JP4759544B2 - Inventory planning system - Google Patents
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Description
本発明は、商品など(物流品)についての在庫の計画、管理に関するものである。その中でも特に、いわゆるサプライチェーンマネジメントにおける在庫計画システムに関するものである。 The present invention relates to the planning and management of inventory for goods (distributed goods). In particular, it relates to an inventory planning system in so-called supply chain management.
一般に、製造業の生産形態としては受注生産型と見込み生産型の2つの形態に大分される。受注生産型の場合、受注を受けてから生産を行うため、完成品の在庫を持つ必要がないのに対し、見込み生産の場合、予測などを行うことで事前に需要を見込んで一定量の最終製品を生産し、これを在庫として持つ。この二つの生産形態の決定は、顧客の要求する納入リードタイムと生産リードタイムとの関係に依存する。つまり、受注してから生産を行っても納入に間に合う生産リードタイムならば、生産形態は受注生産型となり、受注してから生産したのでは納入に間に合わないならば見込み生産型となることが多い。 In general, the manufacturing industry can be broadly divided into two types: a build-to-order type and a prospective production type. In the case of build-to-order production, production is performed after receiving an order, so there is no need to have a stock of finished products, whereas in the case of prospective production, a certain amount of final is anticipated by forecasting in advance. Produce products and keep them in stock. The determination of these two production forms depends on the relationship between the delivery lead time requested by the customer and the production lead time. In other words, if the production lead time is in time for delivery even if production is performed after receiving an order, the production form is a build-to-order production type, and if production is performed after an order is received, it is often a prospective production type. .
また、ある一定期間の納入量が確定している、すなわち受注量も納期も確定している確定情報に基づいて受注生産を行うと、その確定情報が示す納期が納入先から受注量を提示された時点と近いために、納期に間に合わせることができないが、その確定情報よりも前にある一定期間の納入量が未確定の内示情報が納入先から提示されるため、その内示情報に基づいた生産計画を立案し、その生産計画をもとに生産を行っていけば納期に間に合わせることができるような、いわば受注生産型と見込み生産型の中間に位置するような業態も存在する。 In addition, when order-made production is performed based on the confirmed information that the delivery quantity for a certain period is fixed, that is, the order quantity and the delivery date are confirmed, the delivery date indicated by the confirmed information is shown by the delivery destination. Because it is close to the point in time, the delivery date cannot be met, but undelivered unannounced information for a certain period before the confirmed information is presented from the delivery destination. There are business types that are positioned between the production-to-order type and the prospective production type, so that if a production plan is made and production is performed based on the production plan, it can be made in time for delivery.
例えば、部品メーカにおいては、納入先であるセットメーカといわれる大量の部品を組立てて製品を製造する業態における比較的長期間の予定生産計画に基づいて概算で設定される内示受注と、比較的短期間の決定生産計画に基づいて決定される確定受注という2段階の受注に基づいて、生産計画を立案している場合が多い。 For example, in parts manufacturers, unordered orders that are set roughly based on a relatively long-term planned production plan in a business category that manufactures products by assembling a large number of parts called set manufacturers, and relatively short-term In many cases, a production plan is drawn up based on a two-stage order, which is a confirmed order that is determined based on a production plan determined in between.
しかし、内示情報は確定情報に比べ受注量が未確定であるため、量に関する情報の確度が低い。つまり、実際には内示受注量と確定受注量の間に差異がある場合が多く、部品メーカは内示受注量に基づいて生産しているだけでは、例えば、確定受注量が急増した場合に製品の欠品がおきる可能性が高い。また、それによって自社の信用低下に直結するため、担当者にとって内示受注量のみに基づいた在庫計画、生産計画を立案することには困難が伴う。 However, since the order quantity of the introductory information is unconfirmed compared to the confirmed information, the accuracy of the information regarding the quantity is low. In other words, there are many cases where there is actually a difference between the unordered order quantity and the confirmed order quantity, and if the parts manufacturer only produces based on the unordered order quantity, for example, if the confirmed order quantity increases rapidly, There is a high possibility of missing items. In addition, since this directly leads to a decline in the credit of the company, it is difficult for the person in charge to formulate an inventory plan and a production plan based only on the amount of orders received.
一方、部品メーカにとっての内示受注という未確定情報の位置づけとしては、前述の通り確定情報よりもその数量に関して情報の確度の低いものであるが、内示受注量を考慮せずに自社の予測のみに基づいた在庫計画、生産計画を採用することは、内示受注量を下回るような生産量を発生させてしまう、すなわち欠品の危険性があるため、担当者は内示を考慮する必要がある。 On the other hand, the positioning of unconfirmed information as unlisted orders for parts manufacturers is less accurate in terms of the quantity than confirmed information as described above, but only for the company's forecast without considering the unordered orders. Adopting an inventory plan or production plan based on this causes a production amount that is less than the order quantity received, that is, there is a risk of a shortage, so the person in charge needs to consider the announcement.
つまり、部品メーカは、セットメーカーへの納入に欠品が許されない状況にあるため、内示受注量というセットメーカからの提示量と自社の見込みを鑑みての対応を余儀なくされており、判断に困難を伴っている。 In other words, parts manufacturers are in a situation where missing parts are not allowed to be delivered to set manufacturers, so they are forced to take into account the amount of unlisted orders received from set manufacturers and their own prospects, making judgment difficult. Is accompanied.
ここで、内示受注量が提示されるような部品メーカにおいて、内示受注量と見込み需要量をともに考慮して在庫量、生産量を決定する方式は理論的に確立されておらず、担当者の経験や勘に頼ったものとなっているが、このような在庫計画、生産計画は信頼性に問題があるばかりではなく、担当者の作業負荷が高くなっていた。 Here, in parts manufacturers that show unreserved orders, there is no theoretically established method for determining inventory and production volume considering both unreserved orders and expected demand. Although it depends on experience and intuition, such inventory planning and production planning have not only problems in reliability, but also increase the workload of the person in charge.
また経験や勘に頼った在庫計画では、欠品への不安感から当然のように過剰在庫になってしまうというような問題も引き起こす。この過剰在庫は、近年の新製品サイクルの早さに起因する陳腐化リスクによってコスト増大の一因となる。 In addition, inventory planning that relies on experience and intuition also causes problems such as overstocking due to anxiety about missing items. This excess inventory contributes to increased costs due to the risk of obsolescence due to the speed of new product cycles in recent years.
さらに、セットメーカへの欠品のない納品を優先するあまりセットメーカ以外の業態、例えば一般消費者へ部品を販売する店舗への納品に欠品を起こしてしまうなどの問題も併発している。これはすなわち、一般消費者へのブランドイメージ低下や販売機会損失を引き起こすことにもなる。 Furthermore, there is a problem that a shortage is caused in delivery to business stores other than the set maker, for example, delivery to stores that sell parts to general consumers, giving priority to delivery without missing items to the set maker. In other words, this will cause a decline in the brand image and loss of sales opportunities for general consumers.
