JP4283599B2

JP4283599B2 - Vertical multi-row automatic filling and packaging machine

Info

Publication number: JP4283599B2
Application number: JP2003153670A
Authority: JP
Inventors: 一彦吉川
Original assignee: Sanko Machinery Co Ltd
Current assignee: Sanko Machinery Co Ltd
Priority date: 2003-05-30
Filing date: 2003-05-30
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2023-05-30
Also published as: JP2004352313A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多数のスティック状パックを一度に形成する縦型多列自動充填包装機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の縦型多列自動充填包装機において、シートフィルム（包材）は、横シールバー等が複数枚にスリットされた包装フィルムを引き送りすることによって、引き送りされる。この引き送りされたシートフィルムは、複数枚にスリットされ、充填材料を包装する包装フィルムとなる。この引き送り動作は、横シールバーによる間歇動作である。すなわち、横シールバーは、シートフィルムを一定量引き出したら停止させる。そして、停止した各包装フィルムに対して、縦横のシール成形、充填材料の充填が行われる。各包装フィルムは、縦シールされるとき、フォーマーパイプ（充填シュート）とこのパイプに取付けられているフォーマーとの間に挟まれた状態でシールされる。
【０００３】
この包装フィルムの通り道となるフォーマーパイプとフォーマーとの間は、１ｍｍ〜２ｍｍ程度の極めて狭い間隔であるため、横シールバーがシートフィルムを引き出す際に摩擦抵抗等が生じる。そして、多数のフォーマーパイプ、フォーマーのそれぞれについて摩擦抵抗等のばらつきが生じ、フィルム送りにともなう弛みが発生する。
【０００４】
特許文献１には、このフィルムの逆送り（バックラッシュ）を防止するための一方向クラッチが回転自在に取付けられた多連式自動包装機が開示されている。この特許文献１では、テンションロールによる引戻し力を利用し、予め設定されている一定量だけ一方向クラッチ自体を引戻し回転させてフィルム弛みを吸収している。すなわち、この一方向クラッチ自体による引戻し動作は、一方向クラッチが取付けられている制御ロールからシートフィルムを送り出している横シーラーまでの間のフィルム弛みを吸収しようとするものである。
【０００５】
しかしながら、この制御ロールから横シーラーまでの間には、フォーマーパイプとこのパイプに対して移動しないように固定されたフォーマーとが存在し、フォーマーパイプ、フォーマーが引戻し動作に対して大きな摩擦抵抗を有している。したがって、一方向クラッチとテンションロールとによる引戻し動作は、フォーマー部分から横シーラー間の弛みを吸収することが困難となる。そのため、横シールバーを長く設定する場合や伸びやすいフィルムを使う場合等、縦及び横シール作動部分においてフィルム弛みが顕著に発生していた。
【０００６】
なお、特許文献２には、フォーマーパイプに粉体や粉塵等が堆積するのを防ぐために、種々の形状を有するフォーマーが開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
実願昭５４−３２８８９号の願書に添付された明細書及び図面
【特許文献２】
特開２００１−１９９４０５号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の縦型多列自動充填包装機では、フォーマー部分と横シーラー間の弛みを吸収することが困難であるため、縦及び横シール動作部分のフィルム弛みを確実に除去することができないという問題点があった。
