JP4628573B2

JP4628573B2 - Powder measuring device

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Publication number: JP4628573B2
Application number: JP2001098319A
Authority: JP
Inventors: 康隆宮井; 武青木
Original assignee: Kawata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Kawata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2001-03-30
Filing date: 2001-03-30
Publication date: 2011-02-09
Anticipated expiration: 2021-03-30
Also published as: JP2002296097A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体の計量装置、詳しくは、粉粒体をバッチ毎に計量するための粉粒体の計量装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、供給ホッパなどから供給される樹脂ペレットや樹脂粉砕材などの粉粒体を計量するための計量装置が知られている。このような計量装置は、通常、粉粒体を受ける計量ホッパと、供給された粉粒体の重量を計量するためのロードセルとを備えている。そして、供給ホッパから落下する粉粒体を計量ホッパによって受けるとともに、その計量ホッパ内に受けられた粉粒体が所定の設定量となったことをロードセルが検知した時に、その供給ホッパからの供給を停止させるようにしている。
【０００３】
しかるに、このような計量装置において、粉粒体が計量ホッパ内において所定の設定量になった時に供給を停止させても、落下途中の粉粒体が、その設定量となった粉粒体にさらに加重されるため、その分が計量誤差となり、精度よく計量することができない。そのため、たとえば、落下途中の粉粒体が加重されること予測して、設定量を補正するような落差補正制御が行なわれている。
【０００４】
そのような落差補正制御としては、たとえば、加重される量を経験的に求めて、その経験値により設定量を補正する方法、たとえば、予め設定された計量目標値と計量実測値との計量誤差の移動平均（今回のバッチの計量誤差を含む過去数回分の各バッチの計量誤差の平均）をとって、その計量誤差の移動平均値によって設定量を補正する方法、たとえば、予め設定された計量目標値と計量実測値との差からＰＩＤ法により補正値を求め、その補正値によって設定量を補正する方法、またはこれらの方法を併用する方法など、種々の方法が採用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような落差補正制御を行なっても、たとえば、計量誤差の移動平均値によって設定量を補正する場合においては、ある特定バッチの計量誤差が外乱などの影響によって非常に大きくなった場合には、その特定バッチの計量誤差を用いて算出されるその後の数バッチの移動平均値の誤差が大きくなるなど、計量誤差を低減するには限度があり、さらなる精度の向上望まれている。一方、そのような高度な計量精度を実現するには、高精度の計量装置を必要とするため、非常にコスト高となる。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、簡易な構成により、粉粒体を精度よく計量することのできる粉粒体の計量装置を安価に提供することにある。
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、粉粒体供給手段から供給される粉粒体をバッチ毎に計量するための粉粒体の計量装置において、前記計量装置は、各バッチ毎の計量設定値を算出するための補正制御手段を備えており、前記補正制御手段は、平均化補正プログラムを実行することにより、予め設定された計量目標値から今回のバッチにおいて実際に計量された計量実測値を差し引いて、今回のバッチで生じた計量誤差を算出するステップと、今回のバッチの計量誤差に、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の合計をそのバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値に、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計をそのデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出するステップとを実行し、計量設定プログラムを実行することにより、今回のバッチの計量設定値を、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値に基づいて補正することにより、次回のバッチの計量設定値を算出することを特徴としている。
【０００８】
このような補正制御手段によると、平均化補正プログラムの処理により、今回のバッチにおいては、まず、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、これをバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出し、次いで、これに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出し、これをデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出する、つまり、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値が、さらに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値とともに平均化される。
【０００９】
そして、計量設定プログラムの処理により、計量誤差の移動平均値が平均化されたデータ平均値に基づいて、次回のバッチの計量設定値が算出される。
【００１０】
そのため、ある特定バッチの計量誤差が外乱などの影響によって非常に大きくなり、その特定バッチの計量誤差を用いて算出されるその後の数バッチの移動平均値の誤差が大きくなっても、それらの移動平均値がさらに平均化されるので、そのような外乱の影響をより少なくすることができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することができるので、精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
また、次回のバッチの計量設定値が、今回のバッチの計量設定値が今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値に基づいて補正されることにより算出されるので、次回のバッチの計量設定値を、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値に基づいて、より正確かつ確実に設定することができる。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明は、粉粒体供給手段から供給される粉粒体をバッチ毎に計量するための粉粒体の計量装置において、前記計量装置は、各バッチ毎の計量設定値を算出するための補正制御手段を備えており、前記補正制御手段は、平均化補正プログラムを実行することにより、予め設定された計量目標値から今回のバッチにおいて実際に計量された計量実測値を差し引いて、今回のバッチで生じた計量誤差を算出するステップと、今回のバッチの計量誤差に、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の合計をそのバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値に、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計をそのデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出するステップとを実行し、積分補正プログラムを実行することにより、予め設定された計量目標値から今回のバッチにおいて実際に計量された計量実測値を差し引いて、今回のバッチで生じた計量誤差を算出するステップと、今回のバッチの計量誤差を、前回のバッチの計量誤差積算値に加算して、これを２で割ることによって、今回のバッチにおける積分補正値を算出するステップとを実行し、計量設定プログラムを実行することにより、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値と、今回のバッチにおける積分補正値とに基づいて、次回のバッチの計量設定値を算出することを特徴としている。
【００１２】
このような積分補正プログラムの処理によると、平均化補正プログラムの処理により、今回のバッチにおいては、まず、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、これをバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出し、次いで、これに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出し、これをデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出する、つまり、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値が、さらに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値とともに平均化される。
そして、計量設定プログラムの処理により、計量誤差の移動平均値が平均化されたデータ平均値に基づいて、次回のバッチの計量設定値が算出される。
そのため、ある特定バッチの計量誤差が外乱などの影響によって非常に大きくなり、その特定バッチの計量誤差を用いて算出されるその後の数バッチの移動平均値の誤差が大きくなっても、それらの移動平均値がさらに平均化されるので、そのような外乱の影響をより少なくすることができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することができるので、精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
また、今回のバッチの計量誤差が、前回のバッチの計量誤差積算値とともに平均化された後、計量設定プログラムの処理により、その平均化された積分補正値に基づいて、次回のバッチの計量設定値が算出される。
【００１３】
そのため、データ平均値に基づく補正に加えて、さらに、この積分補正値に基づく補正によって、次回のバッチの計量設定値を微調整することができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体をより一層精度よく計量することができるので、より一層精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
【００１４】