ここで上記問題に対する施策としては、特許文献1に記載の技術がある。特許文献1では、内示受注量と見込み需要量を判断材料としてまず生産計画をたて、それをもとに予測される将来の在庫を生産計画立案者に可視化することで、在庫が過剰とならないように生産計画を見直すことを可能とし、さらにはそれによって在庫の適正化を図る技術が提案されている。 Here, as a measure for the above problem, there is a technique described in Patent Document 1. In Patent Document 1, a production plan is first made by using the indicated order quantity and the estimated demand quantity as judgment materials, and the future inventory predicted based on the production plan is made visible to the production planner, so that the inventory does not become excessive. In this way, a technology for making it possible to review the production plan and further optimizing the inventory by using the production plan has been proposed.
また、従来の一般的な在庫計画方式として、発注点法がある。従来の発注点法は、出荷実績のばらつきから安全在庫量を記憶し、さらにその安全在庫量と将来の需要予測量によって在庫計画基準値である発注点および補充点を記憶して、適性に在庫を管理することを目的とした技術である。 As a conventional general inventory planning method, there is an order point method. In the conventional ordering point method, the safety stock quantity is memorized from the variation in the shipment results, and the ordering point and the replenishment point that are the inventory plan reference values are memorized based on the safety stock quantity and the future demand forecast quantity. It is a technology that aims to manage.
ここで安全在庫量の記憶に関しては、出荷のばらつきではなく、自社の見込み需要と実需要の差のばらつきから算出している技術もある。 Here, regarding the storage of the safety stock amount, there is a technique that calculates from the variation of the difference between the expected demand of the company and the actual demand, not the variation of the shipment.
例えば、特許文献1においては、製品納入及び出荷を的確に行なうことができるとともに、適正在庫の維持を可能とする受注管理システムを提供することを目的にしている。この目的を達成するために、特許文献1では、コントロールセンタ3のコンピュータ3aの記憶部42に格納される注文11、生産依頼12、生産回答13、生産実績14及び在庫実績15などの各種情報には、それぞれユーザ、セールス担当、製品名などの受注情報に関連付けられたIDコードが設定されている。そしてこれらの各種情報は、入出力制御部43によりその出力が制御されている。コントロールセンタ3は、入出力制御部2eにおける受注情報のIDデータの受け取りに基づいて、記憶部42に格納されている各種情報から当該IDコードが設定されている情報を識別し、特定の情報を販売部門2のコンピュータ2aへ転送する。
For example, Patent Document 1 aims to provide an order management system capable of accurately delivering products and shipping and maintaining a proper inventory. In order to achieve this object, in Patent Document 1, various information such as
しかしながら、特許文献1に記載の技術は、生産計画に依存した在庫計画を目的としている。すなわち生産量に応じた結果として在庫量が変動するものであるため、内示受注量と確定受注量に差異がある場合には、生産計画の見直し(特に急な見直し)ができず、したがって注文に対応できず欠品や過剰在庫となる可能性が高い。 However, the technique described in Patent Document 1 is intended for inventory planning that depends on production planning. In other words, because the stock quantity fluctuates as a result of the production volume, if there is a difference between the order volume received and the final order volume, the production plan cannot be reviewed (especially a sudden review), so the order will not be accepted. There is a high possibility of being out of stock and overstocking.
また、見込み需要量と内示受注量を判断材料として生産計画を立案する場合に、在庫が適正か否かはその立案担当者の判断に委ねられているため、欠品や過剰在庫への不安感から生産計画に誤った判断を引き起こし、結果、欠品や過剰在庫となる可能性も高い。 In addition, when planning a production plan based on the estimated demand and unordered orders, it is up to the planner to determine whether the inventory is appropriate. This can lead to misjudgment in production planning, resulting in a shortage and excess inventory.
また、従来の発注点法は、見込み生産型における在庫計画に多く用いられていた。この場合、発注点法は、過去実績によって需要を予測するが、過去実績では直近の急激な需要の増加、減少は予測が困難であるので、それに伴って欠品や過剰在庫の可能性がある。 In addition, the conventional order point method is often used for inventory planning in the prospective production type. In this case, the ordering point method predicts demand based on past results, but it is difficult to predict the most recent rapid increase or decrease in demand, so there is a possibility of missing items or excess inventory. .
さらに、従来の発注点法では安全在庫量を算出するときに、出荷実績のばらつきを用いているが、例えば、出荷実績のばらつきが大きい場合には、安全在庫量が多くなる可能性が高い。 Furthermore, in the conventional ordering point method, when the safety stock quantity is calculated, the variation in the shipping record is used. For example, when the variation in the shipping record is large, the safety inventory quantity is likely to increase.
また、安全在庫量を算出するときに自社の見込み需要と出荷実績との差のばらつきを用いた場合でも、自社の見込み需要は情報の確度が低いことや、急激な需要の伸びが予測できないことから、そのばらつきが大きくなる可能性が高い。よってこの場合でも出荷実績のばらつきを用いた場合と同様に安全在庫量が多くなる可能性が高い。 In addition, even when the difference between the company's expected demand and actual shipments is used when calculating the safety inventory, the company's expected demand has low accuracy of information and sudden demand growth cannot be predicted. Therefore, there is a high possibility that the variation becomes large. Therefore, in this case as well, there is a high possibility that the safety stock quantity will increase as in the case of using the variation in the shipment results.
尚、内示が提示され欠品が許されない業態では、在庫計画を立案するにあたり、見込み需要量のみを用いることとなる発注点法による運用が不向きであり、発注点法は利用されていなかった。 Incidentally, in the business conditions in which the inscription is presented and the shortage is not permitted, the operation by the order point method, which uses only the estimated demand amount, is unsuitable for making an inventory plan, and the order point method has not been used.
本発明は、前述の問題を鑑みてなされたもので、納入先から提示された内示に基づいて在庫計画を行う必要があり、さらにはその内示受注量と確定受注量に差異があるにもかかわらず欠品が許されないような業態において、担当者の判断を減らしかつ自社での予測を減らし、工場倉庫への発注のタイミングと発注数量を決定し、自社倉庫の在庫をコントロールすることのできる在庫計画システムやこれを用いた方法など在庫計画に関する技術を提供する事を目的とする。 The present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and it is necessary to carry out an inventory plan based on the indication presented from the delivery destination. Further, although there is a difference between the indicated order quantity and the confirmed order quantity. Inventory that can control the inventory of its own warehouse by reducing the judgment of the person in charge and reducing in-house predictions, determining the timing and quantity of orders to the factory warehouse, in a business situation where shortages are not allowed The purpose is to provide technology related to inventory planning such as a planning system and a method using the planning system.
