JP5681224B2 - 部品点検時期通知機能を有する機械の数値制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、工作機械や産業用機械などの機械を制御する数値制御装置に関し、特に、部品の点検を行う時期をユーザに通知する部品点検時期通知機能を有する機械の数値制御装置に関する。

工作機械や産業用機械などの機械には、定期的に点検を行い、寿命と判断された場合には直ちに交換することが望ましい部品が多数使用されている。しかし全ての部品について点検を行う時期を管理することは難しいため、特許文献１（機械の保守点検案内装置）のように、機械の稼働時間や部品の使用回数を積算し、それらの値が点検の基準値を超えたとき、ユーザに部品の点検が必要であることを通知する技術や、特許文献２（設備の点検案内表示方法）、特許文献３（工作機械のメンテナンス管理装置および工作機械のメンテナンス管理システム）のように、予め決められた点検周期に基づいて次回の点検予定日を決定し、ユーザに通知する技術が用いられている。点検の必要が通知されたら、ユーザは部品の寿命を判断するための状態量（電圧、絶縁抵抗値、変形量、振動数など）を測定し、測定した値が部品の寿命を判断するための基準値を超えている場合、その部品は寿命であると判断し、交換する。

特許第２７６６２８３号公報 特開平１０−３２００３１号公報 特開２００４−３３４５０７号公報

従来の技術には、以下のような問題がある。
第１に、部品の点検が一定の周期で行われている点が挙げられる。点検の際に測定する状態量には、常に一定の割合で変化するのではなく、部品が新しい場合には緩やかに変化し、一定期間使用し続けた後に急激に変化するものがある。このような状態量を利用して寿命の判断を行う場合、点検の周期が一定である場合には、以下のような問題がある。

まず、状態量が緩やかに変化する期間においては、点検周期が短いと、状態量の変化がほとんど無いにも関わらず、点検を繰り返し行うことになり、無駄な作業を実行してしまう。反対に状態量が急激に変化する期間においては、点検の周期が長いと、点検を行う前に部品が寿命を迎える可能性や、それを避けるために部品がまだ十分使用できるうちに寿命と判断されるような基準値を設定しなければならない可能性がある。よって、一定の周期で点検を行うことは非効率である（以下、「第１の課題」という）。

第２に、部品の点検が必要であることをユーザに通知した後、即時に点検を行うことが効率的でない場合があることが挙げられる。工作機械による製品の加工は、複数の工程が必要であり、納期までに決められた個数の製品を効率よく加工できるように、生産計画を立てて行われる。そのため、不用意に機械を停止させてしまうと、それに伴って以降の生産計画を見直す必要が生じる可能性があり、その見直し作業に多くの時間を費やすことになる。またラインに組み込まれた機械の場合には容易に停止することができない場合もある（以下「第２の課題」という）。

そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題点を鑑みて、部品の点検を行う時期をユーザへ通知する部品点検時期通知機能を有する機械の数値制御装置を提供することである。

本願の請求項１に係る発明は、機械に使用されている複数の部品のうちの少なくとも１つの部品の点検を行う時期を通知する機能を有する機械の数値制御装置において、前記部品について複数の点検周期を記憶する点検周期記憶手段と、前記部品の状態量の変化量から点検周期を選択するための第１閾値を記憶する点検周期選択用閾値記憶手段と、前記部品の点検日時と該点検日時に測定した状態量とを関連付けて記憶する状態量記憶手段と、前記状態量記憶手段に記憶された少なくとも２つの点検日時と該２つの点検日時に測定した状態量から状態量の変化量を計算する変化量計算手段と、前記変化量計算手段により計算した状態量の変化量を前記第１閾値と比較することにより、前記点検周期記憶手段に記憶した複数の点検周期から１つを選択する点検周期選択手段と、前記部品の最後に点検を行った日時と前記点検周期選択手段により選択した点検周期から、次回の点検日時を計算する次回点検日時計算手段と、前記次回点検日時計算手段により計算した次回の点検日時を通知する点検日時通知手段と、を有することを特徴とする機械の数値制御装置である。