また、請求項３に記載の発明は、粉粒体供給手段から供給される粉粒体をバッチ毎に計量するための粉粒体の計量装置において、前記計量装置は、各バッチ毎の計量設定値を算出するための補正制御手段を備えており、前記補正制御手段は、平均化補正プログラムを実行することにより、予め設定された計量目標値から今回のバッチにおいて実際に計量された計量実測値を差し引いて、今回のバッチで生じた計量誤差を算出するステップと、今回のバッチの計量誤差に、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の合計をそのバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値に、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出するステップと、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計をそのデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出するステップとを実行し、微分補正プログラムを実行することにより、予め設定された計量目標値から今回のバッチにおいて実際に計量された計量実測値を差し引いて、今回のバッチで生じた計量誤差を算出するステップと、今回のバッチに計量誤差がない場合に、今回の微分補正値をリセットするステップと、今回のバッチに計量誤差がある場合に、今回のバッチの計量誤差が前回のバッチで設定されている微分補正値と正負符号が同じである場合に、今回のバッチの計量誤差を、前回のバッチの微分補正値に加算して、これを今回のバッチにおける微分補正値として設定するステップと、今回のバッチに計量誤差がある場合に、今回のバッチの計量誤差が前回のバッチで設定されている微分補正値と正負符号が逆である場合に、今回の微分補正値をリセットするステップとを実行し、前記計量設定プログラムを実行することにより、今回のバッチの微分補正値に基づいて、次回のバッチの計量設定値を算出することを特徴としている。
【００１５】
このような微分補正プログラムの処理によると、平均化補正プログラムの処理により、今回のバッチにおいては、まず、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分の各バッチの計量誤差を加算して、これをバッチ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値を算出し、次いで、これに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値を加算して、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値の合計を算出し、これをデータ回数分で割ることによって、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値を算出する、つまり、今回のバッチにおける計量誤差の移動平均値が、さらに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分の各バッチの計量誤差の移動平均値とともに平均化される。
そして、計量設定プログラムの処理により、計量誤差の移動平均値が平均化されたデータ平均値に基づいて、次回のバッチの計量設定値が算出される。
そのため、ある特定バッチの計量誤差が外乱などの影響によって非常に大きくなり、その特定バッチの計量誤差を用いて算出されるその後の数バッチの移動平均値の誤差が大きくなっても、それらの移動平均値がさらに平均化されるので、そのような外乱の影響をより少なくすることができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することができるので、精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
また、今回のバッチにおける計量誤差がなくなるか、あるいは、今回のバッチの計量誤差が前回のバッチで設定されている微分補正値に対して正負符号が反転しない限りは、前回のバッチの微分補正値に今回のバッチの計量誤差が加算され、これが今回の微分補正値として設定される。一方、今回のバッチにおける計量誤差がなくなるか、あるいは、今回のバッチの計量誤差が前回のバッチで設定されている微分補正値に対して正負符号が反転した場合には、今回の微分補正値がリセットされる。次いで、計量設定プログラムの処理により、今回の微分補正値に基づいて、次回のバッチの計量設定値が算出される。
【００１６】
そのため、このような微分補正プログラムの処理によれば、急激な変動によって誤差が生じた場合には、その変動による誤差がなくなるまで連続的にその誤差が微分補正値として加算され、その微分補正値が次回のバッチの計量設定値に反映される。したがって、突発的な変動に迅速に対応した補正制御を達成することができ、粉粒体をより一層精度よく計量することができる。
【００１９】
また、請求項４に記載の発明は、請求項２または３に記載の発明において、前記補正制御手段は、前記計量設定プログラムを実行することにより、今回のバッチの計量設定値を、今回のバッチにおける積分補正値、および／または、今回のバッチにおける微分補正値に基づいて補正することにより、次回のバッチの計量設定値を算出することを特徴としている。
【００２０】
このような計量設定プログラムによれば、次回のバッチの計量設定値が、今回のバッチにおける積分補正値、および／または、今回のバッチにおける微分補正値に基づいて補正されることにより算出されるので、次回のバッチの計量設定値を今回のバッチにおける積分補正値および／または微分補正値に基づいて、より正確かつ確実に設定することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の粉粒体の計量装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【００２２】
図１において、この計量装置１は、粉粒体供給手段としての供給ホッパー２から落下する粉粒体を、バッチ毎に計量できるように構成されている。供給ホッパー２には、たとえば、図示しない原料タンクから気力輸送などによって輸送されてきた粉粒体が一時的に貯蔵されている。また、供給ホッパー２の下側には、原料供給口が開口形成されており、その原料供給口を開閉するための供給ゲート３が設けられている。この供給ゲート３は、原料供給口に対向可能なゲート部４と、そのゲート部４の上方に設けられるシリンダ部５とを備えている。シリンダ部５は、ゲート部５の上端部に連結される進退自在のプランジャ６を備えており、このプランジャ６の進出により、供給ゲート３の閉動作が行なわれ、ゲート部５が原料供給口を閉鎖し、このプランジャ６の退避により、供給ゲート３の開動作が行なわれ、ゲート部５が原料供給口を開放するように構成されている。
【００２３】
計量装置１は、粉粒体を受け入れる計量ホッパ７と、この計量ホッパー７を支持し、かつ、粉粒体の重量を計量する重量検知手段としてのロードセル８と、排出ゲート９とを備えている。
【００２４】
計量ホッパ７は、下部が漏斗状に形成される容器状をなし、その上端部には、供給ホッパー２から落下する粉粒体を受け入れるための原料受入口が開口形成されるとともに、その下端部には、粉粒体を排出するための原料排出口が開口形成されている。
【００２５】
ロードセル８は、計量ホッパー７を支持しつつ、その計量ホッパー７内に受け入れられた粉粒体の重量を計量できるように構成されており、この計量ホッパー７に受け入れられた粉粒体の重量は、風袋（計量ホッパー７）の重量をキャンセルした状態で、このロードセル８によって計量される。
【００２６】
排出ゲート９は、原料排出口に対向可能なゲート部１０と、そのゲート部１０の下方に設けられるシリンダ部１１とを備えている。シリンダ部１１は、ゲート部１０の下部に連結される進退自在のプランジャ１２を備えており、このプランジャ１２の進出により、排出ゲート９の閉動作が行なわれ、ゲート部１０が原料排出口を閉鎖し、このプランジャ１２の退避により、排出ゲート９の開動作が行なわれ、ゲート部１０が原料排出口を開放するように構成されている。
【００２７】
そして、この計量装置１では、供給ゲート３のシリンダ部６、ロードセル８および排出ゲート９のシリンダ部１１が、補正制御手段としてのＣＰＵ１３に接続されている。ＣＰＵ１３は、計量動作を実行するための計量処理プログラムや、次に詳述する計量誤差を補正するための平均化補正プログラム、積分補正プログラム、微分補正プログラム、計量設定プログラムなどの各種のプログラムが格納されているＲＯＭ１４、および、各種のプログラムを実行するための一時的な数値を記憶するためのＲＡＭ１５などを備えている。
【００２８】
そして、この計量装置１によって、所定の設定量（計量設定値）の粉粒体を計量する場合には、ＣＰＵ１３の計量処理プログラムによって、まず、今回のバッチにおいて、供給ホッパー２から投入すべき粉粒体の計量設定値が設定され、次いで、ロードセル８が計量ホッパー９の風袋重量をキャンセルすることにより、計測重量の自動０点調整が行なわれた後、供給ゲート３を開動作させる。そうすると、供給ホッパー２内の粉粒体は、原料供給口から、自重によって計量ホッパー７内に落下され、計量ホッパー７内において次第に溜まっていくようになる。一方、ロードセル８では、計量ホッパー７内に投入された粉粒体の実重量（計量実測値）を常に検知しているので、このロードセル８によって検知された粉粒体の計量実測値が、今回のバッチにおいて設定された計量設定値になったと判断された時に、供給ゲート３を閉動作させて、供給ホッパー２から計量ホッパー７への粉粒体の投入を終了させる。これによって、供給ホッパー２から供給される粉粒体を、計量装置１において所定の設定量で計量することができる。
【００２９】
その後、排出ゲート９を開動作させて、所定の設定量で計量された粉粒体を原料排出口から排出させた後、再び、排出ゲート９を閉動作させるとともに、供給ゲート３を開動作させて、計量処理プログラムによるバッチ毎の計量動作を繰り返す。
【００３０】
そして、この計量装置１においては、図２に示すように、このような各バッチにおける計量動作の終了後（Ｓ１）に、計量誤差を補正するために、平均化補正プログラム（Ｓ２）、積分補正プログラム（Ｓ３）、微分補正プログラム（Ｓ４）を順次実行して、これら各補正プログラムの実行によって算出された各補正値に基づいて、次回のバッチの計量設定値を、計量設定プログラムの実行により設定するようにしている（Ｓ５）。次に各補正プログラムについて詳述する。
【００３１】
平均化補正プログラムでは、図２に示すように、まず、データサンプリングプログラムが実行された後に（Ｓ２−１）、データ平均化プログラムの実行（Ｓ２−２）により、データサンプリングプログラムの処理によって得られた計量誤差の移動平均値を平均化する。
【００３２】
図３は、データサンプリングプログラムの処理を示すフロー図である。このデータサンプリングプログラムでは、計量誤差の移動平均値として算出するための任意の計量回数（バッチ回数分：ｎ）を予め設定しておき、まず、計量動作の開始からカウントされる今回のバッチ（ｉ）が、その設定されたバッチ回数分（ｎ）以上であるか否かが判断される（Ｓ１）。今回のバッチ（ｉ）が、そのバッチ回数分（ｎ）以上である場合（Ｓ１：ＹＥＳ）には、バッチ回数分（ｎ）として、予めバッチ回数分（ｎ）として設定された値がそのまま設定される（Ｓ２）。一方、今回のバッチ（ｉ）が、そのバッチ回数分（ｎ）より小さい場合（Ｓ１：ＮＯ）には、バッチ回数分（ｎ）として、その今回のバッチ（ｉ）の数が設定される（Ｓ３）。
【００３３】
より具体的には、たとえば、バッチ回数分（ｎ）として４、つまり、移動平均値を４回の計量に基づいて算出するように設定している場合においては、１〜３バッチ目までは、そのバッチ回数分（ｎ）として設定されている４よりも小さいので、そのような場合（Ｓ１：ＮＯ）には、バッチ回数分（ｎ）として、その今回のバッチ（１〜３）の数が設定される。
【００３４】
次いで、予め初期値として設定されている計量目標値（Ｗｐ）から今回のバッチ（ｉ）において実際に計量された計量実測値（Ｗ（ｉ））を差し引いて、今回のバッチ（ｉ）で生じた計量誤差（Ｘｆ（ｉ））を算出する（Ｓ４）。
【００３５】
その後、この今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｘｆ（ｉ））に、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分（ｎ）の各バッチ（ｉ−１、ｉ−２、・・・ｉ−（ｎ−１））の計量誤差（Ｘｆ（ｉ−１）、Ｘｆ（ｉ−２）・・・Ｘｆ（ｉ−（ｎ−１）））を加算して今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の合計（Ｘｆａ（ｉ））を算出（Ｓ５）し、これをそのバッチ回数分（ｎ）で割ることによって、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ））を算出（Ｓ６）し、処理を終了する。
