JP4927694B2 - スケジューリング装置、作業の管理方法およびプログラム - Google Patents

Description

本発明は、複数の作業を所定のスケジュールに従って行う作業現場における作業者の作業の割付を行う技術に関する。

機械加工ラインにおいては、刃具（切削刃やドリル刃等）の交換作業、ワークの品質確認作業、ワークの加工装置へのセット、加工装置への注油、加工屑（例えば切削屑）の払い出し、といった作業を作業者が行う必要がある。これらは、加工内容や加工装置毎に所定の加工数が行われたタイミングで作業者が行うように作業スケジュールが定められている。この作業者が行う作業のタイミングを指示する技術として、例えば特許文献１や２に記載された技術が知られている。このような機械加工ラインでは、１または複数の加工装置を１ブロックとし、そのブロックを一人の作業員が担当し、上記のような作業を行う仕組みとされている。

特開平５−１３８５０９号（要約書） 特開平９−１０９００２号（要約書）

ところで、作業者が行う作業が定められたスケジュール通り進められていれば問題はないが、刃具の交換に手間取るといったこと等に起因して、スケジュールの進行が遅れる場合がある。この遅れが発生すると、その作業部署を担当する作業者の負担は増大する。またこの遅れがあるレベルを超えると、ラインを停止しなければならなくなる。したがって、上述の遅延は、極力抑えることが求められる。

一方、製造コストを削減するために、より少ない作業員で機械加工ラインを動かすことが望まれている。この要望を叶えるには、上述したブロックの規模を大きくし、作業者１人が担当する加工装置の数を増やせばよいが、そうすると作業者の負担が増え、上述したスケジュールの遅延を抑える点で不利となる。

そこで本発明は、機械加工ラインにおける作業をより少ない作業者で行うことができ、且つ、ラインの停止を極力減らすことができる技術を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、複数の作業を管理するスケジューリング装置であって、前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーション部と、前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更部と、前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信部とを備え、前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更部は、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者へ作業を割付けることを特徴とするスケジューリング装置である。

請求項１に記載の発明によれば、複数の加工装置を稼働させて所定の加工作業を行うスケジュールの実行に際して、スケジュールの実行中（つまり作業の実行中）に作業の進行状況に基づいた作業のシミュレーションが行われる。このシミュレーションの結果に基づいて、作業者への作業の割付を変更する処理が行われ、その変更結果が各作業者に通知される。これにより、各作業者は、その状況において最も効果的に作業の遅延を抑えることができる作業に当たることができ、ラインにおける作業の遅延の増大を抑えることができる。また、シミュレーションの結果に基づいて、作業者への作業の割付が動的に変更されるので、作業者間の作業量のアンバランスが生じないようにすることができ、全体の作業効率を高めることができる。このため、作業の遅延を抑えつつ、より少ない人数で作業を行うことができる。

例えば、作業の割付を変更する処理において、所定の作業への作業者の割付ができず、演算結果が出ない場合がある。請求項１に記載の発明によれば、このような場合に、仮の作業者を作業に割り当てることで、演算結果を出すことができる。これにより、直ぐに対応できない作業が発生するが、それ以外の作業への対応を作業者に指示することができ、演算結果が出ないことに起因して作業の指示が出されず、作業が停滞する不都合を回避することができる。

本明細書で開示する発明において、加工装置としては、切削、切断、研磨、プレス、打ち抜き等の機械加工を行う装置から選ばれた一種または複数種類のものを挙げることができる。また、加工装置として配線、溶接、部品の取り付け、ネジ締め、印刷、刻印、カシメ、加熱、冷却、洗浄、型押し等の動作を行う装置から選ばれた一種または複数種類を利用することもできる。また、機械やその部品、電子機器やその部品、各種の部材、食品を加工の対象とすることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、シミュレーションが一定の時間間隔で繰り返し行われることを特徴とする。シミュレーションを一定の時間間隔（例えば１０分）で行うことで、作業遅延の発生を早期に見つけることができる。またシミュレーションの演算時間を短くすることができるので、作業の割付を変更する処理を開始してから、実際に作業者が再割付に基づく作業に着手するまでに要する時間を短くすることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、作業者の端末からの送信信号の受信を契機として、シミュレーションが行われることを特徴とする。作業者は、作業の開始や終了といったタイミングで端末を操作し、その旨を知らせる信号をスケジューリング装置（例えば、本発明のスケジューリング装置の機能を備えたサーバ）に送信する。この信号が送信されるタイミングは、所定の加工装置における作業の開始または終了の時期を知らせるタイミングであるので、その信号を契機としてシミュレーションを行うことで、シミュレーションによる作業の遅延の把握を効果的に行うことができる。

請求項４に記載の発明は、複数の作業を管理する管理方法であって、前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーションステップと、前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更ステップと、前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信ステップとを有し、前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更ステップでは、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者への作業の割付が行われることを特徴とする作業の管理方法である。

請求項５に記載の発明は、複数の作業を管理するコンピュータに読み取らせて実行させるプログラムであって、前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーションステップと、前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更ステップと、前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信ステップとを有し、前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更ステップは、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者へ作業を割付けるものであることを特徴とするプログラムである。

請求項１に記載の発明によれば、機械加工ラインにおける作業をより少ない作業者で行うことができ、且つ、ラインの停止を極力減らすことができる装置が提供される。また、演算結果が出ないことに起因する不都合の発生を防止することができる。

請求項２に記載の発明によれば、スケジュールの実行状態に即した作業の割付を行うことができる。また、作業の割付のための演算時間を短くできるので、より速く作業の遅延を抑える作業に着手することができる。

請求項３に記載の発明によれば、スケジュールの実行状態に即した作業の割付を行うことができる。

請求項４に記載の発明によれば、機械加工ラインにおける作業をより少ない作業者で行うことができ、且つ、ラインの停止を極力減らすことができる方法が提供される。また、演算結果が出ないことに起因する不都合の発生を防止することができる。

請求項５に記載の発明によれば、機械加工ラインにおける作業をより少ない作業者で行うことができ、且つ、ラインの停止を極力減らすことができるプログラムが提供される。また、演算結果が出ないことに起因する不都合の発生を防止することができる。

１．第１の実施形態
（実施形態の構成）
図１は、本発明の実施形態の概要を示す概念図である。図１には、金属加工を行うための複数の加工装置を用いて、加工作業を行う状態が概念的に示されている。図１に示す例では、４台の加工装置１０１〜１０４で行われる金属加工の作業が、３人の作業者１１１〜１１３によって運営される状況が示されている。

すなわち、図１には、４台の加工装置１０１〜１０４が示されている。加工装置１０１と１０３は、例えばボール盤であり、加工装置１０２と１０４は、例えばフライス盤である。各加工装置の種類は、加工の内容に応じて選択される。またその数は、加工の内容に応じて選択される。

