JP6990147B2 - 部品実装システム - Google Patents

Description

本発明は、部品供給装置から供給される部品を基板に実装する実装機に対する、部品の補給作業を管理することを目的とした部品実装システムに関する。

プリント配線板等の基板上にチップ部品やＩＣ等の電子部品（以下、単に「部品」という）を搭載し、部品搭載基板を生産する実装機は、当該部品を供給するための部品供給装置を備えている。部品搭載基板の生産に際しては、複数台の実装機からなる生産ラインが組まれ、部品の消費状況に応じて各実装機の前記部品供給装置への部品補給が行われる。

部品の補給作業は実施頻度が高い一方で、部品補給が必要となるタイミングは実装機毎に異なることから、生産ラインにおける部品搭載基板の生産性を安定的に保つには、部品の補給作業を効率的に行うことが求められる。そこで、従来では、実装機の部品切れ時刻を予測し、部品の取付位置と種類を作業者に報知することや（特許文献１）、その場合に、複数の作業者の中から補給作業を行うのに適した作業者を特定して報知すること（特許文献２）が行われている。

特開２００２－１６４６９７号公報 国際公開第２００５／００９１０１号

特許文献２のように特定の作業者に対して部品の補給作業を指示する場合には、複数の実装機および複数の部品の取付位置について補給作業をまとめて指示するのが効率的である。しかし、このように複数の補給作業をまとめて指示する場合には、作業者が一部の補給作業をうっかり飛ばしてしまう、といった不都合が生じるおそれがある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、実装機が備える部品供給装置への部品の補給作業を効率的にかつ確実に実行させることが可能な部品実装システムを提供することにある。

上記の課題を解決するための本発明の部品実装システムは、部品供給装置が付設され、当該部品供給装置から供給された部品を基板に搭載して部品搭載基板を生産する複数の実装機と、前記部品供給装置の各々における部品の供給状況を監視し、前記複数の実装機の各部品供給装置に対して部品を補給する補給作業を実行可能な補給時間帯及びその補給作業の対象となる対象部品供給装置を特定する補給対象特定部と、前記補給対象特定部が特定した対象部品供給装置のうち、前記補給時間帯が重複する複数の対象部品供給装置を抽出し、前記複数の実装機のうち、当該対象部品供給装置を含む複数の対象実装機を巡回して前記補給作業を実行する作業計画を作成する作業計画部と、前記補給作業が実行されるのに伴い前記作業計画から補給作業が実行された対象部品供給装置の情報を削除する、前記作業計画の更新処理を実行するデータ更新部と、前記補給作業の実行状況を点検するための点検処理を実行する補給作業点検部と、作業者の操作により、前記補給作業点検部による点検処理を実行させる所定情報の入力を受け付ける入力装置と、前記点検処理に関する情報を報知することが可能な報知装置と、を含み、前記補給作業点検部は、前記入力装置により前記所定情報の入力が受け付けられると、最新の前記作業計画を参照し、前記所定情報の受け付け前に前記補給作業を実行すべき対象部品供給装置であって未実行のものがあるか否かを判定する判定処理と、未実行の対象部品供給装置が存在する場合にはその旨を前記報知装置により報知させる報知処理とを含む、前記点検処理を実行するものである。

この部品実装システムによれば、作業者は、作業計画に基づいて前記補給作業を実行することにより、効率的に前記補給作業を行うことができる。しかも、入力装置により所定情報の入力を行えば、それ以前の補給作業について点検処理が実行されて、未実行の対象部品供給装置が存在する場合にはその旨が報知される。そのため、作業者が一部の対象部品供給装置について補給作業をうっかり飛ばした場合でも、これが看過されることを抑制することが可能となる。

上記の部品実装システムにおいて、前記入力装置は、前記部品供給装置に対して前記補給作業を実行する際に求められる必須入力情報を前記所定情報として受け付けるものであって、前記補給作業点検部は、前記作業計画に含まれる複数の前記対象実装機の各々について、最初の前記補給作業に係る前記必須入力情報を前記入力装置が受け付けたときに前記判定処理を実行するものであるのが好適である。

この構成では、各対象実装機において最初の補給作業を行う際に、入力装置により作業者が必須入力情報を入力すると、それ以前に補給作業が行われた対象実装機について自動的に点検処理が実行される。そのため、点検処理を実行するためだけの専用の（特別な）入力操作を伴うことなく、前記点検処理を実行することができる。しかも、ある対象実装機において未実行の補給作業が発生した場合でも、次の対象実装機において最初の補給作業が開始される際に当該未実行の補給作業が発生したことが報知されるため、作業者は、未実行の補給作業を速やかに実行することが可能となる。

この場合、前記実装機が、前記補給作業に際して、部品を保持する部品保持部材に取り付けられた記録部に記録される部品情報に基づき部品の適否を照合する処理が行われるものである場合には、前記入力装置は、前記記録部に記録された部品情報を前記必須入力情報として読み取る読み取り装置であるのが好適である。

この構成によれば、各対象実装機における最初の補給作業の際に、前記記録部に記録された部品情報を読み取り装置により読み取ることで、前記点検処理が実行される。

なお、上記の部品実装システムにおいては、前記入力装置を第１入力装置と定義したときに、前記作業計画に含まれる全ての対象実装機について前記補給作業が終了したときに前記所定情報として作業完了情報の入力を受け付ける第２入力装置を含み、前記補給作業点検部は、前記第２入力装置が前記作業完了情報を受け付けたときに、前記作業計画に含まれる複数の対象実装機のうち、最後に前記補給作業が行われた対象実装機について前記点検処理を実行するのであるのが好適である。

この構成によれば、前記作業計画に含まれる複数の対象実装機のうち、最後に前記補給作業が行われた対象実装機（つまり、その後に補給作業を行う対象実装機が無い対象実装機）についても前記点検処理を実行することが可能となる。

上記の部品実装システムにおいて、前記補給作業点検部は、前記判定処理において、前記補給作業が未実行の対象部品供給装置があると判定した場合には、前記入力装置が受け付けた所定情報に係る対象部品供給装置についての前記補給作業の実行を規制するための処理を実行するものであってもよい。

この構成によれば、未実行の補給作業が実行されない限り、次の対象部品供給装置の補給作業を実行することが規制される。そのため、作業者が一部の対象部品供給装置について補給作業を忘れていた場合に、これが看過されることが確実に防止される。

なお、前記入力装置及び前記報知装置の双方が前記複数の実装機の各々に付設されるものである場合には、前記補給作業点検部は、前記所定情報が受け付けられた前記入力装置が備えられる対象実装機の前記報知装置により前記報知処理を実行する。

この構成によれば、現在、作業者が補給作業を行おうとしている実装機の報知装置により上記報知処理が実行される。そのため、未実行の補給作業がある場合には、作業者の注意をより効果的に喚起することができる。

上記の各態様に係る部品実装システムによれば、実装機が備える部品供給装置への部品の補給作業を効率的にかつ確実に実行することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る部品実装システムの構成を概略的に示す図である。 実装機の構成を示す平面図である。 テープフィーダーとこれが装着される部品供給部の構成を概略的に示す側面図である。 作業管理システムの構成を示すブロック図である。 生産計画情報の一例を示す表形式の図である。 取り付け情報の一例を示す表形式の図である。 作業管理システムの制御動作（「まとめ補給」の考え方）を説明するための図である。 「まとめ補給」の一実施形態を示す図である。 表示装置に表示される作業用データの一例を示す図である。 未実施の補給作業が発生していた場合の表示装置による表示例を示す図である。

