and dyes of the ink layer of the ink ribbon conveyed by the ink ribbon conveying means. Of the ink ribbon so as to be spaced apart from the line head of the printer for printing onto the printing paper conveyed by the printing paper conveying means, and to correspond to the color identification marks of the ink ribbon on the conveying path of the ink ribbon. Color identification means including ink layer color identification sensors of three or more ink ribbons arranged in a line perpendicular to the direction (length direction), receiving output values of the color identification sensors, combining them, and combining the combined values with the Compared to the predefined color values for the colors of the ink layers of the ink ribbon And a color judging unit for judging the color of the ink layer of the ink ribbon to be detected, and a control unit for receiving a color judging signal from the color judging unit and controlling the ink ribbon conveying means.

상기에서, 본 발명의 색상식별장치는 상기 잉크 리본의 잉크층 영역의 상부 또는 하부에 형성되는 위치판별마크를 감지하는 위치판별수단으로부터 입력되는 신호에 의하여 상기 잉크 리본의 잉크층 영역의 시작 라인이 상기 프린터의 라인 헤드와 일치하는 것으로 판단하는 위치판정부를 더 포함할 수 있다. 상기 위치판별수단은 상기 위치판별마크와 대응하는 별도의 위치판별센서를 더 포함하고, 상기 위치판정부는 상기 위치판별센서의 출력값이 로우(L) 값일 때 상기 잉크층 영역의 시작라인이 상기 라인 헤드와 일치하는 것으로 판단하는 것일 수 있다. 또한, 상기 위치판별 센서는 상기 색상판별 센서들과 동일한 직선상에 위치하는 것이 바람직하다. In the above, the color discriminating apparatus of the present invention has a starting line of the ink layer region of the ink ribbon by a signal inputted from a position discriminating means for detecting a position discriminating mark formed on the upper or lower portion of the ink layer region of the ink ribbon. The apparatus may further include a position determiner that determines to match the line head of the printer. The position discriminating means further includes a separate position discriminating sensor corresponding to the position discriminating mark, wherein the position determining unit is configured such that the start line of the ink layer region is the line head when the output value of the position discriminating sensor is a low value. May be determined to match. In addition, the position discriminating sensor is preferably located on the same straight line as the color discriminating sensors.

한편, 상기 위치판별수단은 상기 3개 이상의 색상식별센서들을 포함하는 상기 색상식별수단이고, 상기 잉크리본의 상부 및 하부와 대응하는 상기 2개의 색상식별센서들 중 어느 하나는 상기 위치판별마크와 대응하며, 상기 위치판정부는 상기 3개 이상의 색상식별센서들의 출력값이 모두 로우(L) 값일 때 상기 잉크층 영역의 시작라인이 상기 라인 헤드와 일치하는 것으로 판단하는 것일 수 있다. Meanwhile, the position discriminating means is the color identifying means including the three or more color identifying sensors, and any one of the two color identifying sensors corresponding to the upper and lower portions of the ink ribbon corresponds to the position discriminating mark. The position determiner may determine that the start line of the ink layer region coincides with the line head when the output values of the three or more color identification sensors are all low (L) values.

또한, 본 발명은 상기와 같은 컬러 잉크 리본을 사용하여 컬러 화상을 인쇄하는 방법을 제공한다. 본 발명의 컬러 인쇄 방법은 상기와 같은 컬러 잉크 리본 및 잉크 수용층을 가지는 인쇄용지를 준비하는 단계, 서멀 라인 헤드를 가지는 프린터에 상기 잉크 리본 및 상기 인쇄용지를 공급하는 단계, 상기 잉크 리본을 이송시켜서 상기 잉크 리본의 제1 색상식별영역을 이에 대응하는 3개 이상의 색상식별 센서들이 감지하여 얻은 상기 색상식별센서들의 출력값의 조합에 의하여 제1 잉크층 (옐로우) 영역의 색상을 식별하는 단계, 상기 잉크 리본을 추가적으로 정방향으로 (리본 및 용지의 진행방향을 기준으로 프린터 헤드가 센서의 앞 쪽에 설치된 프린터를 사용하는 경우, 이하 '헤드-센서'로 언급함) 또는 역방향으로 (리본 및 용지의 진행방향을 기준으로 프린터 헤드가 센서의 뒤 쪽에 설치된 프린터를 사용하는 경우, 이하 '센서-헤드'로 언급함) 이송시켜서 상기 위치판별마크를 감지하는 센서가 상기 잉크 리본의 잉크층 영역 (헤드-센서의 경우) 또는 상기 잉크층 영역의 이전 잉크층 영역 (센서-헤드의 경우)의 가장자리에 형성된 위치판별마크를 감지하여 얻은 출력값에 의하여 상기 제1 잉크층 영역의 시작라인이 상기 프린터의 라인 헤드와 일치됨을 판정하는 단계, 상기 인쇄용지를 상기 프린터의 라인 헤드에 이송하는 단계, 상기 인쇄용지와 상기 잉크 리본을 동시에 정방향으로 이송하면서 상기 라인 헤드에 의하여 상기 인쇄용지에 상기 제1 잉크층 영역의 색상을 인쇄하는 단계, 제2 잉크층 영역의 색상(마젠타)의 인쇄를 위하여 상기 인쇄용지를 피드백하여 상기 인쇄용지의 시작 라인을 상기 라인 헤드에 맞추는 단계, 상기 제1 잉크층 영역의 인쇄를 완료한 상기 잉크 리본을 피드백하거나 (헤드-센서의 경우) 또는 정방향으로 이송하여 (헤드-센서의 경우 또는 센서-헤드의 경우) 상기 색상식별마크 감지 센서들이 제2 색상식별영역을 감지하도록 하여 제2 잉크층 영역의 색상을 식별하는 단계, - 이 때, 피드백된 상기 잉크 리본에서 상기 제1 잉크층 영역의 색상이 식별되면 상기 잉크 리본은 다음의 색상이 감지될 때까지 정방향으로 이송됨 -, 이후 나머지 잉크층들(마젠타, 시안, 블랙 및 오버코팅)에 대해서도 상기와 동일한 방식으로 인쇄하여 인쇄를 완료하는 단계, 및 인쇄가 완료된 인쇄용지를 프린터로부터 토출시키는 단계를 포함할 수 있다. The present invention also provides a method of printing a color image using the color ink ribbon as described above. The color printing method of the present invention comprises the steps of preparing a printing paper having the color ink ribbon and the ink receiving layer as described above, supplying the ink ribbon and the printing paper to a printer having a thermal line head, by transferring the ink ribbon Identifying the color of the first ink layer (yellow) region by a combination of output values of the color identification sensors obtained by sensing the first color identification region of the ink ribbon by three or more color identification sensors corresponding thereto; The ribbon additionally in the forward direction (referred to below as "head-sensor" when using the printer with the print head in front of the sensor relative to the ribbon and paper travel direction) or in the reverse direction (for the ribbon and paper travel direction). When using a printer with the print head installed on the back of the sensor as a reference, referred to as 'sensor-head' below) A sensor for detecting the position discriminating mark detects the position discriminating mark formed at an edge of an ink layer region (for a head-sensor) of the ink ribbon or a previous ink layer region (for a sensor-head) of the ink layer region. Determining that the start line of the first ink layer region matches the line head of the printer based on the output value obtained, transferring the printing paper to the line head of the printer, simultaneously transferring the printing paper and the ink ribbon. Printing the color of the first ink layer region on the printing paper by the line head while feeding in the forward direction, feeding back the printing paper for printing the color (magenta) of the second ink layer region of the printing paper. Aligning a start line with the line head, feeding back the ink ribbon which has completed printing of the first ink layer region ( In the case of a de-sensor) or in a forward direction (in the case of a head-sensor or in the case of a sensor-head), the color identification mark detection sensors detect the second color identification region to identify the color of the second ink layer region. At this time, if the color of the first ink layer region in the fed back ink ribbon is identified, the ink ribbon is transported forward until the next color is detected, and then the remaining ink layers (magenta, cyan) , Black and overcoating) may be printed in the same manner as described above to complete printing, and ejecting the printed paper from the printer.

상기에서, 상기 잉크 리본의 각 잉크층 영역의 상부 또는 하부에 형성된 상기 위치판별마크는 상기 잉크 리본에 있어서 상기 색상식별마크가 형성된 위도(높이) 상의 위치와 동일한 위도(높이) 상의 위치에 형성되어 있고, 상기 위치판별마크는 이에 대응하는 상기 색상식별센서에 의하여 감지되며, 상기 3개 이상의 색상식별센서들의 출력값이 모두 로우(L) 값일 때 상기 잉크 리본의 잉크층 영역의 시작라인이 상기 프린터의 라인 헤드와 일치하는 것으로 판단될 수 있다. The position discriminating mark formed above or below each ink layer region of the ink ribbon is formed at a position on the same latitude (height) as the position on the latitude (height) in which the color identification mark is formed in the ink ribbon. The position discriminating mark is detected by the color identification sensor corresponding thereto, and when the output values of the three or more color identification sensors are all low (L) values, the start line of the ink layer region of the ink ribbon is determined by the color identification sensor. It can be determined to match the line head.