これら加工装置１０１〜１０４は、回線１０５に接続されている。回線１０５は、光ファイバケーブルを用いたＬＡＮ等の適当なネットワーク規格が用いられている。回線１０５は、通信ターミナル１０６に接続されている。通信ターミナル１０６には、上位の生産管理システムである管理コンピュータ１０７からの回線が接続され、またコンピュータを利用したスケジューリング装置１０８に繋がる回線が接続されている。これらの回線も回線１０５と同様に適当なネットワーク規格が用いられている。

管理コンピュータ１０７は、図示するシステムで加工される金属加工を含む製造システム全体のスケジュールを管理および調整する。例えば、乗用車の製造であれば、図示するシステムがエンジンブロックの金属加工を行うシステムであり、管理コンピュータ１０７は、エンジンブロックを含む乗用車の製造全体の工程を管理する。管理コンピュータ１０７は、各種資材や部品の調達等に関するデータも管理する。

スケジューリング装置１０８は、加工装置１０１〜１０４を用いて行われる金属加工の工程スケジュールを管理する。スケジューリング装置１０８には、図示省略した入力装置（キボードやマウス）とディスプレイ１０９が接続されている。入力装置は、図示省略したオペレータがスケジューリング装置１０８を操作する際に用い、その操作内容やスケジュールに関する情報がディスプレイ１０９に表示される。スケジューリング装置１０８についての詳細は後述する。

管理コンピュータ１０７とスケジューリング装置１０８とは、以下の関係がある。上述したように管理コンピュータ１０７は、製造工程の全体を管理する。これに対して、スケジューリング装置１０８は、加工装置１０１〜１０４を用いた金属加工の工程およびそれに付随した工程（例えば、ワークの搬送工程等）を管理する。すなわち、管理コンピュータ１０７は、全体の作業スケジュールに基づき、加工装置１０１〜１０４を用いて行われる一連工程の開始タイミングや加工量等に関する指示を、通信ターミナル１０６を介してスケジューリング装置１０８に送る。また、スケジューリング装置１０８は、加工装置１０１〜１０４を用いて行われる工程の進捗状況等に関するデータを、通信ターミナル１０６を介して管理コンピュータ１０７に送る。

スケジューリング装置１０８には、無線送受信装置１１０が接続されている。無線送受信装置１１０は、例えば無線ＬＡＮ規格の通信を行えるものが選択される。無線送受信装置１１０は、作業者１１１〜１１３が携帯するＰＤＡ（Personal Digital Assistant：携帯情報端末）１１４〜１１６と通信を行う。すなわち、作業者１１１は、ＰＤＡ１１４を携帯し、作業者１１２は、ＰＤＡ１１５を携帯し、作業者１１３は、ＰＤＡ１１６を携帯している。各作業者は、これらＰＤＡを端末として用い、スケジューリング装置１０８と通信を行うことができる。

ＰＤＡ１１４〜１１６は、無線送受信装置１１０と交信を行う送受信機能、ディスプレイおよび入力装置（入力ボタン）を備えている。ＰＤＡ１１４には、スケジューリング装置１０８において管理される作業スケジュールに基づいて作成された情報が表示される。この情報には、作業者１１１が着手あるいは着手可能な作業の内容が含まれる。このＰＤＡの表示内容およびＰＤＡの操作については後述する。また、他のＰＤＡにも各作業者の作業に対応した情報が表示される。

ＰＤＡ１１４〜１１６に表示される情報は、スケジューリング装置１０８で作成され、無線送受信装置１１０から電波発信される。また、ＰＤＡ１１４〜１１６を操作すると、その操作内容を含む電波信号が外部に送信される。この電波信号は、送受信装置１１０において受信され、そこで適当な信号形態に変換されてスケジューリング装置１０８に送られる。

ここでは、作業者が利用する端末としてＰＤＡの例を示したが、端末の形態はこれに限定されず、据え置き型の情報処理端末（例えば市販のパーソナルコンピュータを利用した端末）や加工装置に備え付けられた端末機能を利用することもできる。

（システムの動作の概略）
スケジューリング装置１０８には、通信ターミナル１０６を介して、加工装置１０１〜１０４から加工数（例えば、切削加工を行った回数）や装置の稼働状況に関する情報が送られる。スケジューリング装置１０８は、ＰＤＡ１１４〜１１６および加工装置１０１〜１０４、管理コンピュータ１０７、さらに内部に記憶している各種データに基づいて所定のタイミングで作業シミュレーションを行う。そして、このシミュレーションの結果に基づいて、作業者１１１〜１１３への作業の割付を変更し、その結果に基づいた情報を各ＰＤＡに送信する。作業者１１１〜１１３は、ＰＤＡに表示される情報に基づいて作業を選択し、作業を行う。この際、自身が携帯するＰＤＡを操作し、その操作結果が、無線送受信装置１１０を介して、スケジューリング装置１０８に送られる。作業者が行うＰＤＡの操作には、ＰＤＡのディスプレイ上に提示された作業の選択（予約）、選択した作業のキャンセル、作業の開始、作業の終了がある。このＰＤＡの操作結果は、スケジューリング装置１０８における次のシミュレーションに利用される。つまり、作業者１１１〜１１３は、繰り返されるシミュレーションの結果に基づいて適宜組み直される作業の割付の内容を自身が携帯するＰＤＡを介して認識し、次に行う作業を決定し、作業を行う。また、作業の開始や終了を、ＰＤＡを介してスケジューリング装置に報告する。これが繰り返されることで、加工装置１０１〜１０４を用いたワークに対する金属加工が行われる。以上が動作の概略であるが、より具体的な例は後述する。

（スケジューリング装置の詳細）
以下、図１のスケジューリング装置１０８の詳細な一例を説明する。図２には、スケジューリング装置１０８の概略の構成が示されている。この例では、スケジューリング装置１０８として、サーバマシン（サーバ機能を有するコンピュータ）が利用されている。図２（Ａ）には、スケジューリング装置１０８のハードウェアの構成の概要が示され、図２（Ｂ）には、それを一部機能的に見た構成が示されている。

図２（Ａ）に示すようにスケジューリング装置１０８は、ＣＰＵ２０１、ＲＡＭ２０２、ＲＯＭ２０３、入力インターフェース部２０４、通信インターフェース部２０５および画像インターフェース部２０６を備えている。

ＣＰＵ２０１は、スケジューリング装置１０８の動作を統括し、また後述するスケジューリング処理およびそれに付帯する処理を実行する。ＲＡＭ２０２は、スケジューリング装置１０８の動作に必要なデータを記憶し、またＣＰＵ２０１のワーキングエリアとして機能する。ＲＯＭ２０３は、スケジューリング装置１０８の動作に必要なデータや動作に必要なプログラムを記憶している。ＲＡＭ２０２やＲＯＭ２０３は、半導体メモリ、ハードディスク装置、その他適当な電子データの記憶装置によって構成される。入力インターフェース部２０４は、スケジューリング装置１０８を操作するオペレータが操作する入力装置２０７（キーボードやマウス）からの入力情報を受け取り、スケジューリング装置１０８内に取り込む。