本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、縦及び横シール動作部分における包装フィルムの弛みを確実に除去することができる縦型多列自動充填包装機を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる縦型多列自動充填包装機は、幅の広いシートフィルムを複数枚の包装フィルムにスリットするスリッター装置と、当該複数の各包装フィルムをそれぞれ１パック分ずつ引き出しながら同期的に縦シール及び横シールする複数の縦シール装置及び横シール装置と、当該シール成形された各包装フィルムに充填材料を充填する充填装置と、当該充填材料が充填された複数のパックを前記横シールの位置で切断してパックごとに分包するカッター装置とを有する縦型多列自動充填包装機であって、前記スリッター装置に対して、前記幅の広いシートフィルムを伸張状態で連続的に送る正逆回転自在な制御ロールと、前記複数枚の各包装フィルムを円筒状にフォーミングし、当該フォーミングされた各包装フィルムを前記複数の縦シール装置及び横シール装置に送る複数のフォーミング装置とを備え、前記制御ロールが、当該制御ロールを、前記シートフィルムの送り方向の反対方向に一定の逆転量だけ逆転させるフィードバック装置を有し、前記フォーミング装置が、前記包装フィルムに包まれるによって当該包装フィルムを円筒状に形成するフォーマーパイプと、当該フォーマーパイプの周囲に狭い間隔をあけた状態で前記フォーマーパイプに対して取付自在に貫装され、前記制御ロールの逆転に連動して前記フォーマーパイプに対して摺動するフォーマーとを有するものである。このような構成により、縦及び横シール動作部分における各包装フィルムの弛みを確実に除去することができる。
【００１０】
好適には、本発明にかかる縦型多列自動充填包装機は、前記フィードバック装置が、前記回転軸に取付けられて前記逆転のときのみ前記制御ロールの回転軸と一体で逆転する一方向クラッチと、前記逆転量を螺動進退して設定するストッパーとを有するものである。
【００１１】
さらに、本発明にかかる縦型多列自動充填包装機は、フィードバック装置が、前記ストッパーを電動で螺動進退操作する電動装置と、当該縦型多列自動充填包装機の包装仕様設定に連動して、前記電動装置による前記ストッパーの電動螺動進退操作の操作量を制御する制御部とを有するものである。これにより、各包装フィルムの弛みを常に最適な量だけ確実に除去することができる。
【００１２】
さらにまた、前記電動装置は、回転操作によって前記電動螺動進退操作を行うパルスモータであり、前記制御部は、前記包装仕様設定と前記電動螺動進退操作による前記ストッパーの螺動進退量とを関連付けて記憶し、当該包装仕様設定に基づいて読み出した前記螺動進退量から前記パルスモータの回転量を算出し、当該回転量に基づいてパルスモータの回転数を制御する。これにより、前記パックの作成条件が変更された場合であっても、容易に対応することができる。
【００１３】
また、前記包装仕様設定を、前記パックの長手方向の長さ、前記シートフィルムの材質、前記パックの作成速度とすることができる。これにより、包装フィルムが弛みやすい場合であっても、各包装フィルムの弛みを確実に除去することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
発明の実施の形態１．
まず、図１乃至図３を用いて、本発明にかかる縦型多列自動充填包装機の全体構成について説明する。
図１は、本発明にかかる縦型多列自動充填包装機を示す正面図である。図１では、本発明にかかる縦型多列自動充填包装機は、符号１により全体的に示され、１度に複数本のスティック状パックを連続的にシール成形する。また、以下では、縦型多列自動充填包装機１を自動包装機１と略す。
【００１５】
図１において、１１は本体フレーム、１２はホッパー、１３は定量供給装置、１４はシュータ、１５はフォーミング装置、１５１はフォーマーパイプ、１５２はフォーマー、１６はホルダー、１７は縦シール装置、１８は横シール装置、１９はカッター装置、２０は排出装置、２１は操作パネルボックスである。