이와 다르게, 상기 잉크 리본의 각 잉크층 영역의 상부 또는 하부에 형성된 상기 위치판별마크는 상기 잉크 리본에 있어서 상기 색상식별마크가 형성된 위도(높이) 상의 위치와는 다른 위도(높이) 상의 위치에 형성되어 있어, 상기 색상식별센서들에 의하여 감지되지 않고, 별도의 위치판별 센서에 의하여 감지되며, 상기 위치판별센서의 출력값이 로우(L) 값일 때 상기 잉크 리본의 잉크층 영역의 시작라인이 상기 프린터의 라인 헤드와 일치하는 것으로 판단될 수 있다. Alternatively, the position discriminating mark formed on the upper or lower portion of each ink layer region of the ink ribbon is formed at a position on the latitude (height) different from the position on the latitude (height) on which the color identification mark is formed in the ink ribbon. Not detected by the color identification sensors, but detected by a separate position discriminating sensor, and when the output value of the position discriminating sensor is a low value, the start line of the ink layer region of the ink ribbon is It may be determined that it matches the line head of.

또한, 상기 잉크리본의 각 잉크층에 대한 인쇄동작은 상기 전체 잉크층 영역 중 이미지가 실제로 인쇄되어야 할 부분까지만 수행되고, 그 이후 상기 잉크 리본은 인쇄동작시의 이송속도와는 다른 이송속도로 이송될 수 있다. Further, the printing operation for each ink layer of the ink ribbon is performed only up to the portion of the entire ink layer area to which the image is actually to be printed, and then the ink ribbon is transferred at a conveying speed different from that at the printing operation. Can be.

한편, 상기에서, 잉크층 영역의 시작라인을 프린터의 라인 헤드에 맞추기 위하여, 위치판별마크 및 위치판별 센서를 사용하는 대신에 엔코더를 사용할 수 있다. 즉, 잉크 리본과 엔코더 샤프트를 맞물리게 설치하고 엔코더 샤프트와 연동되게 엔코더를 설치하면 잉크 리본의 이송거리를 엔코더에 의하여 측정할 수 있다.On the other hand, in the above, in order to align the start line of the ink layer area with the line head of the printer, an encoder may be used instead of using the position discriminating mark and the position discriminating sensor. That is, when the ink ribbon and the encoder shaft are installed to be engaged and the encoder is installed to be interlocked with the encoder shaft, the transfer distance of the ink ribbon can be measured by the encoder.

이하에서는 본 발명을 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings.

도 4 및 5는 각각 본 발명의 한 실시예에 따른 컬러 잉크 리본의 평면도 및 측면도를 나타낸 것이다. 도 4에서 보는 바와 같이, 본 발명의 한 실시예에 따른 컬러 잉크 리본은 옐로우(Y), 마젠타(M) 및 시안(C)의 잉크층 영역 뿐 만 아니라 블랙(Black)의 잉크층 영역 및 무색의 오버코팅층(O) 영역을 포함한다. 인쇄 시 잉크 리본의 진행방향을 기준으로(도면에서 잉크 리본의 진행방향은 화살표로 표시되어 있다), 이러한 각 잉크층 영역의 앞에는 센서에 의하여 감지될 수 있을 정도의 충분한 폭으로 색상식별영역(40)이 형성되어 있다. 4 and 5 respectively show a plan view and a side view of a color ink ribbon according to an embodiment of the present invention. As shown in FIG. 4, the color ink ribbon according to an embodiment of the present invention is not only an ink layer region of yellow (Y), magenta (M), and cyan (C) but also an ink layer region and a colorless color of black. The overcoat layer (O) region of. Based on the advancing direction of the ink ribbon at the time of printing (in the drawing, the advancing direction of the ink ribbon is indicated by an arrow), each of the ink layer areas is provided in front of each color layer with a width sufficient to be detected by a sensor. ) Is formed.

잉크리본의 잉크층의 색상을 감지하기 위한 센서로는 일반적으로 광센서를 사용한다. 열전사 기록방식의 프린터에 사용되는 광센서는 투과형과 반사형으로 구분된다. 투과형 광센서는 발광소자(또는 센서)에 의하여 발광된 광으로부터 잉크 리본을 통과하여 투과된 광을 수광소자(또는 센서)에서 그 광의 세기를 검출하는 것이고, 반사형 광센서는 발광소자에 의하여 발광된 광으로부터 잉크리본에서 반사된 광의 세기를 수광소자가 검출하는 것이다. 본 발명의 잉크 리본은 어떠한 광센서에 대하여도 적용될 수 있으며, 이하에서는 서술의 편의상 발광센서 및 수광센서로 이루어진 한 세트의 센서라도 단순히 1개의 센서로 취급할 것이다. 또한, 열전사 기록방식에 사용되는 광센서는 발광된 광과 수광된 광의 비교에 의한 투과율 또는 반사율을 측정하는 것이 아니라 단순히 수광된 광의 세기가 일정값 이상이면 하이(H) 값을 출력하고, 수광된 광의 세기가 일정값 이하이면 로우(L) 값을 출력한다. 본 발명에서도 상기와 같은 방식의 광센서를 사용한다. 광센서의 출력값을 H 또는 L 값으로 정하기 위해서는, 센서에 측정한 광의 세기를 기준값과 비교하여 기준값보다 높을 때에는 H값으로 정하고, 기준값보다 적을 때에는 L값으로 정한다. 이러한 판단은 실제로 센서에 의하여 수행되는 것이 아니라 센서의 출력값을 기준값과 비교하여 판단하는 수단에 의하여 수행된다. 그러나, 본 발명에서는 서술의 편의성을 위하여 센서의 출력값을 H 또는 L의 디지털 값으로 취급하여 서술한다. 한편, 광센서의 출력값을 H 또는 L의 값으로 정하기 위한 기준값은 최소한 두 가지 방식에 의하여 정해질 수 있다. 즉, 흑색의 마크들과 블랙(Black)의 잉크층을 제외한 잉크층의 색상에 대한 센서의 출력값을 달리 정할 수 있도록 기준값을 정할 수 있다. 이러한 경우 흑색의 마크들 및 블랙의 잉크층에 대해서는 L값을 출력하게 되고, 다른 잉크층에 대해서는 H값을 출력하게 된다. 이와 같이 기준값을 정하는 경우에는 흑색에 대하여 수광되는 광의 세기와 다른 잉크층에 대하여 수광되는 광의 세기의 차이가 크지 않으므로 측정의 정확도가 높아야 하므로 바람직하지는 않다. 물론 그렇다고 하더라도 이러한 기준값을 본 발명에서 사용할 수는 있을 것이다. 기준값을 정하는 다른 방법은 흑색의 마크들 및 무색의 오버코팅층을 제외한 모든 잉크층에 대해서는 센서의 출력값을 L값이 되도록 하고, 무색의 오버코팅층 및 마크가 없는 무색의 부분에 대해서는 H값이 되도록 하는 것이다. 후자의 방법은 무색에 대하여 수광되는 광의 세기와 유색에 대하여 수광되는 광의 세기의 차이가 크므로 측정 및 판단에 용이성을 제공한다. 따라서, 이후에서는 후자의 방법에 따라 기준값을 설정하는 것을 전제로 본 발명을 설명한다. 그러나, 본 발명은 상기에서 서술한 바와 같이, 전자의 방법에 따라 기준값을 설정하는 것을 배제하지는 않는다.As a sensor for detecting the color of the ink layer of the ink ribbon, an optical sensor is generally used. Optical sensors used in thermal transfer printers are classified into transmission type and reflection type. The transmissive optical sensor detects the intensity of the light transmitted from the light emitted by the light emitting element (or sensor) through the ink ribbon at the light receiving element (or sensor), and the reflective optical sensor emits light by the light emitting element. The light receiving element detects the intensity of the light reflected by the ink ribbon from the light. The ink ribbon of the present invention can be applied to any optical sensor, and for the sake of convenience of description, a set of sensors consisting of a light emitting sensor and a light receiving sensor will be treated simply as one sensor. In addition, the optical sensor used in the thermal transfer recording method does not measure the transmittance or reflectance by the comparison of the emitted light and the received light, but simply outputs a high (H) value when the intensity of the received light is greater than or equal to a predetermined value. When the intensity of the light is less than or equal to a predetermined value, a low value L is output. In the present invention, an optical sensor of the same method is used. In order to determine the output value of the optical sensor as the H or L value, the intensity of light measured by the sensor is determined as the H value when it is higher than the reference value, and when it is smaller than the reference value, it is set as the L value. This determination is not actually performed by the sensor but by means for determining the output value of the sensor by comparing it with a reference value. However, in the present invention, for convenience of description, the output value of the sensor is described as a digital value of H or L. On the other hand, the reference value for setting the output value of the optical sensor to the value of H or L may be determined in at least two ways. That is, the reference value may be determined so that the output value of the sensor for the color of the ink layer except for the black marks and the black ink layer may be differently determined. In this case, the L value is output for the black marks and the black ink layer, and the H value is output for the other ink layer. In the case of setting the reference value as described above, the difference between the intensity of light received for black and the intensity of light received for another ink layer is not large, which is not preferable because the measurement accuracy should be high. Of course, even so, these reference values may be used in the present invention. Another method of determining the reference value is to make the output value of the sensor L value for all ink layers except black marks and colorless overcoating layer, and to H value for colorless overcoating layer and colorless part without mark. will be. The latter method provides ease of measurement and judgment since the difference between the intensity of light received for colorlessness and the intensity of light received for color is large. Therefore, hereinafter, the present invention will be described on the premise of setting a reference value according to the latter method. However, the present invention does not exclude setting a reference value in accordance with the former method as described above.