以下、本発明の実施形態に係る部品実装システムについて図面に基づいて説明する。

［部品実装システムの全体構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る部品実装システムＳ０の構成を概略的に示す図である。部品実装システムＳＯは、作業管理システムＳ１と、実装機１を複数備えた実装ラインＳ２と、データサーバ７１及び生産計画サーバ７２と、作業者が携帯する端末機７３と、部品を搬送する無人搬送車であるＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）７４とを含む。実装ラインＳ２は、複数台の実装機１がタンデムに配列され、所要の部品を基板に搭載して部品搭載基板を生産するラインである。作業管理システムＳ１は、実装ラインＳ２において、各実装機１に対して部品（例えば、後述の部品収納テープ３、部品供給スティック、部品供給トレイ等）を補給する補給作業を管理するシステムである。

［実装機の構成］
まず、図２を参照して実装機１の構成を説明する。図２は、実装機１の構成を示す平面図である。実装機１は、プリント配線基板等の基板Ｐに部品を搭載して部品搭載基板を生産する装置である。実装機１は、ベース部１１、一対のコンベア１２、移動フレーム１３、ヘッドユニット１４、Ｙ軸駆動機構１５、Ｘ軸駆動機構１６、部品供給部２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、表示装置７及び読み取り装置８を備えている。

ベース部１１は、実装機１を構成する各部が載置される矩形の基台である。一対のコンベア１２は、基板Ｐを搬送するコンベアであって、ベース部１１上にＸ方向に延びるように配設されている。コンベア１２は、基板Ｐを－Ｘ側から実装機１の機内に搬入し、所定の作業位置（図２に示す基板Ｐの位置）まで＋Ｘ側へ搬送して一旦停止させる。この作業位置において、部品が基板Ｐに実装される。実装作業後、コンベア１２は基板Ｐをさらに＋Ｘ側へ搬送し、実装機１の機外へ搬出する。

移動フレーム１３は、Ｘ方向に延びるフレームであって、Ｙ方向に移動可能にベース部１１に支持されている。ヘッドユニット１４は、Ｘ方向に移動可能に、移動フレーム１３に搭載されている。すなわち、ヘッドユニット１４は、移動フレーム１３の移動に伴ってＹ方向に移動可能であり、且つ、移動フレーム１３に沿ってＸ方向に移動可能である。ヘッドユニット１４は、基板Ｐに搭載する部品を吸着して保持する複数本のヘッド１４Ｈを備える。ヘッド１４Ｈは、後述する部品取り出し位置ＨＴ（図３）において部品を吸着保持し（部品を取り出し）、基板Ｐ上に部品を移動すると共に当該基板Ｐの所定の搭載位置に前記部品を実装する。

Ｙ軸駆動機構１５は、ベース部１１の＋Ｘ側及び－Ｘ側の端部に一対で配設され、移動フレーム１３をＹ方向に移動させる機構である。Ｙ軸駆動機構１５は、例えばＹ方向に延びるボールねじ軸と、このボールねじ軸を回転駆動する駆動モータと、移動フレーム１３に配設されて前記ボールねじ軸と螺合するボールナットと、を含んで構成される。Ｘ軸駆動機構１６は、移動フレーム１３に配設され、ヘッドユニット１４を移動フレーム１３に沿ってＸ方向に移動させる機構である。Ｘ軸駆動機構１６は、Ｙ軸駆動機構１５と同様に、例えば、Ｘ方向に延びるボールねじ軸、駆動モータ及びボールナットを含んで構成される。

部品供給部２０Ａ～２０Ｄは、基板Ｐに実装される部品を供給する。コンベア１２を挟んで、ベース部１１の－Ｙ側の領域に２つの部品供給部２０Ａ、２０Ｂが、＋Ｙ側の領域に２つの部品供給部２０Ｃ、２０Ｄが各々配置されている。図２では、各部品供給部２０Ａ～２０Ｄには、Ｘ方向に配列された複数のテープフィーダー２が装着されている。

なお、部品供給部２０Ａ～２０Ｄに装着されるのは、テープフィーダー２に限らない。例えば、複数の部品を平面上に配列された状態で保持するトレイを備えたトレイフィーダー、或いは複数の部品が直列に配列された状態で保持する筒状のスティックを備えたスティックフィーダー等も、部品供給部２０Ａ～２０Ｄに装着され得る。

表示装置７（本発明の報知装置の一例）は、実装機１における部品実装作業の進捗状況、その他の各種情報を画像表示するもので、例えばタッチパネルなどの情報入力も可能なディスプレイ装置からなる。

読み取り装置８（本発明の第１入力装置の一例）は、部品の補給作業の際に、作業者が操作することにより、後記リール４５に取り付けられた記録部４６の記録情報を読み取るものである。当例では、記録部４６記録部はバーコードであり、従って、読み取り装置８はバーコードリーダである。但し、記録部４６および読み取り装置８の組合せはこれに限らない。例えば、記録部４６は、バーコード以外の二次元コードやＩＣタグであってもよい。

［テープフィーダー２の構成］
各テープフィーダー２は、部品収納テープ３を担体として、トランジスタ、抵抗、コンデンサ等の小片状のチップ部品や集積回路部品（ＩＣ）等、この部品収納テープ３に収納されている部品を所定の部品取り出し位置ＨＴへ供給する。テープフィーダー２は、先行する部品収納テープと、後続の部品収納テープとを装着可能で、且つ、両テープのスプライシング作業を行うことなく連続して送り出し可能な自動ローディング方式のテープフィーダーである。

図３は、テープフィーダー２と、これが装着される部品供給部２０Ａ～２０Ｄの構成を概略的に示す側面図である。テープフィーダー２は、同図に示すように、２本の部品収納テープ３を装着可能である。すなわち、部品の供給が先行して行われる第１部品収納テープ３Ａと、その後に続いて部品の供給が行われる第２部品収納テープ３Ｂとを、テープフィーダー２に装着することができる。

大略的にテープフィーダー２は、先行の第１部品収納テープ３Ａを間欠的に繰り出して部品取り出し位置ＨＴに部品を供給し、第１部品収納テープ３Ａが部品切れとなると、後続の第２部品収納テープ３Ｂを自動ローディングし、当該第２部品収納テープ３Ｂを間欠的に繰り出して部品取り出し位置ＨＴに部品を供給する。以降は、この第２部品収納テープ３Ｂが「先行の第１部品収納テープ３Ａ」となり、次に自動ローディングされる新たな第２部品収納テープ３Ｂが、図外のテープ装着治具に取り付けられる。

部品供給部２０Ａ～２０Ｄの各テープフィーダー２は、台車４によって支持されている。台車４は、リール支持部４１と、その下面を支持するキャスター付きの台車ベース部４２とを含む。リール支持部４１には、上段側の第１リールホルダ４３と、下段側の第２リールホルダ４４とが備えられている。第１リールホルダ４３には、先行の第１部品収納テープ３Ａが巻回されたリール４５（本発明の部品保持部材の一例）が回転可能に支持されている。また、第２リールホルダ４４には、後続の第２部品収納テープ３Ｂが巻回されたリール４５が回転可能に支持されている。

リール４５の側面には、それぞれ、記録部４６が取り付けられている。記録部４６には、リール４５に各々巻回された部品収納テープ３Ａ、３Ｂに収納されている部品を識別する部品識別情報、部品種に関する部品種情報、１リール当たりの部品数に関する部品数情報、リールの識別情報（リールＩＤ）、リールのロットを識別するためのロット識別情報等の部品情報が記録されている。記録部４６は、当例では、上記の部品情報をコード化して記録したバーコードからなる。