【００１６】
本体フレーム１１は、自動包装機１の各種駆動装置等を支持する支持体である。ホッパー１２は、充填材料を収容する収納容器である。定量供給装置１３は、ホッパー１２から供給される充填材料を、下側に多列に並設された各シュータ１４に振り分けて供給する装置である。
【００１７】
フォーミング装置１５は、シュータ１４の下側に設けられ、包装フィルムを円筒状にフォーミングする装置である。フォーミング装置１５は、フォーマーパイプ１５１とフォーマー１５２とによって構成される。フォーマーパイプ１５１は、多列に並設されたシュータ１４の下側にその上端口１５３が位置する状態で多列に並設されている。フォーマー１５２は、フォーマーパイプ１５１毎に設けられ、後述するように、フォーマーパイプ１５１を貫装する。また、フォーマー１５２は、ホルダー１６上に並べられて配置される。
【００１８】
縦シール装置１７は、ホルダー１６の下側に設けられ、フォーマーパイプ１５１上で、円筒状にフォーミングされた包装フィルムに縦シールを施す装置である。横シール装置１８は、縦シール装置１７の下側に設けられ、縦シールされた包装フィルムを横シールする装置である。カッター装置１９は、２つの横シール間に充填材料が充填された包装フィルムを横シールの位置で切断し、スティック状パックに分包する装置である。排出装置２０は、分包されたスティック状パックを自動包装機１内から外部に排出する装置である。操作パネルボックス２１は、自動包装機１の各駆動装置等を操作するための装置である。
【００１９】
図２は、本発明にかかる自動包装機１を示す側面図である。図２において、３１は紙送りロール、３１１はピンチロール、３２は段差ロール、３３は紙送り制御装置、３４は制御ロール、３４１はピンチロール、３５はスリッター装置、３６はガイドロールである。
【００２０】
また、図２において、５０は幅の広いシートフィルム（包材）を巻いたロール、５１はこのロール５０から引き出された幅の広いシートフィルム、５２は幅の狭い複数枚の包装フィルムである。シートフィルム５１は、透明又は半透明な材料から構成され、例えば、ＰＥＴ等のベースフィルム、このベースフィルムよりも融点の低いポリエチレン等のヒートシールフィルムから構成される。また、シートフィルム５１は、ベースフィルム、中間フィルム、ヒートシールフィルムの３層構造を有してもよい。
【００２１】
紙送りロール３１は、図示しないモータ等により回転してシートフィルム５１を移送するロールである。ピンチロール３１１は、紙送りロール３１のロール面に伸張状態で強く接し、紙送りロール３１とともにシートフィルム５１を挟み込むロールである。
【００２２】
段差ロール３２は、シートフィルム５１の張りに応じて可動なロールである。
紙送り制御装置３３は、シートフィルム５１の張りを調節する装置である。紙送り制御装置３３は、支点３３１を中心に回動可能な支持部材３３２を有し、この支持部材３３２の先端部分に段差ロール３２が設けられている。紙送り制御装置３３は、支持部材３３２の傾きを検出し、この検出結果に応じて紙送りロール３１の回転を制御する。また、紙送り制御装置３３は、常に、段差ロール３２に対紙送り方向とは逆の方向（図中下方向）の力を与え、シートフィルム５１に張りを与えている。この段差ロール３２に与える力は、後述する横シール装置が包装フィルム５２を引き出す力よりも弱い力である。
【００２３】
制御ロール３４は、正逆回転自在に設けられたロールである。この制御ロール３４は、包装フィルム５２の張りを制御するためのロールとして機能し、ここでは図示しないが、後述する包装フィルム５２の弛みを制御するフィードバック装置が設けられる。ピンチロール３４１は、制御ロール３４のロール面に伸張状態で強く接し、シートフィルム５１を挟み込むロールである。
【００２４】
スリッター装置３５は、幅の広いシートフィルム５１をフォーマーパイプ１５１の列数に合せて幅の狭い複数枚の包装フィルム５２にスリットする装置である。ガイドロール３６は、各包装フィルム５２をフォーミング装置１５へと導入するロールである。
【００２５】