通信インターフェース部２０５は、無線送受信装置１１０および通信ターミナル１０６との間で通信を行う。すなわち、通信インターフェース部２０５は、ＰＤＡ１１４〜１１６に送るデータを適当な通信規格に変換して無線送受信装置１１０に送信し、また、無線送受信装置１１０から送られてくるＰＤＡ１１４〜１１６から発信されデータをスケジューリング装置１０８内に取り込む。また、通信インターフェース部２０５は、通信ターミナル１０６を介して、管理コンピュータ１０７にデータを送り、また通信ターミナル１０６を介して、加工装置１０１〜１０４からのデータ、管理コンピュータ１０７からのデータを受け取る。

画像インターフェース部２０６は、スケジュールの進捗状況、スケジューリング装置１０８の動作状況および入力装置２０７を操作するのに必要な情報をディスプレイ１０９にＧＵＩ(Graphical User interface)を用いて表示する。なお、ディスプレイ１０９は、ＣＲＴや液晶表示装置が利用される。

図２（Ａ）に示す構成を機能的な観点から見たブロック図を図２（Ｂ）示す。図２（Ｂ）には、スケジューリング装置１０８がシミュレーション部２０８、データ格納部２０９および作業割付変更部２１０を備えた構成が示されている。シミュレーション部２０８は、図１に示すシステムで行われる作業のシミュレーションを行う。このシミュレーションには、加工装置１０１〜１０４で行われる金属加工、作業者１１１〜１１３が行う作業、その他図示しないワークの搬送装置が行う作業等が含まれる。作業割付変更部２１０は、シミュレーション部２０８が行ったシミュレーションの結果に基づいて作業者１１１〜１１３への作業の割り付けの状態を変更する処理を行う。シミュレーション部２０８と作業割付変更部２１０の機能は、所定の動作プログラムに従ってＣＰＵ２０１で演算が行われることで実現される。なお、シミュレーション部２０８と作業割付変更部２１０を行うハードウェアをそれぞれ用意してもよい。データ格納部２０９は、ＲＡＭ２０２およびＲＯＭ２０３から構成される。データ格納部２０９として、光ディスク記憶装置、光磁気ディスク記憶装置、その他外付けの記憶装置や外部のサーバを利用することもできる。

（ＰＤＡの表示内容および操作）
以下、図１のＰＤＡ１１４〜１１６に表示される表示内容およびＰＤＡ１１４〜１１６の操作の具体的な一例を説明する。図４には、ＰＤＡの外観が示されている。図４には、一例として、ＰＤＡ１１４の概観とその表示画面４０１の一例が示されている。ＰＤＡ１１４の表示画面４０１には、そのＰＤＡを携帯する作業者の氏名、現在時刻、スケジューリング装置１０８から送られてきた作業スケジュールに関する内容が表示される。

ＰＤＡ１１４は、図示省略した側面に電源スイッチがあり、そこを押すと起動する。そして、スケジューリング装置１０８から送られてくるデータを受けて、一例として図示する画面を表示画面４０１に表示する。この表示内容は、スケジューリング装置１０８で行われた作業の割付処理に基づいている。

図４において、「完」は、既に完了（終了）した作業である。「開」は、着手している最中の作業である。「未」は、スケジューリング装置１０８からスケジュールの提示を受けていながら、予定として確定されていない作業である。「予」は、スケジューリング装置１０８からスケジュールの提示を受けた後、ＰＤＡ１１４を操作する作業者（氏名：○Ｘ△）によって選択され、当該作業者が作業をする予定が確定した作業である。以下、ＰＤＡ１１４の操作の具体的な一例を説明する。

（作業の予約）
図示するような表示内容が表示された状態で、作業者「○Ｘ△」（図１の符号１１１）は、上下スクロールボタン４０４を押し、「未」と表示された作業の中から自分が行う予定としている作業を選択する。この際、図示省略しているが、選択した部分の表示が反転表示等によって強調され、識別し易くされる。「未」の作業の一つを選択したら、機能選択ボタン４０３を押し、「未」の表示を変更する。この例では、機能選択ボタンを１回押す毎に、「未」→「予」→「開」→「キャンセル」→「未」と周期的に表示が変化する。この場合、「未」→「予」と表示を変化させ、「予」の状態において決定ボタン４０２を押す。これにより、当該作業の左側の表示が「予」となる。また、当該作業を当該作業者が予約した旨のデータがスケジューリング装置１０８に送られる。なお、戻るボタン４０６を押すと、１操作前の画面表示に戻すことができる。

（作業開始の報告）
「予」の作業に着手する際、まず上下スクロールボタン４０４を利用して当該作業を選択する。次いで機能選択ボタン４０３を押して「予」の表示を「開」に変更し、決定ボタン４０２を押す。これにより、当該作業の表示が「開」に代わると共に、当該作業に着手した旨のデータがスケジューリング装置１０８に送られる。

（作業完了の報告）
着手していた作業が終了したら、上下スクロールボタン４０４を利用して当該作業を選択する。次いで機能選択ボタン４０３を押して「開」の表示を「完」に変更し、決定ボタン４０２を押す。これにより、当該作業の表示が「完」に代わると共に、当該作業を終了した旨のデータがスケジューリング装置１０８に送られる。

（キャンセル）
「予」の状態の作業をキャンセルする場合、上下スクロールボタン４０４を利用して当該作業を選択する。次いで機能選択ボタン４０３を押して「予」の表示を「未」に変更し、決定ボタン４０２を押す。これにより、当該作業の表示が「未」に代わると共に、当該作業の予約がキャンセルされた旨のデータがスケジューリング装置１０８に送られる。

（スケジューリング装置の動作の概略）
以下、本実施形態におけるスケジューリング装置１０８が行う処理の概略を説明する。図３は、スケジューリング装置１０８が行うシミュレーションおよびその結果に基づく割付変更処理の概略の流れを示すフローチャートである。処理が開始されると（ステップ１０）、現状データの取得が行われる（ステップＳ１１）。現状データというのは、その時点において、スケジューリング装置１０８が把握しているシステムの稼働状況等に関するデータである。作業の開始時であれば、現状データとして、所定の初期データが採用される。また、作業中であれば、加工装置１０１〜１０４から送られてくる加工数や装置の稼働状態に関するデータ、さらにＰＤＡ１１４〜１１６から送られてくるデータに基づいて現状データが取得される。