図３では、第１リールホルダ４３に支持されたリール４５から繰り出された第１部品収納テープ３Ａが、テープフィーダー２で送り出される一方、第２リールホルダ４４に支持されたリール４５から繰り出された第２部品収納テープ３Ｂが、テープフィーダー２の後端部で待機されている状態を示している。

第１部品収納テープ３Ａは、リール支持部４１の上端に配設されたガイドローラー４７にガイドされつつテープフィーダー２内に進入し、部品取り出し位置ＨＴの近くに配置された第２、第３スプロケット２３Ｂ、２３Ｃと歯合されている。第２、第３スプロケット２３Ｂ、２３Ｃの回転により、第１部品収納テープ３Ａは、部品取り出し位置ＨＴを経由して間欠的に送り出される。なお、部品取り出し位置ＨＴにおいて部品が取り出された第１部品収納テープ３Ａは、テープフィーダー２の先端部からダクト５１に送り出され、カッター５３により一定寸法以下に細断されながら回収箱５２に回収される。

一方、第２リールホルダ４４に支持されたリール４５から繰り出された第２部品収納テープ３Ｂは、その先端が図外のテープ装着治具によって第１スプロケット２３ＡＣと歯合する状態に保持されている。

図３の状態から第１部品収納テープ３Ａの送り出しが進み、第２、第３スプロケット２３Ｂ、２３Ｃの間に配置された図外のセンサにより当該第１部品収納テープ３Ａの部品切れが検出されると、自動ローディング動作が実行される。具体的には、第２、第３スプロケット２３Ｂ、２３Ｃの回転により、第１部品収納テープ３Ａを、テープ終端まで送り切るテープ排出動作が実行される。その後、第１スプロケット２３Ａの回転により、第２部品収納テープ３Ｂの先端部を、部品取り出し位置ＨＴの位置まで送り出すテープ送出動作が実行される。以降は、第２スプロケット２３Ｂの回転駆動力により、第２部品収納テープ３Ｂが送り出される（第１スプロケット２３Ａは空転する）。

自動ローディング動作が実行されると、その後、作業者が、第１リールホルダ４３に支持されている空のリール４５を取り外し、第２リールホルダ４４に支持されているリール４５（第２部品収納テープ３Ｂが繰り出されているリール４５）を第１リールホルダ４３に移すとともに、テープ装着治具を脱着操作することにより、第２部品収納テープ３Ｂの第１スプロケット２３Ａに対する噛み合いを解除する作業を行う。この段階で、当該第２部品収納テープ３Ｂは、「先行する第１部品収納テープ３Ａ」となる。

そして、新たな第２部品収納テープ３Ｂが巻回されたリール４５を第２リールホルダ４４にセットし、この新たな第２部品収納テープ３Ｂの先端部が第１スプロケット２３ＡＣと歯合する状態にテープ装着治具で保持し、次の自動ローディングに備える。

当例では、このように、第１リールホルダ４３に支持されている空のリール４５を取り外し、新たな第２部品収納テープ３Ｂの先端部をテープ装着治具によってテープフィーダー２に保持するまでの一連の作業が、部品の「補給作業」の一例である。この補給作業には、新たな第２部品収納テープ３Ｂが巻回されたリール４５の記録部４６に記録された部品情報を読み取り装置８によって読み取る作業も含まれる。すなわち、部品の補給作業では、作業者は、リール４５に取り付けられた記録部４６の部品情報を読み取り装置８で読み取る。この記録部４６の読み取りにより、実装機１は、部品の補給作業が行われたテープフィーダー２の位置、すなわち部品供給部２０Ａ～２０Ｄにおけるテープフィーダー２のセット位置（部品供給位置）と補給された部品との照合を行う。つまり、記録部４６の部品情報は、テープフィーダー２について部品の補給作業を実行する際に求められる必須入力情報である。

なお、テープフィーダー２以外のフィーダー装置が部品供給部２０Ａ～２０Ｄに装着される場合の部品の補給作業については、例えばトレイフィーダーの場合はトレイ（本発明の部品保持部材の一例）に取り付けられた記録部を読み取り装置８により読み取り、スティックフィーダーの場合はスティック（本発明の部品保持部材の一例）に取り付けられた記録部を読み取り装置８により読み取ることとなる。

［補給作業の概要］
続いて図１を参照して、部品実装システムＳ０における、実装ラインＳ２の実装機１に対する部品収納部材の補給作業の概略的な流れについて説明する。データサーバ７１には基板データＤ１が、生産計画サーバ７２には生産計画情報Ｄ２が、それぞれ格納されている。作業管理システムＳ１は、これら基板データＤ１及び生産計画情報Ｄ２を参照して、所定の処理を実行する。基板データＤ１は、基板に搭載される部品に関する情報が、基板品種ごとに定義されたファイルである。具体的には、ある基板品種について、搭載される部品名及び品種名、その部品の使用数や搭載位置などが、基板データＤ１として定義されている。生産計画情報Ｄ２は、どの実装ラインＳ２で、どの品種の基板を何枚生産するか、等が記述されたファイルである。

各実装機１は、当該実装機１の各種の動作を制御する実装機制御部１０を備えている。各実装機制御部１０は、部品の取り付け情報Ｄ３を管理している。取り付け情報Ｄ３は、部品供給部２０Ａ～２０Ｄの各セット位置の部品残数が記述されたファイルである。例えば取り付け情報Ｄ３のファイルでは、ある品種の部品を収納した部品収納テープ３が装着されたテープフィーダー２が、部品供給部２０Ａ～２０Ｄのいずれのセット位置に装着されているかが、部品残数と共に管理される。また、取り付け情報Ｄ３では、部品の残数が所定数よりも少なくなったことを報知する残数警告数、残数警告数よりもさらに残数が少ない数値であって部品供給を停止させる残数停止数、等の設定値も管理されている。なお、取り付け情報Ｄ３は基板の生産に応じて、また、部品の「補給作業」の実行に応じて逐次更新される。そして、例えば実装機１において１枚の基板に対する所定の処理が完了して排出するなどのイベント毎に、更新された取り付け情報Ｄ３が作業管理システムＳ１に発送される。

作業管理システムＳ１は、少なくとも各実装機１の部品供給部２０Ａ～２０Ｄに装着されたテープフィーダー２の各々に対して、部品収納テープ３が巻回されたリール（図３に示す各リール４５）の補給作業を管理するシステムである。作業管理システムＳ１は、作業者による補給作業の負荷を軽減するために、同一の補給タイミングで前記リールを補給可能なテープフィーダー２に対しては、前記リール４５の補給作業をまとめて行う「まとめ補給」を可能とする作業用データを作成する。勿論、「まとめ補給」の対象には、テープフィーダー２以外のフィーダー、例えば上掲のトレイフィーダー及びスティックフィーダー等に補給作業も含まれる。

作業管理システムＳ１は、各種の処理を実行する処理部６（詳細は図４に基づき後述する）を備える。処理部６は、基板データＤ１及び生産計画情報Ｄ２から求められる部品の消費予測値と、取り付け情報Ｄ３から得られる現状の部品残数とから、テープフィーダー２及び他のフィーダーにおける部品切れを予測する演算を逐次行い、予測結果データＤ５を作成する。例えば、自動ローディング方式のテープフィーダー２では、予測結果データＤ５には、次に使用されるリールをプリセット（補給）可能な時刻、上記の残数警告、残数停止が発報される時刻、部品切れによって生産停止となる時刻が含まれる。

作業管理システムＳ１においては、管理対象となる全ての実装機１の部品供給部２０Ａ～２０Ｄ（各テープフィーダー２）について求められた予測結果データＤ５が、マスターデータＤ６として管理されている。マスターデータＤ６は、実装ラインＳ２における部品搭載基板の生産の進行に応じて逐次更新される。すなわち、処理部６は、所定のインターバル（例えば３０秒）をおいて最新の予測結果データＤ５を求める演算を行い、この最新データが逐次マスターデータＤ６に取り込まれるものである。