本発明では、前述した問題を解決するために、受注の確定度合を示す確度情報を用いて、発注点を算出するものである。より具体的には、取引先の内示情報を用いて、商品の在庫を計画する在庫計画システムにおいて、前記取引先からの受注のそれぞれについて、その受注量および当該受注の確定度合を示す確定情報を対応付けて記憶する記憶部と、前記確定情報に応じた処理によって単位期間当りの期間需要量を算出し、少なくとも前記商品の発注してから補充されるまでの必要な日数となる在庫補充リードタイムおよび補充計画立案サイクルタイムとの入力を受付け、前記期間需要量、前記在庫補充リードタイムおよび前記在庫補充リードタイムを用いて、前記商品の発注が必要であることを示す在庫計画基準値である発注点を算出する処理手段を有することを特徴とする在庫計画システムである。 In the present invention, in order to solve the above-described problem, the order point is calculated using the accuracy information indicating the degree of confirmation of the order. More specifically, in the inventory planning system for planning the inventory of goods using the supplier's unofficial information, for each order received from the supplier, the confirmation information indicating the order quantity and the degree of confirmation of the order. Stock storage lead time that is a required number of days from when the product is ordered to when it is replenished by calculating a period demand amount per unit period by processing according to the fixed information and a storage unit that stores the associated information An order that is an inventory planning reference value that indicates that the product needs to be ordered using the period demand, the inventory replenishment lead time, and the inventory replenishment lead time. An inventory planning system comprising processing means for calculating points.
また、本発明には、この在庫計画システムにおいて、前記確定情報は、前記商品の納入量が未確定である内示情報もしくは前記商品の納入量が確定していることを示す確度情報かのいずれかを示し、前記処理手段は、前記内示情報である場合には、前記受注量を内示受注量として、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出し、前記確定情報である場合には、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出することを特徴とする在庫計画システムも含まれる。 Further, according to the present invention, in the inventory planning system, the confirmation information is either unification information indicating that the delivery amount of the product is unconfirmed or accuracy information indicating that the delivery amount of the product is confirmed. And the processing means acquires the unordered order period indicating the unordered order quantity and the number of days of the delivery period from the storage unit, if the unordered information is the unordered order quantity, The daily demand amount is calculated from the unreserved order quantity and the unreserved order period, and if it is the confirmed information, the unreserved order quantity indicating the unreserved order quantity and the number of days of the delivery period is obtained from the storage unit and obtained. Also included is an inventory planning system that calculates daily demand from the unordered order quantity and the unlisted order period.
さらに、これらの在庫計画システムにおいて、前記期間需要量は、1日毎の日別需要量であることを特徴とする在庫計画システムも本発明に含まれる。 Furthermore, in these inventory planning systems, the present invention also includes an inventory planning system in which the period demand is a daily demand for each day.
なお、本発明には、以下の態様も含まれる
本発明は、納入先から提示されている受注情報について、ある一定期間の納入量が未確定の内示情報か、ある一定期間の納入量が確定している確定情報かを判断する確定フラグを記憶装置(記憶部)より取得し、記憶装置より取得した受注量が内示受注量か確定受注量かを判断し、受注量が内示受注量であった場合には、記憶装置より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、内示受注量と内示受注期間より日別需要量を算出し、受注量が確定受注量であった場合には、記憶装置より確定受注量とその納入期間の日数を示す確定受注期間を取得し、確定受注量と確定受注期間より日別需要量を算出し、記憶装置より発注してから補充されるまでの必要な日数となる在庫補充リードタイムおよび補充計画立案サイクルタイムと、内示情報の不確実性に対応するために必要な安全在庫量を記憶装置より取得し、前記日別需要量と安全在庫量、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイムをもとに発注が必要であることを示す在庫計画基準値である発注点を算出、記憶することを特徴とする。
The present invention also includes the following aspects. In the present invention, for the order information presented from the delivery destination, the delivery quantity for a certain period is unconfirmed or the delivery quantity for a certain period is fixed. The confirmation flag for determining whether the order is confirmed information is obtained from the storage device (storage unit), and it is determined whether the order quantity obtained from the storage device is the indicated order quantity or the confirmed order quantity. In this case, the unordered order quantity indicating the unordered order quantity and the number of days of the delivery period is obtained from the storage device, the daily demand quantity is calculated from the unofficial order quantity and the unofficial order period, and the ordered quantity is the confirmed order quantity. In this case, the fixed order period indicating the fixed order quantity and the number of days of the delivery period is acquired from the storage device, the daily demand quantity is calculated from the fixed order quantity and the fixed order period, and the replenishment is performed after placing an order from the storage unit. Inventory replenishment lead, which is the number of days required before To acquire the safety stock quantity required to cope with the uncertainties of unannounced information and the daily demand quantity and safety stock quantity, inventory replenishment lead time, and replenishment planning Based on the cycle time, an order point which is an inventory plan reference value indicating that an order is necessary is calculated and stored.
内示受注か確定受注かを判断し、日別需要量を算出し、さらにはその日別需要量を用いて発注点を算出、記憶することで、将来情報の更新に応じて発注点が変動することを可能としている。つまり、本発明では、従来に比較して確度の高い将来情報を用いた在庫計画を行っている。 Judgment orders or final orders are determined, daily demand is calculated, and the order point is calculated and stored using the daily demand, so that the order point changes according to future information updates. Is possible. That is, in the present invention, inventory planning is performed using future information with higher accuracy than in the past.
本発明による在庫計画システムは、内示情報と確定情報を発注点法に用いることによって、情報の確度に応じた在庫計画を立案することができる。 The inventory planning system according to the present invention can devise an inventory plan according to the accuracy of information by using the introductory information and the fixed information in the order point method.
以下、本発明の実施形態を図1〜図11を参照して説明する。ここで、本システムの在庫推移イメージ、本実施形態に適用されるシステムの全体概要、マスタの内容、大まかな処理の流れ、そして具体的な処理の流れについて順に説明する。尚、本実施形態では納入先別、製品別での在庫計画を仮定しているが、本発明はその仮定に限定されるものではない。例えば、自社倉庫別、製品別などの在庫計画も本発明に包括されている。また、通常、例えば、自動車部品メーカーでは、内示受注や確定受注とは別の受注情報であるかんばん情報などをもとに納入先から日次で指示された量を自社倉庫から順次出荷していくことが多いが、確定情報とかんばん情報は量的な差異が少ないことが一般的であるため、本実施形態においては特には言及しないものとする。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. Here, an inventory transition image of the present system, an overall overview of the system applied to the present embodiment, the contents of the master, a rough processing flow, and a specific processing flow will be described in order. In the present embodiment, an inventory plan for each delivery destination and each product is assumed, but the present invention is not limited to this assumption. For example, inventory plans for each company warehouse and each product are also included in the present invention. In addition, for example, auto parts manufacturers usually ship daily quantities from their own warehouses based on kanban information, which is order information different from unlisted orders and confirmed orders. In many cases, however, fixed information and kanban information generally have a small quantitative difference, and thus are not particularly mentioned in the present embodiment.