請求項２に係る発明は、機械の運転スケジュールを取得する運転スケジュール取得手段と、前記運転スケジュール取得手段により取得した運転スケジュールから、部品の点検が可能な日時を抽出し、点検候補日時として取得する点検候補日時取得手段と、前記次回点検日時計算手段により計算した次回の点検日時を、次回の点検を行う最終期限日時とし、前記点検候補日時取得手段により取得した点検候補日時から、最終期限日時に最も近く、かつ最終期限日時以前の日時を次回の点検日時として選択する次回点検日時選択手段と、前記次回点検日時選択手段により選択した次回の点検日時を通知する点検日時通知手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の機械の数値制御装置である。

請求項３に係る発明は、前記部品の寿命を判定するための第２閾値を記憶する寿命判定用閾値記憶手段と、前記点検日時に測定した状態量を前記寿命判定用閾値記憶手段に記憶した第２閾値と比較することで前記部品の寿命を判定する部品寿命判定手段と、前記部品寿命判定手段により部品が寿命であると判定されたとき、前記部品が寿命であることを通知する部品寿命通知手段と、前記部品寿命通知手段により寿命であることが通知された部品を交換した際に、部品が交換されたことを表す部品交換済情報を記憶する部品交換済情報記憶手段と、前記部品交換済情報記憶手段に部品交換済情報が記憶されたとき、前記点検周期記憶手段に記憶された複数の点検周期から、交換後の部品を点検する周期を選択する交換済部品用点検周期選択手段と、を有することを特徴とした請求項１に記載の機械の数値制御装置である。

本発明により、より効率的に部品の点検ができるように、部品の点検を行う時期をユーザへ通知することができる部品点検時期通知機能を有する機械の数値制御装置を提供できる。

部品の点検を行う際に測定する状態量の変化の一例を説明する図である。 状態量の変化量を説明する図である。 機械の運転スケジュールを参照して次回の点検日時を選択する方法を説明する図である。 数値制御装置によって制御される工作機械を説明するブロック図である。 部品の点検を行う時期を通知する処理のフローチャートである。 機械の運転スケジュールを考慮して、部品の点検を行う時期を通知する処理のフローチャートである。 機械の部品の寿命を通知する機能を備えた部品の点検を行う時期を通知する処理のフローチャートである。 部品が交換された場合に、交換後の部品の点検周期を選択する処理を説明するフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図面と共に説明する。
第１の課題を解決するため、点検日時とその際に測定された状態量を関連付けてメモリに記憶し、メモリに記憶された点検日時および状態量から状態量の変化量を計算し、状態量の変化量を基準となる閾値と比較することによってメモリに記憶された複数の点検周期から１つを選択し、選択された点検周期と最後に部品の点検を行った日時から次回の点検日時を計算しユーザに通知するものとする。

ここで状態量の変化量を定義する。状態量の変化量は、状態量の変化率に対応する量で、単位となる期間（日、あるいは月、あるいは年）に状態量が変化する量である。

なお、状態量は、工作機械を構成する各部品の検査項目に対応する対応する電圧、絶縁抵抗値、変形量、振動数、使用時間などである。例えば、部品Ａの状態量は電圧、部品Ｂの状態量は絶縁抵抗値というように、各部品に少なくとも一つの状態量が対応する。

また第２の課題を解決するため、選択された点検周期と最後に点検を行った日時から次回の点検を行う最終期限日時を計算し、同時に予め作成された工作機械（以下、「機械」という）の運転スケジュールから点検のために機械を停止することが可能な点検候補日時を取得し、最終期限日時に最も近く、かつ最終期限日時以前の点検候補日時を次回の点検日時として選択し、ユーザに通知するものとする。

＜本発明の実施形態１＞
以下に本発明の一例を説明する。
部品の点検を行う際、同時に点検を行った日時と測定された状態量を関連付けてメモリに記憶する。これは点検の際にユーザが入力しても良いし、自動的にメモリに記憶されるようにしても良い。点検日時、状態量をメモリへ記憶した後、メモリに記憶されている点検周期を利用して次回の点検日時が計算され、ユーザに通知される。