【００３６】
より具体的には、たとえば、今回が１０バッチ目であって、バッチ回数分が４で設定されている場合には、１０バッチ目の計量誤差に、それより以前の３回数分のバッチ、すなわち、９バッチ目、８バッチ目、７バッチ目の計量誤差を加算して計量誤差の合計を算出（Ｓ５）し、これを４で割る（Ｓ６）ことによって、１０バッチ目における計量誤差の移動平均値を算出する。
【００３７】
そして、データ平均化プログラムを実行する。図４は、データ平均化プログラムの処理を示すフロー図である。このデータ平均化プログラムでは、データ平均値として算出するための任意のデータ回数分（ｍ）を予め設定しておき、まず、計量動作の開始からカウントされる今回のバッチ（ｉ）が、その設定されたデータ回数分（ｍ）以上であるか否かが判断される（Ｓ１）。今回のバッチ（ｉ）が、そのデータ回数分（ｍ）以上である場合（Ｓ１：ＹＥＳ）には、データ回数分（ｍ）として、予めデータ回数分（ｍ）として設定された値がそのまま設定される（Ｓ２）。一方、今回のバッチ（ｉ）が、そのデータ回数分（ｍ）より小さい場合（Ｓ１：ＮＯ）には、データ回数分（ｍ）として、その今回のバッチ（ｉ）の数が設定される（Ｓ３）。
【００３８】
より具体的には、たとえば、データ回数分（ｍ）として４、つまり、データ平均値を４回の移動平均値に基づいて算出するように設定している場合においては、１〜３バッチ目までは、そのデータ回数分（ｍ）として設定されている４よりも小さいので、そのような場合（Ｓ１：ＮＯ）には、データ回数分（ｍ）として、その今回のバッチ（１〜３）の数が設定される。
【００３９】
次いで、今回のバッチ（ｉ）において算出された計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ））に、今回より以前の予め設定された各データ回数分（ｍ）のバッチ（ｉ−１、ｉ−２、・・・ｉ−（ｍ−１））の計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ−１）、Ｘｔ（ｉ−２）・・・Ｘｔ（ｉ−（ｍ−１）））を加算して今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の移動平均値の合計（Ｗｆａ（ｉ））を算出（Ｓ４）し、これをその回数分（ｍ）で割ることによって、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））を算出（Ｓ５）し、処理を終了する。
【００４０】
より具体的には、たとえば、今回が１０バッチ目であって、データ回数分が４で設定されている場合には、１０バッチ目の計量誤差の移動平均値に、それより以前の３回数分のバッチ、すなわち、９バッチ目、８バッチ目、７バッチ目の計量誤差の移動平均値を加算して、計量誤差の移動平均値の合計を算出（Ｓ４）し、これを４で割る（Ｓ５）ことによって、１０バッチ目における計量誤差のデータ平均値を算出する。
【００４１】
図５は、積分補正プログラムの処理を示すフロー図である。この積分補正プログラムでは、まず、予め初期値として設定される計量目標値（Ｗｐ）から今回のバッチ（ｉ）において実際に計量された計量実測値（Ｗ（ｉ））を差し引いて、今回のバッチ（ｉ）で生じた計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を算出する（Ｓ１）。次いで、今回のバッチ（ｉ）が１より大きいか否かが判断される（Ｓ２）。今回のバッチ（ｉ）が１より大きい場合（Ｓ２：ＹＥＳ）、すなわち、今回のバッチ（ｉ）が２バッチ目以降である場合には、その計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を、前回のバッチ（ｉ−１）の計量誤差積算値（Ｗｓａ（ｉ−１））に加算して、これを今回の計量誤差積算値（Ｗｓａ（ｉ））として設定し（Ｓ３）、また、今回のバッチ（ｉ）が１より大きくない場合（Ｓ２：ＮＯ）、すなわち、今回のバッチ（ｉ）が１バッチ目である場合には、その計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を２倍して、これを今回の計量誤差積算値（Ｗｓａ（ｉ））として設定する（Ｓ４）。その後、各処理（Ｓ３およびＳ４）によって設定された今回の計量誤差積算値（Ｗｓａ（ｉ））を２で割ることにより、今回のバッチ（ｉ）における積分補正値（Ｗｆ２（ｉ））を算出（Ｓ５）し、処理を終了する。
【００４２】
なお、計量誤差積算値（Ｗｓａ）は、最初のバッチ（１バッチ目）から該当バッチまでの各バッチ毎の計量誤差（Ｗｓ）の積算値である。
【００４３】
より具体的には、たとえば、今回が１０バッチ目である場合には、まず、１０バッチ目で生じた計量誤差を算出（Ｓ１）し、次いで、その１０バッチ目の計量誤差を、９のバッチ目の計量誤差積算値に加算して、これを１０バッチ目の計量誤差積算値として設定し（Ｓ２：ＹＥＳ、Ｓ３）、その後、設定された１０バッチ目の計量誤差積算値を２で割る（Ｓ４）ことにより、１０のバッチ目における積分補正値を算出する（Ｓ５）。
【００４４】
図６は、微分補正プログラムの処理を示すフロー図である。この微分補正プログラムでは、まず、予め初期値として設定される計量目標値（Ｗｐ）から今回のバッチ（ｉ）において実際に計量された計量実測値（Ｗ（ｉ））を差し引いて、今回のバッチ（ｉ）で生じた計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を算出する（Ｓ１）。次いで、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０であるか否かが判断される（Ｓ２）。今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０である場合（Ｓ２：ＹＥＳ）、すなわち、誤差のない場合には、今回のバッチ（ｉ）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））を０にリセットし（Ｓ３）、処理を終了する。今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０でない場合（Ｓ２：ＮＯ）、すなわち誤差がある場合には、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０より大きいか否かが判断される（Ｓ４）。今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０より大きい場合（Ｓ４：ＹＥＳ）、すなわち、正の誤差がある場合には、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０以上であるか否かが判断される（Ｓ５）。前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０以上である場合（Ｓ５：ＹＥＳ）、すなわち、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））と同じ正か０の値を有している場合には、その今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））に加算して、これを今回の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））として設定し（Ｓ６）、処理を終了する。一方、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０より小さい場合（Ｓ５：ＮＯ）、すなわち、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））と逆の負の値を有している場合には、今回のバッチ（ｉ）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））を０にリセットし（Ｓ３）、処理を終了する。
【００４５】
また、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が０より小さい場合（Ｓ４：ＮＯ）、すなわち、負の誤差がある場合には、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０以下であるか否かが判断される（Ｓ７）。前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０以下である場合（Ｓ７：ＹＥＳ）、すなわち、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））と同じ負か０の値を有している場合には、その計量誤差（Ｗｓ（ｉ））を、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））に加算して、これを今回の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））として設定し（Ｓ６）、処理を終了する。一方、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が０より小さい場合（Ｓ７：ＮＯ）、すなわち、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））が、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））と逆の正の値を有している場合には、前回のバッチ（ｉ−１）で設定されている今回の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））を０にリセットし（Ｓ３）、処理を終了する。
【００４６】
なお、微分補正値（Ｗｆ３）は、計量誤差が生じる毎に設定され、その誤差が連続的に増加または減少している間は、各バッチ毎の計量誤差（Ｗｓ）が加算され、誤差がなくなるか、または、誤差の増加または減少が逆になった場合にリセットされる値である。
【００４７】
より具体的には、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差がなくなるか、あるいは、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が前回のバッチ（ｉ−１）で設定されている微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））に対して正負符号が反転しない限りは、前回のバッチ（ｉ−１）の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ−１））に今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が加算され、これが今回の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））として設定される。一方、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差（Ｗｓ（ｉ））がなくなるか、あるいは、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が前回のバッチ（ｉ−１）で設定されている微分補正値Ｗｆ３（ｉ−１）に対して正負符号が反転した場合には、今回の微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））がリセットされる。
【００４８】