以下、本システムの在庫推移イメージについて説明する。
図2は、本システムにおける在庫推移のイメージについて示したものである。本発明では、例えば部品メーカにおいて、納入先から内示情報が提示された時点で安全在庫量、発注点、補充点を、また確定情報が提示された時点で発注点、補充点を更新できる。つまり、より需要と情報の確度に追従した在庫計画基準値を記憶するものである。これによって、例えば、確定情報によって直近の需要が急増している場合でも、その確定情報を用いて発注点を記憶でき、またそれによって発注処理を行うことができるため、結果として欠品のリスクを軽減することができる。一方で、確定情報に応じて計画基準値を更新しない従来の発注点法では、発注点を切っていないため発注できないこともあり、結果として欠品が発生する可能性が高い。同様に直近の需要が急減している場合では、過剰在庫を抑えることができる。
Hereinafter, an inventory transition image of this system will be described.
FIG. 2 shows an image of inventory transition in this system. In the present invention, for example, a parts maker can update the safety stock quantity, the ordering point, and the replenishment point when the introductory information is presented from the delivery destination, and the ordering point and the replenishment point when the confirmation information is presented. That is, the inventory plan reference value that more closely follows the demand and the accuracy of information is stored. As a result, for example, even if the latest demand is rapidly increasing due to the confirmation information, the order information can be stored using the confirmation information, and the order processing can be performed accordingly. Can be reduced. On the other hand, in the conventional order point method in which the plan reference value is not updated according to the confirmed information, the order point may not be cut because the order point is not cut, and as a result, there is a high possibility that a shortage will occur. Similarly, excess inventory can be suppressed when the latest demand is decreasing rapidly.
このように本実施形態では、情報の確度に応じて在庫計画基準値を変動させる在庫計画を実現することで、欠品や過剰在庫を抑えることができるシステムである。 As described above, the present embodiment is a system capable of suppressing shortage and excess inventory by realizing an inventory plan that varies the inventory plan reference value according to the accuracy of information.
以下、本実施形態の全体構成について説明する。
図1に示すように、本実施形態は、CPU102、主メモリ107、記憶装置113、入力装置101、出力装置106を備えている。主メモリ107、すなわち処理手段においては、日次処理部109と内示受注期間別処理部108により構成されており、CPU102によって本発明の処理が実行される。ここでの内示とは、量は未確定であるが、その内示が有効な期間は確定している情報のことである。つまり、内示受注期間別処理部108はその内示が有効な期間毎に処理を行う処理部のことである。
Hereinafter, the overall configuration of the present embodiment will be described.
As illustrated in FIG. 1, the present embodiment includes a
また、本実施形態における主メモリ107において、日次処理部109は、発注点算出処理部111(a)、補充点算出処理部111(b)、発注量算出処理部112により構成され、日次、例えば稼働日毎に繰り返し処理を実行する。また内示受注期間別処理部108は、安全在庫量算出処理部110から構成され、内示が有効な期間毎に繰り返し処理を実行する。
Further, in the
さらに、本発明の記憶装置113は、実績情報マスタ117、在庫情報マスタ114、受注情報マスタ115、発注情報マスタ118、在庫計画指標マスタ116を格納しており、通信処理部105により特定の外部のシステム、例えば、発注システム103や受注システム104が随時参照できるようになっている。
Furthermore, the
さらに入力装置101と出力装置106を備え、例えば、在庫計画担当者による参照、変更が随時可能となっている。
Furthermore, an input device 101 and an
ここで、本実施形態が使用するマスタについて図7〜図11を用いて説明する。 Here, the master used in the present embodiment will be described with reference to FIGS.
図7に示すように、実績情報マスタ117は、製品コード701、日付702、顧客コード703、内示受注実績704、出荷実績705から構成され、すなわち、内示が有効な期間毎に、納入先別、製品別に出荷実績705と内示受注実績704が集計され、記憶されている。ここで、例えば、内示が有効な期間が月次ベースの場合には、出荷実績705は出荷の行われた月次で集計されたものであり、内示受注実績704は、内示対象となった月の内示受注実績値である。
As shown in FIG. 7, the
図8に示すように、在庫情報マスタ114は、製品コード801、日付802、顧客コード803、現在庫量804、発注残805から構成されており、すなわち日別で納入先別、製品別に、自社倉庫に在庫している現在庫量804、そして発注残805が記憶されている。尚、現在庫量804は、他のシステムによって随時更新されている。
As shown in FIG. 8, the
ここで発注残805とは、発注依頼はしているが、まだ工場倉庫から自社倉庫に納入されていない製品の数量のことである。
Here, the remaining
図9に示すように、受注情報マスタ115には、製品コード901、日付902、顧客コード903、内示受注量904、内示受注有効期間905、内示受注期間906、確定受注量907、確定受注有効期間908、確定受注期間909、確定フラグ910から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に内示受注量904、内示受注有効期間905、内示受注期間906、確定受注量907、確定受注有効期間908、確定受注期間909、確定フラグ910が記憶されている。尚、以上のような受注情報マスタ115に含まれる全情報は、納入先から受注情報が入ると受注システム104によって、随時受注情報マスタ115に追加、記憶されている。
As shown in FIG. 9, the
ここで、内示受注量904とは前述の通りある一定期間の納入量が未確定の受注量のことである。一方で、確定受注量907とは、ある一定期間の納入量が確定している受注量のことである。また内示受注量904と確定受注量907の違いとしては、それぞれが示す量が異なる場合があるということと、内示受注量904が確定受注量907よりも時間的に前に納入先から提示されるということの2点がある。すなわち、内示受注量904は確定受注量907と比較して情報としての確度はより低いが、情報を受取ることがより早いという特徴がある。
Here, the
また、内示受注有効期間905とは、内示受注が提示された場合に、その納期と関連した納入可能期間を示したものであり、内示受注期間906とは、内示受注量の納入期間の日数、つまり内示受注有効期間906における納入先の稼働日数または納入可能日数である。同様に、確定受注有効期間908とは、確定受注が提示された場合に、その納期と関連した納入可能期間を示したものであり、確定受注期間909とは、確定受注量の納入期間の日数、つまり確定受注有効期間908における納入先の稼働日数または納入可能日数である。
Also, the unlisted order