ここで、点検周期は以下の手順で選択されるものとする。
機械の点検を行う際に測定する状態量の変化の一例を図１に示す。横軸は時間、縦軸は状態量を表す。この図１において、部品の使用開始から破線１００の前までは状態量は緩やかに変化している。しかし、破線１００の点検周期において状態量急激に変化し、以降は破線１００の点検周期の前より状態量の変化が大きくなっている（つまり、大きな状態量の変化量で変化する）。そこで、破線１００の点検周期までは点検周期ｉｐａで部品の点検がなされ、破線１００の点検周期後は点検周期ｉｐｂで部品の点検がなされている（点検周期ｉｐａ＞点検周期ｉｐｂ）。

図１に示されるような状態量を測定することで部品の点検を行う場合、点検周期を、破線１００の点検周期の前後で変更し、破線１００の点検周期より前の点検周期ｉｐａを長めに、破線１００の点検周期より後の点検周期ｉｐｂを短めに設定することで、部品の点検を効率的に行うことができる。

そこで、予め、破線１００の点検周期より前の点検周期ｉｐａ、破線１００の点検周期より後の点検周期ｉｐｂ、破線１００の点検周期を判断するための第１閾値ＴＨ１をメモリ（数値制御装置に備わった記憶装置）に記憶しておく。

メモリに記憶されている点検日時および状態量の測定結果から、状態量の変化量を計算する。一例として、今回の点検日時および測定された状態量と、前回の点検日時および測定された状態量により、数１式を使用して計算するものとする。

図２に計算された状態量の変化量のグラフを示す。横軸は時間、縦軸は状態量の変化量を表す。計算された状態量の変化量が、メモリに記憶されている第１閾値ＴＨ１を超えている場合、破線１００の点検周期であると判断し、以降は点検周期ｉｐｂを使用して次回の点検日時を計算する。計算された次回の点検日時をユーザに通知する。

＜本発明の実施形態２＞
実施形態１により、次回の点検日時が求められるが、求められた点検日時通りに機械を停止しようとすると、以降の工作機械の運転スケジュールを変更する必要が生じる可能性がある。そのため以下の手順で運転スケジュールの変更が必要ない点検日時を決定し、ユーザに通知する。なお、機械の停止とは工作機械を稼働できず製品の製造ができない状態をいう。

計算された次回の点検日時を、次回の点検を行う最終期限日時ＤＴとする。
ここで数値制御装置の記憶装置内、またはパソコンなどの外部機器に記憶された予め作成しておいた工作機械の運転スケジュールを参照し、その中から点検のために機械を停止させることが可能な点検候補日時ＥＴを取得する。

点検候補日時ＥＴは運転スケジュールを作成する際に予め用意しておいても良いし、ラインを構成している場合など一定の運転を繰り返すような場合には、モータの回転数を監視するなどして工作機械が停止している状態を取得し、パターン化することにより推測しても良い。

図３に、運転スケジュールを参照して次回の点検日時を選択する方法を示す。取得された複数の点検候補日時ＥＴのうち、最終期限日時ＤＴに最も近く、かつ最終期限日時ＤＴより以前のものを選択し、次回の点検日時としてユーザに通知する。

機械の運転スケジュールから、機械を停止することが可能な点検候補日時ＥＴ０〜ＥＴ３を取得する。この中で、最終期限日時ＤＴに最も近く、また最終期限日時ＤＴ以前である点検候補日時ＥＴ２が次回の点検日時として選択される。以上により決定した点検日時は、予め機械を停止することが決められていた日時であるため、機械の運転スケジュールを大きく変更することなく部品の点検を行うことができる。
＜本発明の実施形態３＞
通知された点検日時になったら、ユーザは部品の点検を行う。その際に測定された状態量を予めメモリに記憶しておいた部品の寿命を判断するための第２閾値ＴＨ２と比較し、部品が寿命（部品の使用可能期限に達した状態）であるか判断する。