そして、この補正制御においては、図２に示すように、計量設定プログラムの処理により、上記のようにして得られた今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））、積分補正値（Ｗｆ２（ｉ））および微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））に基づいて、次回のバッチの計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））を算出設定する。
【００４９】
次回のバッチの計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））の算出設定は、より具体的には、計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））に、予め装置条件などによって設定されているデータ平均係数（Ｋｐ）を掛け合わせ、また、積分補正値（Ｗｆ２（ｉ））には、予め装置条件などによって設定されている積分係数（Ｋｉ）を掛け合わせ、さらに、微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））には、予め装置条件などによって設定されている微分係数（Ｋｄ）を掛け合わせた後、これらを、今回のバッチの計量設定値（Ｗｆ（ｉ））に加算する。
【００５０】
これによって、次回のバッチ（ｉ＋１）における計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））が設定される。
【００５１】
そして、このようにして次回のバッチ（ｉ＋１）の計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））を設定すれば、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することのでき、精度の良い粉粒体の計量装置１を安価に提供することができる。
【００５２】
すなわち、この制御では、平均化補正プログラムの処理により、今回のバッチ（ｉ）においては、まず、今回より以前の予め設定されたバッチ回数分（ｎ）のバッチ（ｉ−１、ｉ−２、・・・ｉ−（ｎ−１））の計量誤差（Ｘｆ（ｉ−１）、Ｘｆ（ｉ−２）・・・Ｘｆ（ｉ−（ｎ−１）））を加算して今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の合計（Ｘｆａ（ｉ））を算出し、これをそのバッチ回数分（ｎ）で割ることによって、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ））を算出し、次いで、これに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分（ｍ）の各バッチ（ｉ−１、ｉ−２、・・・ｉ−（ｍ−１））の計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ−１）、Ｘｔ（ｉ−２）・・・Ｘｔ（ｉ−（ｍ−１）））を加算して、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の移動平均値の合計（Ｗｆａ（ｉ））を算出し、これをそのデータ回数分（ｍ）で割ることによって、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））を算出する、つまり、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ））が、さらに、今回より以前の予め設定されたデータ回数分（ｍ）の各バッチ（ｉ−１、ｉ−２、・・・ｉ−（ｍ−１））の計量誤差の移動平均値（Ｘｔ（ｉ−１）、Ｘｔ（ｉ−２）・・・Ｘｔ（ｉ−（ｍ−１）））とともに平均化される。
【００５３】
そのため、ある特定バッチの計量誤差が外乱などの影響によって非常に大きくなり、その特定バッチの計量誤差を用いて算出されるその後の数バッチの移動平均値の誤差が大きくなっても、それらの移動平均値がさらに平均化されるので、そのような外乱の影響をより少なくすることができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することができるので、精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
【００５４】
また、この制御では、積分補正プログラムの処理により、今回のバッチ（ｉ）の計量誤差（Ｗｓ（ｉ））が、前回のバッチ（ｉ−１）の計量誤差積算値（Ｗｓａ（ｉ−１））とともに平均化される。
【００５５】
そのため、データ平均値（Ｗｆ１）に基づく補正に加えて、さらに、この積分補正値（Ｗｆ２）に基づく補正によって、次回のバッチ（ｉ＋１）の計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））を微調整することができる。したがって、簡易な制御によって、粉粒体をより一層精度よく計量することができるので、より一層精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
【００５６】
さらに、この制御では、微分補正プログラムの処理により、急激な変動によって誤差が生じた場合には、その変動による誤差がなくなるまで連続的にその誤差が微分補正値（Ｗｆ３）として加算され、その微分補正値（Ｗｆ３）が次回のバッチ（ｉ＋１）の計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））に反映される。したがって、突発的な変動に迅速に対応した補正制御を達成することができ、粉粒体をより一層精度よく計量することができる。
【００５７】
そして、この制御では、計量設定プログラムにより、次回のバッチ（ｉ＋１）の計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））が、今回のバッチ（ｉ）における計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））、今回のバッチ（ｉ）における積分補正値（Ｗｆ２（ｉ））、今回のバッチ（ｉ）における微分補正値（Ｗｆ３（ｉ））に基づいて補正されることにより算出されるので、次回のバッチ（ｉ＋１）の計量設定値（Ｗｆ（ｉ＋１））を今回のバッチ（ｉ）における計量誤差のデータ平均値（Ｗｆ１（ｉ））、積分補正値（Ｗｆ２（ｉ））および積分補正値（Ｗｆ３（ｉ））に基づいて、より正確かつ確実に設定することができる。
【００５８】
なお、本実施形態の計量装置１では、供給ホッパー２から供給ゲート３の開閉によって、計量ホッパー７に粉粒体を投入するようにしたが、たとえば、供給ゲート３に代えて、スクリューフィーダ、電磁フィーダなどの公知の粉粒体供給手段によって、計量ホッパー７に粉粒体を投入するようにしてもよい。また、供給ホッパー２を設けずに、たとえば、他の処理装置から直接計量ホッパー７に粉粒体を投入するようにしてもよい。
【００５９】
また、平均化補正プログラム以外の積分補正プログラムおよび／または微分補正プログラムは、目的とする計量精度などによって、適宜実行すればよく、場合によっては実行しなくてもよい。
【００６０】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１に記載の発明によれば、簡易な制御によって、粉粒体を精度よく計量することのできるので、精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
【００６１】
請求項２に記載の発明によれば、簡易な制御によって、粉粒体をより一層精度よく計量することのできるので、より一層精度の良い粉粒体の計量装置を安価に提供することができる。
【００６２】
請求項３に記載の発明によれば、突発的な変動に迅速に対応した補正制御を達成することができ、粉粒体をより一層精度よく計量することができる。
【００６３】
請求項４に記載の発明によれば、次回のバッチの計量設定値を、今回のバッチにおける計量誤差のデータ平均値に基づいて、より正確かつ確実に設定することができる。
【００６４】
請求項５に記載の発明によれば、次回のバッチの計量設定値を今回のバッチにおける積分補正値および／または微分補正値に基づいて、より正確かつ確実に設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粉粒体の計量装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【図２】各バッチにおける計量動作の終了後に実行する計量誤差を補正するための処理を示すフロー図である。
【図３】データサンプリングプログラムの処理を示すフロー図である。
【図４】データ平均化プログラムの処理を示すフロー図である。
【図５】積分補正プログラムの処理を示すフロー図である。
【図６】微分補正プログラムの処理を示すフロー図である。
【符号の説明】
１計量装置
２供給ホッパー
７計量ホッパー
８ロードセル
１３ＣＰＵ
１５ＲＯＭ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a powder particle measuring device, and more particularly to a powder particle measuring device for weighing powder particles batch by batch.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a measuring device for measuring powder particles such as resin pellets and resin pulverized material supplied from a supply hopper or the like is known. Such a weighing device usually includes a weighing hopper for receiving powder particles and a load cell for measuring the weight of the supplied powder particles. Then, the powder particles falling from the supply hopper are received by the weighing hopper, and when the load cell detects that the powder particles received in the measurement hopper have reached a predetermined set amount, the supply from the supply hopper To stop.
[0003]
However, in such a weighing device, even if the supply is stopped when the granular material reaches a predetermined set amount in the weighing hopper, the falling granular material is changed into the granular material that has reached the set amount. Since the weight is further increased, the error becomes a measurement error, and the measurement cannot be performed with high accuracy. For this reason, for example, a head correction control is performed in which a set amount is corrected by predicting that powder particles in the middle of dropping are weighted.