例えば、2006年11月分に500個の内示受注をしたと仮定し、また月次の稼働日を20日とすると、当月の内示受注量904は500、内示受注期間906は20、内示受注有効期間905は2006/11/1〜2006/11/30となる。つまり、内示受注との入力を受付け、これに従って上記の算出処理を実行する。同様に、例えば、2006年11月第3週目の稼働日である11/13〜11/16分に関して納入先から200個の確定受注をしたと仮定すると、確定受注量907は200、確定受注期間909は5、確定受注有効期間908は2006/11/13〜2006/11/16となる。また、確度を表す情報である確定フラグ910は、確定情報である場合には1とし、そうでない場合、つまり内示情報である場合には0と記憶する。
For example, if it is assumed that 500 unlisted orders were received for November 2006 and the monthly work day is 20 days, the
図10に示すように、在庫計画指標マスタ116は、製品コード1001、日付1002、顧客コード1003、安全在庫量1004、発注点1005、補充点1006、補充計画立案サイクルタイム1007、在庫補充リードタイム1008、実生産サイクルタイム1009、即納係数1010から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に在庫補充リードタイム1008、補充計画立案サイクルタイム1007、実生産サイクルタイム1009、即納係数1010、発注点1005、補充点1006、安全在庫量1004を記憶している。
As shown in FIG. 10, the inventory
ここで、在庫補充リードタイム1008と補充計画立案サイクルタイム1007は発注してから補充されるまでの必要な日数である。つまり在庫補充リードタイム1008とは、工場倉庫に発注処理を行ってから、自社倉庫に補充されるまでの時間のことである。例えば、工場倉庫に発注処理を行ってから、自社倉庫に補充されるまで3日かかるなら、在庫補充リードタイム1008は3となる。そのため、自社倉庫と工場倉庫における祝休日の影響で変動する。そこで、作業の煩雑さを避けるためにも、他のシステムにおいて、当リードタイムを記憶するときは、カレンダーを読み込むなどして自動で算出、記憶されているのが好ましい。また、補充計画立案サイクルタイム1007とは、補充計画を見直すことが可能なサイクルのことである。例えば、毎日見直すことができるならば、補充計画サイクルタイムは1となる。
Here, the inventory
また、実生産サイクルタイム1009とは、当製品の受注期間内で生産の行われるサイクルのことである。例えば、受注期間が月間稼働日の20日であり、その期間で5回行われる計画の場合、4(=20/5)となる。
The actual
また、即納係数1010とは、注文が入った時点で納入先へ即納できる割合を示す指標、つまり在庫計画立案時点でどの程度の確率で納入先に欠品なく製品を納品したいかを示す指標であり、多くの場合、正規分布に基づいて統計学的に決定されるものである。この即納係数1010は、サービス係数と呼ばれることもある。例えば、99%の確率で欠品なく納入したいならば、即納係数1010は統計学的に2.33となる。
The
そして発注点1005とは、発注が必要であることを示す在庫計画基準値である。すなわち発注のタイミングを決定するときに重要となる情報である。
The
また補充点1006とは、どのくらい在庫するかを示す在庫計画基準値である。つまり、発注量を決定するときに重要となる情報である。
The
さらに、安全在庫量1004とは、内示情報の不確実性に対応するために必要な情報である。つまり、内示情報は量が未確定であるために確定情報によってその量が変更される場合があり、変更された場合でも統計的に算出した在庫を余分に持っておくことで、欠品のリスクを軽減することができるような情報である。ここで、事前に計画をたてるにあたって、納入先別や製品別など出荷のばらつきの特性が異なるような単位、つまり本マスタのように納入先別、製品別のような単位で計画を行うことが望ましい。但し、もし既に計画単位が製品別や製品カテゴリ別などで決まっている場合などは、その単位で内示受注実績704と出荷実績705を集計して、実績情報マスタ117に記憶しておくことが好ましい。
Furthermore, the
図11に示すように発注情報マスタ118は、製品コード1101、日付1102、顧客コード1103、発注フラグ1105から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に発注量1104と発注フラグ1105が記憶されている。もし、ある特定の日に発注するならば、その日の発注量1104は0より大きい値となり、発注しない場合には、発注量1104は0となる。また、発注フラグ1105は発注のタイミングを表現したもので、納入先別、製品別に発注する日の場合は1であり、発注しない日の場合は0である。
As shown in FIG. 11, the
図3は、本実施形態における大まかな処理の流れについて示した図である。
まず、内示受注期間別処理部108においては、安全在庫量算出処理部110が実績情報マスタ117から内示実績、出荷実績705を、在庫計画指標マスタ116から在庫補充リードタイム1008、補充計画立案サイクルタイム1007、即納係数1010を抽出する。さらに、安全在庫量算出処理部110は、これらの情報に基づいて安全在庫量1004を算出し、在庫計画指標マスタ116に記憶する。
FIG. 3 is a diagram showing a rough processing flow in the present embodiment.
First, in the
そして、日次処理部109においては、発注点算出処理部111(a)と補充点算出処理部111(b)が受注情報マスタ115から内示受注情報と確定受注情報を、在庫計画指標マスタ116から安全在庫量1004、在庫補充リードタイム1008、補充計画立案サイクルタイム1007、実生産サイクルタイム1009を抽出する。
In the
さらに発注点算出処理部111(a)と補充点算出処理部111(b)は、これらの情報に基づいて、発注点1005と補充点1006を算出し、在庫計画指標マスタ116に記憶する。
Further, the order point calculation processing unit 111 (a) and the replenishment point calculation processing unit 111 (b) calculate the
次に、発注量算出処理部112が在庫計画指標マスタ116から発注点1005、補充点1006を、在庫情報マスタ114から現在庫量804、発注残805を抽出する。さらに発注量算出処理部112は、発注のタイミングと発注量1104を決定し、発注情報マスタ118に記憶する。
Next, the order quantity
そして、外部装置である発注システム103は決定された発注のタイミングと発注量1104に基づいて発注処理を行う。
The
このようにして本発明ではそれぞれの処理部が、内示受注期間別、日別に順次処理を行うことで、発注のタイミングと発注量1104を決定し、在庫計画を立案できる。 In this way, according to the present invention, each processing unit sequentially performs the processing for each unordered order period and for each day, thereby determining the order timing and the order quantity 1104 and making an inventory plan.
以下、本実施形態における具体的な処理の流れについて図4〜図6を用いて説明する。
図4は、安全在庫量1004を算出、記憶する処理について示したものである。まず、処理手段である安全在庫量算出処理部110は、実績情報マスタ117より、製品コード701、日付702、顧客コード703を有する属性情報を検索キーとして、過去一定期間T分の出荷実績705と内示受注実績704をそれぞれの時点とともに抽出し、内示受注実績704と出荷実績705の差である出荷誤差の算出を、以下の(数1)を用いて行う(ステップ401)。
出荷誤差=|内示受注実績704−出荷実績705|…(数1)
ここで、(数1)で算出されたT個の出荷誤差に関して平均の算出を、以下の(数2)を用いて行う(ステップ402)。
出荷誤差平均=(Σ出荷誤差)/T…(数2)
さらに、出荷誤差のばらつきである出荷誤差標準偏差を以下の(数3)によって、算出する(ステップ403)。
出荷誤差標準偏差=√{Σ(出荷誤差−出荷誤差平均)の2乗}/√(T−1)…(数3)
また、在庫計画指標情報マスタより、製品コード1001、日付1002、顧客コード1003を有する属性情報を検索キーとして、補充計画立案サイクルタイム1007、在庫補充リードタイム1008、即納係数1010を抽出し(ステップ405)、安全在庫量1004を以下の(数4)によって算出する(ステップ406)。
安全在庫量1004=即納係数1010×出荷誤差標準偏差×√(在庫補充リードタイム1008+補充計画立案サイクルタイム1007)…(数4)
そして、安全在庫量1004を在庫計画指標マスタ116に記憶する(ステップ407)。
Hereinafter, a specific processing flow in the present embodiment will be described with reference to FIGS.