색상식별영역(40)은 3개 이상의 가상적인 서브영역으로 구분된다. 도 4에서는 색상식별영역(40)이 3개의 가상적인 서브영역(40a, 40b, 40c)으로 구분되어 있다. 이러한 서브영역은 잉크 리본 상에서 실제로 구분선에 의하여 식별되는 것은 아니며, 가상적으로 구분할 수 있는 것이다. 각각의 서브영역(40a, 40b, 40c)에는 색상식별 센서에 의하여 감지될 수 있는 색상식별마크가 표시되거나 표시되지 않을 수 있다. 색상식별 센서의 수는 색상식별영역(40)의 서브영역의 수와 대응되며, 3개 이상이다. 도 4에서는 3개의 색상식별 센서(42, 44, 46)가 도시되어 있고, 이와 대응하는 색상식별마크(32, 34, 36)가 표시되어 있다. The color identification area 40 is divided into three or more virtual sub areas. In FIG. 4, the color identification area 40 is divided into three virtual sub areas 40a, 40b, and 40c. These subregions are not actually identified by the dividing lines on the ink ribbon, but are virtually distinguishable. Each of the sub-regions 40a, 40b, and 40c may or may not display a color identification mark that can be detected by the color identification sensor. The number of color identification sensors corresponds to the number of sub-areas of the color identification area 40, and is three or more. In FIG. 4, three color identification sensors 42, 44, and 46 are shown, and corresponding color identification marks 32, 34, and 36 are displayed.

따라서, 색상식별영역이 3개의 서브영역으로 구분되는 경우라면, 색상식별영역(40)의 서브영역(40a, 40b, 40c)에 색상식별마크를 표시하는 경우의 수는 2³=8 이다. 이와 같이, 3개의 서브영역을 가지는 색상식별영역(40)에 3개 이하의 색상식별마크를 표시함으로써 색상식별영역(40)의 값을 유일하게 정의할 수 있다. 즉, 색상식별마크가 표시된 상태를 1로 정의하고 색상식별마크가 표시되지 않은 상태를 0으로 표시하면, 색상식별영역(40)의 값은 (0,0,0), (0,0,1), (0,1,0), (0,1,1), (1,0,0), (1,0,1), (1,1,0), (1,1,1)로 정의될 수 있다. 이러한 색상식별영역(40)의 값은 이와 대응하는 색상식별 센서들(42, 44, 46)에 의하여 읽혀진다. 즉, 색상식별 센서는 색상식별마크가 표시된 경우에는 센서는 L 값을 출력하고, 색상식별마크가 없는 경우에는 H값을 출력한다. 따라서, 상기의 색상식별영역(40)의 값에 대응하는 색상식별 센서들의 출력값의 조합은 (H,H,H), (H,H,L), (H,L,H), (H,L,L), (L,H,H), (L,H,L), (L,L,H), (L,L,L)이다.Therefore, when the color identification area is divided into three sub areas, the number of cases in which the color identification marks are displayed on the sub areas 40a, 40b, and 40c of the color identification area 40 is 2 ³ = 8. As such, by displaying three or less color identification marks on the color identification area 40 having three sub-areas, the value of the color identification area 40 can be uniquely defined. That is, if the state in which the color identification mark is displayed is defined as 1 and the state in which the color identification mark is not displayed is 0, the values of the color identification area 40 are (0,0,0), (0,0,1). ), (0,1,0), (0,1,1), (1,0,0), (1,0,1), (1,1,0), (1,1,1) Can be defined. The value of the color identification area 40 is read by the corresponding color identification sensors 42, 44, 46. That is, the color identification sensor outputs an L value when the color identification mark is displayed, and outputs an H value when the color identification mark is not present. Therefore, the combination of the output values of the color identification sensors corresponding to the value of the color identification area 40 is (H, H, H), (H, H, L), (H, L, H), (H, L, L), (L, H, H), (L, H, L), (L, L, H), (L, L, L).

그런데, 상기와 같은 색상식별영역의 상태가 (1,1,1)인 경우에는, 센서들은 (L,L,L)를 출력하지만, 이것은 무색의 오버코팅층을 제외한 모든 잉크층에 대한 센서들의 출력값과 동일하다. 따라서, (1,1,1)의 상태를 사용하고자 한다면, 색상식별마크가 표시되는 부분에 대응하는 잉크층의 영역에는 잉크층을 형성하지 않아야 한다. 이것은 종래기술에서 언급한 바와 같이 잉크층 영역의 폭을 넓게 해야 하는 문제점을 가지므로, (1,1,1)의 상태를 사용하지 않는 것이 바람직하다. 또한, 잉크 리본에 무색의 오버코팅층이 형성되어 있는 경우라면, (0,0,0)의 상태에 대해서도 상기와 동일하게 말할 수 있다. 즉, 색상식별영역의 상태가 (0,0,0)인 경우에는, 센서들은 (H,H,H)를 출력하지만, 이것은 무색의 오버코팅층에 대한 센서들의 출력값과 동일하다.By the way, when the state of the color identification area as described above is (1, 1, 1), the sensors output (L, L, L), but this is the output value of the sensors for all ink layers except the colorless overcoating layer. Is the same as Therefore, if the state of (1, 1, 1) is to be used, the ink layer should not be formed in the area of the ink layer corresponding to the portion where the color identification mark is displayed. This has a problem in that the width of the ink layer region must be widened as mentioned in the prior art, and therefore it is preferable not to use the state of (1,1,1). In the case where a colorless overcoat layer is formed on the ink ribbon, the state of (0, 0, 0) can be similarly described above. That is, when the state of the color identification area is (0,0,0), the sensors output (H, H, H), but this is the same as the output value of the sensors for the colorless overcoating layer.

따라서, 블랙(Black)의 잉크층 및 무색의 오버코팅층(O)을 가지는 잉크리본의 바람직한 각 색상식별영역의 상태는 (0,0,1), (0,1,0), (0,1,1), (1,0,0), (1,0,1), (1,1,0) 중 어느 하나를 가지는 것이다. 도 4에서는 옐로우(Y)의 잉크층 영역을 위한 색상식별영역에는 제1 색상식별마크(32) 하나만이 표시되어 있어 그 색상식별영역은 (1,0,0)의 값을 가진다. 마젠타(M)를 위한 색상식별영역에는 제2 색상식별마크(34)만이 표시되어 있고 그 색상식별영역은 (0,1,0)의 값을 가진다. 시안(C)에 대해서는 제3 색상식별마크(36)만이 표시되어 있고 그 색상식별영역은 (0,0,1)의 값을 가진다. 블랙(Black)에 대해서는 제1 및 제3 색상식별마크(32, 36)가 표시되어 있고 그 색상식별영역은 (1,0,1)의 값을 가진다. 무색의 오버코팅층(O)에 대해서는 제2 및 제3 색상식별마크(34, 36)가 표시되어 있고 그 색상식별영역은 (0,1,1)의 값을 가진다. Therefore, the preferred state of each color identification area of the ink ribbon having a black ink layer and a colorless overcoating layer O is (0,0,1), (0,1,0), (0,1). It has any one of (1), (1,0,0), (1,0,1), and (1,1,0). In FIG. 4, only one first color identification mark 32 is displayed in the color identification area for the yellow (Y) ink layer area, and the color identification area has a value of (1, 0, 0). Only the second color identification mark 34 is displayed in the color identification area for the magenta (M), and the color identification area has a value of (0, 1, 0). Only the third color identification mark 36 is displayed for cyan (C), and the color identification region has a value of (0, 0, 1). For black, first and third color identification marks 32 and 36 are displayed, and the color identification area has a value of (1, 0, 1). The second and third color identification marks 34 and 36 are displayed on the colorless overcoating layer O, and the color identification area has a value of (0, 1, 1).

한편, 본 발명의 잉크 리본의 말단부에는 리본의 끝임을 알리는 엔드마크 영역을 둘 수 있다. 이러한 엔드마크 영역은 상기의 색상식별영역과 동일한 방식으로 그러나 색상식별영역들의 값들과는 다른 값으로 정의될 수 있다. 도 4에서는 6개의 경우의 수 중 사용하지 않은 나머지 하나를 엔드마크 영역에 적용하고 있다. 즉, 엔드마크영역은 제1 및 제2 마크(32, 34)를 가지고 있어 (1,1,0)의 값을 가진다. 본 발명은 상기와는 다른 형태의 엔드마크를 배제하지는 않는다. 예를 들면, 다소 프린터 작동 프로그램(펌웨어)이 복잡하게 될 가능성은 있지만, 엔드마크영역에 복수개의 띠 형상을 둘 수 있을 것이다. 또한, 엔드마크의 사용없이 리본의 끝을 인식하도록 할 수 있다. 예를 들어, 잉크 리본이 완전히 사용되면 더 이상의 회전이 불가능하여 과도한 장력이 걸리므로 그 때를 리본의 끝으로 인식하거나, 오버코팅층의 인쇄 동작 후 소정 길이(또는 시간) 이상 센서들(42,44,46)에 의하여 (H,H,H)의 값이 출력되면 리본의 끝으로 인식하는 것이다. On the other hand, the end portion of the ink ribbon of the present invention may be provided with an end mark area indicating the end of the ribbon. This end mark area may be defined in the same manner as the color identification area but different from the values of the color identification areas. In Fig. 4, the other one of the six cases is applied to the end mark region. That is, the end mark area has the first and second marks 32 and 34 and has a value of (1, 1, 0). The present invention does not exclude other forms of endmarks. For example, it is possible that the printer operating program (firmware) may be more complicated, but may have a plurality of stripe shapes in the end mark area. It is also possible to recognize the end of the ribbon without the use of an end mark. For example, when the ink ribbon is used completely, it cannot be rotated any more, and excessive tension is applied, so that the time is recognized as the end of the ribbon, or the sensors 42 and 44 longer than a predetermined length (or time) after the printing operation of the overcoating layer. If the value of (H, H, H) is outputted by (46), it is recognized as the end of the ribbon.