ステップＳ１１の現状データの取得を行ったら、それに基づいて作業のシミュレーションを行う。次にシミュレーションの結果得られた作業スケジュールが当初のスケジュールに一致するか否かを判定し（ステップＳ１３）、シミュレーションの結果が当初のスケジュールに一致する場合、ステップＳ１６に進み、そうでなければステップＳ１４に進む。例えば、作業が当初のスケジュール通りに進行していれば、このシミュレーションの結果は、当初予定したスケジュールに一致するので、この段階における作業の割付処理は行われず、ステップＳ１４とＳ１５の処理は行われない。なお、この例では、作業が予定よりも早く終了した場合には、次の作業まで当該作業者は、待機となる。よって、ここでのスケジュール一致に関する判定は、スケジュールの遅れがあるか否かを判定することになる。

ステップＳ１４では、作業の割付を変更する処理を行う。ステップＳ１４では、シミュレーションに基づいて作業のスケジュール表（基準作業マップ）を作成し、次に基準作業マップ上の作業を作業者に割り付ける処理を行う。ステップＳ１４の処理の詳細は後述する。作業の割付を変更する処理を行ったら、その結果に基づく指示データをＰＤＡ１１４〜１１５に送信する（ステップＳ１５）。これを受けて、ＰＤＡ１１４〜１１５には、例えば図４に示す内容が表示される（勿論、表示の内容は、各作業者に対応した内容となる）。

指示データの送信を行ったら、ステップＳ１２の実行開始から所定の時間が経過したか否かを判定する（ステップＳ１６）。所定の時間は、例えば５分間や１０分間が選択される。この経過時間の設定が短すぎると、作業時間に比較して作業者への指示の変更間隔が短くなり、作業者の作業に支障が出る。また、この経過時間の設定が長すぎると、スケジュールの変更が実態に追従できなくなり、適宜スケジュールを変更する優位性が損なわれる。したがって、ステップＳ１２において判定する経過時間の基準は、一つの作業の作業時間の平均値程度、具体的には５〜１０分程度とすることが適当である。

ステップＳ１６の判定において、所定の時間が経過していなければ、ステップＳ１７に進み、所定の時間が経過していれば、ステップＳ１１以下の処理を再度実行する。ステップＳ１７では、ＰＤＡ１１４〜１１６からの送信があったかな否かが判定され、ＰＤＡ１１４〜１１６からの送信が間近（例えば過去２分以内）に受信されていれば、ステップＳ１１以下の処理が実行され、そうでなければステップＳ１８に進む。なお、ステップＳ１７における判定の対象とされる送信は、ＰＤＡのディスプレイ上に提示された作業の予約、選択した作業のキャンセル、作業の開始、および作業の完了に関する送信である。

ステップＳ１７の処理によれば、ＰＤＡ１１４〜１１６からスケジューリング装置１０８への送信があり、それがスケジューリング装置１０８において受信された場合に、それを契機としてステップＳ１１以下の処理が実行される。つまり、作業者の作業の開始や終了等の報告を契機として、作業の割付を変更する処理が開始される。

ステップＳ１８では、処理を終了する操作（例えば、スケジューリング装置１０８の停止操作）や非常停止信号が出ていないか否か、が判定され、処理を終了する条件が満たされていれば、処理を終了し（ステップＳ１９）、そうでなければステップＳ１６以下の処理を繰り返す。

（前提条件および作業の一例）
まず、動作の前提となる諸条件の具体例な一例を説明する。この例では、加工装置が一つであり、その加工内容が穴開け加工であり、作業者が行わなくてはならない作業が１１作業である場合を説明する。図５は、作業者が行う作業の詳細な一例を示す表である。

図５において、刃具交換というのは、加工装置の穴開け用の切削刃（例えばドリルの刃）を交換する作業のことをいう。刃具プリセットというのは、加工装置への刃具を取り付けに利用される刃具取り付けよう治具（例えば、刃具固定用アタッチメント）に刃具を事前に装着しておく等の作業である。台車入替というのは、ワークを運んだ台車を元の場所に戻す作業である。言い換えると、台車入替は、使用した台車を直ぐに使える場所に配置する作業である。定期測定は、加工の品質をみるために、定期的にワークを抜き取り、加工精度を測定する作業である。テープ交換は、設備の中にテープでワークの一部を磨く装置があり、そのテープを定期的に交換する作業である。

給油は、加工装置に切削油および潤滑油を補充する作業である。給水は、ワーク洗浄用の水（洗浄水）を交換あるいは補充する作業である。点検は、加工装置による加工作業の前に行う目視による点検の作業である。巡視は、加工装置による加工作業を監視する作業である。バランス修正は、複数の刃具で同時に加工を行う場合に、各刃具のバランスが崩れることがあり、そのような場合に刃具のバランスを修正する作業である。設備異常対応は、意図しない加工装置の停止、刃具の破損、ワークの破損といった事態が発生した際に行う作業である。図５における頻度の欄における「加工数」というのは、加工装置による加工の回数（この場合は、穴開けの回数）である。「突発」というのは、作業スケジュールにない事態が予期せず発生することをいう。

加工本数への影響について説明する。加工本数というのは、所定の期間における加工数を積算した数である。例えは、加工数を１時間の時間で積算すると、１時間当たりの加工本数となる。また、ラインの稼働開始から稼働停止までの間で加工数を積算すると、その稼働時間において行われた加工本数が求められる。図５に示すように、刃具交換を行う作業のタイミングは、加工本数への影響が大となる。すなわち、刃具交換のタイミングが遅れると、刃具を用いた加工（この場合は、穴開け加工）のスケジュールに遅れが生じ、そのため予定していた加工本数を達成することができなくなる。また、刃具交換のタイミングが予め決めておいたタイミングよりも早いと、刃具交換以後の加工作業において、刃に設定されている加工総数の耐久値（刃具交換が必要と認められる加工本数）を超える状況が発生し、予定した加工本数をこなすことができなくなる。これらの理由により、刃具交換のタイミングは、加工本数への影響が大となる。

刃具プリセットは、次の刃具交換を行うまでの間に完了していればよい。前回の刃具交換から次の刃具交換を行うまでの間を図５では、１サイクル内事前と表現している。これは、台車入替でも同様である。すなわち、最後に台車を利用してから、次の台車の利用までの間に台車入替が完了していれば、問題は発生しない。

定期測定は、できれば標準（スケジュールで決められたタイミング）で行うことが望ましいが、直接の加工本数への影響はない。テープ交換は、ワークの一部を磨くためのテープの交換であるので、その実施が加工本数に与える影響は少しあるが、その影響は小さい。給油は、加工本数に直接影響しない。これは、潤滑油がなくなっても、その作用が突然無くなる訳ではないからである。したがって、給油は所定の設定範囲内において行われればよい。給水と点検は、加工数に影響を与えるが、その実施タイミングが多少前後しても加工数への影響は小さい。したがって、設定範囲内で実行されればよい。巡視は、加工本数に直接影響しない。よって、時間に余裕がある場合に実施すればよい。