FIG. 4 shows a process for calculating and storing the
Shipping error = | Indicated order record 704-Shipment record 705 | ... (Equation 1)
Here, the average of the T shipping errors calculated in (Equation 1) is calculated using the following (Equation 2) (step 402).
Average shipping error = (Σ shipping error) / T ... (Equation 2)
Further, a shipping error standard deviation which is a variation in shipping error is calculated by the following (Equation 3) (step 403).
Shipping error standard deviation = √ {square root of Σ (shipping error−shipping error average)} / √ (T−1) (Equation 3)
Further, from the inventory plan index information master, the replenishment plan
Then, the
このように出荷実績705と内示受注量904の差から安全在庫量1004を算出、記憶することで、従来、内示情報を用いてはできなかった発注点法の考え方を用いた在庫計画を可能としている。
In this way, by calculating and storing the
本実施形態では、出荷誤差を内示受注実績704と出荷実績705の差分で算出したが、内示受注実績704と確定受注の実績である確定受注実績の差分で算出してもよい。
In this embodiment, the shipping error is calculated by the difference between the
図5は、発注点1005と補充点1006を算出し、記憶装置に記憶する処理について示した図である。
FIG. 5 is a diagram showing a process of calculating the
まず、処理手段である発注点算出処理部111(a)は、受注情報マスタ115より、製品コード901、日付902、顧客コード903を有する属性情報を検索キーとして、確定フラグ910を抽出し(ステップ501)、内示か確定かの判定を行う(ステップ502)。ここでは、確定フラグ910が0ならば、受注情報マスタ115より、製品コード901、日付902、顧客コード903を検索キーとして、内示受注量904、内示受注期間906を抽出し(ステップ503)、日別需要量として、以下の(数5)を用いて算出する(ステップ504)。
First, the order point calculation processing unit 111 (a), which is a processing means, extracts a
日別需要量=内示受注量904/内示受注期間906…(数5)
また、もし確定フラグ910が1ならば、受注情報マスタ115より、製品コード901、日付902、顧客コード903を有する属性情報を検索キーとして、確定受注量907、確定受注期間909を抽出し(ステップ505)、日別需要量として、以下の(数6)を用いて算出する(ステップ506)。
日別需要量=確定受注量907/確定受注期間909…(数6)
ここで、確定フラグ910を用いて、内示情報か確定情報かの判断を日次で繰り返し実行することで、確度の高い情報を在庫計画に反映できる。さらに、確定情報が提示されない場合でも、受注情報マスタ115において確定フラグ910を0として記憶しておくだけで、何ら問題なく処理を実行できる。また、内示受注か確定受注かを判断し、内示受注量904と確定受注量907を、それぞれに関連付けられた内示受注期間906と確定受注期間909で除すことによって日別需要量を算出、記憶することで、確度の高い将来情報を在庫計画に利用できる。
Daily demand amount = Indicated
If the confirmed
Daily demand amount = Confirmed
Here, it is possible to reflect highly accurate information in the inventory plan by repeatedly determining whether the information is the informed information or the confirmed information on a daily basis using the
次に、在庫計画指標情報マスタより、製品コード1001、日付1002、顧客コード1003を検索キーとして、安全在庫量1004、在庫補充リードタイム1008、補充計画立案サイクルタイム1007を抽出し(ステップ507)、以下の(数7)を用いて発注点1005を算出する(ステップ508)。
発注点1005=安全在庫量1004+(在庫補充リードタイム1008+補充計画立案サイクルタイム1007)×日別需要量…(数7)
そして、ステップ508で求めた発注点1005を在庫計画指標マスタ116に記憶する(ステップ509)。
Next, the
Then, the
また、処理手段である補充点算出処理部111(b)は、在庫計画指標情報マスタより、製品コード1001、日付1002、顧客コード1003を検索キーとして、実生産サイクルタイム1009を抽出し(ステップ510)、以下の(数8)を用いて補充点1006を算出する(ステップ511)。
補充点1006=発注点1005+実生産サイクルタイム1009×日別需要量…(数8)
そして、前記で求めた補充点1006を在庫計画指標マスタ116に記憶する(ステップ512)。
Further, the replenishment point calculation processing unit 111 (b) as processing means extracts the actual
Then, the
ここで、安全在庫量1004と日別需要量を用いて発注点1005と補充点1006を算出、記憶することで、将来情報の更新に応じて発注点1005が変動することを可能としている。さらに確度の高い情報を在庫計画に反映した発注点1005と補充点1006を日次で繰り返し更新することで、例えば、急激に需要が増減する場合でも、在庫管理担当者は発注点1005と補充点1006を在庫計画基準値として信頼できる。
Here, by calculating and storing the
図6は、発注量1104を算出する処理について示した図である。この図6を用いて、以下処理の内容を説明する。 FIG. 6 is a diagram showing processing for calculating the order quantity 1104. The contents of the processing will be described below with reference to FIG.
まず、処理手段である発注量計算処理部112は現在庫量804と発注残805を在庫情報マスタ114より、製品コード801、日付802、顧客コード803を検索キーとして、抽出し(ステップ601)、発注点1005と補充点1006を在庫計画指標マスタ116より、製品コード1001、日付1002、顧客コード1003を検索キーとして、抽出する(ステップ602)。ここで、現在庫量804と発注残805を足したものが発注点1005よりも多いか少ないかを判断し(ステップ603)、発注点1005よりも少なければ、現日付を発注のタイミングとし、発注フラグ1105を1と設定する(ステップ604)。さらに発注量1104の算出を以下の(数9)を用いて行う(ステップ605)。
発注量1104=補充点1006−(現在庫量804+発注残805)…(数9)
次に、発注情報マスタ118に発注フラグ1105と発注量1104を記憶させる(ステップ606)。そして、外部に接続している発注システム103によって発注処理を行う(ステップ607)。
First, the order quantity
Order quantity 1104 = replenishment point 1006- (
Next, the
ここで、将来情報の更新に応じて決定された発注点1005を用いて在庫が発注点1005を切っているかどうかを判断でき、発注のタイミングを決定することを可能としている。また、将来情報の確度に応じて決定された補充点1006を用いて発注量1104を決定することで、需要により追従した発注量1104を決定することを可能としている。さらに、確度の高い情報を在庫計画に反映した発注点1005と補充点1006を用いて発注処理を行うことで、例えば、急激に需要が増減する場合でも、欠品と過剰在庫を抑えて在庫をコントロールすることが可能である。
Here, it is possible to determine whether the inventory is below the
なお、本発明は、前記実施形態に機能的に限定されるものではなく、製品の特性や業務上の制約に応じた態様で具体化することも可能である。例えば、製品の需要傾向に季節性がみられる場合には、安全在庫量に季節指数を考慮することや、入出荷予定日を算出し記憶し、従来に比べて早期納期回答を実現することなどがある。 The present invention is not functionally limited to the above-described embodiment, and can be embodied in a form according to product characteristics and business restrictions. For example, when seasonality is observed in the demand trend of products, consider a seasonal index for the safety stock quantity, calculate and store the estimated receipt / shipment date, and realize an earlier delivery date response than before There is.