도 5에서 보는 바와 같이, 상기한 색상식별마크(38) 및 잉크층은 길이가 긴 리본형 기재(31) 상에 형성되는 것이다. 또한, 기재(31)의 배면에는 배면층(51)이 형성된다. 배면층(51)은 수지를 포함하며, 잉크 리본이 프린터 헤드 상에서 마찰을 일정하게 유지시켜 안정하게 주행하도록 작용한다. 배면층(51)은 윤활제 또는 경화제를 포함할 수 있으며, 배면층(51)에 윤활제를 포함시킴으로써 잉크 리본과 프린터 헤드 사이의 마찰을 감소시켜 프린터 헤드 상에서의 잉크 리본의 주행성을 향상시킬 수 있다. 윤활제로 사용될 수 있는 재료로는 탄산칼슘 및 포스페이트가 있다. 배면층(51)에 경화제를 포함시키면, 프린터 헤드 상에서 잉크 리본의 주행 내구성을 향상시킬 수 있다. 바람직한 경화제로는 폴리이소시아네이트를 사용할 수 있다. 또한, 잉크 리본의 기재(31)는 통상적인 고분자 재료로 된 시트로서, 예를 들면 폴리에스테르 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리술폰 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 아라미드 필름 등으로 이루어진다. 기재(31)의 두께는 적당하게 선택될 수 있으며, 바람직하게는 1 ㎛ 내지 10 ㎛ 정도이다. As shown in FIG. 5, the color identification mark 38 and the ink layer are formed on the long ribbon-type substrate 31. In addition, a back layer 51 is formed on the back surface of the substrate 31. The back layer 51 includes a resin, and acts to stably run the ink ribbon while keeping the friction constant on the print head. The back layer 51 may include a lubricant or a hardener, and the inclusion of the lubricant in the back layer 51 may reduce the friction between the ink ribbon and the print head, thereby improving the runability of the ink ribbon on the print head. Materials that can be used as lubricants include calcium carbonate and phosphate. By including a curing agent in the back layer 51, it is possible to improve the running durability of the ink ribbon on the print head. Polyisocyanate can be used as a preferable hardening | curing agent. The base material 31 of the ink ribbon is a sheet made of a conventional polymer material, and is made of, for example, a polyester film, a polystyrene film, a polypropylene film, a polysulfone film, a polycarbonate film, a polyimide film, an aramid film, or the like. . The thickness of the substrate 31 may be appropriately selected, preferably about 1 μm to about 10 μm.

각각의 잉크층은 해당하는 각 염료와 결착제를 포함하여 구성될 수 있다. 사용되는 염료로는 알려진 것들을 사용할 수 있다. 결착제로는 알려진 것들을 사용할 수 있으며, 구체적인 예로는 메틸셀룰로오스, 에틸셀룰로오스, 히드록시셀룰로오스, 히드록시-프로필-셀룰로오스, 셀룰로오스아세테이트 등과 같은 셀룰로오스계 수지, 폴리비닐알콜, 폴리비닐부티랄, 폴리비닐아세토아세탈, 폴리비닐아세테이트 등과 같은 폴리비닐계 수지, 폴리스티렌 및 각종 우레탄 등을 들 수 있다. Each ink layer may comprise each corresponding dye and binder. Known dyes can be used as the dyes used. As the binder, known ones can be used, and specific examples thereof include cellulose-based resins such as methyl cellulose, ethyl cellulose, hydroxy cellulose, hydroxy-propyl cellulose, cellulose acetate, polyvinyl alcohol, polyvinyl butyral, polyvinyl acetoacetal And polyvinyl resins such as polyvinylacetate, polystyrene, various urethanes, and the like.

다음으로, 본 발명의 다른 실시예에 따른 컬러 잉크 리본에 대하여 설명한다. 도 6에서 보는 바와 같이, 이 실시예에 따른 잉크 리본은 상기에서 설명한 잉크 리본과 비교하여 그 구성상 차이점은 각 잉크층 영역에 위치판별마크(52)가 표시되어 있다는 것이다. 프린터에서 프린터의 라인 헤드와 색상판별 센서가 소정 거리만큼 떨어져 있으므로, 색상판별마크가 색상판별 센서의 위치로 이송되어 감지될 때, 해당하는 잉크층 영역의 시작라인이 프린터의 라인 헤드에 위치하지 않는다. 위치판별마크(52)는 잉크층의 색상을 판별한 후 해당하는 잉크층 영역의 시작라인을 프린터의 라인 헤드에 맞추기 위하여 사용되는 것이다.Next, a color ink ribbon according to another embodiment of the present invention will be described. As shown in Fig. 6, the configuration of the ink ribbon according to this embodiment is different from that of the ink ribbon described above in that the position discriminating mark 52 is displayed in each ink layer region. Since the line head of the printer and the color discriminating sensor are separated from the printer by a predetermined distance, when the color discriminating mark is transferred to the position of the color discriminating sensor and detected, the start line of the corresponding ink layer area is not located in the line head of the printer. . The position discriminating mark 52 is used to determine the color of the ink layer and to align the start line of the corresponding ink layer area with the line head of the printer.

이러한 기능을 가지는 위치판별마크(52)를 잉크 리본에 도입하여 그 기능을 제대로 발휘하게 하기 위해서는, 위치판별마크(52)의 폭 만큼에 해당하는 모든 잉크층 영역의 부분은 실질적으로 잉크층이 형성되지 않는 것이 바람직하다. 특히, 블랙의 잉크층을 사용하는 경우에는 반드시 잉크층이 형성되지 않아야 한다. 도 6에서는 이와 같이 잉크층 영역 중에서 잉크층이 형성되지 않은 부분(54)을 도시하고 있다. 또한, 위치판별마크를 감지하는 센서와 헤드 사이의 거리는 색상식별영역(40)과 위치판별마크(52) 사이의 거리(L)와 동일하게 설정된다. 위치판별마크(52)를 감지하는 센서로는 상기에서 설명한 색상식별센서들 중 위치판별마크와 대응하는 위치에 설치된 색상식별센서를 사용하거나, 또는 별도의 위치판별센서를 사용할 수 있다. In order to introduce the position discriminating mark 52 having such a function into the ink ribbon so that the function can be properly exhibited, portions of all the ink layer regions corresponding to the width of the position discriminating mark 52 are substantially formed of the ink layer. It is preferable not to. In particular, when a black ink layer is used, the ink layer must not be formed. 6 shows a portion 54 in which the ink layer is not formed in the ink layer region. In addition, the distance between the sensor for detecting the position discriminating mark and the head is set equal to the distance L between the color identification region 40 and the position discrimination mark 52. As the sensor for detecting the position discriminating mark 52, a color discriminating sensor installed at a position corresponding to the position discriminating mark among the color discriminating sensors described above may be used, or a separate position discriminating sensor may be used.

도 6에서는 별도의 위치판별센서(47)가 도시되어 있다. 프린터에서 위치판별 센서(47)는 색상식별 센서들(42, 44, 46)과 동일한 직선상에 위치하는 것이 바람직하다. 도 6에서 제3의 색상식별마크(36)는 도 4에서 표현된 것과 비교할 때 다른 위도(높이) 상의 위치에 존재한다. 이것은 제3의 색상식별마크(36)를 감지하는 색상식별 센서(46)가 위치판별마크(52)를 감지하지 않고, 별도로 마련된 위치판별센서(47)가 위치판별마크(52)를 감지하게 하기 위해서이다. 그러나 별도의 위치판별센서(47)를 두더라도 색상식별센서들(42, 44, 46)과 동일한 직선상에 위치시키지 않고, 예를 들어, 잉크리본의 길이방향에 따라 색상식별센서(46)와 나란히 배치시킬 수도 있을 것이다. 이 경우에는 색상식별마크(36)와 위치판별마크(52)는 동일한 위도(높이) 상에 위치할 수 있다. 다만, 이 경우에는 색상판정을 위한 제어 구조가 좀 더 복잡하게 될 것이다. In FIG. 6, a separate position discriminating sensor 47 is shown. In the printer, the position identification sensor 47 is preferably located on the same straight line as the color identification sensors 42, 44, and 46. In FIG. 6, the third color identification mark 36 is at a position on another latitude (height) as compared to that represented in FIG. 4. This is because the color identification sensor 46 which detects the third color identification mark 36 does not detect the position discrimination mark 52, and the position discrimination sensor 47 provided separately detects the position discrimination mark 52. For that. However, even if a separate position discriminating sensor 47 is provided, the position discriminating sensor 47 is not positioned on the same straight line as the color discriminating sensors 42, 44, and 46, for example, in parallel with the color discriminating sensor 46 along the length direction of the ink ribbon. It may be deployed. In this case, the color identification mark 36 and the location identification mark 52 may be located on the same latitude (height). In this case, however, the control structure for color determination will be more complicated.