図３に、縦シール装置１７及び横シール装置１８が示されている。図３は、図２に示した縦シール装置１７及び横シール装置１８の拡大図である。図３において、３７は第１シリンダー装置、３８は第２シリンダー装置、３９は作動アーム、４０は縦ヒートシーラー、４１１、４１２は横ヒートシーラーである。
【００２６】
第１シリンダー装置３７は、本体フレーム１１に設けられたガイド板（図示せず）に図中左右の横方向にスライド自在に取付けられている。第２シリンダー装置３８は、本体フレーム１１に設けた固定板１１１に固定されている。この第２シリンダー装置３８のシリンダーヘッド３８１は、第１シリンダー装置３７の図中右側面に位置する底面３７０に当接して第１シリンダー装置３７を支持する。作動アーム３９は、連結部３９１を介して第１シリンダー装置３７のシリンダーヘッド３７１に連結されている。それとともに、作動アーム３９の先端は、縦シール装置１７のヘッド３９２に連結されている。
【００２７】
縦ヒートシーラー４０は、ヘッド３９２が連結されたベース板３９３に連繋されている。縦ヒートシーラー４０のフォーマーパイプ１５１に対して反対側面には、支持プレート４０１が沿設されている。この支持プレート４０１は、縦ヒートシーラー４０がフォーマーパイプ１５１に押し付けられるのを支える支持体である。また、縦ヒートシーラー４０、支持プレート４０１とフォーマーパイプ１５１の間には、約１ｍｍ〜２ｍｍ程度の包装フィルム５２が挿通される間隔が設けられている。横ヒートシーラー４１１、４１２は、横シール装置１８のヒートシーラーである。
【００２８】
続いて、図４を用いて、本発明にかかる自動包装機１の動作について説明する。図４は、自動包装機１の構成を示す模式図である。ここで、図１ないし図３を参照しながら説明する。
本発明にかかる自動包装機１は、横シール装置１８の上下運動に従って、幅の広いシートフィルムのロール５０からシートフィルム５１が順次下方に引き出される構造を有する。
【００２９】
紙送りロール３１が回転すると、紙送りロール３１とピンチロール３１１とが強く接するため、幅の広いシートフィルムのロール５０から幅の広いシートフィルム５１が引き出される。このとき、紙送り制御装置３３は、段差ロール３２を介してシートフィルム５１の張り具合を監視し、シートフィルム５１の張りが常に一定量に保もたれるように紙送りロール３１の回転を制御する。引き出されたシートフィルム５１は、制御ロール３４とピンチロール３４１によって圧接された状態で、スリッター装置３５へと送られる。
【００３０】
スリッター装置３５は、送られてきたシートフィルム５１を同じ幅の複数枚の包装フィルム５２にスリットする。これらの各包装フィルム５２は、ガイドロール３６を経てフォーミング装置１５に送られる。このフォーミング装置１５において、各包装フィルム５２は、各フォーマー１５２によって各フォーマーパイプ１５１の周囲を包むように巻装され、短手方向の上下両端縁が重ねられた断面略円形状にフォーミングされる。
【００３１】
各フォーミングされた包装フィルム５２は、縦シール装置１７へと送られる。すると、まず、第１シリンダー装置３７がシリンダーヘッド３７１を図３で右方向に引き込み作動する。作動アーム３９が右方向（図３）に牽引作動するため、ヘッド３９２が同じく右方向に引き込まれる。すると、ベース板３９３を介してヘッド３９２に連繋された縦ヒートシーラー４０は、フォーマーパイプ１５１に向けて押圧作動する。これにより、縦ヒートシーラー４０は、包装フィルム５２の重ねられた上下両端縁に縦シールを施して、各包装フィルム５２を断面略円筒状にシール成形する。
【００３２】
縦シールした後、第１シリンダー装置３７によるシリンダーヘッド３７１の引込みが解除され、逆にこれを図３に示した元の位置に突出する。すると、縦ヒートシーラー４０によるフォーマーパイプ１５１への押圧が解かれ、両者の間に約１ｍｍ〜２ｍｍの間隔が生じる。これにより、横シール装置１８の降下作動による各包装フィルム５２の引き出し（引き下げ）が可能となる。そして、これらの各作動を連続的に繰返すことにより、例えば１列当り２０〜１００袋／分の速度でスティック状パックを高速シールすることができる。
【００３３】