101・・・入力装置、102・・・CPU、103・・・発注システム、104・・・受注システム、105・・・通信処理部、106・・・出力装置、107・・・主メモリ、108・・・内示受注期間別処理部、109・・・日次処理部、110・・・安全在庫量算出処理部、111(a)・・・発注点算出処理部、111(b)・・・補充点算出処理部、112・・・発注量算出処理部、113・・・記憶装置、114・・・在庫情報マスタ、115・・・受注情報マスタ、116・・・在庫計画指標マスタ、117・・・実績情報マスタ、118・・・発注情報マスタ。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 101 ... Input device, 102 ... CPU, 103 ... Ordering system, 104 ... Order receiving system, 105 ... Communication processing part, 106 ... Output device, 107 ... Main memory, 108・ ・ ・ Processing unit by unordered order period, 109... Daily processing unit, 110... Safety stock quantity calculation processing unit, 111 (a)... Order point calculation processing unit, 111 (b). Replenishment point calculation processing unit, 112 ... Order quantity calculation processing unit, 113 ... Storage device, 114 ... Inventory information master, 115 ... Order information master, 116 ... Inventory plan index master, 117 ..Result information master, 118... Order information master
Claims (9)
前記取引先からの受注のそれぞれについて、ある一定期間の前記製品の納入量が未確定である内示情報か、ある一定期間の前記製品の納入量が確定している確定情報かを示す確度情報と、内示受注量と、その納入期間の日数を示す内示受注期間と、確定受注量と、その納入期間の日数を示す確定受注期間と、を対応付けて記憶する第1の記憶部と、
前記内示情報の不確実性に対応するために必要な情報で、在庫に関連する情報を示す安全在庫量と、発注してから在庫が補充されるまでの必要な日数を示す在庫補充リードタイムと、補充計画を見直すことが可能なサイクルを示す補充計画立案サイクルタイムと、を対応付けて記憶する第2の記憶部と、
前記確度情報が前記内示情報または前記確定情報のいずれを示すかを判定し、
該判定により、前記確度情報が前記内示情報を示す場合、前記第1の記憶部から前記内示受注量及び前記内示受注期間を取得し、該取得情報から第1の日別需要量を算出し、
前記第2の記憶部から前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムを取得し、
該取得情報と前記第1の日別需要量とを用いて、前記製品の発注が必要であることを示す在庫計画基準値である第1の発注点を算出し、
該第1の発注点を、前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムと対応付けて前記第2の記憶部に格納する処理手段を有する
ことを特徴とする在庫計画システム。 In the inventory planning system that plans product inventory using the supplier's unofficial information,
For each order received from the business partner, accuracy information indicating whether the delivery amount of the product for a certain period is unconfirmed or the confirmation information that the delivery amount of the product for a certain period is confirmed ; A first storage unit for storing the unordered order quantity, the unofficial order period indicating the number of days in the delivery period, the confirmed order quantity, and the confirmed order period indicating the number of days in the delivery period in association with each other;
Information necessary for dealing with the uncertainties of the unannounced information, including a safety stock quantity indicating information related to inventory, and an inventory replenishment lead time indicating the number of days required after the order is placed and the inventory is replenished A second storage unit that stores a replenishment plan planning cycle time indicating a cycle in which the replenishment plan can be reviewed;
Determining whether the accuracy information indicates the informed information or the confirmed information;
If the accuracy information indicates the implied information by the determination, the implied order quantity and the implied order acceptance period are acquired from the first storage unit, and a first daily demand amount is calculated from the acquired information,
Obtaining the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time and the replenishment planning cycle time from the second storage unit;
Using the acquired information and the first daily demand amount , a first order point that is an inventory plan reference value indicating that the product needs to be ordered is calculated .
An inventory planning system comprising: processing means for storing the first order point in association with the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time in the second storage unit. .
前記処理手段は、The processing means includes
前記判定により、前記確度情報が前記確定情報を示す場合、前記第1の記憶部から前記確定受注量及び前記確定受注期間を取得し、該取得情報から第2の日別需要量を算出し、When the accuracy information indicates the confirmed information by the determination, the confirmed order quantity and the confirmed order period are obtained from the first storage unit, and a second daily demand quantity is calculated from the obtained information.
前記第2の記憶部から前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムを取得し、Obtaining the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time and the replenishment planning cycle time from the second storage unit;
該取得情報と前記第2の日別需要量とを用いて、前記製品の発注が必要であることを示す在庫計画基準値である第2の発注点を算出し、Using the acquired information and the second daily demand amount, a second order point that is an inventory plan reference value indicating that the product needs to be ordered is calculated.
該第2の発注点を、前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムと対応付けて前記第2の記憶部に格納するThe second order point is stored in the second storage unit in association with the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time.
ことを特徴とする在庫計画システム。An inventory planning system characterized by that.
前記第1の記憶部は、前記製品の属性を示す属性情報と、前記確度情報と、前記内示受注量と、前記内示受注期間と、前記確定受注量と、前記確定受注期間と、を対応付けて記憶し、
前記第2の記憶部は、前記属性情報と、前記安全在庫量と、前記在庫補充リードタイムと、前記補充計画立案サイクルタイムと、を対応付けて記憶し、
前記処理手段は、前記属性情報の入力を受付け、該属性情報に基づき前記第1の記憶部を検索して前記確度情報を取得し、
該確度情報が前記内示情報または前記確定情報のいずれを示すかを判定し、
前記属性情報に基づき前記第2の記憶部を検索して前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムを取得する
ことを特徴とする在庫管理システム。 In the inventory planning system according to claim 1 or 2 ,
The first storage unit associates attribute information indicating the attribute of the product , the accuracy information, the unordered order quantity, the unordered order period, the confirmed order quantity, and the confirmed order period. stores Te,
The second storage unit stores the attribute information, the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time in association with each other,
Said processing means, said accepting input of attribute information, by searching the first memory unit obtains the probability information based on the attribute information,
Determining whether the accuracy information indicates the indication information or the confirmation information;
An inventory management system, wherein the second storage unit is searched based on the attribute information to acquire the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time .
前記属性情報は、日付と顧客コードと製品コードとを有することを特徴とする在庫計画システム。 In the inventory management system according to claim 3 ,
The inventory plan system, wherein the attribute information includes a date, a customer code, and a product code.