この作業管理システムＳ１に対して、「まとめ補給」の作業リクエストが与えられると、「まとめ補給」のための作業用データＤ７（本発明の作業計画に相当する）が、その時点で最新のマスターデータＤ６から切り出される。作業用データＤ７は、同一の補給タイミングで部品の補給が可能な複数のテープフィーダー２（実装機１）をマスターデータＤ６から抽出し、作業者が実行すべき補給作業が、実行すべき順に並べられたリストである。なお、作業用データＤ７は、予め定められた、作業者が補給作業時に実装機１を巡回するルート、作業標準時間等を参照して作成される。

作業用データＤ７は、実装ラインＳ２を構成する各実装機１に配信されるとともに、作業管理システムＳ１から各作業者が携帯している端末機７３（本発明の第２入力装置の一例）に配信される。端末機７３は、例えば、「まとめ補給」の作業リストを表示すると共に作業完了情報等を入力可能な表示部を備えたタブレット端末機である。作業者は、前記作業リストが表示された端末機７３を携帯し、部品収納テープ３が巻回されたリール４５などを搭載可能な台車７５を搬送して、パーツタワー７６に立ち寄る。パーツタワー７６には、各種部品用のリール４５が保管されており、図略のロボットが前記作業リストに記述された補給部品のリール４５を台車７５へ積み込む。

台車７５は、ＡＧＶ７４を用いて無人搬送させることができる。この場合、作業用データＤ７に基づいて作成されたＡＧＶ用指示データがＡＧＶ７４に配信される。ＡＧＶ用指示データは、ＡＧＶ７４が停止すべき実装機１の位置、停止時間、巡回ルートなどが記述されたファイルである。

パーツタワー７６で補給部品を台車７５へ積載したら、作業者は台車７５を伴って巡回補給のルートに沿って移動し、作業用データＤ７に記載された実装機１（部品供給部２０Ａ～２０Ｄ）で停止すると共に、「まとめ補給」に含まれる単位補給作業を順次行う。単位補給作業を行うと、その都度、実装機１から作業管理システムＳ１に作業済み情報Ｄ４が送信され、作業用データＤ７は更新され、作業管理システムＳ１に繋がっている各実装機１及び端末機７３でこの更新された作業用データＤ７が共有される。また、実装機１へのリール４５の取り付け完了により、実装機制御部１０は自身の取り付け情報Ｄ３を更新する。更新された取り付け情報Ｄ３は作業管理システムＳ１に送られ、予測結果データＤ５に反映されることになる。

［作業管理システムの構成］
図４は、作業管理システムＳ１の構成を示すブロック図である。作業管理システムＳ１は、例えばパーソナルコンピュータで構成され、処理部６と、この処理部６に接続された操作部６０１、表示部６０２、データ通信部６０３、マスターデータ記憶部６８１、作業用データ記憶部６８２及び回収データ記憶部６８３とを含む。

操作部６０１は、キーボード、タッチパネル、スタートキー及び設定キー等を備え、作業管理システムＳ１に対する作業者の操作や各種の設定を受付ける。表示部６０２は、作業管理システムＳ１に関する各種の情報を表示するディスプレイである。データ通信部６０３は、実装機１、データサーバ７１、生産計画サーバ７２、端末機７３及びＡＧＶ７４とのデータ通信を実現させるためのインターフェイス回路である。

処理部６は、ＣＰＵ、制御プログラムを記憶するＲＯＭ、ＣＰＵの作業領域として使用されるＲＡＭなどを含んで構成されている。処理部６は、前記制御プログラムが実行されることにより、機能的に通信制御部６１、操作制御部６２、表示制御部６３、取得部６４、部品補給管理部６５及び作業用データ更新部６６を含むように動作する。

通信制御部６１は、データ通信部６０３による実装機１、データサーバ７１、生産計画サーバ７２、端末機７３及びＡＧＶ７４とのデータ通信を制御する。具体的には通信制御部６１は、実装機１から取り付け情報Ｄ３及び作業済み情報Ｄ４を、端末機７３から作業完了情報等をそれぞれ受け取り、また、データサーバ７１から基板データＤ１を、生産計画サーバ７２から生産計画情報Ｄ２を適時に読み出す。基板データＤ１は、上述の通り、搭載される部品名及び品種名、その部品の使用数や搭載位置、搭載順序などが、基板品種毎に記述されたファイルである。

図５は、生産計画サーバ７２に格納されている生産計画情報Ｄ２の一例を示す表形式の図である。生産計画情報Ｄ２は、生産順序情報Ｊ１１、基板品種情報Ｊ１２、生産ロット情報Ｊ１３、生産数情報Ｊ１４、及び使用部品情報Ｊ１５が相互に関連付けられた情報である。生産順序情報Ｊ１１は、部品搭載基板の生産順序を表す情報である。基板品種情報Ｊ１２は、生産される基板の品種を表す情報である。生産ロット情報Ｊ１３は、基板品種ごとの生産ロットを特定するための情報である。生産数情報Ｊ１４は、生産ロットごとの部品搭載基板の生産数を表す情報である。使用部品情報Ｊ１５は、部品搭載基板の生産時に使用される部品に関する情報である。

使用部品情報Ｊ１５は、部品を識別するための部品識別情報Ｊ１５１、部品を特定するための部品種特定情報Ｊ１５２、部品必要数情報Ｊ１５３及びサイクルタイム情報Ｊ１５４が関連付けられた情報である。部品必要数情報Ｊ１５３は、１枚の部品搭載基板（ここでは「基板Ａ」）の生産に必要な部品数であり、部品識別情報Ｊ１５１で識別される部品ごとに設定されている。サイクルタイム情報Ｊ１５４は、１枚の基板Ａの生産時における部品の搭載に必要な時間であり、基板品種情報Ｊ１２で特定される基板品種ごとに設定されている。

図６は、作業管理システムＳ１に入力される取り付け情報Ｄ３の一例を示す表形式の図である。取り付け情報Ｄ３は、実装機情報Ｊ２０、部品供給装置情報Ｊ２１、部品識別（部品ＩＤ）情報Ｊ１５１、部品残数情報Ｊ２２及び部品残数警告値情報Ｊ２３などが関連付けられた情報である。実装機情報Ｊ２０は、実装機１を識別するＩＤ番号である。部品供給装置情報Ｊ２１は、部品搭載基板の生産時に使用される部品供給部２０Ａ～２０Ｄ装置に関する情報であり、部品供給部２０Ａ～２０Ｄの種類（部品供給方式の種類）を表す装置種情報Ｊ２１１と、部品供給部２０Ａ～２０Ｄに装着された各フィーダー装置（テープフィーダー２（ＡＦ）、トレイフィーダー又はスティックフィーダー）を識別するための装置識別情報（装置ＩＤ）Ｊ２１２とを含む。

部品残数情報Ｊ２２は、各フィーダー装置における部品の部品残数に関する情報であって、部品の消費に伴って逐次更新される。部品残数警告値情報Ｊ２３は、各フィーダー装置において、部品切れが近い部品残数であるとして警告を報知する設定値（部品残数警告値）である。部品残数情報Ｊ２２の部品残数が、部品残数警告値情報Ｊ２３の設定値に至ると、実装機１は部品残数警告を発報する。図６には示していないが、各フィーダー装置からの部品供給動作を停止させる部品残数の設定値（残数停止情報）を含んでいても良い。