なお、バランス修正と設備異常対応は、突発的に対応しなければならないので、スケジュールに組みこむことはできない。したがって、事前に考慮する必要（つまり作業スケジュールに組みこむ必要）はない。

図６には、作業者が各作業を行うに当たっての設備の停止有無、作業開始時間の許容範囲あるいは自由度、さらに作業の優先順位の関係を示す表である。ここで、優先順位の番号が小さい程、その作業のタイミングを変更できないことを意味し、その番号が大きい程、その開始タイミング（開始時間）に融通が利く（開始のタイミングをずらすことができる）ことを意味する。なお、刃具プリセットや台車交換は、タイミングが前にずれる分には問題はないが、後にずれると作業の進捗に影響が出る。このため、給油、給水、点検および巡視よりも優先順位は高くなる。

図６の設備停止の欄は、当該作業を行うことができる時期を示している。ここで、当該作業を行うことができるタイミングが○印で示されている。図６に示すように、刃具交換は、作業を中断するか作業待ちの状態において行うことができる。定期測定、刃具プリセット、台車交換は、作業待ちの状態において行うことができる。

（割付処理の一例：一括割付）
以下、割付変更処理の一例である一括割付処理について説明する。図７は、一括変更処理の処理手順の一例を示すフローチャート（Ａ）と、作業マップ（Ｂ）である。一括変更処理は、優先順の上位と下位の作業を同一優先順位と見なし、一括して作業スケジュールに割り付ける処理である。なお、図７（Ｂ）において、（１）〜（３）の横軸は時間軸であり、各時間軸の目盛の位置は、上下で一致する記載とされている。ここでは、図７（Ｂ）の（１）に示す優先順位が相対的に上位の作業が割り付けられた状態の作業マップに、（２）に示す相対的に優先順位が下位の作業をさらに割り付ける場合を例に挙げ説明する。

一括変更処理が開始されると（ステップＳ１０１）、対象となる作業の優先順位を同一と見なし（ステップＳ１０２）、時間軸上の先頭にある作業から順に作業マップ上に作業の割付を行う（ステップＳ１０３）。

ステップＳ１０３の処理の具体的な一例が図７（Ｂ）に示されている。この例の場合、（１）に示される優先順位が上位の作業と（２）に示される優先順位が下位の作業の優先順位を同一とみなし、時間軸上の前にある作業から作業マップに落とし込んで行く。すなわち、まず時間軸上の先頭に位置する符号２２１の作業を作業者Ｘに割り付け、次に時間軸上の２番目に位置する符号２２５の作業を作業者Ｙに割り付ける。この際、符号２２５の作業を作業者Ｙに割り付けるのは、この作業を作業者Ｘに割り付けることができない（作業が符号２２１の作業と重複するため）からである。

以下、同様のやり方で、時間軸上の３番目に位置する符号２２２の作業を作業者Ｚに割り付け（この段階で割り付け可能な作業者は、作業者Ｚしかいない）、時間軸上の４番目に位置する符号２２４の作業を作業者Ｘに割り付け、時間軸上の５番目に位置する符号２２３の作業を作業者Ｚに割り付ける。こうして、図７（Ｂ）の（３）に示す作業マップを得る。

この方法によれば、優先順位が下位の作業の割り付けが行えない場合に、処理を遡って優先順位が上位の作業の割り付け処理を再度行い、さらに再度優先順位が下位の作業の割り付けが可能か否かを判定し、という処理を繰り返す必要がない。このため、演算時間を短縮することができる。また、上位の作業の時間軸上の位置を動かさなくても良いので、作業の遅れを生じさせることがない。

なお、作業２２５を作業者Ｚに割り付けることもできる。この際、作業２２５を作業者Ｙまたは作業者Ｚのどちらに割り付けるのか、の処理を後述する「作業者の負担を考慮した割付」（図１２参照）により行なってもよい。

（割付処理の一例：割り込み割付）
次に割り込み割付について説明する。図８は、割り込み処理の一例を示すフローチャート（Ａ）と作業マップ（Ｂ）である。この例では、図８（Ｂ）に示すように、上位および中位の作業が既に割り付けられている作業マップ（作業スケジュール）にさらに下位の作業を割り込み割付処理により割り付ける場合の一例を説明する。

割り込み処理がスタートすると（ステップＳ２０１）、作業マップ上における作業の空き時間の検索が行われる（ステップＳ２０２）。（Ｂ）の作業マップの例でいうと、既に割り付けられている同一作業者が行う時間軸上で隣接する２つの作業の間の時間部分が検索される。検索された作業の空き時間はリストアップされ、そのリストがデータ格納部２０９（図２参照）に一時的に格納される。

次にこのリストから新たに割り付ける作業の移動が許容される範囲内にある空き時間を選択する（ステップＳ２０３）。この選択は、１つとは限らず、複数あれば複数が選択される。移動が許容される範囲というのは、当該作業を時間軸上でずらして割り付けることができる範囲のことをいう。移動が許容される範囲は、作業の内容や作業の優先順位によって異なる。また、作業によっては、時間軸上の前には移動可能であるが後には移動不可である作業、あるいはその逆のものもある。この例では、図８（２）に示すように、符号２３１で示される作業は、前後に移動可能であり、その許容範囲は、図示する矢印の範囲とされている。

ステップＳ２０３の処理を行ったら、そこで選択された空き時間の長さが割り付け候補の作業（図８（Ｂ）の例でいうと符号２３１の作業）の作業時間の長さ以上であるか否か、が判定される（ステップＳ２０４）。この条件を満たす空き時間が１以上あれば、それ（またはそれら）が選択される（ステップＳ２０５）。さらにその中の最小の空き時間に、割り付け候補の作業が割り付けられ（ステップＳ２０６）、処理が終了する（ステップＳ２０８）。なお、ステップＳ２０５で選択された空き時間が一つであれば、その空き時間がステップＳ２０６において選択される。

この処理の一例が図８（Ｂ）に示されている。すなわち、図８（Ｂ）の段階（２）および（３）には、ステップＳ２０３の処理により、図８（Ｂ）の符号２３２および２３３を含む複数の空き時間が選択され、この選択された空き時間の中から、ステップＳ２０４およびステップＳ２０５の処理を経て選択された空き時間が、符号２３２と２３３の空き時間であり、さらにその中から最小の空き時間（最も短い空き時間）である符号２３２の空き時間に、作業２３１が割り付けられた例が示されている。

ステップＳ２０４に戻り、（空き時間≧作業時間）を満たす空き時間がない場合、ステップＳ２０７に進み、２次割り込み処理を行う。２次割り込み処理は、当該作業を素直に空き時間に割り当てることができないので、可能であれば、強制的に空き時間を作り、そこに当該作業を割り込ませて割り付ける処理である。２次割り込み処理は、例えば、以下の状況において実行される。例えば、図８（Ｂ）の例の場合でいうと、作業２３１を割り付けることができる空き時間が、その移動許容範囲において存在しない場合、ステップＳ２０４の判定結果がＮＯとなり、ステップＳ２０７の２次割り込み処理が実行される。