前記処理手段は、The processing means includes
前記確度情報が前記内示情報を示す場合、前記第1の日別需要量を、(前記内示受注量÷前記内示受注期間)、により算出し、前記第1の発注点を、(前記安全在庫量+(前記在庫補充リードタイム+前記補充計画立案サイクルタイム)×前記第1の日別需要量)、により算出し、When the accuracy information indicates the indication information, the first daily demand amount is calculated by (the indication order amount ÷ the indication order period), and the first order point is calculated as (the safety stock amount). + (The inventory replenishment lead time + the replenishment planning cycle time) x the first daily demand amount),
前記確度情報が前記確定情報を示す場合、前記第2の日別需要量を、(前記確定受注量÷前記確定受注期間)、により算出し、前記第2の発注点を、(前記安全在庫量+(前記在庫補充リードタイム+前記補充計画立案サイクルタイム)×前記第2の日別需要量)、により算出するWhen the accuracy information indicates the confirmed information, the second daily demand amount is calculated by (the confirmed order amount ÷ the confirmed order period), and the second order point is represented by the (safety stock amount). + (The inventory replenishment lead time + the replenishment planning cycle time) × the second daily demand amount)
ことを特徴とする在庫管理システム。An inventory management system characterized by that.
過去一定期間における出荷実績及び内示受注実績を、前記属性情報とを対応付けて記憶する第3の記憶部を有し、
前記処理手段は、
前記属性情報を検索キーとして前記第3の記憶部を検索して前記出荷実績及び前記内示受注実績を取得し、
該取得した出荷実績と内示受注実績の差の標準偏差から出荷誤差標準偏差を算出し、
該出荷誤差標準偏差と、注文が入った時点で納入先へ即納できる割合を示す指標である即納係数と、前記在庫補充リードタイムと、前記補充計画立案サイクルタイムとを用いて前記安全在庫量を算出し、
該安全在庫量を、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムと対応付けて前記第2の記憶部に格納する
ことを特徴とする在庫計画システム。 The inventory planning system according to claim 5 ,
A third storage unit that stores a shipment record and an unordered record record in a certain past period in association with the attribute information;
The processing means includes
Search the third storage unit using the attribute information as a search key to obtain the shipment record and the unofficial order record,
Calculate the shipping error standard deviation from the standard deviation of the difference between the acquired shipping results and the unordered order results,
And the shipping error standard deviation, and the instant delivery coefficient is an indicator that shows the percentage that can be instant delivery to the destination of delivery at the time of entering the order, said the inventory replenishment lead time, the safety stock amount using the said replenishment planning cycle time Calculate
Stock planning system and storing the safety stock quantity, the association with stock replenishment lead time and the replenishment planning cycle time in the second storage unit.
前記処理手段は、
生産の行われるサイクルを示す実生産サイクルタイム情報の入力を受付け、
前記確度情報が前記内示情報を示す場合、前記第1の発注点と、前記第1の日別需要量と、前記実生産サイクルタイムを用いて、在庫する上限を示す在庫計画基準値である第1の補充点を算出し、該第1の補充点を前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムと対応付けて前記第2の記憶部に格納し、
前記確度情報が前記確定情報を示す場合、前記第2の発注点と、前記第2の日別需要量と、前記実生産サイクルタイムを用いて、在庫する上限を示す在庫計画基準値である第2の補充点を算出し、該第2の補充点を前記安全在庫量、前記在庫補充リードタイム及び前記補充計画立案サイクルタイムと対応付けて前記第2の記憶部に格納する
ことを特徴とする在庫計画システム。 The inventory planning system according to claim 6 ,
The processing means includes
Accepts the input of actual production cycle time information indicating the cycle in which production is performed,
When indicating the probability information is the unofficial information, the a first reorder point, and the first day another demand, using the actual production cycle time, the a stock planning reference value indicating an upper limit of stock 1 replenishment point is calculated, and the first replenishment point is stored in the second storage unit in association with the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time,
When the accuracy information indicates the confirmed information, an inventory plan reference value indicating an upper limit for inventory using the second order point, the second daily demand, and the actual production cycle time. 2 replenishment points are calculated, and the second replenishment points are stored in the second storage unit in association with the safety stock quantity, the inventory replenishment lead time, and the replenishment planning cycle time. Inventory planning system.
前記処理手段は、The processing means includes
前記確度情報が前記内示情報を示す場合、前記第1の補充点を、(前記第1の発注点+前記実生産サイクルタイム×前記第1の日別需要量)、により算出し、When the accuracy information indicates the inside information, the first replenishment point is calculated by (the first order point + the actual production cycle time × the first daily demand amount),
前記確度情報が前記確定情報を示す場合、前記第2の補充点を、(前記第2の発注点+前記実生産サイクルタイム×前記第2の日別需要量)、により算出するWhen the accuracy information indicates the confirmed information, the second replenishment point is calculated by (the second order point + the actual production cycle time × the second daily demand amount).
ことを特徴とする在庫計画システム。An inventory planning system characterized by that.
前記処理手段は、
前記製品について、当該在庫計画システムを管理する自社の自社倉庫に在庫している現在庫量と、発注依頼はしているが前記自社倉庫に納入されていない数量を示す発注残の入力を受付け、
前記確度情報が前記内示情報を示す場合、前記現在庫量と前記発注残を足したものを前記第1の発注点と比較し、前記第1の発注点を切っているかどうかを判断し、前記第1の発注点を切っているならば、前記第1の補充点から現在庫量と発注残を減じたものを発注量として算出し、前記第1の発注点を切っていることを示す発注フラグを設定し、
前記算出した発注量と前記設定した発注フラグを、前記属性情報と対応付けて第4の記憶部に格納し、
前記確度情報が前記確定情報を示す場合、前記現在庫量と前記発注残を足したものを前記第2の発注点と比較し、前記第2の発注点を切っているかどうかを判断し、前記第2の発注点を切っているならば、前記第2の補充点から現在庫量と発注残を減じたものを発注量として算出し、前記第2の発注点を切っていることを示す発注フラグを設定し、
前記算出した発注量と前記設定した発注フラグを、前記属性情報と対応付けて第4の記憶部に格納し、
ことを特徴とする在庫計画システム。 The inventory planning system according to claim 8,
The processing means includes
For the product , accept the input of the current stock quantity in the company's own warehouse that manages the inventory planning system, and the remaining order that indicates the quantity that has been requested but not delivered to the company's own warehouse,
When said accuracy information indicates the unofficial information, the comparison with the current stock quantity said what the plus orders remaining first order point, to determine whether to turn off the first order point, the If the first order point is cut, the order quantity is calculated by subtracting the current stock quantity and the remaining order from the first replenishment point, and indicates that the first order point is cut. Set the flag,
The calculated order quantity and the set order flag are stored in a fourth storage unit in association with the attribute information,
When said accuracy information indicates the confirmation information, the comparison with the current stock quantity and the second order point plus the ordered residue, to determine whether to turn off the second order point, the If the second order point is cut, the order quantity is calculated by subtracting the current stock quantity and the remaining order from the second replenishment point, and indicates that the second order point is cut. Set the flag,
The calculated order quantity and the set order flag are stored in a fourth storage unit in association with the attribute information,
An inventory planning system characterized by that.
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