한편, 위치판별마크(52)를 감지하는 센서로 제3의 색상식별센서(46)를 사용할 수 있다. 이 경우에는 제3의 색상식별마크(36)와 위치판별마크(52)는 잉크 리본에서 동일한 위도(높이) 상의 위치에 존재할 수 있다. 이러한 경우에는, 제3의 색상식별센서(46)는 제3의 색상식별마크(36)를 감지하는 역할을 할 뿐만 아니라 위치판별마크(52)를 감지하는 역할을 동시에 수행할 수 있다. 다만, 이렇게 구성할 경우에는 하기에서 설명하는 바와 같이, 잉크층 영역의 시작라인을 프린터 헤드에 일치시키기 위하여 위치판별마크(52)가 검출되었다는 판단은 3개의 색상식별센서들(42, 44, 46) 모두가 L값을 출력할 때 이루어진다. 반면에, 별도의 위치판별센서(47)를 사용하는 경우에는, 위치판별마크(52)가 검출되었다는 판단은 위치판별센서의 출력값이 L값일 때 이루어진다. On the other hand, a third color identification sensor 46 may be used as a sensor for detecting the position discrimination mark 52. In this case, the third color identification mark 36 and the position discrimination mark 52 may exist at the same latitude (height) on the ink ribbon. In this case, the third color identification sensor 46 may serve not only to detect the third color identification mark 36 but also to detect the position discrimination mark 52. In this case, however, as described below, it is determined that the position discrimination mark 52 has been detected to match the start line of the ink layer area with the print head. ) Is done when everyone outputs an L value. On the other hand, in the case of using a separate position discriminating sensor 47, determination that the position discriminating mark 52 is detected is made when the output value of the position discriminating sensor is an L value.

도 7은 본 발명에 따른 잉크 리본의 잉크층의 색상을 식별하기 위한 장치의 구조를 나타내는 블록도이다.7 is a block diagram showing the structure of an apparatus for identifying the color of the ink layer of the ink ribbon according to the present invention.

본 발명의 색상식별장치는 잉크 리본의 잉크층의 색상을 식별하기 위한 3개 이상의 색상식별 센서들(42, 44, 46)을 포함하는 색상식별 수단(48)을 포함한다. 이러한 색상식별 수단(48)은 센서들이 반사형인 경우에는 반사판을 포함한다. 각각의 색상식별 센서들은 상기에서 설명한 바와 같이, 색상식별 영역에 표시되어 있는 해당하는 색상식별마크들을 감지함으로써 그 감지 신호(디지털 신호로서 H 이거나 L, 또는 0 이거나 1)를 출력한다. 이러한 색상식별 수단(48)의 출력신호는 색판정부로 입력되고, 색판정부는 각 색상식별 센서들의 출력값의 조합에 의하여 정의되는 색상식별영역의 값을 생성하고 이것을 미리 정의된 색상의 값과 비교하여 해당하는 잉크층의 색상을 판단한다. 이러한 색상에 대한 판단 결과는 제어부로 넘겨지고 그에 따라 제어부는 적절한 명령으로 잉크리본의 속도 및 방향이 적절하도록 잉크리본 이송수단을 제어한다.The color identification device of the present invention comprises color identification means 48 comprising three or more color identification sensors 42, 44, 46 for identifying the color of the ink layer of the ink ribbon. This color identification means 48 comprises a reflector if the sensors are reflective. As described above, each of the color identification sensors outputs a corresponding detection signal (H, L, or 0 or 1 as a digital signal) by detecting corresponding color identification marks displayed in the color identification area. The output signal of the color identification means 48 is input to the color determination unit, and the color determination unit generates a value of the color identification area defined by the combination of the output values of the respective color identification sensors and compares it with the value of the predefined color. The color of the corresponding ink layer is determined. The result of the determination on the color is passed to the controller, whereby the controller controls the ink ribbon conveying means so that the speed and direction of the ink ribbon are appropriate by an appropriate command.

또한, 본 발명의 색상식별장치는 잉크리본의 위치판별마크(52)를 감지하여 잉크리본의 잉크층 영역의 시작라인을 프린터의 라인 헤드에 일치시키기 위한 위치판별 수단을 포함할 수 있다. 이러한 위치판별 수단은 상기에서 설명한 색상식별수단과 동일할 수 있다. 즉, 위치판별 수단은 3개 이상의 색상식별센서들을 포함할 수 있다. 또한, 이와 다르게, 위치판별 수단은 별도의 위치판별 센서(47)를 포함할 수 있다. 또한, 본 발명의 색상식별장치는 상기의 위치판별수단에 의하여 생성된 출력값을 입력받아 잉크리본의 잉크층 영역의 시작라인이 프린터의 라인 헤드와 일치하는지 여부를 판정하는 위치판정부를 더 포함할 수 있다.In addition, the color discriminating apparatus of the present invention may include a position discriminating means for detecting the position discriminating mark 52 of the ink ribbon and matching the start line of the ink layer region of the ink ribbon with the line head of the printer. The location identifying means may be the same as the color identifying means described above. That is, the position discriminating means may include three or more color identification sensors. Alternatively, the position discriminating means may comprise a separate position discriminating sensor 47 . In addition, the color discriminating apparatus of the present invention may further include a position determiner that receives the output value generated by the position discriminating means and determines whether the start line of the ink layer region of the ink ribbon coincides with the line head of the printer. have.

이 때, 위치판별수단으로 예를 들어, 색상식별수단으로 사용되는 3개의 색상식별센서(42, 44, 46)를 사용하는 경우에는, 제3의 색상식별센서(46)가 위치판별마크(52)를 감지함으로써 L값을 출력하고, 나머지 색상식별센서들(42, 44)도 각각 L값을 출력할 때, 즉 모든 센서들의 출력값이 L일 때, 위치판별마크가 검출되었다는 판정을 한다. 다만, 이 경우, 무색의 오버코팅층을 사용한다면, 무색의 오버코팅층에서는 위치판별마크의 위치에서 제3의 색상식별센서(46)는 L값을 출력하지만, 나머지 색상식별센서들(42, 44)의 출력값은 각각 H값을 출력한다. 따라서, 무색의 오버코팅층을 사용하는 경우에는 별도로 위치판별마크의 검출을 위한 메카니즘을 적용하여야 한다.At this time, when using the three color identification sensors 42, 44, 46 used as the color identification means, for example, as the position identification means, the third color identification sensor 46 is the position identification mark 52 L value is outputted, and the other color identification sensors 42 and 44 also determine that the position discrimination mark is detected when the L value is output, that is, when the output values of all the sensors are L. In this case, however, if the colorless overcoating layer is used, the third color identification sensor 46 outputs an L value at the position of the position discrimination mark in the colorless overcoating layer, but the remaining color identification sensors 42 and 44 are used. Each output value of H outputs an H value. Therefore, when a colorless overcoating layer is used, a mechanism for detecting the position discriminating mark must be applied separately.

한편, 위치판별수단으로 별도의 위치판별센서(47)를 사용하는 경우에는 위치판별센서(47)가 L값을 출력할 때, 위치판별마크가 검출되었다고 판정한다. 이러한 별도의 위치판별센서(47)는 무색의 오버코팅층을 사용하는 경우에도 그대로 적용될 수 있다. On the other hand, when the separate position discriminating sensor 47 is used as the position discriminating means, it is determined that the position discriminating mark is detected when the position discriminating sensor 47 outputs the L value. The separate position discriminating sensor 47 may be applied as it is even when using a colorless overcoating layer.

이러한 위치판정부의 판정 결과는 제어부로 입력되고, 그에 따라 제어부는 잉크리본의 이송속도 및 방향을 적절하게 설정하거나 프린터가 적합한 동작을 취하도록 제어할 수 있다. The determination result of the position determination unit is input to the control unit, whereby the control unit can appropriately set the transfer speed and direction of the ink ribbon or control the printer to take an appropriate operation.

상기에서는 색상식별센서들(42, 44, 46)의 출력값을 조합하고 색상을 판정하는 색판정부, 위치판별센서(47)의 출력값 또는 색상식별센서들(42, 44, 46)의 출력값 조합에 기초하여 잉크층 영역의 시작라인이 프린터의 라인 헤드에 맞추어졌는지를 판정하는 위치판정부 및 색판정부와 위치판정부의 판정 신호를 입력받아 인쇄동작을 위한 제어신호를 출력하는 제어부로 구분하였지만, 이것은 임의적인 구분이다. 실제로 색판정부, 위치판정부 및 제어부는 모두 크게 제어부로 정의할 수 있고, 또한, 그 기능에 따라서 더욱 세분하여 정의할 수도 있다. 따라서, 도 7에서는 이러한 기능부들을 하나의 점선 박스로 구분하였다. The above is based on the color judgment unit for combining the output values of the color identification sensors 42, 44, 46 and determining the color, based on the output value of the position discriminating sensor 47 or the output value combination of the color identification sensors 42, 44, 46. In this case, it was divided into a position determining unit for determining whether the start line of the ink layer area was aligned with the line head of the printer, and a control unit for receiving a determination signal of the position determining unit and outputting a control signal for printing operation. Phosphorus separation. In fact, the color judgment unit, the position determination unit, and the control unit can all be largely defined as the control unit, and can be further subdivided according to the function thereof. Therefore, in FIG. 7, these functional units are divided into one dotted box.

도 8은 본 발명에 따른 잉크 리본을 사용하여 컬러 화상을 인쇄하는 방법의 절차도를 나타낸 것이다. 도 8은 인쇄 시 잉크 리본의 진행방향을 기준으로, 프린터의 헤드가 센서의 앞에 위치하고, 색상식별마크 뿐만 아니라 위치판별마크를 포함하는 본 발명의 잉크리본을 사용하여 인쇄하는 방법에 대한 것이다. 도 8에는 잉크 리본에 대한 처리만이 표시되었으며, 인쇄용지에 대한 처리는 생략되었다. 인쇄용지는 적절한 때에 프린터의 라인 헤드에 공급되고, 정방향으로 이송되면서 인쇄되고 또한 다음의 색상의 인쇄를 위해서 피드백된다.8 shows a procedure of a method of printing a color image using the ink ribbon according to the present invention. 8 is a method of printing using the ink ribbon of the present invention, the head of the printer is located in front of the sensor, and includes the color identification mark as well as the position discrimination mark, based on the advancing direction of the ink ribbon during printing. In FIG. 8, only the processing for the ink ribbon is shown, and the processing for the printing paper is omitted. The printing paper is fed to the line head of the printer at the appropriate time, printed while being conveyed in the forward direction, and fed back for printing of the next color.