図９は、図８の２次割り込み処理（ステップＳ２０７）の処理の詳細な一例を示すフローチャートである。２次割り込み処理がスタートすると（ステップＳ３０１）、図８のステップＳ２０３において選択された空き時間の中から最大の空き時間を再度検索する（ステップＳ３０２）。次いでステップＳ３０２で検索された最大の空き時間の前の作業または後の作業が移動可能か、が判定される（ステップＳ３０３）。より詳細には、ステップＳ３０３において、ステップＳ３０２で検索された最大の空き時間の前の作業が時間軸上のより前に移動可能か、または後の作業が時間軸上のより後に移動可能か、が判定される。

前または後の作業が移動可能であれば、前または後の作業を移動させる（ステップＳ３０５）。つまり、前の作業がより前に移動可能であれば、それを実行し、後の作業がより後に移動可能であれば、それを実行する。なお、移動幅は、移動可能な最大なものとする。また、ステップＳ３０４において、前の作業がより前に移動可能であれば、それを実行し、且つ、後の作業がより後に移動可能であれば、それをさらに実行してもよい。

次いでステップＳ３０４の処理により拡張された空き時間に割り付け候補の作業を割り込ますことができるか（割り付け可能か）否か、が判定される（ステップＳ３０５）。割り込み可能（割り付け可能）であれば、割り込みによる割り付け処理を行い（ステップＳ３０７）、処理を終了する（ステップＳ３１１）。

以上のステップＳ３０２〜Ｓ３０７までの処理の具体的な一例が図１０に示されている。図１０は、２次割り込み割付を行う場合の作業の概要を示す作業マップである。図１０（１）には、２次割り込み処理を行う前の段階の作業マップが示されている。図１０（１）には、作業者ＸおよびＹに、優先順位が上位および中位の作業が既に割り付けられた状態の作業マップが示されている。

図１０（２）には、図９のステップＳ３０２において、割り付けようとする作業２４１の移動許容範囲内にある最大の空き時間２４２が検索された場合の例が示されている。この場合、符号２４３の作業が後に移動可能であるとする。すると、ステップＳ３０３の判定がＹＥＳとなり、ステップＳ３０４において作業２４３が後に移動させられる。この移動結果が図１０（３）に示されている。図１０（３）には、作業２４３が後に移動させられることで、作業の空き２４２’が形成された状態が示されている。

この場合、作業の空き２４２’は、作業２４１の予定作業時間よりも長いので、ステップＳ３０５の判定はＹＥＳとなり、図１０（４）に示すように作業２４１の割り込み割付（ステップＳ３０７）が行われる。こうして、そのままでは割付が出来ない作業があった場合に、前後の作業を移動させることで割り込める隙間を作成し、そこに当該作業を割り付けることができる。

次に割り込むスペースを作ることができない場合の処理の一例を説明する。この場合、図９のステップＳ３０３またはステップＳ３０５の判定がＮＯとなる。移動許容範囲内の空き時間が更にあればステップＳ３０２以下の処理が繰り返されるが、既に空き時間がない場合、ステップＳ３０６からステップＳ３０８に進む。ステップＳ３０８では、実際には、存在しないデータ上の仮想の作業者に当該作業の割付を行う。この状態の作業マップの一例が図１０（５）に示されている。図１０（５）には、作業２４１を作業者ＸまたはＹに割り付けることができず、仮想作業者に割り付けた状態の作業マップが示されている。

仮想作業者への割付を行った場合、その状態では、その作業が作業者により実行されることはない。そこで、その作業が実行されない予定となっていることで、直ちに支障が出るか否か、が判定される（ステップＳ３０９）。本実施形態では、最低でも１０分に１回のスケジュール調整が行われる設定であるので、多少の余裕を見て、以後の１５分以内の作業に支障が出る場合にステップＳ３０９の判定をＹＥＳとし、そうでない場合にステップＳ３０９の判定をＮＯとする判定基準を採用する。この判定基準は、実施形態の内容に応じて柔軟に設定することができる。

ステップＳ３０９の判定がＹＥＳである場合、エラー処理が行われる（ステップＳ３１０）。この例では、エラー処理として、作業の停止（設備稼働の停止）を行う処理が実行される。

この仮想作業者を割り付ける処理を利用することで、作業の割付が出来ない状況で演算が繰り返され、時間が浪費される事態が避けられる。また、作業の割付ができないからといって直ぐに設備の稼働が停止されることがないので、設備の稼働停止の頻度を抑えることができる。なお、仮想の作業者への割付を行った作業は、次のスケジューリングの際に再度割付が検討される。

（割付処理の一例：同時作業の割付）
刃具交換の作業は、加工装置を停止させた上で行わなくてはならない。そのため、刃具交換の作業が複数ある場合、その度にラインを停止する必要がある。ここでは、刃具交換に起因するラインの停止時間を短くするための作業の割付方法の一例を説明する。

以下、この割付処理を「同時作業の割付（処理）」と表記する。図１１は、同時作業の割付処理の手順の一例を示すフローチャート（Ａ）、および同時手順の割付の一例を示す作業マップ（Ｂ）である。

同時作業の割付が開始されると（ステップＳ４０１）、基準作業マップ上における刃具交換作業が検索され、さらにそれらの中に時間軸上で隣接する刃具交換作業があるか否か、が判定される（ステップＳ４０２）。隣接する刃具交換の作業があれば、ステップＳ４０３に進み、そうでなければ、処理を終了する（ステップＳ４０６）。ステップＳ４０３では、上記の隣接する刃具交換作業が同時に実行できるか否か、が判定され（ステップＳ４０３）、同時に実行できるのであれば、ステップＳ４０４に進み、そうでなければ処理を終了する（ステップＳ４０６）。

ステップＳ４０４では、ステップＳ４０３において同時に実行できると判定された２つの刃具交換作業を、同時に実行する場合に、それらを異なる作業者に割り付けることができるか否か、が判定される。それぞれの作業を異なる作業者に割り付けることができないのであれば、処理を終了し（ステップＳ４０６）、割り付けることができるのであれば、２つの刃具交換作業を同時期に実行するスケジュールとなるように割付を行い（ステップＳ４０５）、処理を終了する（ステップＳ４０６）。

次に図１１（Ａ）の処理を利用した具体的な一例を説明する。図１１（Ｂ）の（１）は、基準作業マップ上において異なる２つの加工装置における刃具交換のタイミングが設定された状態の一例が示されている。この場合、このスケジュールをそのまま実行すると、２回のライン停止を行わなくてはならない。