図４に戻って、操作制御部６２は、操作部６０１を制御する。表示制御部６３は、表示部６０２による情報の表示動作を制御する。

取得部６４は、実装ラインＳ２を構成する実装機１の各々に装着された各フィーダー装置に対する、部品補給作業の管理の開始時刻を表す管理開始時刻ＴＳ（図７）を取得する。取得部６４は、部品搭載基板の生産を開始する時刻を管理開始時刻ＴＳとして取得してもよいし、管理開始を指令する指令情報が操作部６０１を介して入力された場合に、その指令情報が入力された時刻を管理開始時刻ＴＳとして取得してもよい。

部品補給管理部６５は、各実装機１の各フィーダー装置に対する部品の補給作業の計画を管理する。部品補給作業としては、テープフィーダー２の各々に対して新たなリール４５を補給する補給作業、トレイフィーダーの各々に対して新たなトレイを補給する補給作業、並びにスティックフィーダーに対して新たなスティックを補給する補給作業が含まれる。部品補給管理部６５は、これら補給作業について、同一の補給タイミングで実行可能な補給作業をまとめて実行させる「まとめ補給」の作業用データＤ７を作成する。

図７は、「まとめ補給」の考え方を説明するための図である。ここでは、説明を簡略的に行うために、７台の自動ローディング方式のテープフィーダー２Ａ～２Ｇを対象とした「まとめ補給」を説明する。図７の時刻ＴＳは、「まとめ補給」のリクエストが有った時刻であって、上述の取得部６４が取得した管理開始時刻ＴＳである。部品補給管理部６５は、操作部６０１からの入力情報に基づいて、管理開始時刻ＴＳから所定の特定時間経過後の特定時刻ＴＴまでの特定期間ＴＷ１を設定する。更に、部品補給管理部６５は、特定期間ＴＷ１内において、特定時刻ＴＴが最も遅い時刻（以下、「最遅時刻」という）となる、予め定められた管理期間ＴＷ２を設定する。

部品補給管理部６５は、機能的に部品消費予測部６５１、補給対象特定部６５２及び作業計画部６５３を備えている。部品消費予測部６５１は、図１に示した予測結果データＤ５を導出する機能部であって、テープフィーダー２Ａ～２Ｇの各々における部品の消費状況を予測する演算を行う。この予測演算に際し、部品消費予測部６５１は、基板データＤ１、生産計画情報Ｄ２及び取り付け情報Ｄ３を参照する。

補給対象特定部６５２は、テープフィーダー２Ａ～２Ｇの各々における部品の供給情報を予測結果データＤ５に基づいて監視し、補給作業が実行可能な補給時間帯及びその補給作業の対象となる対象実装機１を特定する。すなわち、補給対象特定部６５２は、上記の予測結果データＤ５に基づき、テープフィーダー２Ａ～２Ｇ毎に、新たなリールの補給が可能となる補給可能時刻を特定する。補給可能時刻は、テープフィーダー２Ａ～２Ｇの各々において、リールホルダ４３、４４に各々装着されたリール４５のうちの、部品供給が先行して行われる部品収納テープ３Ａ又は３Ｂが巻回された方のリール４５が部品切れとなる時刻である。先行のリール４５が部品切れとなると、当該先行リール４５の代替として、新たなリール４５の補給が可能となる。この補給可能時刻は、図７において、テープフィーダー２Ａ～２Ｇの各タイムチャート上において、「△」印で示されている。さらに、補給対象特定部６５２は、テープフィーダー２Ａ～２Ｇ毎に残数警告時刻を特定する。残数警告時刻は、図７において、「▲」印で示されている。

上記補給可能時刻は、例えば次の手順で求められる。ここでは、図３の第１部品収納テープ３Ａが先行テープ、第２部品収納テープ３Ｂが後続テープであるとする。まず、補給対象特定部６５２は、取り付け情報Ｄ３（図６）の部品残数情報Ｊ２２にて表される部品残数から、後続の第２部品収納テープ３Ｂが巻回されたリール４５における部品残数を減算することで、先行の第１部品収納テープ３Ａが巻回されたリール４５における部品残数を求める。次に、補給対象特定部６５２は、生産計画情報Ｄ２の部品必要数情報Ｊ１５３にて表される、１枚の搭載基板の生産に必要な部品の必要数を、サイクルタイム情報Ｊ１５４にて表される当該部品の実装時間で除算し、１秒当たりの使用部品数を求める。そして、補給対象特定部６５２は、先行の第１リール４５における前記部品残数を、１秒当たりの前記使用部品数で除算することにより、補給可能時刻を求める。また、上記残数警告時刻は、部品残数情報Ｊ２２の部品残数から、部品残数警告値情報Ｊ２３の部品残数警告値を減算した部品数を、１秒当たりの前記使用部品数で除算することによって求められる。

図７の例では、テープフィーダー２Ａについては補給可能時刻Ｔ１が特定されている。補給可能時刻Ｔ１は、特定時刻ＴＴよりも早く、且つ管理期間ＴＷ２の最も早い時刻（以下、「最早時刻」という）よりも早い時刻であって、特定期間ＴＷ１内に含まれている。テープフィーダー２Ａの残数警告時刻は、図７には表されておらず、特定時刻ＴＴよりも後の時間帯ＴＷ３に含まれることになる。

テープフィーダー２Ｂ、２Ｃについては、それぞれ補給可能時刻Ｔ２、Ｔ３が特定されている。補給可能時刻Ｔ２、Ｔ３は、いずれも特定時刻ＴＴよりも早く、且つ管理期間ＴＷ２の最早時刻よりも遅い時刻であって、管理期間ＴＷ２内に含まれている。テープフィーダー２Ｂ、２Ｃの残数警告時刻は、図７には表されておらず、特定時刻ＴＴよりも後の時間帯ＴＷ３に含まれている。

テープフィーダー２Ｄの補給可能時刻は、図７には表されていない。テープフィーダー２Ｄの補給可能時刻は、特定時刻ＴＴよりも早く、且つ、管理開始時刻ＴＳよりも早い時刻ということになる。つまり、「まとめ補給」のリクエストが有る前に、既に補給可能時刻が到来している。一方、テープフィーダー２Ｄに対しては残数警告時刻Ｔ６が特定されている。この残数警告時刻Ｔ６は、特定時刻ＴＴよりも遅い時間帯ＴＷ３に含まれている。

テープフィーダー２Ｅ、２Ｆ、２Ｇに対しては、それぞれ補給可能時刻Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６が特定されている。補給可能時刻Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６は、いずれも特定時刻ＴＴよりも遅い時間帯ＴＷ３に含まれている。テープフィーダー２Ｅ、２Ｆ、２Ｇの残数警告時刻は、図７には表されておらず、各々の補給可能時刻Ｔ４、Ｔ５、Ｔ６よりも遅い時刻であって、特定時刻ＴＴよりも後の時間帯ＴＷ３に含まれることになる。

作業計画部６５３は、補給時間帯が重複する複数の対象実装機１を抽出し、これら対象実装機を巡回して前記補給作業を実行する作業計画を作成する。作業計画部６５３は、図１に示した、マスターデータＤ６から作業用データＤ７を切り取る処理を行う機能部である。具体的には作業計画部６５３は、テープフィーダー２Ａ～２Ｇのうち、補給可能時刻（補給時間帯）が特定時刻ＴＴよりも早い時刻となるものを、特定期間ＴＷ１内の管理期間ＴＷ２での新たなリール４５の補給対象となる部品補給対象として特定する。図７に示す例では、作業計画部６５３は、補給可能時刻が特定時刻ＴＴよりも早い時刻となる全てのテープフィーダー２Ａ～２Ｄを部品補給対象として特定し、作業者がこれらテープフィーダー２Ａ～２Ｄの装着されている実装機１を巡回して補給作業を実行する作業用データＤ７を作成する。