도 8에서 보는 바와 같이, 본 발명의 잉크 리본을 사용하여 컬러 화상을 인쇄하기 위하여, 먼저 잉크 리본이 정방향으로 이송된다(단계 102). 이 때, 잉크 리본은 두 개의 롤러로 구성되는 잉크 리본 이송수단에 감겨져 있고, 두 개의 롤러는 프린터의 헤드를 사이에 두고 배치된다. 그래서, 잉크 리본의 어느 한 부분은 프린터의 헤드 하부에 위치하게 된다. 잉크 리본이 정방향으로 이송될 때, 색상식별 센서들은 잉크 리본의 색상식별영역에 존재하는 색상식별마크를 감지한다. 색상식별 센서들에 의하여 감지된 신호는 상기에서 설명한 바와 같이, 색상판정부로 보내어져 색상식별 센서들의 출력값 조합을 형성하고 이것을 미리 정의된 색상의 값들 중 시작 색상(예를 들어, 옐로우(Y))의 값과 비교하여 검출대상으로 되는 잉크 리본의 잉크층의 색상이 옐로우인지 판단한다(단계 104). 이 때, 센서들의 출력값 조합이 시작 색상의 값과 일치하지 않으면, 엔드마크 영역의 값과 일치하는지를 판단하여 (단계 108) 엔드마크 영역의 값으로 인정되면 프린터는 새로운 잉크 리본으로 교체하라는 경보를 발행하고 (단계 110), 엔드마크 영역의 값으로 인정되지 않으면 센서들이 잉크층 영역 또는 시작 색상이 아닌 잉크층의 색상식별영역을 감지하고 있는 것으로 판정하여 잉크 리본을 계속적으로 정방향으로 이송한다. 즉, 단계 102로 돌아간다. 그리고 센서들의 출력값 조합이 시작 색상의 값과 일치하는 경우에는 잉크층의 색상을 시작 색상으로 판정한다(단계 106).As shown in Fig. 8, in order to print a color image using the ink ribbon of the present invention, the ink ribbon is first conveyed in the forward direction (step 102). At this time, the ink ribbon is wound around the ink ribbon conveying means consisting of two rollers, and the two rollers are arranged with the head of the printer interposed therebetween. Thus, any part of the ink ribbon is located under the head of the printer. When the ink ribbon is transferred in the forward direction, color identification sensors detect the color identification mark present in the color identification area of the ink ribbon. The signal sensed by the color identification sensors is sent to the color judging, as described above, to form a combination of the output values of the color identification sensors and this is the starting color (for example, yellow (Y) of the values of the predefined colors). Is judged whether the color of the ink layer of the ink ribbon to be detected is yellow (step 104). At this time, if the output value combination of the sensors does not match the value of the starting color, it is determined whether it matches the value of the end mark area (step 108) and if it is recognized as the value of the end mark area, the printer issues an alert to replace with a new ink ribbon. (Step 110), if it is not recognized as the value of the end mark region, it is determined that the sensors are sensing the color identification region of the ink layer, not the ink layer region or the starting color, and continuously convey the ink ribbon in the forward direction. In other words, the process returns to step 102. If the combination of output values of the sensors coincides with the value of the starting color, the color of the ink layer is determined as the starting color (step 106).

계속하여, 프린터의 라인 헤드에 시작 색상의 잉크층 영역의 시작라인을 맞추기 위하여 잉크 리본을 정방향으로 이송한다(단계 112). 사실, 이 때에도 색상식별센서들은 계속적으로 색상식별마크를 감지하여 그 신호들을 색상판정부로 보낸다. 그러나, 잉크 리본이 다음의 색상식별영역에 이르기 전까지는 색상 판정에 대한 특별한 일은 발생하지 않는다. 또한, 색상식별 센서들과는 별개로 위치판별 센서도 계속적으로 위치판별마크를 감지하여 그 신호를 위치판정부로 보낸다. 그러면 위치판정부는 입력되는 위치판별센서의 신호가 로우(L) 값인지를 판단한다(단계 114). 한편, 상기에서 설명한 바와 같이, 여기에서 위치판별센서의 신호를 판단하는 대신에, 색상식별센서들의 출력값 모두가 로우(L) 값인지를 판단할 수도 있다. 그 결과가 '아니오'이면 잉크리본의 정방향 이송은 계속되고, 만약 '예'이면 위치판정부는 해당하는 잉크층 영역의 시작라인이 프린터의 헤드에 일치하는 것으로 판정한다(단계 116). 그러면, 프린터는 잉크 리본을 계속 정방향으로 그러나 인쇄동작에 적합한 속도로 이송하면서 해당하는 색상의 잉크층을 인쇄하는 동작을 수행한다(단계 118). 이 때, 프린터의 헤드에는 적절한 시기에 인쇄용지가 공급되며, 화상의 인쇄 시에는 인쇄용지가 잉크 리본과 함께 정방향으로 이송되면서 인쇄동작이 수행된다. 또한, 인쇄 동작은 인쇄될 화상의 영역까지만 수행하는 것이 바람직하다. 즉, 인쇄 동작은 반드시 잉크층 영역의 끝까지 수행되어야 하는 것은 아니다. 이러한 방식의 인쇄 동작은 인쇄동작동안 실질적으로 화상을 인쇄하지 않으면서 잉크층 영역의 끝까지 잉크 리본을 롤링시키는데 소요되는 시간을 줄여준다. 통상적으로 인쇄시의 잉크리본의 이송속도는 단순히 색상식별마크 또는 위치판별마크를 찾기 위한 잉크리본의 이송속도보다 느리기 때문에, 실제로 화상이 있는 영역만을 인쇄한 후 아직 프린터 헤드가 잉크층 영역 상에 머무르고 있더라도 곧바로 다음 동작을 수행하는 것이 인쇄에 소요되는 전체적인 시간을 줄이게 해준다. Subsequently, the ink ribbon is transferred in the forward direction to align the start line of the ink layer region of the start color with the line head of the printer (step 112). In fact, even at this time, the color identification sensors continuously detect the color identification mark and send the signals to the color determination unit. However, nothing special about color determination takes place until the ink ribbon reaches the next color identification area. In addition, apart from the color identification sensors, the position discriminating sensor continuously detects the position discriminating mark and sends the signal to the position determining unit. Then, the position determiner determines whether the signal of the position determination sensor input is a low value (step 114). Meanwhile, as described above, instead of determining the signal of the position discriminating sensor here, it may be determined whether all of the output values of the color discriminating sensors are low (L) values. If the result is no, forward conveyance of the ink ribbon continues, and if yes, the position determiner determines that the start line of the corresponding ink layer area coincides with the head of the printer (step 116). The printer then performs an operation of printing the ink layer of the corresponding color while continuing to transport the ink ribbon in the forward direction but at a speed suitable for the printing operation (step 118). At this time, the printing paper is supplied to the head of the printer at an appropriate time, and when printing the image, the printing paper is conveyed along with the ink ribbon in the forward direction to perform the printing operation. Also, it is preferable to perform the printing operation only up to the area of the image to be printed. That is, the printing operation does not necessarily have to be performed to the end of the ink layer area. This type of printing operation reduces the time taken to roll the ink ribbon to the end of the ink layer area without substantially printing an image during the printing operation. In general, since the feeding speed of the ink ribbon at the time of printing is slower than the feeding speed of the ink ribbon for simply finding the color identification mark or the position discriminating mark, the printer head remains on the ink layer area after printing only the area where the image actually exists. Even if it is, performing the next operation immediately reduces the overall time for printing.

해당 색상의 잉크층의 인쇄 동작이 완료된 것으로 판단되면 (단계 120), 이 인쇄 동작이 전체적인 인쇄 작업의 끝인지를 확인하기 위한 과정을 수행한다. 즉, 해당 색상이 오버코팅층에 해당하는지를 판단하고 (단계 122), 그 결과 오버코팅층이 아니면 절차는 계속 진행되고, 만약 오버코팅층에 해당하면 다시 지정된 인쇄 매수가 인쇄되었는지를 판단하여 (단계 124), 지정된 인쇄매수의 인쇄를 완료하지 않았다면 다음의 절차를 계속 진행하고, 만약 지정된 인쇄매수의 인쇄를 완료하였다면 다음의 인쇄 작업의 시작 시 잉크 리본의 낭비를 막기 위하여 시작 색상의 색상식별영역이 감지될 때까지, 바람직하게는 그것의 약간 이전까지 잉크 리본을 역방향으로 이송하고 (단계 126) 전체적인 인쇄 작업을 종료한다. 물론, 전체적인 인쇄 작업의 종료 시에는 인쇄용지를 프린터 밖으로 토출하는 동작이 수행되어야 한다. If it is determined that the printing operation of the ink layer of the corresponding color is completed (step 120), a process for checking whether the printing operation is the end of the entire printing operation is performed. That is, it is determined whether the color corresponds to the overcoating layer (step 122), and as a result, the process continues if it is not the overcoating layer, and if it corresponds to the overcoating layer, it is determined whether the designated number of prints is printed again (step 124), If you have not finished printing the specified number of copies, continue to the next procedure.If you have finished printing the specified number of copies, when the color identification area of the starting color is detected to prevent waste of the ink ribbon at the beginning of the next print job. Until the ink ribbon is conveyed in a reverse direction, preferably slightly before its end (step 126) and the whole print job ends. Of course, at the end of the entire print job, an operation of ejecting the print paper out of the printer should be performed.