部品が寿命であると判断された場合、ユーザはその部品を新しいものに交換し、同時に以降の点検周期を選択する。点検周期は、部品が新しいものに交換されたことをユーザがメモリ（数値制御装置に備わった記憶装置）に記憶させることにより、メモリに記憶されている点検周期から部品が新しい場合のものを選択しても良いし、交換後の部品の状態量を測定し、その値から点検周期を選択しても良い。

前述した、図１に示すような状態量を使用して点検周期を選択する場合を例に挙げて説明する。交換後の部品はほとんどの場合まだ使用されていない新しいものであるため、その状態量は破線１００の点検周期より前の値であると考えられる。そのため、部品が交換されたことがメモリに記憶された場合、以降の点検周期として点検周期ｉｐａを選択する。

また、交換前の部品はほとんどの場合、寿命を迎えているため、その状態量は破線１００の点検周期より後の値である。状態量は通常、減少あるは増加のいずれか一方向へ変化するため、もし状態量が通常とは反対の方向へ大きく変化した場合、部品が新しいものに交換されていると考えられる。その場合、以降の点検周期を変更する（図１に示すような状態量の場合、状態量は部品の劣化に伴って減少していくため、測定された状態量が、以前の状態量より増加している場合には部品は交換されているものとし、以降の点検周期として点検周期ｉｐａを選択する）。

図４は本発明に係る部品点検時期通知機能を有する機械の制御装置の実施形態を説明するブロック図である。
数値制御装置１０は工作機械や産業用機械などの機械本体７０を制御する装置である。図５に示すフローチャートの処理を実行するプログラムを記憶装置に記憶し、該プログラムを実行することにより、部品点検時期通知機能を有する工作機械の制御装置が実現される。プロセッサ（ＣＰＵ）１１は数値制御装置１０を全体的に制御するプロセッサである。プロセッサ（ＣＰＵ）１１はバス２０を介してＲＯＭ１２に格納されたシステムプログラムを読み出し、このシステムプログラムに従って数値制御装置１０を全体的に制御する。

ＲＯＭ１２に格納されているシステムプログラムには、加工プログラムの作成及び編集のために必要となる編集モードの処理や自動運転のための再生モードの処理を実施するための各種のものがある。また、このＲＯＭ１２には、数値制御装置１０や数値制御装置１０が制御する工作機械や産業用機械である機械本体７０の異常検出のためのプログラムや、異常を検出した際にＳＲＡＭ１３への記憶や、ＳＲＡＭ１３からのデータの転送を行う転送プログラムが格納されている。なお、本明細書では産業用機械を含めて工作機械と称する。

ＳＲＡＭ１３は図示しないバッテリーでバックアップされ不揮発性メモリとして機能し、一時的な計算データや、ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１を介してオペレータが入力した各種データがデータ領域に格納されている。また、ＳＲＡＭ１３には、インタフェース１４を介して読み込まれた加工プログラムやＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１を介して入力された加工プログラム等が記憶されるようになっている。ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１は液晶表示装置などのディスプレイとキーボードなどの手動入力装置とから構成されている。

インタフェース１４は数値制御装置１０に接続可能な外部機器のためのインタフェースであり、入出力手段や外部記憶装置などの外部機器２３が接続されている。入出力手段や外部記憶装置等からは加工プログラム等が読み込まれ、また、数値制御装置１０内で編集された加工プログラムを入出力手段や外部記憶装置に出力することが可能である。

ＰＭＣ（プログラマブル・マシン・コントローラ）１５は、数値制御装置１０内に内蔵されたシーケンスプログラムで加工機械側の補助装置、例えば、工具交換用のアクチュエータを制御する。例えば、加工プログラムで指令されたＭ機能、Ｓ機能、及びＴ機能に従って、これらシーケンスプログラムによって補助装置側で必要な信号に変換し、Ｉ／Ｏユニット１６から補助装置側に出力される。この出力信号により各種アクチュエータなどの補助装置が作動する。