[0004]
Such head correction control includes, for example, a method of empirically obtaining a weighted amount and correcting the set amount based on the experience value, for example, a measurement error between a preset measurement target value and a measured measurement value. Taking a moving average (average of weighing errors of each batch for the past several times including the weighing error of the current batch) and correcting the set amount by the moving average value of the weighing error, for example, a preset weighing Various methods such as a method of obtaining a correction value by the PID method from the difference between the target value and the measured measurement value and correcting the set amount by the correction value, or a method using these methods in combination are employed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, even when such head correction control is performed, for example, when the set amount is corrected by the moving average value of the weighing error, the weighing error of a specific batch becomes very large due to the influence of disturbance or the like. However, there is a limit to reducing the measurement error, such as the error of the moving average value of the subsequent several batches calculated using the measurement error of the specific batch, and further improvement in accuracy is desired. On the other hand, in order to realize such high weighing accuracy, a high-precision weighing device is required, and therefore the cost is very high.
[0006]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a powder particle measuring device that can accurately measure powder particles with a simple configuration at low cost. It is in.
[0007]
  In order to achieve the above object, the invention described in claim 1 is a powder particle measuring device for weighing the powder particles supplied from the powder particle supplying means for each batch, wherein the weighing device comprises: Compensation control means for calculating a measurement set value for each batch, the correction control means,By running the averaging correction program,Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error that occurred in the current batch, and the measurement error in the current batch. By adding the weighing error of each batch for a preset number of batches to calculate the total weighing error in the current batch, and dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches, Calculate the moving average value of the weighing error in the current batch, and the moving average value of the weighing error in the current batch to the moving average value of the weighing error in each batch for the preset number of times before this time. The sum of the moving average value of the weighing error in the current batch is added to the sum of the moving average value of the weighing error in the current batch. By dividing that data number of times, and calculating the data average value of the metering error in this batchBy executing the weighing setting program, the weighing setting value of the next batch is calculated by correcting the weighing setting value of the current batch based on the data average value of the weighing error in the current batch.It is characterized by that.
[0008]
According to such a correction control means, by the processing of the averaging correction program, in the current batch, first, the weighing error of each batch for a preset number of batches before this time is added, and this is then batch processed. By dividing by the number of times, the moving average value of the weighing error in the current batch is calculated, and then the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of data before this time is added to this. Calculate the total moving average value of the weighing error in the current batch and divide this by the number of times of data to calculate the data average value of the weighing error in the current batch, that is, the weighing error in the current batch. Is averaged together with the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times of data before this time.
[0009]
Then, the weighing setting value of the next batch is calculated based on the data average value obtained by averaging the moving average values of the weighing errors by the processing of the weighing setting program.
[0010]
  Therefore, even if the weighing error of a specific batch becomes very large due to the influence of disturbance, etc., and the error of the moving average value of the subsequent several batches calculated using the weighing error of that specific batch becomes large, the movement of those Since the average value is further averaged, the influence of such disturbance can be reduced. Therefore, since the powder particles can be accurately measured by simple control, a highly accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
  In addition, the weighing setting value for the next batch is calculated by correcting the weighing setting value for the current batch based on the data average value of the weighing error in the current batch. Based on the data average value of the weighing error in this batch, it can be set more accurately and reliably.
[0011]
  The invention according to claim 2In the granular material measuring device for measuring the granular material supplied from the granular material supplying unit for each batch, the measuring device includes a correction control unit for calculating a measurement set value for each batch. The correction control means executes an averaged correction program to subtract the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to obtain the measurement generated in the current batch. A step of calculating an error, a step of adding a weighing error of each batch for a preset number of batches before this time to a weighing error of the current batch, and calculating a total weighing error in the current batch; Calculating the moving average value of the weighing error in the current batch by dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches; and Add the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times before this time to the moving average value of the weighing error in this time to calculate the total moving average value of the weighing error in the current batch The step of calculating the data average value of the weighing error in the current batch by dividing the total of the moving average value of the weighing error in the current batch by the number of times of data is executed, and the integral correction program is executed. BySubtracting the actual measurement value actually weighed in the current batch from the preset measurement target value to calculate the weighing error that occurred in the current batch, and the weighing error in the current batch Calculating the integral correction value in the current batch by adding to the weighing error integrated value and dividing this by two;Run, Weighing setting programBy runningCalculate the weighing setting value for the next batch based on the data average value of the weighing error in the current batch and the integral correction value in the current batch.DoIt is characterized by that.
[0012]
  According to the processing of such an integral correction program,By the processing of the averaging correction program, in this batch, first, the weighing error of each batch for the number of batches set in advance before this time is added, and this is divided by the number of batches. Calculate the moving average value of the weighing error in the batch, and then add the moving average value of the weighing error of each batch for the number of preset data before this time to the weighing error of the current batch. Calculate the total of the moving average values and divide this by the number of data times to calculate the data average value of the weighing error in the current batch, that is, the moving average value of the weighing error in the current batch It is averaged together with the moving average value of the weighing error of each batch for a previously set number of data.
  Then, the weighing setting value of the next batch is calculated based on the data average value obtained by averaging the moving average values of the weighing errors by the processing of the weighing setting program.
  Therefore, even if the weighing error of a specific batch becomes very large due to the influence of disturbance, etc., and the error of the moving average value of the subsequent several batches calculated using the weighing error of that specific batch becomes large, the movement of those Since the average value is further averaged, the influence of such disturbance can be reduced. Therefore, since the powder particles can be accurately measured by simple control, a highly accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
  Also,After the weighing error of the current batch is averaged together with the weighing error integrated value of the previous batch, the weighing setting value of the next batch is calculated based on the averaged integrated correction value by processing of the weighing setting program. Calculated.
[0013]
Therefore, in addition to the correction based on the data average value, the measurement setting value of the next batch can be finely adjusted by the correction based on the integral correction value. Accordingly, since the powder particles can be measured with higher accuracy by simple control, a more accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
[0014]
  The invention according to claim 3In the granular material measuring device for measuring the granular material supplied from the granular material supplying unit for each batch, the measuring device includes a correction control unit for calculating a measurement set value for each batch. The correction control means executes an averaged correction program to subtract the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to obtain the measurement generated in the current batch. A step of calculating an error, a step of adding a weighing error of each batch for a preset number of batches before this time to a weighing error of the current batch, and calculating a total weighing error in the current batch; Calculating the moving average value of the weighing error in the current batch by dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches; and Add the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times before this time to the moving average value of the weighing error in this time to calculate the total moving average value of the weighing error in the current batch Execute the step and the step of calculating the data average value of the weighing error in the current batch by dividing the total of the moving average value of the weighing error in the current batch by the number of times of the data, and execute the differential correction program BySubtract the actual measurement value weighed in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error that occurred in the current batch, and if there is no measurement error in the current batch, If there is a weighing error in the current batch, and if the weighing error in the current batch has the same sign as the differential correction value set in the previous batch, Adding the weighing error of this batch to the differential correction value of the previous batch and setting this as the differential correction value of the current batch, and if there is a weighing error in the current batch, weighing the current batch A step of resetting the current differential correction value when the error is opposite to the differential correction value set in the previous batch.RunThe weighing setting programBy runningCalculates the weighing set value for the next batch based on the differential correction value for the current batch.DoIt is characterized by that.
[0015]
  According to such differential correction program processing,By the processing of the averaging correction program, in this batch, first, the weighing error of each batch for the number of batches set in advance before this time is added, and this is divided by the number of batches. Calculate the moving average value of the weighing error in the batch, and then add the moving average value of the weighing error of each batch for the number of preset data before this time to the weighing error of the current batch. Calculate the total of the moving average values and divide this by the number of data times to calculate the data average value of the weighing error in the current batch, that is, the moving average value of the weighing error in the current batch It is averaged together with the moving average value of the weighing error of each batch for a previously set number of data.
  Then, the weighing setting value of the next batch is calculated based on the data average value obtained by averaging the moving average values of the weighing errors by the processing of the weighing setting program.