作業用データＤ７の作成に際し、作業計画部６５３は、管理期間ＴＷ２において、補給対象のテープフィーダー２Ａ～２Ｄに対して同じタイミングで新たなリールの補給作業を行うことができる補給時刻ＴＨを特定する。図７の例では、テープフィーダー２Ａ～２Ｄのうち、補給可能時刻が最も遅いのは、テープフィーダー２Ｃの補給可能時刻Ｔ３である。つまり、時刻Ｔ３が到来すれば、全てのテープフィーダー２Ａ～２Ｄに対し、補給作業が実行可能となる。従って、作業計画部６５３は、補給可能時刻Ｔ３と特定時刻ＴＴとの間の任意の時刻を、補給時刻ＴＨとして特定する。図７の「○」印は、補給時刻ＴＨを示しており、ここでは時刻Ｔ３が選ばれている例を示している。

このように、本実施形態の作業管理システムＳ１では、作業計画部６５３によって、特定時刻ＴＴを基準とした管理期間ＴＷ２で新たなリールの補給が可能な全てのテープフィーダー２Ａ～２Ｄを、補給作業の対象として特定とする。これにより、管理期間ＴＷ２で新たなリールを補給可能なテープフィーダー２Ａ～２Ｄに対しては、作業者が複数のリールの補給作業をまとめて行う「まとめ補給」が可能となる。このため、作業者は、「まとめ補給」のリクエストを出した時刻ＴＳから、補給時刻ＴＨを補給作業の作業開始時刻の目安とし、新たなリールの「まとめ補給」を行うことができる。従って、実装ラインＳ２を構成する実装機１のもとに、補給作業のために作業者が出向く頻度を抑制することができ、作業負荷を軽減することができる。

図４に戻って、作業用データ更新部６６（本発明のデータ更新部に相当する）は、実装機１で部品の補給作業が実行される際に、後記作業用データ記憶部６８２に記憶されている作業用データＤ７を更新するものである。各実装機１で部品の補給作業が実行されると、実装機１から作業管理システムＳ１に作業済み情報Ｄ４が送信される。作業用データ更新部６６は、この作業済み情報Ｄ４に基づき、作業用データＤ７において補給作業の対象となっているテープフィーダー２のうち、作業済み情報Ｄ４に係るテープフィーダー２のデータを消去する作業用データＤ７の更新処理を実行するとともに、更新後の作業用データＤ７を、データ通信部６０３を介して各実装機１（実装機制御部１０）、端末機７３及びＡＧＶ７４に送信する処理を実行する。

マスターデータ記憶部６８１は、前記補給作業及び前記回収作業の管理ベースとなるマスターデータＤ６を記憶する。作業用データ記憶部６８２は、マスターデータＤ６から所定の管理タイミングで切り出された作業用データＤ７を保管する記憶領域である。一旦切り出された作業用データＤ７は、上記の通り、作業用データ更新部６６によって独自に更新される。

実装機１の実装機制御部１０は、その機能構成の一部として補給作業点検部１７を備えている。補給作業点検部１７は、作業用データＤ７に基づき作業者が部品の補給作業を行う際に、全ての補給作業が適切に実行されるように、補給作業の実行状況を点検するための処理（点検処理）を実行する。

具体的には、読み取り装置８によりリール４５の記録部４６が読み取られて、補給作業の対象であるテープフィーダー２（セット位置）と補給された部品との照合が適正であると、すなわち、補給作業が適切に行われると、補給作業点検部１７は、作業管理システムＳ１に作業済み情報Ｄ４を出力する。作業管理システムＳ１（作業用データ更新部６６）は、この作業済み情報Ｄ４に基づき作業用データＤ７の更新処理を実行する。

また、実装機１において補給作業の対象となっているテープフィーダー２のうち、最初のテープフィーダー２の補給作業に際して、読み取り装置８により記録部４６が読み取られると、補給作業点検部１７は、作業用データＤ７を参照し、それ以前に補給作業を行う予定であった実装機１での補給作業であって未実行の補給作業が残っているか否かの判定処理を実行する。そして、未実行の補給作業が残っている場合には、後に詳述するように、補給作業が未実行のテープフィーダー２（セット位置）を特定し得る情報と共に作業用データＤ７を表示装置７により表示する表示処理を実行する。この判定処理および表示処理は、読み取り装置８により記録部４６の読み取りが行われた実装機１において実行される。

さらに、補給作業点検部１７は、自機（実装機１）が、作業用データＤ７に含まれる実装機１のうち作業順番が最後であるかを判定する。最後と判定した場合には、補給作業点検部１７は、端末機７３からの作業完了情報の送信を待って、当該実装機１（自機）について上記判定処理を実行し、自機において未実行の補給作業が残っている場合には、上記表示処理を実行する。作業用データＤ７のうち作業順番が最後である対象実装機１については、その後に読み取り装置８による記録部４６の読み取りが行われないため、端末機７３からの作業完了情報の送信を利用して上記判定処理及び表示処理を実行するようにされている。なお、端末機７３から送信される作業完了情報は、作業管理システムＳ１を経由して各実装機１に転送される。

[補給作業点検部１７による処理の具体例および作用効果]
図８は、「まとめ補給」の一例を示す図である。ここでは、実装ラインＳ２が、Ｙ０１、Ｙ０２、Ｙ０３、Ｙ０４、Ｙ０５及びＹ０６の６台の実装機１にて構成されている例を示している。また、補給巡回ルートは、Ｙ０１実装機からＹ０６実装機に向かう方向と予め定められているものとする。

そして、Ｙ０１～Ｙ０６実装機のうち、Ｙ０２実装機、Ｙ０５及びＹ０６実装機が、部品の補給作業が必要な対象実装機１として特定されているものとする。すなわち、図７の例のようにして「まとめ補給」の対象として特定されたテープフィーダー２がＹ０２実装機に、Ｙ０５実装機及びＹ０６実装機に存在し、残りのＹ０１、Ｙ０３、Ｙ０４実装機には「まとめ補給」の対象のテープフィーダー２が存在していない。この場合、作業者は、補給時刻ＴＨに、Ｙ０２実装機、Ｙ０５実装機、Ｙ０６実装機の順に巡回して、テープフィーダー２に対して補給リール４５を順次装着する補給作業を実行する。

図９は、端末機７３に配信され、当該端末機７３が備えるディスプレイに表示される作業用データＤ７の一例を示す図である。作業用データＤ７は、補給タイミング情報Ｊ３１及び補給数情報Ｊ３２と、補給部品情報Ｊ３３とが含まれている。補給タイミング情報Ｊ３１は、作業計画部６５３による補給時刻ＴＨのタイミングでの特定結果を表す情報である。補給数情報Ｊ３２は、一回の「まとめ補給」において、対象実装機１に対して補給される補給リール４５の合計のリール本数を表す情報である。「まとめ補給」において、トレイフィーダー用の補給トレイ、スティックフィーダー用の補給スティックが含まれている場合は、これらの合計数も補給数情報Ｊ３２として表示される。