工作機械の各軸の現在位置、アラーム、パラメータ、及び画像データ等の画像信号は、ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１に送られ、ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１に備わったディスプレイに表示される。ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１は液晶表示装置などのディスプレイやキーボードなどの手動入力装置を備えている。

インタフェース１８はＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１の手動入力装置からデータを受けてプロセッサ（ＣＰＵ）１１に渡す。また、ＬＣＤ／ＭＤＩユニット２１のディスプレイに部品の点検を行う時期を表示する。

インタフェース１９は手動パルス発生器２２に接続され、手動パルス発生器２２からのパルスを受ける。手動パルス発生器２２は機械本体７０の操作盤に実装され、手動操作に基づく分配パルスによる各軸制御で工作機械の可動部を精密に位置決めするために使用される。

軸制御回路３０〜５０はプロセッサ（ＣＰＵ）１１から各軸の移動指令を受けて、サーボアンプ３１〜５１に出力する。サーボアンプ３１〜５１はこの指令を受けて、工作機械各軸のサーボモータ３２〜５２を駆動する。この場合、サーボモータ３２〜５２の各々はテーブル移動用の直線移動軸Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の駆動に用いられる。

各軸のサーボモータ３２〜５２には位置・速度検出用の検出器（図示せず）が内蔵されており、この検出器からの位置データが軸制御回路３０〜５０にそれぞれフィードバックされる。なお、この位置データは、差分を取ることによって速度データを生成することができる。図４では、これらの位置・速度のフィードバック信号については記載を省略している。

スピンドル制御回路６０はプロセッサ（ＣＰＵ）１１から工作機械への主軸回転指令を受け、スピンドルアンプ６１にスピンドル速度指令を出力する。スピンドルアンプ６１はこのスピンドル速度指令を受けて、工作機械に指令された切削回転速度で主軸モータ６２を回転させる。主軸モータ６２には、歯車あるいはベルト等でポジションコーダが接続され、該ポジションコーダが主軸の回転に同期して帰還パルスを出力し、その帰還パルスはバス２０を経由してプロセッサ（ＣＰＵ）１１によって読み取られる。図４では、これらの帰還パルスに関連する構成については記載を省略している。また、バス２０には信号伝送路との間で信号の授受を行うＩ／Ｏユニット１７が接続される。Ｉ／Ｏユニット１７の他方側にはネットワークや電話回線が接続される。

本発明の部品点検時期通知機能を有する機械の数値制御装置において、上述した数値制御装置１０の構成は、下記のフローチャートの処理を実行するソフトウェアおよび前記ソフトウェアを実行するのに必要なデータを格納することができる。

以下、本発明の各実施形態における部品の点検を行う時期の判断処理を、数値制御装置で実行される処理のフローチャートを用いて説明する。
＜実施形態１に対応するフローチャート＞
図５は、部品の点検を行う時期を通知する処理のフローチャートである。以下、各ステップに従って説明する。
●［ステップＳＡ０１］点検周期を読み込む。
●［ステップＳＡ０２］部品の点検日時、状態量を取得する。より具体的には、部品の点検日時、状態量をメモリから読み込む。部品の点検日時、状態量は、部品の点検を行う際、同時に点検を行った日時と測定された状態量を関連付けてメモリに記憶する。これは点検の際にユーザが入力しても良いし、自動的にメモリに記憶されるようにしても良い。
●［ステップＳＡ０３］状態量の変化量を計算する。計算方法は例えば数１式を用いて行う。計算に必要なデータはステップＳＡ０２で読み込まれる。
●［ステップＳＡ０４］状態量の変化量は第１閾値ＴＨ１より大きいか否か判断し、大きい場合（ＹＥＳ）ステップＳＡ０５へ移行し、大きくない場合（ＮＯ）ステップＳＡ０６へ移行する。
●［ステップＳＡ０５］点検周期を変更する。図１に示すような状態量を計測する場合には、点検周期を短く変更する（図１，図２参照）。
●［ステップＳＡ０６］最終点検日時と点検周期から次回の点検日時を計算する。
●［ステップＳＡ０７］次回の点検日時を通知し、処理を終了する。通知は、数値制御装置のディスプレイに表示するなど、ユーザが認識できる手段を用いて行う。