  Therefore, even if the weighing error of a specific batch becomes very large due to the influence of disturbance, etc., and the error of the moving average value of the subsequent several batches calculated using the weighing error of that specific batch becomes large, the movement of those Since the average value is further averaged, the influence of such disturbance can be reduced. Therefore, since the powder particles can be accurately measured by simple control, a highly accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
  Also,As long as the weighing error in the current batch disappears or the weighing error in the current batch does not reverse the sign of the differential correction value set in the previous batch, the differential correction value in the previous batch The weighing error of the batch is added, and this is set as the current differential correction value. On the other hand, if the weighing error in the current batch disappears, or if the weighing error in the current batch is reversed with respect to the differential correction value set in the previous batch, the current differential correction value is Reset. Next, the measurement setting value of the next batch is calculated based on the current differential correction value by the processing of the measurement setting program.
[0016]
Therefore, according to the processing of such a differential correction program, when an error occurs due to a sudden change, the error is continuously added as a differential correction value until the error due to the change disappears, and the differential correction value Is reflected in the weighing setting value of the next batch. Therefore, it is possible to achieve correction control that quickly responds to sudden fluctuations, and it is possible to measure the powder particles with higher accuracy.
[0019]
  Claims4The invention described in claim2Or3In the invention described inThe correction control means executes the measurement setting program,The weighing setting value of the next batch is calculated by correcting the weighing setting value of the current batch based on the integral correction value and / or the differential correction value of the current batch. Yes.
[0020]
According to such a weighing setting program, the weighing setting value of the next batch is calculated by being corrected based on the integral correction value in the current batch and / or the differential correction value in the current batch. The weighing set value for the next batch can be set more accurately and reliably based on the integral correction value and / or the differential correction value in the current batch.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing an embodiment of the powder particle measuring device of the present invention.
[0022]
In FIG. 1, this measuring device 1 is configured so that powder particles falling from a supply hopper 2 as powder material supply means can be measured for each batch. The supply hopper 2 temporarily stores, for example, powder particles transported by a pneumatic transport from a raw material tank (not shown). A raw material supply port is formed below the supply hopper 2, and a supply gate 3 for opening and closing the raw material supply port is provided. The supply gate 3 includes a gate portion 4 that can face the raw material supply port, and a cylinder portion 5 provided above the gate portion 4. The cylinder part 5 is provided with a plunger 6 that can be moved forward and backward connected to the upper end part of the gate part 5, and the advancement of the plunger 6 causes the supply gate 3 to be closed. When the plunger 6 is closed and the plunger 6 is retracted, the supply gate 3 is opened, and the gate portion 5 is configured to open the raw material supply port.
[0023]
The weighing device 1 includes a weighing hopper 7 that receives powder particles, a load cell 8 that supports the weighing hopper 7 and that measures the weight of the powder particles, and a discharge gate 9. .
[0024]
The weighing hopper 7 has a container shape with a lower part formed in a funnel shape, and a raw material receiving port for receiving powder particles falling from the supply hopper 2 is formed at an upper end portion thereof, and a lower end portion thereof. Is formed with an opening of a raw material discharge port for discharging the granular material.
[0025]
The load cell 8 is configured to be able to measure the weight of the granular material received in the weighing hopper 7 while supporting the weighing hopper 7, and the weight of the granular material received in the measuring hopper 7 is The weight is measured by the load cell 8 with the weight of the tare (the weighing hopper 7) being canceled.
[0026]
The discharge gate 9 includes a gate portion 10 that can face the raw material discharge port, and a cylinder portion 11 that is provided below the gate portion 10. The cylinder part 11 is provided with a plunger 12 which can be moved forward and backward connected to the lower part of the gate part 10, and when the plunger 12 advances, the discharge gate 9 is closed, and the gate part 10 closes the raw material discharge port. The retraction of the plunger 12 opens the discharge gate 9 so that the gate portion 10 opens the material discharge port.
[0027]
In the weighing device 1, the cylinder portion 6 of the supply gate 3, the load cell 8 and the cylinder portion 11 of the discharge gate 9 are connected to a CPU 13 as correction control means. The CPU 13 stores various programs such as a weighing processing program for executing a weighing operation, an averaging correction program for correcting a weighing error, an integral correction program, a differential correction program, and a weighing setting program described in detail below. ROM 14 and a RAM 15 for storing temporary numerical values for executing various programs.
[0028]
Then, when measuring a predetermined set amount (measuring set value) of the granular material by the measuring device 1, first, the powder to be supplied from the supply hopper 2 in the current batch by the measuring processing program of the CPU 13 is used. The measurement set value of the granule is set, and then the load cell 8 cancels the tare weight of the measurement hopper 9 to perform automatic zero adjustment of the measured weight, and then the supply gate 3 is opened. Then, the granular material in the supply hopper 2 is dropped into the weighing hopper 7 by its own weight from the raw material supply port, and gradually accumulates in the weighing hopper 7. On the other hand, since the load cell 8 always detects the actual weight (measured actual measurement value) of the granular material put into the weighing hopper 7, the measured actual measurement value of the granular material detected by the load cell 8 is the current value. When it is determined that the measurement set value set in this batch is reached, the supply gate 3 is closed, and the charging of the powder from the supply hopper 2 to the measurement hopper 7 is ended. Thereby, the granular material supplied from the supply hopper 2 can be measured by the measuring device 1 with a predetermined set amount.
[0029]
Thereafter, the discharge gate 9 is opened, and after the granular material weighed at a predetermined set amount is discharged from the raw material discharge port, the discharge gate 9 is closed again and the supply gate 3 is opened. Repeat the weighing operation for each batch by the weighing processing program.
[0030]
In the weighing device 1, as shown in FIG. 2, after completion of the weighing operation in each batch (S1), an averaging correction program (S2), an integral correction are performed in order to correct the weighing error. The program (S3) and the differential correction program (S4) are sequentially executed, and the weighing setting value of the next batch is set by executing the weighing setting program based on the correction values calculated by executing these correction programs. (S5). Next, each correction program will be described in detail.
[0031]
As shown in FIG. 2, in the averaging correction program, first, after the data sampling program is executed (S2-1), the data averaging program is executed (S2-2), and is obtained by the processing of the data sampling program. Average the moving average value of weighing errors.
[0032]
FIG. 3 is a flowchart showing the processing of the data sampling program. In this data sampling program, an arbitrary number of weighings (batch number: n) to be calculated as a moving average value of weighing errors is set in advance. First, the current batch (i ) Is greater than or equal to the set number of batches (n) (S1). When the current batch (i) is equal to or greater than the batch number (n) (S1: YES), the value set in advance as the batch number (n) is set as it is as the batch number (n). (S2). On the other hand, when the current batch (i) is smaller than the batch number (n) (S1: NO), the number of the current batch (i) is set as the batch number (n) ( S3).
[0033]
More specifically, for example, when the number of batches is set to 4 (n), that is, when the moving average value is set to be calculated based on the measurement of 4 times, up to the first to third batches, Since it is smaller than 4 set as the number of batches (n), in such a case (S1: NO), the number of the current batch (1-3) is set as the number of batches (n). Is set.
[0034]
Next, the actual measurement value (W (i)) actually measured in the current batch (i) is subtracted from the measurement target value (Wp) set as the initial value in advance, and this occurs in the current batch (i). The weighing error (Xf (i)) is calculated (S4).
[0035]
Thereafter, each batch (i-1, i-2,... I) of the batch number (n) set in advance for this batch (i) is added to the weighing error (Xf (i)) of the current batch (i). -(N-1)) weighing errors (Xf (i-1), Xf (i-2)... Xf (i- (n-1))) are added and weighing in the current batch (i) The total error (Xfa (i)) is calculated (S5), and this is divided by the number of batches (n) to obtain the moving average value (Xt (i)) of the weighing error in the current batch (i). Calculate (S6), and the process ends.
[0036]
More specifically, for example, when the current batch is the 10th batch and the batch count is set to 4, the weighing error of the 10th batch is added to the previous 3 batches, that is, , 9th batch, 8th batch, 7th batch weighing error is added to calculate the total weighing error (S5), and this is divided by 4 (S6). Calculate the value.