以下、図１１（Ｂ）の（１）に示す基準作業マップが得られている場合に、図１１（Ａ）の同時作業の割付処理を行う場合の例を説明する。この例では、図１１（Ｂ）の装置２の刃具交換の時間軸上の位置を、第１の刃具交換の時間軸上の位置まで移動可能であるとし、またその場合に第１の刃具交換作業および第２の刃具交換作業を異なる作業者に割り付けることが可能であるとする。

この具体例の場合、ステップＳ４０２の判定、ステップＳ４０３の判定、さらにステップＳ４０４の判定は、ＹＥＳとなる。そして、ステップＳ４０５の処理において、（Ｂ）の（１）に示す第２の刃具交換の位置を時間軸上の前に移動させ、第１の刃具交換のタイミングに重ねる（図１１（Ｂ）の（２）参照）。この割付処理によれば、ライン停止の回数を減らすことができる。ここでは、刃具交換の作業の割付に「同時作業の割付」を適用したが、ラインの停止を伴う作業であれば「同時作業の割付」を適用することができる。

（割付処理の一例：負荷を考慮した割付）
次に作業者の負荷を考慮した割付を行う場合の処理の一例を説明する。図１２は、作業者の負荷を考慮した割付の処理を行う場合の一例を示すフローチャートである。ここでは、ある作業をどの作業者に割り付けるのかを演算する場合の一例を説明する。

処理が開始されると（ステップＳ５０１）、割付対象となっている作業の時間に手の空いている作業者はいるか否か、が判定される（ステップＳ５０２）。ここで、空き作業者がいなければ、処理を終了し（ステップＳ５１２）、空き作業者がいればステップＳ５０３に進み、空き作業者のリストが作成される。

空き作業者のリストを作成したら、その中に当該作業のスキルのある作業者が含まれているか否か、が判定され（ステップＳ５０４）、スキルのある作業者がいればステップＳ５０５に進み、スキルのある作業者のリストが作成され、スキルのある作業者がいなければ処理を終了する（ステップＳ５１２）。ステップＳ５０４の判定は、所定の作業に対するスキルを数値化（例えば、５段階評価）し、それが所定の基準以上であるか否かを判定することで行われる。

ステップＳ５０５の後、ステップＳ５０５においてリストアップされた作業者の候補が複数であるか否か、が判定され（ステップＳ５０６）、候補が複数であればステップＳ５０７に進み、候補が複数でなければ、つまり１人であれば、その候補者に当該作業を割り付ける処理を行い（ステップＳ５０８）、処理を終了する。

ステップＳ５０７では、当該作業者がその作業を行うに当たって移動する移動量（前の作業からの移動量）と、当該作業者にかかっている負荷の量が算出される。移動量は、作業者が、一つ前に携わっていた作業の場所から、次に取りかかる作業の場所までの移動量であり、例えば歩行距離や歩行時間である。負荷量は、（作業実施時間／ログイン時間）により算出される。ここで、作業実施時間は、過去の所定の期間（例えば過去２時間）における当該作業者が行った作業の実働時間の積算値である。この作業の実働時間は、作業者が携帯するＰＤＡからの作業の開始および完了の報告に基づいて算出される。ログイン時間は、当該ラインの作業の開始からその時点までの経過時間である。

ステップＳ５０７の後、ステップＳ５０９に進み、当該作業現場者における構成率が９０％を超えているか否かが判定される。構成率は、全作業者の内の最低の負荷量を分子とし、最高の負荷量を分母とした計算式の結果に１００を乗じることで算出される。つまり構成率＝（最低の作業者の負荷量／最高の作業者の負荷量）×１００によって求められる。構成率が小さいことは、各作業者間の負荷の差が大きいことを意味し、構成率が大きいことは、各作業者間の負荷の差が小さいことを意味する。

ステップＳ５０９において、構成率が９０％を超えていれば、移動量を考慮した割付を行い（ステップＳ５１０）、構成が９０％以下である場合、負荷平準を考慮した割付を行う（ステップＳ５１１）。移動量を考慮した割付では、より移動量が少ない作業者が選択される。負荷平準を考慮した割付では、より負荷量が少ない作業者が選択される。ステップＳ５１０またはＳ５１１の処理が行われたら、処理を終了する（ステップＳ５１２）。

以下、ステップＳ５１０の処理とステップＳ５１１の処理の一具体例を説明する。図１３は、負荷量を考慮した割付を行った場合の作業マップの一例（Ａ）と移動時間を考慮した割付を行った場合の作業マップの一例（Ｂ）である。

まず、図１３（Ａ）を用い、当該作業のスキルがある空き作業者が作業者Ｘしかいなかった場合における割付処理の一例を説明する。この場合、ステップＳ５０２およびＳ５０４はＹＥＳ、ステップＳ５０６はＮＯとなるので、ステップＳ５０８において、作業者Ｘに作業４が割り付けられる。

次に、図１３（Ａ）を用い、空き作業者が複数おり、それらの作業者は当該作業のスキルがあり、さらに負荷量が一番小さい作業者がＹであり、構成率が９０％に満たない場合における割付処理の一例を説明する。この場合、ステップＳ５０２、Ｓ５０４、Ｓ５０６はＹＥＳ、ステップＳ５０９はＮＯとなる。作業５は、作業者Ｘ、ＹおよびＺの３人に割付可能であるが、この例の前提として、作業者Ｙの負荷量が３人の中で一番小さいものとしているので、ステップＳ５１１において、作業者Ｙに作業５が割り付けられる。

次に、図１３（Ｂ）を用い、作業者Ｘ、ＹおよびＺが当該作業のスキルを有し、且つ、構成率が９０％を超えているが、各作業者において当該作業に取りかかるまでの移動距離（一つ前の作業場所からの移動距離）に違いがある場合の一具体例を説明する。

この場合、ステップＳ５０２、Ｓ５０４、Ｓ５０６、Ｓ５０９はＹＥＳとなる。そして、ステップＳ５１０の処理が行われる。図１３（Ｂ）には、作業者Ｘ、ＹおよびＺが作業４に取りかかる際に要する移動時間（移動量）がベクトルで記載されている。この例の場合、作業者Ｙが最も移動時間が短いので、ステップＳ５１０において作業者Ｙが選択される。

以上説明した負荷を考慮した割付処理によれば、作業者の負担が平均化されるように割付が行われるので、作業の効率化を図ることができる。また、一部の作業者への負担増が緩和されるので、負担の集中による事故の発生傾向の増加や不良発生傾向の増加を抑えることができる。また、スキルのある作業者が優先的に選択されるので、作業効率の低下を抑えることができる。

（各種割付処理を組み合わせた一例）
以上説明した各種の割付処理を組み合わせて、図３のステップＳ１４に示す「作業の割付変更処理」を行う場合の一例を示す。図１４は、作業の割付変更処理の一例を示すフローチャートである。処理が開始されると（ステップＳ６０１）、図３のステップＳ１２で行われたシミュレーションの結果に基づき、基準作業マップの作成が行われる（ステップＳ６０２）。基準作業マップは、当該シミュレーションの結果に基づいて作成された作業者への割付を行う前の段階の作業マップである。基準作業マップでは、作業の重なりや作業者への割付は考慮されていない。