実施形態１によれば、機械に用いられている個々の部品について、効率的に点検を行う時期を特定できる。

＜実施形態２に対応するフローチャート＞
図６は、機械の運転スケジュールを考慮して、部品の点検時期を通知する処理のフローチャートである。以下、各ステップに従って説明する。
●［ステップＳＢ０１］点検周期を読み込む。
●［ステップＳＢ０２］部品の点検日時、状態量を取得する。
●［ステップＳＢ０３］状態量の変化量を計算する。
●［ステップＳＢ０４］状態量の変化量は第１閾値ＴＨ１より大きいか否か判断し、大きい場合（ＹＥＳ）ステップＳＢ０５へ移行し、大きくない場合（ＮＯ）ステップＳＢ０６へ移行する。
●［ステップＳＢ０５］点検周期を変更する。
●［ステップＳＢ０６］最終点検日時と点検周期から最終期限日時ＤＴを計算する。
●［ステップＳＢ０７］運転スケジュールから点検候補日時を取得する。運転スケジュールは、数値制御装置の記憶装置内、またはパソコンなどの外部機器に記憶された予め作成しておいた工作機械の運転スケジュールを参照する。
●［ステップＳＢ０８］点検候補日時のうち、最終期限日時ＤＴに最も近く、かつ、最終期限日時ＤＴ以前の条件を満たす点検候補日時を次回の点検日時として通知し、処理を終了する。

＜実施形態３に対応するフローチャート＞
図７は、機械の部品の寿命を通知する機能を備えた部品の点検を行う時期を通知する処理のフローチャートである。以下、各ステップに従って説明する。
●［ステップＳＣ０１］点検周期を読み込む。
●［ステップＳＣ０２］部品の点検日時、状態量を取得する。
●［ステップＳＣ０３］状態量は第２閾値ＴＨ２より大きいか否か判断し、大きい場合（ＹＥＳ）ステップＳＣ０４へ移行し、大きくない場合（ＮＯ）ステップＳＣ０５へ移行する。
●［ステップＳＣ０４］部品が寿命に達したことを通知し、処理を終了する。
●［ステップＳＣ０５］状態量の変化量を計算する。
●［ステップＳＣ０６］状態量の変化量は第１閾値ＴＨ１より大きいか否か判断し、大きい場合（ＹＥＳ）ステップＳＣ０７へ移行し、大きくない場合（ＮＯ）ステップＳＣ０８へ移行する。
●［ステップＳＣ０７］点検周期を変更する。
●［ステップＳＣ０８］最終点検日時と点検周期から最終期限日時ＤＴを計算する。
●［ステップＳＣ０９］運転スケジュールから点検候補日時を取得する。
●［ステップＳＣ１０］点検候補日時のうち、最終期限日時ＤＴに最も近く、かつ、最終期限日時ＤＴ以前の条件を満たす点検候補日時を次回の点検日時として通知し、処理を終了する。

図８は、部品が交換された場合に、交換後の部品の点検周期を選択する処理を説明するフローチャートである。以下、各ステップに従って説明する。
●［ステップＳＤ０１］部品交換フラグがＯＮかＯＦＦか判断し、部品交換フラグがＯＮの場合にはステップＳＤ０２へ移行し、部品交換フラグがＯＦＦの場合には処理を終了する。
●［ステップＳＤ０２］部品交換後の点検周期を読み込む。
●［ステップＳＤ０３］部品交換フラグをＯＦＦにして、処理を終了する。

なお、部品交換フラグは、オペレータが部品交換を行った際に、ＯＮを入力する手段を設ける。あるいは、測定された状態量が、通常の変化の方向とは反対の方向に変化している場合（図１に示すような状態量の場合は、増加している場合）には部品は交換されたものとし、部品交換フラグをＯＮとする。部品交換フラグをメモリに記憶することは、特許請求の範囲の請求項３の「部品交換済情報記憶手段」に対応する。