補給部品情報Ｊ３３は、補給対象のテープフィーダー２に補給される補給リール４５に関する情報である。補給部品情報Ｊ３３は、補給順番情報Ｊ３４、実装機種特定情報Ｊ２０、台車識別情報Ｊ３５、セット位置（部品供給部位置）情報Ｊ３６、部品識別情報Ｊ１５１、部品種特定情報Ｊ１５２及び作業状況情報Ｊ３７が関連付けられた情報である。補給順番情報Ｊ３４は、補給作業を実行する際の順番を特定するための情報である。実装機種特定情報Ｊ２０は、「まとめ補給」の対象となるテープフィーダー２を含む実装機１を特定するための情報である。台車識別情報Ｊ３５は、当該「まとめ補給」において使用される台車７５を識別するための情報である。セット位置情報Ｊ３４は、実装機１において、「まとめ補給」の対象となるテープフィーダー２が装着される部品供給部２０Ａ～２０Ｄでの配置位置（レーン番号）を特定するための情報である。部品識別情報Ｊ１５１及び部品種特定情報Ｊ１５２は、図５に基づき説明した通りである。作業状況情報Ｊ３７は、補給作業の実行の有無を特定するための情報である。なお、この作業用データＤ７は、Ｙ０１～Ｙ０６の各実装機にも配信されている。

作業者は、端末機７３に表示される上記の作業用データＤ７を参照しながら、補給時刻ＴＨに、Ｙ０２実装機、Ｙ０５実装機、Ｙ０６実装機の順に巡回して、テープフィーダー２に対して補給リール４５を順次装着する補給作業を実行する。

まず、Ｙ０２実装機において、作業者が、最初（補給順番情報Ｊ３４が「１」）の部品、すなわち最初のリール４５の補給に際して、その記録部４６を読み取り装置８により読み取ると、Ｙ０２実装機（実装機制御部１０）は、その読み取り情報と作業用データＤ７とを照合し、補給対象であるテープフィーダー２（セットの位置）と補給される部品（部品ＩＤ）とが合致するかを判定する。合致する場合には、実装機制御部１０は、作業管理システムＳ１に作業済み情報Ｄ４を送信し、これに応じて作業管理システムＳ１（作業用データ更新部６６）は作業用データＤ７を更新する。補給対象であるテープフィーダー２（セットの位置）と補給される部品（部品ＩＤ）とが合致しない場合には、Ｙ０２実装機は、表示装置７において、補給対象であるテープフィーダー２（セット位置）が間違っている、若しくは部品（リール４５）が間違っている旨のエラーメッセージを表示する。

なお、Ｙ０２実装機は、作業用データＤ７に含まれる最初の対象実装機１であり、それ以前の対象実装機１は存在しない。そのため、Ｙ０２実装機（補給作業点検部１７）は、未実行である補給作業がそれ以前に存在するか否かの判定処理においては、未実行の補給作業は存在しないと判定する。

Ｙ０２実装機における全ての補給作業が終了すると、作業者は、次の対象実装機１であるＹ０５実装機に移動するが、ここで、作業者が、Ｙ０５実装機での補給作業を忘れてＹ０６実装機に直接移動したと仮定する。この場合、作業者が、Ｙ０６実装機の最初のリール４５の補給に際して、記録部４６を読み取り装置８により読み取ると、作業用データＤ６に、当該Ｙ０６実装機より前のＹ０５実装機の補給作業が未実行のまま残っていることから、Ｙ０６実装機（補給作業点検部１７）は、上記判定処理において、それ以前の補給作業であって未実行のものが存在すると判定し、Ｙ０５実装機で補給作業が実行されていないテープフィーダー２（セット位置）を特定し得る情報と共に作業用データＤ７を当該Ｙ０６実装機の表示装置７によって表示する。

図１０は、その場合に表示装置７に表示される作業用データＤ７の一例を示す。この作業用データＤ７は、既に実行された補給作業（Ｙ０２実装機の補給作業）の情報が削除された最新の作業用データＤ７である。この作業用データＤ７には、上述した各情報Ｊ３１～Ｊ３３に加えて注意情報Ｊ３８が含まれる。注意情報Ｊ３８は、補給作業が未実行のテープフィーダー２（セット位置）を特定し得る情報であってかつその補給作業を実行することを喚起するための情報である。表示される作業用データＤ７のうち、注意情報Ｊ３８およびＹ０５実装機の未実行の補給作業の欄（補給順番情報Ｊ３４の「３」）は、作業者が注目し易いように、その他の部分と異なる態様で表示される。例えば、その他の部分と異なる色で表示され、若しくは背景部分が点滅するなどして表示される。

その後、作業者がＹ０５実装機に移動し、未実行で残っていたリール４５の補給作業を実行すると、これにより作業用データＤ７が更新される。これによりＹ０６実装機（補給作業点検部１７）は、表示装置７による上記表示処理を終了する。

作業用データＤ７に含まれる最後の対象実装機１、すなわちＹ０６実装機の全ての補給作業が終了すると、上述した通り、作業者は端末機７３から作業完了情報を入力する。この作業完了情報は、作業管理システムＳ１を経由してＹ０６実装機に転送される。この作業完了情報に基づき、Ｙ０６実装機（補給作業点検部１７）は、自機について上記判定処理を実行し、補給作業が未実行のテープフィーダー２が有る場合には、図１０に示したのと同様の表示処理を実行する。

以上説明したように、この部品実装システムＳ０によれば、作業者は、作業用データＤ７に基づき特定された対象実装機１について補給作業を実行することにより、効率的に前記補給作業を行うことができる。すなわち、実装ラインＳ２を構成する実装機１のもとに、補給作業のために作業者が出向く頻度を抑制することができ、作業負荷を軽減することができる。

しかもその際、作業者が一部の補給作業をうっかり飛ばしてしまった（忘れていた）場合には、後続する対象実装機１での補給作業の際に、その旨が表示装置７により表示されることにより作業者に報知される。すなわち、上記のようにＹ０２実装機、Ｙ０５実装機及びＹ０６実装機が対象実装機１である場合に、Ｙ０２実装機の補給作業の後、作業者がＹ０５実装機の補給作業を飛ばしてＹ０６実装機の補給作業を始めると、その旨が（Ｙ０５実装機の表示装置７ではなく）Ｙ０６実装機の表示装置７によって報知される。そのため、作業者が一部の補給作業をうっかり飛ばした場合でも、表示装置７の表示内容に基づき、直ちに前の対象実装機１に戻って補給作業を実行することができ、一部の補給作業を実行し忘れたままこれが看過されることが抑制される。

特に、表示装置７には、補給作業が未実行のテープフィーダー２（セット位置）を特定し得る情報であってかつその補給作業を実行することを喚起するための注意情報Ｊ３８が含まれるため、作業者は、未実施の補給作業の位置を速やかに特定して作業を行うことができる。そのため、作業者は慌てることなく未実施の補給作業を行うことが可能となる。

また、実装機１（補給作業点検部１７）は、上記のように、対象実装機１の最初の補給作業の際の読み取り装置８による記録部４６の読み取り作業に同期して、それより前の対象実装機１について未実行の補給作業が残っているか否かを自動的に判定する。そのため、当該判定処理のための特別な入力操作が求められることがない。従って、「まとめ補給」の作業性を著しく損なうことなく、当該「まとめ補給」における作業忘れを抑制することができる。例えば、各対象実装機１の最後の補給作業の作業終了毎に、作業者が端末機７３から作業完了情報を入力し、この作業完了情報の入力に同期して上記判定処理を実行するようにしてもよい。しかしこの場合には、作業者は一度の「まとめ補給」について複数回、端末機７３から作業完了情報を入力する必要があり手間である。また、対象実装機１毎に作業完了情報の入力を求めるため、その入力を忘れ易くなるおそれがあり、未実行の補給作業があった場合に作業完了情報の入力を忘れると、当該未実行の補給作業がそのまま看過されるおそれがある。この点、対象実装機１の最初の補給作業の際に、読み取り装置８による記録部４６の読み取り作業に同期して自動的に上記判定処理を実行する上記実施形態の構成によれば、そのような不都合を伴うことなく、「まとめ補給」における作業忘れを抑制することができる。