[0037]
Then, the data averaging program is executed. FIG. 4 is a flowchart showing the processing of the data averaging program. In this data averaging program, an arbitrary number of data times (m) to be calculated as a data average value is set in advance, and the current batch (i) counted from the start of the weighing operation is first set. It is determined whether or not it is equal to or greater than the number of data times (m) (S1). When the current batch (i) is equal to or greater than the number of data (m) (S1: YES), the value set in advance as the number of data (m) is set as it is as the number of data (m). (S2). On the other hand, when the current batch (i) is smaller than the number of data times (m) (S1: NO), the number of the current batch (i) is set as the number of data times (m) ( S3).
[0038]
More specifically, for example, when the number of times of data (m) is 4, that is, when the data average value is set to be calculated based on the moving average value of four times, the first to the third batch Is smaller than 4 set as the number of times of data (m). In such a case (S1: NO), as the number of times of data (m), the current batch (1-3) Number is set.
[0039]
Next, the moving average value (Xt (i)) of the weighing error calculated in the current batch (i) is added to the batch (i−1, i−) for each preset number of times of data (m) before this time. 2, ... i- (m-1)) moving average value of measurement errors (Xt (i-1), Xt (i-2) ... Xt (i- (m-1))) is added. Then, the total (Wfa (i)) of the moving average values of the weighing errors in the current batch (i) is calculated (S4), and this is divided by the number of times (m), thereby obtaining the current batch (i). A data average value of weighing errors (Wf1 (i)) is calculated (S5), and the process is terminated.
[0040]
More specifically, for example, when the current batch is the 10th batch and the data count is set to 4, the moving average value of the weighing error of the 10th batch is set to the previous 3 times. The moving average values of the measurement errors of the 9th batch, the 8th batch, and the 7th batch are added to calculate the total of the moving average values of the weighing errors (S4), and this is divided by 4 (S5). ) To calculate the average value of weighing error in the 10th batch.
[0041]
FIG. 5 is a flowchart showing the processing of the integral correction program. In this integral correction program, first, the actual measurement value (W (i)) actually measured in the current batch (i) is subtracted from the measurement target value (Wp) set as the initial value in advance, and then the current batch. The weighing error (Ws (i)) generated in (i) is calculated (S1). Next, it is determined whether or not the current batch (i) is larger than 1 (S2). When the current batch (i) is larger than 1 (S2: YES), that is, when the current batch (i) is the second batch or later, the weighing error (Ws (i)) is set to the previous batch. This is added to the measurement error integrated value (Wsa (i-1)) of (i-1), and this is set as the current measurement error integrated value (Wsa (i)) (S3). When i) is not larger than 1 (S2: NO), that is, when the current batch (i) is the first batch, the weighing error (Ws (i)) is doubled and this is Is set as the integrated weighing error value (Wsa (i)) (S4). Thereafter, the integration correction value (Wf2 (i)) in the current batch (i) is calculated by dividing the current measurement error integration value (Wsa (i)) set by each processing (S3 and S4) by 2. (S5) and the process ends.
[0042]
The weighing error integrated value (Wsa) is an integrated value of the weighing error (Ws) for each batch from the first batch (first batch) to the corresponding batch.
[0043]
More specifically, for example, if this time is the 10th batch, first, the weighing error generated in the 10th batch is calculated (S1), and then the weighing error in the 10th batch is calculated as 9 batches. This is added to the measurement error integrated value of the eye, and this is set as the measurement error integrated value of the 10th batch (S2: YES, S3), and then the set measurement error integrated value of the 10th batch is divided by 2 ( Thus, the integral correction value in the tenth batch is calculated (S5).
[0044]
FIG. 6 is a flowchart showing the processing of the differential correction program. In this differential correction program, first, the actual measurement value (W (i)) actually measured in the current batch (i) is subtracted from the measurement target value (Wp) set in advance as an initial value to obtain the current batch. The weighing error (Ws (i)) generated in (i) is calculated (S1). Next, it is determined whether or not the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is 0 (S2). If the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is 0 (S2: YES), that is, if there is no error, the differential correction value (Wf3 (i) of the current batch (i) ) Is reset to 0 (S3), and the process is terminated. If the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is not 0 (S2: NO), that is, if there is an error, the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is 0. It is determined whether it is larger (S4). If the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is larger than 0 (S4: YES), that is, if there is a positive error, the differential correction value (B-1) of the previous batch (i-1) It is determined whether or not Wf3 (i-1)) is 0 or more (S5). When the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1) is 0 or more (S5: YES), that is, the differential correction value (Wf3 (i) of the previous batch (i-1). -1)) has the same positive or zero value as the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i), the weighing error (Ws ( i)) is added to the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1), and this is set as the current differential correction value (Wf3 (i)) (S6), The process ends. On the other hand, when the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1) is smaller than 0 (S5: NO), that is, the differential correction value (Wf3 ( i-1)) has a negative value opposite to the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i), the differential correction value (Wf3 ( i)) is reset to 0 (S3), and the process is terminated.
[0045]
If the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) is smaller than 0 (S4: NO), that is, if there is a negative error, differential correction of the previous batch (i-1). It is determined whether or not the value (Wf3 (i-1)) is 0 or less (S7). When the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1) is 0 or less (S7: YES), that is, the differential correction value (Wf3 (i) of the previous batch (i-1). -1)) has the same negative or zero value as the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i), the weighing error (Ws (i)) This is added to the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the batch (i-1), this is set as the current differential correction value (Wf3 (i)) (S6), and the process is terminated. On the other hand, when the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1) is smaller than 0 (S7: NO), that is, the differential correction value (Wf3 ( If i-1)) has a positive value opposite to the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i), it is set in the previous batch (i-1). The current differential correction value (Wf3 (i)) is reset to 0 (S3), and the process ends.
[0046]
The differential correction value (Wf3) is set every time a measurement error occurs, and while the error continuously increases or decreases, the measurement error (Ws) for each batch is added and the error disappears. Or a value that is reset when the increase or decrease in error is reversed.
[0047]
More specifically, the weighing error in the current batch (i) is eliminated, or the weighing error (Ws (i)) in the current batch (i) is set in the previous batch (i-1). Unless the sign is reversed with respect to the differential correction value (Wf3 (i-1)), the differential correction value (Wf3 (i-1)) of the previous batch (i-1) is changed to that of the current batch (i). The weighing error (Ws (i)) is added, and this is set as the current differential correction value (Wf3 (i)). On the other hand, the weighing error (Ws (i)) in the current batch (i) is eliminated, or the weighing error (Ws (i)) in the current batch (i) is set in the previous batch (i-1). When the positive / negative sign is inverted with respect to the differential correction value Wf3 (i-1), the current differential correction value (Wf3 (i)) is reset.
[0048]
In this correction control, as shown in FIG. 2, the measurement error data average value (Wf1 (i)) and integral correction value in the current batch obtained as described above by the processing of the measurement setting program are obtained. Based on (Wf2 (i)) and the differential correction value (Wf3 (i)), the measurement setting value (Wf (i + 1)) of the next batch is calculated and set.
[0049]
More specifically, the calculation setting of the weighing set value (Wf (i + 1)) for the next batch is more specifically the data average coefficient that is set in advance to the data average value (Wf1 (i)) of the weighing error according to the apparatus conditions and the like. (Kp) is multiplied, and the integral correction value (Wf2 (i)) is multiplied by an integral coefficient (Ki) set in advance according to the apparatus conditions, and further the differential correction value (Wf3 (i)) Are multiplied by a differential coefficient (Kd) set in advance according to the apparatus conditions and the like, and then added to the weighing set value (Wf (i)) of the current batch.
[0050]
Thereby, the weighing set value (Wf (i + 1)) in the next batch (i + 1) is set.
[0051]
If the measurement set value (Wf (i + 1)) for the next batch (i + 1) is set in this way, the powder particles can be accurately measured by simple control, and the powder particles with high accuracy can be obtained. The weighing device 1 can be provided at low cost.