한 잉크층에 대한 인쇄동작이 완료할 때에 색상식별센서들은 다음 색상의 잉크층 영역, 다음 색상의 잉크층의 색상식별영역 또는 현재 색상의 잉크층 영역 상에 위치한다. 인쇄동작이 현재 잉크층 영역의 끝에서 종료하였다면, 색상식별센서들은 다음 색상의 잉크층 영역 상에 위치하게 되지만, 인쇄동작이 현재 잉크층 영역의 중간에서 종료하였다면, 색상식별센서들은 다음 색상의 잉크층의 색상식별영역 또는 다음 색상의 잉크층 영역 상에 위치하게 된다. When the printing operation for one ink layer is completed, the color identification sensors are located on the ink layer region of the next color, the color identification region of the ink layer of the next color, or the ink layer region of the current color. If the print operation has ended at the end of the current ink layer area, the color identification sensors are located on the ink layer area of the next color, but if the print operation has ended at the middle of the current ink layer area, the color identification sensors are ink of the next color. It is located on the color identification area of the layer or on the ink layer area of the next color.

한편, 한 잉크층의 인쇄동작 중에 색상식별센서들이 다음 색상의 잉크층의 색상식별영역을 감지하는 경우가 발생할 수 있다. 이러한 신호를 적절하게 처리하기 위해서는 색상판정부를 포함하는 제어부의 제어 프로그램이 복잡하게 될 수 있다. 따라서, 색상판정부를 포함하는 제어부의 제어 프로그램을 단순하게 하기 위해서 인쇄 동안에 발생된 센서들의 신호는 무시된다. 따라서, 한 색상의 잉크층에 대한 인쇄동작이 완료된 후에는 다음 색상의 잉크층의 인쇄 동작을 위하여 그 잉크층의 색상식별영역을 색상식별센서들이 감지하도록 하기 위하여 잉크리본을 역방향으로 이송한다(단계 128). Meanwhile, the color identification sensors may detect the color identification area of the ink layer of the next color during the printing operation of one ink layer. In order to properly process such a signal, a control program of a control unit including a color judging may be complicated. Thus, in order to simplify the control program of the control part including the color judging, the signals of the sensors generated during printing are ignored. Therefore, after the printing operation for the ink layer of one color is completed, the ink ribbon is transferred in the reverse direction so that the color identification sensors can detect the color identification region of the ink layer for the printing operation of the next color ink layer (step 128).

이어서, 색상식별센서들의 출력값 조합이 미리 정의된 색상의 값과 일치하는지를 판단한다(단계 130). 잉크리본이 역방향으로 이송될 때, 색상식별영역이 나타날 때까지는 센서들은 잉크층 영역 상에 위치하므로 그 센서들의 출력값 조합은 미리 정의된 색상의 값과 일치하지 않으므로 계속적으로 역방향으로 이송된다. 계속하여 역방향으로 이송되면, 잉크리본의 색상식별영역은 센서들에 의하여 감지되고, 센서들의 출력값 조합은 미리 정의된 색상의 값들 중 어느 하나와 일치하게 된다. 그러면, 프린터는 그 색상식별영역의 값이 이전에 인쇄된 잉크층의 색상식별영역의 값과 동일한지를 판단한다(단계 132). 그 잉크층이 이전에 인쇄된 것이라면 다시 인쇄할 필요가 없으므로, 잉크리본을 정방향으로 계속 이송하면서(단계 128′) 다음 잉크층의 색상식별영역이 감지되는지를 판단한다. 감지된 잉크층의 색상식별영역이 이전에 인쇄된 잉크층의 것이 아니라면, 다음으로 그것이 엔드마크영역인지를 판단하고 (단계 134), 엔드마크영역이면 상기와 같은 경보를 발행한다(단계 136). 한편, 감지된 색상식별영역이 이전의 것도 아니고, 엔드마크영역도 아니라면 인쇄되어야 할 해당하는 색상의 잉크층에 대한 것으로 판단한다(단계 138). 그리고 절차는 단계 112로 진행된다. Subsequently, it is determined whether the combination of the output values of the color identification sensors matches the value of the predefined color (step 130). When the ink ribbon is conveyed in the reverse direction, the sensors are placed on the ink layer region until the color identification region appears so that the output value combinations of the sensors do not coincide with the values of the predefined colors and are continuously transferred in the reverse direction. Subsequently conveyed in the reverse direction, the color identification area of the ink ribbon is sensed by the sensors, and the output value combination of the sensors coincides with any one of the predefined color values. Then, the printer determines whether the value of the color identification area is equal to the value of the color identification area of the ink layer previously printed (step 132). If the ink layer has been previously printed, there is no need to print again, so that the ink ribbon is continuously transferred in a forward direction (step 128 ') to determine whether the color identification area of the next ink layer is detected. If the detected color identification area of the ink layer is not that of the previously printed ink layer, then it is determined whether it is an end mark area (step 134), and if it is an end mark area, the above alarm is issued (step 136). On the other hand, if the detected color identification area is not the previous one and is not the end mark area, it is determined that the ink layer of the corresponding color to be printed (step 138). The procedure then proceeds to step 112.

도 9는 도 8의 일부 단계가 수정된 절차의 흐름도이다. 도 9에서 보는 바와 같이, 해당하는 색상의 잉크층을 인쇄하면서(단계 118) 또는 인쇄가 완료된 후에도 잉크리본을 정방향으로 이송하면서 계속적으로 색상식별센서들의 출력값 조합이 미리 정의된 색상의 값과 일치하는지를 판단한다(단계 130). 일치한다면, 그 영역을 다음에 인쇄할 잉크층의 색상으로 판단하거나 또는 엔드마크영역으로 판단한다(단계 138). 이 때, 엔드마크영역으로 판단되면 그에 적합한 조치를 취하고, 잉크층의 색상식별영역으로 판단되면 절차는 단계 112로 진행된다. 이렇게 잉크리본을 역방향으로 이송함이 없이 정방향으로 계속적으로 이송하면서 다음에 인쇄되어야 할 잉크층의 색상식별영역 및 그 색상을 검출하는 것은 잉크리본을 역방향으로 이송하여 다음에 인쇄되어야 할 잉크층의 색상식별영역 및 그 색상을 검출하는 것에 비하여 절차적 단계로 보면 간단하지만, 그 과정을 정확하게 제어하기 위해서는 색상판정부를 포함하는 제어부의 제어 프로그램을 보다 정교하게 작성하여야 한다. 그렇지 못하면, 오류의 가능성이 많아지므로 프린터는 오작동할 가능성이 높아지게 된다.9 is a flowchart of a procedure in which some steps of FIG. 8 are modified. As shown in Fig. 9, whether the combination of the output values of the color identification sensors is consistent with the predefined color value while printing the ink layer of the corresponding color (step 118) or conveying the ink ribbon in the forward direction even after the printing is completed. Determine (step 130). If there is a match, the area is judged as the color of the ink layer to be printed next or as an end mark area (step 138). At this time, if it is determined that it is an end mark region, appropriate measures are taken. If it is determined that the ink layer is a color identification region, the procedure goes to step 112. In this way, detecting the color identification area and the color of the ink layer to be printed next while continuously transporting the ink ribbon in the forward direction without transferring the ink ribbon in the reverse direction is performed by transferring the ink ribbon in the reverse direction and the color of the ink layer to be printed next. Procedural steps are simpler than detecting the identification area and its color, but in order to accurately control the process, the control program of the control unit including the color judging must be more precisely written. Otherwise, the error is more likely, and the printer is more likely to malfunction.

한편, 상기에서는 인쇄 시 잉크 리본의 진행방향을 기준으로 프린터의 라인 헤드가 센서의 앞쪽에 설치된 프린터를 사용한 경우 및 위치판별마크가 표시된 잉크리본을 사용한 경우를 예로 들고 있지만, 프린터의 라인 헤드가 센서의 뒤쪽에 설치된 프린터를 사용하는 경우에는 상기의 절차에서 약간만 수정하여 사용할 수 있다. 즉, 헤드가 센서의 뒤쪽에 설치된 프린터를 사용하는 경우에는 상기 단계 112에서 잉크리본을 역방향으로 이송하고, 단계 128에서도 계속적으로 잉크리본을 정방향으로 이송하며, 단계 132의 판단은 할 필요가 없다. 또한, 위치판별마크를 사용하지 않는 본 발명의 잉크 리본을 사용하는 경우라면, 해당하는 잉크층 영역의 시작라인을 프린터의 라인 헤드에 맞추기 위하여 엔코더에 의한 잉크리본의 이송거리를 판단하면 된다. On the other hand, in the above example, the printer's line head is used when the printer's line head is used in front of the sensor based on the direction of the ink ribbon, and the case where the ink ribbon marked with the position discrimination mark is used as an example. If you are using a printer installed at the back of the camera, you can use only a small modification in the above procedure. That is, when the head uses a printer installed behind the sensor, the ink ribbon is transferred in the reverse direction in step 112, and the ink ribbon is continuously transferred in the forward direction in step 128, and the determination of step 132 is not necessary. In addition, in the case of using the ink ribbon of the present invention that does not use the position discriminating mark, the transfer distance of the ink ribbon by the encoder may be determined in order to align the start line of the corresponding ink layer region with the line head of the printer.