しかも、作業用データＤ７に含まれる巡回順番が最後の対象実装機１については、全ての補給作業が終了したと認識した時点で、作業者が端末機７３から入力する作業完了情報を利用して、当該実装機１についての上記判定処理を実行するようにしている。このような作業完了情報の入力は、「まとめ補給」が完了したことを作業管理システムＳ１に認識させるための処理として、「まとめ補給」の最後に必要な操作とされる。そのため、巡回順番が最後の対象実装機１についても、上記判定処理を実行させるためだけの特別な入力操作を伴うことなく、補給作業の作業忘れを抑制することができる。

［その他変形例等］
上述した部品実装システムＳ０は、本発明に係る部品実装システムの好ましい実施形態の例示であって、その具体的な構成は本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、以下のような構成を採用することもできる。

（１）補給作業点検部１７は、読み取り装置８による記録部４６の読み取り、および端末機７３からの作業完了情報の送信に基づき、補給作業を実行すべきであったテープフィーダー２であって未実行のものがあるか否かの判定処理を実行する。しかし、これ以外の情報の入力に基づき前記判定処理を実行するようにしてもよい。例えば、実施形態中でも言及した通り、各対象実装機１の最後の補給作業の作業終了毎に、作業者が端末機７３から作業完了情報を入力し、この作業完了情報の入力に同期して対象実装機１毎に上記判定処理を実行するようにしてもよい。

また、端末機７３から前記判定処理を要求する専用の要求情報を送信することにより、補給作業点検部１７が前記判定処理を実行するようにしてもよい。この構成によれば、作業者は、端末機７３から前記要求情報を送信することにより、任意のタイミングで前記判定処理を実行して経過確認を行うことが可能となる。

（２）実施形態では、作業用データＤ７に含まれる対象実装機１のうち作業順番が最後のものについては、補給作業点検部１７は、端末機７３からの作業完了情報の送信を待って、当該実装機１（自機）について前記判定処理を実行する。しかし、この場合、自機を含む全ての対象実装機１について、補給作業が未実行のテープフィーダー２の有無について判定するようにしてもよい。

（３）読み取り装置８による記録部４６の読み取り実行された判定処理で補給作業が未実行のテープフィーダー２が見つかった場合には、そのテープフィーダー２の補給作業が完了するまで次の補給作業の実行を規制するようにしてもよい。この構成によれば、作業者が一部のテープフィーダー２について補給作業を忘れていた場合に、これが看過されることを確実に防止することが可能となる。具体的には、例えば補給作業が未実行のテープフィーダー２について補給作業が実行されるまで、読み取り装置８による記録部４６の読み取りが行われた実装機１において、次以降の部品の照合処理を実装機制御部１０が実行しないように規制することが考えられる。

（４）実施形態では、前記判定処理で補給作業が未実行のテープフィーダー２が見つかった場合、補給作業点検部１７は、その旨（図１０）を表示装置７により表示させるが、表示装置７の代わりに、又は表示装置７と共に端末機７３のディスプレイに同様の表示をさせるようにしてもよい。また、前記判定処理で補給作業が未実行のテープフィーダー２が見つかった場合の報知方法は、表示装置７による作業用データＤ７の画像表示に限定されない。例えば、表示装置７による画像表示に代えて、または当該画像表示と共に音声で報知するようにしてもよい。

１ 実装機
２ テープフィーダー（部品供給装置）
７ 表示装置（報知装置）
８ 読み取り装置（第１入力装置）
１０ 実装機制御部
１７ 補給作業点検部
４５ リール
４６ 記録部
６６ 作業用データ更新部（データ更新部）
７３ 端末機（第２入力装置）
６５１ 部品消費予測部
６５２ 補給対象特定部
６５３ 作業計画部
Ｄ７ 作業用データ（作業計画）
Ｓ０ 部品実装システム
Ｓ１ 作業管理システム
Ｓ２ 生産ライン

Claims (6)

1. 部品供給装置が付設され、当該部品供給装置から供給された部品を基板に搭載して部品搭載基板を生産する複数の実装機と、
   前記部品供給装置の各々における部品の供給状況を監視し、前記複数の実装機の各部品供給装置に対して部品を補給する補給作業を実行可能な補給時間帯及びその補給作業の対象となる対象部品供給装置を特定する補給対象特定部と、
   前記補給対象特定部が特定した対象部品供給装置のうち、前記補給時間帯が重複する複数の対象部品供給装置を抽出し、前記複数の実装機のうち、当該対象部品供給装置を含む複数の対象実装機を巡回して前記補給作業を実行する作業計画を作成する作業計画部と、
   前記補給作業が実行されるのに伴い前記作業計画から補給作業が実行された対象部品供給装置の情報を削除する、前記作業計画の更新処理を実行するデータ更新部と、
   前記補給作業の実行状況を点検するための点検処理を実行する補給作業点検部と、
   作業者の操作により、前記補給作業点検部による点検処理を実行させる所定情報の入力を受け付ける入力装置と、
   前記点検処理に関する情報を報知することが可能な報知装置と、を含み、
   前記補給作業点検部は、前記入力装置により前記所定情報の入力が受け付けられると、最新の前記作業計画を参照し、前記所定情報の受け付け前に前記補給作業を実行すべき対象部品供給装置であって未実行のものがあるか否かを判定する判定処理と、未実行の対象部品供給装置が存在する場合にはその旨を前記報知装置により報知させる報知処理とを含む、前記点検処理を実行する、部品実装システム。
2. 請求項１に記載の部品実装システムにおいて、
   前記入力装置は、前記部品供給装置に対して前記補給作業を実行する際に求められる必須入力情報を前記所定情報として受け付けるものであって、
   前記補給作業点検部は、前記作業計画に含まれる複数の前記対象実装機の各々について、最初の前記補給作業に係る前記必須入力情報を前記入力装置が受け付けたときに前記判定処理を実行する、部品実装システム。
3. 請求項２に記載の部品実装システムにおいて、
   前記実装機は、前記補給作業に際して、部品を保持する部品保持部材に取り付けられた記録部に記録される部品情報に基づき部品の適否を照合する処理が行われるものであり、
   前記入力装置は、前記記録部に記録された部品情報を前記必須入力情報として読み取る読み取り装置である、部品実装システム。
4. 請求項２又は３に記載の部品実装システムにおいて、
   前記入力装置を第１入力装置と定義したときに、
   前記作業計画に含まれる全ての対象実装機について前記補給作業が終了したときに前記所定情報として作業完了情報の入力を受け付ける第２入力装置を含み、
   前記補給作業点検部は、前記第２入力装置が前記作業完了情報を受け付けたときに、前記作業計画に含まれる複数の対象実装機のうち、最後に前記補給作業が行われた対象実装機について前記点検処理を実行する、部品実装システム。
5. 請求項２乃至４の何れか一項に記載の部品実装システムにおいて、
   前記補給作業点検部は、前記判定処理において、前記補給作業が未実行の対象部品供給装置があると判定した場合には、前記入力装置が受け付けた所定情報に係る対象部品供給装置についての前記補給作業を規制するための処理を実行する、部品実装システム。
6. 請求項２乃至５の何れか一項に記載の部品実装システムにおいて、
   前記入力装置及び前記報知装置の双方は、前記複数の実装機の各々に付設されるものであり、
   前記補給作業点検部は、前記所定情報が受け付けられた前記入力装置が備えられる対象実装機の前記報知装置により前記報知処理を実行する、部品実装システム。

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