[0052]
In other words, in this control, in the current batch (i), first, batches (i-1, i-2, ... i- (n-1)) weighing errors (Xf (i-1), Xf (i-2)... Xf (i- (n-1))) are added to determine the current batch ( The total weighing error (Xfa (i)) in i) is calculated and divided by the number of batches (n) to obtain the moving average value (Xt (i)) of the weighing error in the current batch (i). Next, the measurement error of each batch (i−1, i−2,..., I− (m−1)) of the number of times (m) set in advance before this time is calculated. The moving average values (Xt (i-1), Xt (i-2)... Xt (i- (m-1))) are added and this time Calculate the sum of moving average values of weighing errors in batch (i) (Wfa (i)) and divide this by the number of times of data (m) to obtain the data average value of weighing errors in the current batch (i) (Wf1 (i)) is calculated, that is, the moving average value (Xt (i)) of the weighing error in the current batch (i) is further set to the number (m) of the preset number of data before this time. Moving average values (Xt (i-1), Xt (i-2) ... Xt (i-) of weighing errors of each batch (i-1, i-2, ... i- (m-1)). (M-1))) and averaged.
[0053]
Therefore, even if the weighing error of a specific batch becomes very large due to the influence of disturbance, etc., and the error of the moving average value of the subsequent several batches calculated using the weighing error of that specific batch becomes large, the movement of those Since the average value is further averaged, the influence of such disturbance can be reduced. Therefore, since the powder particles can be accurately measured by simple control, a highly accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
[0054]
Further, in this control, the integration error program process changes the weighing error (Ws (i)) of the current batch (i) to the accumulated error value (Wsa (i-1) of the previous batch (i-1). ).
[0055]
Therefore, in addition to the correction based on the data average value (Wf1), the measurement setting value (Wf (i + 1)) of the next batch (i + 1) can be finely adjusted by the correction based on the integral correction value (Wf2). Can do. Accordingly, since the powder particles can be measured with higher accuracy by simple control, a more accurate powder particle measuring device can be provided at low cost.
[0056]
Further, in this control, when an error occurs due to abrupt fluctuation due to the processing of the differential correction program, the error is continuously added as a differential correction value (Wf3) until the error due to the fluctuation disappears, and the differential The correction value (Wf3) is reflected in the weighing setting value (Wf (i + 1)) of the next batch (i + 1). Therefore, it is possible to achieve correction control that quickly responds to sudden fluctuations, and it is possible to measure the powder particles with higher accuracy.
[0057]
In this control, the measurement setting value (Wf (i + 1)) of the next batch (i + 1) is obtained from the measurement error data average value (Wf1 (i)) of the current batch (i) by the measurement setting program. Is calculated by correction based on the integral correction value (Wf2 (i)) in the batch (i) and the differential correction value (Wf3 (i)) in the current batch (i), so that the next batch (i + 1) ) Of the weighing set value (Wf (i + 1)) of the measurement error data average value (Wf1 (i)), integral correction value (Wf2 (i)) and integral correction value (Wf3 (i)) in the current batch (i). ) Can be set more accurately and reliably.
[0058]
In the metering device 1 of the present embodiment, the powder particles are introduced into the metering hopper 7 by opening and closing the supply gate 3 from the supply hopper 2. For example, instead of the supply gate 3, a screw feeder, electromagnetic You may make it throw a granular material into the measurement hopper 7 by well-known granular material supply means, such as a feeder. Further, without providing the supply hopper 2, for example, the powder particles may be directly fed into the weighing hopper 7 from another processing apparatus.
[0059]
Further, the integral correction program and / or the differential correction program other than the averaging correction program may be appropriately executed depending on the target measurement accuracy, and may not be executed depending on the case.
[0060]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the granular material can be accurately measured by simple control, and therefore, an accurate measuring device for the granular material can be provided at low cost. Can do.
[0061]
According to the second aspect of the present invention, since the granular material can be measured with higher accuracy by simple control, a more accurate granular measuring device can be provided at low cost. .
[0062]
According to the third aspect of the present invention, it is possible to achieve correction control that quickly responds to sudden fluctuations, and it is possible to measure the granular material with higher accuracy.
[0063]
According to the fourth aspect of the present invention, the weighing setting value of the next batch can be set more accurately and reliably based on the data average value of the weighing error in the current batch.
[0064]
According to the fifth aspect of the present invention, the measurement setting value of the next batch can be set more accurately and reliably based on the integral correction value and / or the differential correction value in the current batch.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing an embodiment of a powder particle measuring device according to the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing a process for correcting a weighing error executed after the weighing operation in each batch is completed.
FIG. 3 is a flowchart showing processing of a data sampling program.
FIG. 4 is a flowchart showing processing of a data averaging program.
FIG. 5 is a flowchart showing processing of an integral correction program.
FIG. 6 is a flowchart showing processing of a differential correction program.
[Explanation of symbols]
1 Weighing device
2 Supply hopper
7 Weighing hopper
8 Load cell
13 CPU
15 ROM

Claims

In the powder and particle measuring device for weighing the powder and particles supplied from the powder and particle supplying means for each batch,
The weighing device includes a correction control means for calculating a weighing set value for each batch,
The correction control means executes an average correction program,
Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error caused in the current batch;
Adding the weighing error of each batch for a preset number of batches before this time to the weighing error of the current batch to calculate the total weighing error in the current batch;
Calculating a moving average value of the weighing error in the current batch by dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches;
Add the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times before this time to the moving average value of the weighing error in the current batch, and add the moving average value of the weighing error in the current batch. Calculating steps,
Performing the step of calculating the data average value of the weighing error in the current batch by dividing the total moving average value of the weighing error in the current batch by the number of times of the data ,
By executing the weighing setting program,
An apparatus for measuring powder particles, wherein the weighing setting value of the next batch is calculated by correcting the weighing setting value of the current batch based on the data average value of weighing errors in the current batch .

In the powder and particle measuring device for weighing the powder and particles supplied from the powder and particle supplying means for each batch,
The weighing device includes a correction control means for calculating a weighing set value for each batch,
The correction control means executes an average correction program,
Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error caused in the current batch;
Adding the weighing error of each batch for a preset number of batches before this time to the weighing error of the current batch to calculate the total weighing error in the current batch;
Calculating a moving average value of the weighing error in the current batch by dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches;
Add the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times before this time to the moving average value of the weighing error in the current batch, and add the moving average value of the weighing error in the current batch. Calculating steps,
Performing the step of calculating the data average value of the weighing error in the current batch by dividing the total moving average value of the weighing error in the current batch by the number of times of the data,
By executing the integral correction program,
Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error caused in the current batch;
Weighing errors of this batch, is added to the weighing error integrated value of the previous batch, this by dividing by 2, perform the steps of calculating the integral correction value in the current batch,
By performing the weighing setting program, and data average value of the metering error in the current batch, based on the integral correction value in the current batch, and calculates the metric set value for the next batch, powder Granule weighing device.

In the powder and particle measuring device for weighing the powder and particles supplied from the powder and particle supplying means for each batch,
The weighing device includes a correction control means for calculating a weighing set value for each batch,
The correction control means executes an average correction program,
Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error caused in the current batch;
Adding the weighing error of each batch for a preset number of batches before this time to the weighing error of the current batch to calculate the total weighing error in the current batch;
Calculating a moving average value of the weighing error in the current batch by dividing the total weighing error in the current batch by the number of batches;
Add the moving average value of the weighing error of each batch for the preset number of times before this time to the moving average value of the weighing error in the current batch, and add the moving average value of the weighing error in the current batch. Calculating steps,
Performing the step of calculating the data average value of the weighing error in the current batch by dividing the total moving average value of the weighing error in the current batch by the number of times of the data,
By running the differential correction program,
Subtracting the actual measurement value actually measured in the current batch from the preset measurement target value to calculate the measurement error caused in the current batch;
If there is no weighing error in the current batch, reset the current differential correction value;
If there is a weighing error in the current batch and the differential correction value set in the previous batch is the same as the differential correction value set in the previous batch, the weighing error in the current batch is changed to the previous batch. Adding to the differential correction value and setting this as the differential correction value in the current batch;
If there is a weighing error in the current batch, and the differential correction value set in the previous batch is opposite to the differential correction value set in the previous batch, the step of resetting the current differential correction value Run ,
Wherein by executing the metering setting program, on the basis of the differential correction value of the current batch, and calculates the metric set value for the next batch, metering device of granular material.

The correction control means corrects the weighing setting value of the current batch based on the integral correction value in the current batch and / or the differential correction value in the current batch by executing the weighing setting program. by, and calculates the metric set value for the next batch, metering device of granular material according to claim 2 or 3.