１０ 数値制御装置
１１ プロセッサ（ＣＰＵ）
１２ ＲＯＭ
１３ ＳＲＡＭ
１４ インタフェース
１５ ＰＭＣ（プログラマブル・マシン・コントローラ）
１６ Ｉ／Ｏユニット
１７ Ｉ／Ｏユニット
１８ インタフェース
１９ インタフェース
２０ バス
２１ ＬＣＤ／ＭＤＩユニット
２２ 手動パルス発生器
２３ 外部機器
３０，４０，５０ 軸制御回路
３１，４１，５１ サーボアンプ
３２，４２，５２ サーボモータ
６０ スピンドル制御回路
６１ スピンドルアンプ
６２ 主軸モータ
７０ 機械本体

ｉｐ 点検周期
ｉｐａ 点検周期
ｉｐｂ 点検周期

ＴＨ１ 第１閾値
ＴＨ２ 第２閾値

ＤＴ 最終期限日時
ＥＴ０，ＥＴ１，ＥＴ２，ＥＴ３ 点検候補日時

Claims (3)

1. 機械に使用されている複数の部品のうちの少なくとも１つの部品の点検を行う時期を通知する機能を有する機械の数値制御装置において、
   前記部品について複数の点検周期を記憶する点検周期記憶手段と、
   前記部品の状態量の変化量から点検周期を選択するための第１閾値を記憶する点検周期選択用閾値記憶手段と、
   前記部品の点検日時と該点検日時に測定した状態量とを関連付けて記憶する状態量記憶手段と、
   前記状態量記憶手段に記憶された少なくとも２つの点検日時と該２つの点検日時に測定した状態量から状態量の変化量を計算する変化量計算手段と、
   前記変化量計算手段により計算した状態量の変化量を前記第１閾値と比較することにより、前記点検周期記憶手段に記憶した複数の点検周期から１つを選択する点検周期選択手段と、
   前記部品の最後に点検を行った日時と前記点検周期選択手段により選択した点検周期から、次回の点検日時を計算する次回点検日時計算手段と、
   前記次回点検日時計算手段により計算した次回の点検日時を通知する点検日時通知手段と、
   を有することを特徴とする機械の数値制御装置。
2. 機械の運転スケジュールを取得する運転スケジュール取得手段と、
   前記運転スケジュール取得手段により取得した運転スケジュールから、部品の点検が可能な日時を抽出し、点検候補日時として取得する点検候補日時取得手段と、
   前記次回点検日時計算手段により計算した次回の点検日時を、次回の点検を行う最終期限日時とし、前記点検候補日時取得手段により取得した点検候補日時から、最終期限日時に最も近く、かつ最終期限日時以前の日時を次回の点検日時として選択する次回点検日時選択手段と、
   前記次回点検日時選択手段により選択した次回の点検日時を通知する点検日時通知手段と、
   を有することを特徴とする請求項１に記載の機械の数値制御装置。
3. 前記部品の寿命を判定するための第２閾値を記憶する寿命判定用閾値記憶手段と、
   前記点検日時に測定した状態量を前記寿命判定用閾値記憶手段に記憶した第２閾値と比較することで前記部品の寿命を判定する部品寿命判定手段と、
   前記部品寿命判定手段により部品が寿命であると判定されたとき、前記部品が寿命であることを通知する部品寿命通知手段と、
   前記部品寿命通知手段により寿命であることが通知された部品を交換した際に、部品が交換されたことを表す部品交換済情報を記憶する部品交換済情報記憶手段と、
   前記部品交換済情報記憶手段に部品交換済情報が記憶されたとき、前記点検周期記憶手段に記憶された複数の点検周期から、交換後の部品を点検する周期を選択する交換済部品用点検周期選択手段と、
   を有することを特徴とした請求項１に記載の機械の数値制御装置。

Images