また、自動包装機１によるシール成形を停止する場合や故障等の発生によって運転を非常停止した場合は、まず、停止と同時に第２シリンダー装置３８が作動して、そのシリンダーヘッド３８１が図３で左方向に突出する。シリンダーヘッド３８１は、第１シリンダー装置３７の全体を同じく図中左方向にスライドさせ、作動アーム３９を介してヘッド３９２を図３で左方向に押し出す。そして、縦ヒートシーラー４０は、ベース板３９３を介して連繋されたヘッド３９２の作動によって図中右方向に移動し、フォーマーパイプ１５１から大きく離れた位置に後退する。これにより、縦ヒートシーラー４０による包装フィルム５２の過度な融着、フォーマーパイプ１５１の加熱による充填材料の変質や固着・付着を防止して、安全に再起動することができる。
【００３４】
断面円筒状に縦シールされた各包装フィルム５２はそれぞれ、横シール装置１８の横ヒートシーラー４１１、４１２によって挟持されて横シールされる。それと同時に、充填材料が、ホッパー１２から各シュータ１４、フォーマーパイプ１５１内を通って各円筒状の包装フィルム５２に供給される。そして、横シール装置１８は、横ヒートシーラー４１１、４１２によって包装フィルム５２を狭持したままの状態で、図中点線に示すように下方に１パック分移動する。このとき、複数枚にスリットされた包装フィルム５２は、１パック分だけフォーミング装置１５、縦シール装置１７、横シール装置１８内に引き込まれ、ロール５０からは１パック分のシートフィルム５１が引き出される。
【００３５】
横シール装置１８は、シートフィルム５１の引き出しが済むと、図中点線のように復動した後、再度、横ヒートシーラー４１１、４１２によって包装フィルム５２に横シールを施す。この横シールによって、充填材料が充填された袋の口が密封される。これにより、充填材料が包装される包装フィルム５２を密閉シールする一工程が完了する。その後、横シール装置１８下部に設けられたカッター装置１９が横ヒートシーラー４１１、４１２の復動時に横シールの中央を切断し、排出装置２０がこの分包されたスティック状パック５３を排出する。
【００３６】
次に、図５を用いて、本発明にかかる自動包装機１のフォーミング装置１５について詳細に説明する。
図５に、フォーミング装置１５の構成を示す。図５において、１５２１はフォーマー１５２の上部、１５２２はこの上部１５２１に形成された傾斜面、１５２３はフォーマー１５２の上端、１５２４はフォーマー１５２の下端、１５２５はフォーマー１５２の貫通孔、１５２６はフォーマーパイプ１５１とフォーマー１５２との間隙、１５２７はフォーマー１５２の中途部、１５２８はフォーマー１５２の下部である。
【００３７】
図５（ａ）は、フォーミング装置１５をフォーマーパイプ１５１の長手方向に垂直な面から見た平面図である。図５（ａ）において、フォーマーパイプ１５１の長手方向に垂直な面から見たとき、後述するフォーマー１５２の上部１５２１に形成された傾斜面１５２２が見える。フォーマー１５２は断面略トーラス状の形状を有し、このフォーマー１５２には、その長手方向（図５（ａ）で紙面表面から紙面裏側方向）に沿って、フォーマーパイプ１５１が遊挿される円筒状の空間が形成されている。すなわち、フォーマー１５２は、その上端１５２３から下端１５２４（図５（ｂ）参照）まで貫通する断面略円形状の貫通孔１５２５を有する。この貫通孔１５２５は、フォーマーパイプ１５１が貫装された状態で、間隙１５２６ができる大きさとなっている。
【００３８】
この間隙１５２６は、例えば１ｍｍ〜２ｍｍのような狭い大きさである。包装フィルム５２は、貫通孔１５２５とフォーマーパイプ１５１の両側面にほぼ当接した状態で、間隙１５２６内に挿通される。また、フォーマーパイプ１５１の断面円周は、包装フィルム５２の端手方向の長さより短くなるように設計されている。この場合、包装フィルム５２は、間隙１５２６内でフォーマーパイプ１５１の周囲を包んだときに、短手方向の上縁と下縁が重なって円筒状となる。
【００３９】