基準作業マップの作成を行ったら、図１１に一例を示す「同時作業の割付」の処理が実行される（ステップＳ６０３）。この際、図１１のステップＳ４０５において、図１２の「作業者の負荷を考慮した割付」が実行される。次いで、図７に例示する「一括割付」の処理が実行される（ステップＳ６０４）。この際も図７のステップＳ１０３において、複数の割付候補者がいる場合に、図１２の「作業者の負荷を考慮した割付」が実行される。さらに図８に例示する「割り込み割付」の処理が実行される（ステップＳ６０５）。そして処理が終了する（ステップＳ６０６）。

以下、図１４の処理の具体的な一例を説明する。図１５は、基準作業マップに基づいて各種の割付を行う場合の一例を示す作業マップである。図１５には、４つの作業マップが記載されている。この内、最上段の作業マップが基準作業マップである。この基準作業マップには、図中に記載された優先順位が与えられた作業がマッピングされている。この例示によれば、図１５の基準作業マップは、図１４のステップＳ６０２の処理において作成される。この基準作業マップでは、当初の作業マップ（作業開始時の作業マップ）において設定されたスケジュールに比較して、少なくとも一つの作業が遅延した状態となっている（作業の遅れが無ければ、図１４の処理は実行されない）。

図１５には、図示する基準作業マップに基づき、「刃具交換＆定期測定の一括割付」→「刃具プリセット＆台車交換の割り込み割付」→「給油＆給水の割り込み割付」が順次行われる例が示されている。すなわち、まず（１）に示すように基準作業マップに基づき、「刃具交換＆定期測定の一括割付」が行われる。次いで（２）に示すように「刃具プリセット＆台車交換の割り込み割付」が行われる。この例において、「刃具プリセット＆台車交換」の作業は、図８に示す処理手順によって、作業者Ｘに割り付けられる。

次いで（３）に示すように「給油＆給水の割り込み割付」が行われる。この例において、「給油＆給水の割り込み割付」の作業は、図８に示す処理手順によって、作業者Ｚに割り付けられる。

こうして割付処理が完了したら、割付が完了した作業マップに基づいて図４に例示するＰＤＡ上に表示する画面の基となるデータが作成され、それがスケジューリング装置１０８から各作業者のＰＤＡに送信される。そして、各作業者のＰＤＡの画面上に図４に例示するような内容が表示される。

（プログラムの例）
図３、図７、図８、図９、図１０、図１１、図１２、図１３、図１４、図１５およびこれらの図面に関して説明した処理の手順は、スケジューリング装置１０８内のデータ格納部２０９に記憶されたプログラムに基づいてＣＰＵ２０１において実行される。また、その実行に際して、データ格納部に処理に必要なデータが記憶または一時的に記憶される。このプログラムは、適当な記憶媒体や通信回線を利用して提供することもできる。

２．他の実施形態
第１の実施形態では、スケジューリング装置１０８が、各加工装置と各作業者が携帯する端末とからのデータを受け、それに基づいて作業のシミュレーションを行う例を説明した。この変形として、スケジューリング装置１０８が、各加工装置からのデータのみに基づいてシミュレーションを行う形態を挙げることができる。また、スケジューリング装置１０８が、各作業者が形態する端末からのデータのみに基づいて作業のシミュレーションを行う形態を採用することもできる。これらの場合、作業の進捗状態を極力精度良く把握できるように扱うデータを選択すればよい。

本発明は、複数の作業を所定のスケジュールに従って行う製造現場における作業者の作業の割付を行う仕組みに適用することができる。なお、実施形態では、機械加工の例を示したが、本発明は、食品加工、木材加工、電気製品の生産あるいは事務機器等の生産に適用することができる。

実施形態の概要を示す概念図である。 スケジューリング装置の一例を示すブロック図である。 処理の一例を示すフローチャートである。 端末の一例を示す概念図である。 作業の種類の一覧を示す表である。 作業の停止状態、作業開始時間の自由度や作業の優先順位を示す表である。 一括割付処理の一例を示すフローチャート（Ａ）と作業マップ（Ｂ）である。 割り込み割付処理の一例を示すフローチャート（Ａ）と作業マップ（Ｂ）である。 ２次割り込み割付処理の一例を示すフローチャートである。 ２次割り込み割付処理の一例を示す作業マップである。 同時作業の割付処理の一例を示すフローチャート（Ａ）と作業マップ（Ｂ）である。 作業者の負荷を考慮した割付処理の一例を示すフローチャートである。 作業者の負荷を考慮した割付処理の一例を示す作業マップである。 作業の割付変更処理の一例を示すフローチャートである。 作業の割付変更処理の一例を示す作業マップである。

１０１…加工装置、１０２…加工装置、１０３…加工装置、１０４…加工装置、１０５…回線、１０６…通信ターミナル、１０７…管理コンピュータ、１０８…スケジューリング装置、１０９…ディスプレイ、１１０…無線送受信装置、１１１…作業者、１１２…作業者、１１３…作業者、１１４…ＰＤＡ、１１５…ＰＤＡ、１１６…ＰＤＡ。

Claims (5)

1. 複数の作業を管理するスケジューリング装置であって、
   前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーション部と、
   前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更部と、
   前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信部と
   を備え、
   前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更部は、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者へ作業を割付けること
   を特徴とするスケジューリング装置。
2. 前記シミュレーションが一定の時間間隔で繰り返し行われることを特徴とする請求項１に記載のスケジューリング装置。
3. 前記作業者の端末からの送信信号の受信を契機として、前記シミュレーションが行われることを特徴とする請求項１に記載のスケジューリング装置。
4. 複数の作業を管理する管理方法であって、
   前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーションステップと、
   前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更ステップと、
   前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信ステップと
   を有し、
   前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更ステップでは、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者への作業の割付が行われることを特徴とする作業の管理方法。
5. 複数の作業を管理するコンピュータに読み取らせて実行させるプログラムであって、
   前記複数の作業の作業スケジュールが実行されている間において、前記作業スケジュールと、作業者の端末および／または加工装置からのデータとに基づいた作業のシミュレーションを所定のタイミングで行うシミュレーションステップと、
   前記シミュレーションにおいて、開始時間が予定された開始時間よりも遅れる作業が発生した場合に、作業の割付を変更する作業割付変更ステップと、
   前記変更した作業の割付の内容を作業者に通信回線を利用して送信する送信ステップと
   を有し、
   前記作業の割付を変更する際に前記作業割付変更ステップは、作業者への作業の割付が行えない場合に仮想の作業者へ作業を割付けるものであることを特徴とするプログラム。
   

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