이상에서는 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 설명하였다. 그러나 본 발명의 기술분야에 속하는 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 목적 및 사상을 벗어나지 않으면서 실질적으로 상기와 같은 실시예의 효과를 발휘하도록 적절한 변형예들을 만들 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 목적 및 사상을 벗어나지 않는 한, 이러한 변형예도 본 발명의 범위 내인 것으로 해석되어야 할 것이다.In the above, the present invention has been described through specific examples. However, one of ordinary skill in the art will be able to make appropriate modifications to achieve the effects of the above-described embodiments substantially without departing from the object and spirit of the present invention. Therefore, such modifications should be construed as being within the scope of the present invention, without departing from the object and spirit of the present invention.

본 발명은 3개 이상의 색상식별 센서들에 의하여 감지되어 잉크층의 색상을 유일하게 정의하는 3개 이상의 색상식별마크 서브영역을 포함하는 색상식별영역을 가지는 잉크리본을 제공한다. 본 발명의 잉크 리본은 인쇄에 사용되지 않는 잉크층 영역이 없거나 적다. 또한, 본 발명의 잉크 리본은 위치판별마크를 포함하고 있어 엔코더의 사용 없이 잉크층 영역의 시작 라인을 프린터의 라인 헤드에 용이하게 맞출 수 있게 해준다. 또한, 본 발명의 잉크 리본은 잉크층의 색상을 판별하기 위한 센서의 감지기능의 오류가 없게 하거나 그러한 오류를 상쇄하기 위한 보정을 필요 없게 해준다. 또한, 본 발명의 잉크 리본은 옐로우, 마젠타 및 시안 이외에 흑색 및 무색의 오버코팅층을 추가적으로 포함하더라도 잉크층의 색상판별 및 인쇄 절차를 간단하고 완벽하게 수행할 수 있게 해준다. The present invention provides an ink ribbon having a color identification area including three or more color identification mark subregions sensed by three or more color identification sensors to uniquely define the color of the ink layer. The ink ribbon of the present invention has little or no ink layer area not used for printing. In addition, the ink ribbon of the present invention includes a positioning mark so that the starting line of the ink layer area can be easily fitted to the line head of the printer without the use of an encoder. In addition, the ink ribbon of the present invention eliminates the error of the sensing function of the sensor for discriminating the color of the ink layer or eliminates the need for correction to offset such errors. In addition, the ink ribbon of the present invention makes it possible to perform the color discrimination and printing procedure of the ink layer simply and completely, even if it further includes a black and colorless overcoating layer in addition to yellow, magenta and cyan.

또한, 본 발명은 상기와 같은 컬러 잉크 리본과 대응하는 잉크 리본의 잉크층 색상식별 장치를 제공하며, 상기와 같은 컬러 잉크 리본을 사용하여 효과적으로 컬러 화상을 인쇄용지에 인쇄하는 방법을 제공한다. In addition, the present invention provides an ink layer color identification device of an ink ribbon corresponding to the color ink ribbon as described above, and provides a method of effectively printing a color image on printing paper using the color ink ribbon as described above.

도 1은 종래의 잉크 리본의 한 예를 나타낸 것이다.1 shows an example of a conventional ink ribbon.

도 2는 통상적으로 사용되는 열전사 기록 방식의 프린터의 개략적인 내부 구조도를 나타낸 것이다. 2 shows a schematic internal structure diagram of a printer of a thermal transfer recording method which is commonly used.

도 3은 도 1의 잉크 리본을 사용하여 화상을 인쇄할 때 잉크층의 색상을 판독하는 동작을 설명하는 설명도이다.3 is an explanatory diagram for explaining an operation of reading the color of the ink layer when printing an image using the ink ribbon of FIG.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 컬러 잉크 리본의 평면도를 나타낸 것이다.4 shows a top view of a color ink ribbon according to an embodiment of the invention.

도 5는 본 발명의 실시예에 따른 컬러 잉크 리본의 측면도를 나타낸 것이다.5 shows a side view of a color ink ribbon according to an embodiment of the invention.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 컬러 잉크 리본의 평면도를 나타낸 것이다.6 is a plan view of a color ink ribbon according to another embodiment of the present invention.

도 8은 인쇄 시 잉크 리본의 진행방향을 기준으로 프린터의 라인 헤드가 센서의 앞쪽에 설치된 프린터를 사용한 본 발명의 컬러 인쇄 방법에 따른 절차도를 나타낸 것이다. 8 is a flowchart illustrating a color printing method of the present invention using a printer in which a line head of a printer is installed in front of a sensor based on a moving direction of an ink ribbon during printing.

도 9는 도 8의 절차에서 일부분이 수정된 절차도를 나타낸 것이다. FIG. 9 shows a procedure diagram in which portions of the procedure of FIG. 8 are modified.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명* Explanation of symbols for main parts of the drawings

10: 프린터 12, 14: 잉크리본의 롤러10: printer 12, 14: roller of the ink ribbon

16: 서멀 라인 헤드 18: 플래튼 롤러16: thermal line head 18: platen roller

20: 반사판 22: 핀치 롤러20: reflector 22: pinch roller

24: 캡스턴 롤러 26: 인쇄 용지24: capstan roller 26: printing paper

5, 6: 색상판별센서 30: 잉크 리본5, 6: color discriminating sensor 30: ink ribbon

31: 기재 32, 34, 36: 색상식별마크31: description 32, 34, 36: color identification mark

40: 색상식별영역 42, 44, 46: 색상식별센서40: color identification area 42, 44, 46: color identification sensor

47: 위치판별센서 50: 엔드마크영역47: Position discrimination sensor 50: End mark area

51: 배면코팅층 52: 위치판별마크51: back coating layer 52: position discrimination mark

Claims

Elongated ribbon substrates;

A plurality of ink layer regions formed on one surface of the substrate and containing a dye; And

A color ink ribbon including color identification areas formed at a sufficient width that can be detected by a sensor in front of each ink layer area based on a moving direction of the ribbon during printing, to identify a color of the ink layer area. To

Each color identification area is divided into three or more sub-areas along the width direction of the ribbon, and each of the three or more sub-areas is displayed or not displayed with a color identification mark detected by a color identification sensor of the printer. The color ink ribbon, characterized in that the value of each color identification area is uniquely defined by the combination of the color identification mark display.

delete

The ink ribbon of claim 1, wherein the plurality of ink layer regions include yellow (Y), magenta (M), cyan (C), black, and colorless overcoating layer regions repeatedly formed. .

10. The apparatus of claim 1, further comprising an end mark area at the distal end of the ink ribbon, the end mark area indicating an end of the ink ribbon, wherein the end mark area is different from the value of each color identification area in the same manner as the color identification area. Ink ribbons, characterized in that formed to be defined only.

The ink label of claim 1, wherein the ink ribbon further comprises a position discriminating mark formed on an upper portion or a lower portion of each ink layer region, wherein the position discriminating mark is equal to the color identification region by a length between a sensor and a printer head which detects the marking. An ink ribbon positioned away from the ink ribbon.

The method of claim 5, wherein the location identification mark is formed on the same latitude (height) as the color identification mark, and among the color identification sensors for detecting the color identification mark, the latitude (height) corresponding to the location identification mark Ink ribbon, characterized in that detected by the color identification sensor in the.

The ink ribbon according to claim 5, wherein the position discriminating mark is formed on a latitude (height) different from the color discriminating mark and detected by a separate position discriminating sensor.

Supplying a printing paper having a color ink ribbon according to claim 5 and an ink receiving layer to a printer equipped with a thermal line head;

Transferring the ink ribbon to detect the first color identification region of the ink ribbon with three or more color identification sensors corresponding thereto to obtain an output value and to identify the color of the first ink layer region based on the output value;

The ink ribbon is additionally transferred so that a sensor for detecting the position discriminating mark detects the position discriminating mark formed at the edge of the ink layer region, thereby matching the start line of the first ink layer region with the line head of the printer. Making a step;

Printing the color of the first ink layer area on the printing paper while simultaneously transporting the printing paper and the ink ribbon;

Feeding the printing paper back to align the start line of the printing paper with the line head to print the color of the second ink layer area; And

After transferring the ink ribbon which has completed printing of the first ink layer region, the color identification sensors sense a second color identification region to identify a color of the second ink layer region, and then the first ink layer. And performing printing of the second ink layer area in the same manner as printing of the area, and then discharging the printed paper from which the printing is completed from the printer.

Supplying a printing paper having a color ink ribbon according to claim 1 and an ink receiving layer to a printer equipped with a thermal line head;

The first ink layer is further transported by the distance between the sensor head for detecting the color identification mark and the line head by using an encoder shaft installed in engagement with the ink ribbon and an encoder measuring a rotation length of the encoder shaft. Making a start line of an area coincide with a line head of the printer;

Ink ribbon conveying means for conveying the color ink ribbon according to claim 1;

A predetermined distance away from the thermal line head which prints the dye of the ink layer of the ink ribbon on printing paper, and is disposed in a direction perpendicular to the conveying direction of the ink ribbon so as to correspond to the color identification marks of the ink ribbon. Three or more color identification sensors;

A color judgment unit for determining the color of the ink layer of the ink ribbon by receiving the output values of the color identification sensors, combining them, and comparing the combined values with predefined color values for the colors of the ink layers of the ink ribbon. ; And

And a control unit for receiving a color determination signal from the color determining unit and controlling the ink ribbon conveying means.