図５（ｂ）は、フォーミング装置１５をフォーマーパイプ１５１の長手方向に平行な面から見た正面図である。図５（ｂ）に示すように、フォーマー１５２の上部１５２１は、断面略台形状に尖った形状を有し、フォーマー１５２の上端１５２３から中途部１５２７にかけて傾斜面１５２２が形成されている。すなわち、フォーマー１５２の上部１５２１は、上辺と下辺との間の一辺が上下両辺と直行する台形をその一辺を軸として回転させた回転台形体形状を有する。また、フォーマー１５２内部に形成された円筒状の貫通孔１５２５は、この回転台形体状のフォーマー１５２の上面つまり上端１５２３を含む面全てを貫いて形成される。
【００４０】
フォーマー１５２の上部１５２１が傾斜面１５２２を有するため、粉体や粉塵等が傾斜面１５２２を滑り落ちて上部１５２１付近に粉体や粉塵等が堆積するのを防ぐことができる。ここで、フォーマー１５２の上部１５２１は尖った形状であるが、これに限らず曲面状に形成してもよく、この場合も同様に、上部１５２１付近に粉体や粉塵等が堆積するのを防ぐことができる。
【００４１】
フォーマー１５２の中途部１５２７は、断面略矩形状の形状を有し、傾斜面１５２２の終端から伸びる円筒状の形状を有する。すなわち、円筒状のフォーマー１５２の中途部１５２７は、回転台形体の上部１５２１の下面に連結されている。フォーマー１５２の下部１５２８は、中途部１５２７と同様に断面略矩形状の円筒形状を有するが、中途部１５２７よりも断面半径の小さな細長い円筒状の形状を有する。また、フォーマー１５２の上部１５２１と同様に、これらの中途部１５２７、下部１５２８の内部には貫通孔１５２５が形成され、フォーマーパイプ１５１が貫装可能となっている。
【００４２】
図５（ｂ）に示すように、ホルダー１６は、フォーマー１５２を並設するための複数の貫通孔１６１が設けられている。貫通孔１６１は、フォーマー１５２の下部１５２８と略同じ大きさ・形状を有し、この貫通孔１６１に下部１５２８が着脱自在に嵌め込まれて遊挿される。この貫装状態において、フォーマー１５２の中途部１５２７の下面はホルダー１６の上面と当接している。フォーマー１５２の中途部１５２７の断面半径が下部１５２８の断面半径よりも大きいため、フォーマー１５２は、中途部１５２７の下面を介して、貫通孔１６１近傍のホルダー１６上面に保持される。このような状態でフォーマー１５２がホルダー１６上に配置されているので、フォーマー１５２は、ホルダー１６に取付自在に配置されている。
【００４３】
図５（ｃ）を用いて、フォーミング装置１５の動作について詳細に説明する。フォーマー１５２がホルダー１６に取付自在に配置されているため、図５（ｃ）に示すように、ホルダー１６の貫通孔１６１内でフォーマー１５２の下部１５２８は上下に動くことができる。フォーマーパイプ１５１とフォーマー１５２の貫通孔１５２５との間に包装フィルム５２が挿通するとき、間隙１５２６は、包装フィルム５２の厚みによってほぼ埋った状態となる。フォーマーパイプ１５１と包装フィルム５２との間の摩擦抵抗がフォーマー１５２と包装フィルム５２との間の摩擦抵抗よりも小さい場合、包装フィルム５２が図中上方向に動くと、包装フィルム５２がフォーマーパイプ１５１上を滑り、フォーマー１５２が包装フィルム５２とともに上方向に動くことができる。これにより、後述するフィードバック装置が包装フィルム５２の弛みを除去するために包装フィルム５２を図中上方向に引き戻すと、フォーマー１５２は上方向に動くことが可能となる。さらに、横シール装置１８により包装フィルム５２が引き下ろされたとき、包装フィルム５２が図中下方向に動き、フォーマー１５２が包装フィルム５２とともに下方向に動いてホルダー１６上に再び載る。
【００４４】
続いて、図６を用いて、本発明にかかる自動包装機１において包装フィルム５２の弛みを制御するためのフィードバック装置について詳細に説明する。このフィードバック装置は、一定量のシートフィルム５１を巻き戻すことによって包装フィルム５２の弛みを除去する装置である。
【００４５】
図６は、自動包装機１のフィードバック装置の構成を示し、図２中左側から見た平面図である。また、図６では、自動包装機１のフィードバック装置は、符号６０により全体的に示されている。
図６において、６１は一方向クラッチ、６２は取付部材、６３１、６３２はストッパー、６４は制御片、６５は固定部材である。
【００４６】
一方向クラッチ６１は、制御ロール３４の回転軸３４２の一端に連結され、一定の方向にのみ回転軸３４２を回転させ、その逆方向に回転軸３４２が回転する場合には動作しない構造を有する。より具体的には、一方向クラッチ６１は、制御ロール３４の回転軸３４２がシートフィルム５１の送り方向に正転するときには、内装したクラッチ（図示せず）が係合せずに制御ロール３４を自由回転させる。これに対して、一方向クラッチ６１は、制御ロール３４がシートフィルム５１の送り方向とは逆の方向に回転するときには、内装したクラッチが係合して制御ロール３４と一体に回転する。
【００４７】
取付部材６２は、端部６２１、本体部６２２、端部６２３の順に折れ曲がった断面略コ字状の形状を有し、これらの部材６２１、６２２、６２３は平板状の形状を有する。すなわち、平板状の端部６２１、６２３は、互いに対向した状態で平板状の本体部６２２の外縁から競り出して本体部６２２に連結されている。この取付部材６２の突出した端部６２１、６２３には、図示しないが、ストッパー６３１、６３２を取付けるための貫通孔が設けられている。また、取付部材６２の本体部６２２には、制御ロール３４の回転軸３４２を挿通させるための貫通孔（図示せず）が形成されている。なお、以下、コ字形状の取付部材６２において、端部６２１、６２３によって挟まれた側を内側、その逆側を外側という。
【００４８】
ストッパー６３１、６３２は、例えばネジ等の円筒状に細長い部材である。ストッパー６３１、６３２は、図６において、側面がネジ切りされた螺動進退可能なネジである。また、ストッパー６３１、６３２それぞれが端部６２１、６２３の貫通孔に螺着されるため、これらの貫通孔はネジ穴である。ストッパー６３１、６３２は、このネジ穴に、ネジ頭を取付部材６２の外側にして螺動進退可能に挿入される。そして、ストッパー６３１、６３２は、長手方向に螺動進退可能な状態で、取付部材６２の端部６２１、６２３に略垂直に取付けられる。この状態で、ストッパー６３１、６３２のネジ穴に挿入された一端が、取付部材６２の内側に突出して対向し、一定の間隔を保持している。
【００４９】
制御片６４は、一方向クラッチ６１の回動とともに動き、ストッパー６３１、６３２とともに、この回動を途中で制止するための部材である。制御片６４は、平板状の形状を有し、その外縁部分で一方向クラッチ６１に連結されている。それとともに、この制御片６４の一方向クラッチ６１に対向する側が、略コ字状の取付部材６２の内側に向かって突出している。
さらに、制御片６４は、ストッパー６３１、６３２の間に配置され、一方向クラッチ６１の逆転幅が一定量に達するとストッパー６３１に当たるようになっている。そのため、制御ロール３４の逆転幅つまり制御片６４の逆転幅は、ストッパー６３１、６３２の螺道進退操作によってそれらの間隔幅を調節することにより加減することができる。例えば、逆転の幅を大きくする場合には図６の状態からストッパー６３１、６３２を後退螺動させ、逆転の幅を小さくする場合には図６の状態からストッパー６３１、６３２を前進螺動させる。
【００５０】
固定部材６５は、フィードバック装置６０を取付固定する部材である。具体的には、この固定部材６５に、取付部材６２の本体部６２２外側が取付けられる。固定部材６５には、この取付部材６２が取付けられた状態で、取付部材６２の本体部６２２に設けられた貫通孔の位置とほぼ同じ位置に、回転軸３４２が貫装される貫通孔（図示せず）が形成されている。制御ロール３４の回転軸３４２は、これらの貫通孔を通して固定部材６５、取付部材６２によって回転自在に支持され、貫通孔に挿入された側の一端で、一方向クラッチ６１に連結されている。したがって、一方向クラッチ６１は、コ字状の取付部材６２の内側に嵌め込まれた状態で回転軸３４２と連結する。
【００５１】
上記のように構成されたフィードバック装置６０は、以下のように包装フィルム５２の弛みを除去する。まず、横シール装置１８が包装フィルム５２に横シールした状態で一定量のシートフィルム５１を引き出して復動するために停止する。この引き出し動作にともなってバックラッシュが生じ、包装フィルム５２に弛みが生じる。特に、フォーミング装置１５と縦シール装置１７、横シール装置１８との間で、包装フィルム５２が弛む。この状態で、シートフィルム５１を送る方向とは逆の方向に、一方向クラッチ６１を一定量だけ逆転させる。すると、制御ロール３４が回転軸３４２を介して一方向クラッチと一体で逆転し、この逆転によりシートフィルム５１が一定量だけ引き戻される。
【００５２】
シートフィルム５１の引き戻しによりシートフィルム５１の張りが下がると、段差ロール３２にはシートフィルム５１を張る力（図４では下方向）が常に加えられているため、段差ロール３２は、図４中下方向に下がる。すなわち、段差ロール３２は、紙送り制御装置３３の支点３３１を中心に図４中反時計回りに回動し、シートフィルム５１の弛みが吸収される。紙送り制御装置３３は、この回動動作を検出し、検出結果を紙送りロール３１のモータへとフィードバックする。これに応じて、紙送りロール３１のシートフィルム５１を送る速度が下がり、ロール５０と紙送りロール３１の間でシートフィルム５１が弛むのが回避される。
【００５３】
このようなシートフィルム５１の引き戻しにより、シートフィルム５１から延在する複数枚にスリットされた包装フィルム５２も引き戻される。一方向クラッチ６１の逆転は、制御片６４がストッパー６３１に当たった時点で停止し、この時点で、制御ロール３４も逆転を停止する。そして、シートフィルム５１、複数枚にスリットされた包装フィルム５２の引き戻しも止まる。なお、制御ロール３４がシートフィルム５１、包装フィルム５２を送る方向に正転するとき、一方向クラッチ６１は動作せず、制御ロール３４を自由回転させている。
【００５４】
フィードバック装置６０がシートフィルム５１を引き戻すとき、各フォーミング装置１５において複数枚にスリットされた包装フィルム５２が引っ張られる。これにともなって、前述のように、フォーマー１５２が包装フィルム５２とともにフォーマーパイプ１５１上で逆転方向すなわち図５（ｃ）で上方向に移動する。制御ロール３４の停止によってシートフィルム５１の引き戻しが停止すると、包装フィルム５２、フォーマー１５２が所定の位置で停止する。その後、制御ロール３４が正転して紙を送るようになると、それにともなってフォーマー１５２は元の位置に戻ってホルダー１６上に配置する。また、紙送り制御装置３３は、シートフィルム５１の弛みが除去されたのを受けて、通常通りに紙送りロール３１が動作するように紙送りロール３１の回転速度を制御する。
【００５５】
以上のように、フィードバック装置６０が制御ロール３４を逆転させることによりシートフィルム５１を引き戻してシートフィルム５１の弛みを除去する。さらに、フォーミング装置１５においてフォーマー１５２がフォーマーパイプ１５１上で移動する。これにより、包装フィルム５２とフォーマーパイプ１５１、フォーマー１５２との間の摩擦抵抗等によってそこで包装フィルム５２が止まるのを回避でき、引き戻されるシートフィルム５１に繋がる包装フィルム５２を引き戻すことができる。このとき、フォーミング装置１５のそれぞれのフォーマー１５２が各フォーマーパイプ１５１上で適宜移動するので、複数枚にスリットされた包装フィルム５２は、個々に応じた弛み量だけ引き戻される。したがって、複数枚にスリットされた包装フィルム５２の全体にわたって弛みを取り除くことができる。特に、フォーミング装置１５と縦シール装置１７、横シール装置１８の間において、包装フィルム５２の弛みを確実に除去することができる。
【００５６】
このように、本発明にかかる自動包装機１によれば、フォーミング装置１５と縦シール装置１７、横シール装置１８との間で包装フィルム５２を一定量引き戻し、複数枚にスリットされた包装フィルム５２間に生ずる不揃いを無くすことができる。そのため、すべての包装フィルム５２に対する横シール位置が一定位置となって同一製品をシール成形することができ、包装フィルム５２に連続印刷した文字、模様をそれぞれ正しく揃えてシールすることも可能となる。これにより、自動包装機１を用いて、一枚のシートフィルム５１をスリットしながら同時に２個以上のスティック状パック５３を良好に製造することができる。
【００５７】
特に、スティック状パック５３の長さ、シートフィルム５１の材質、スティック状パック５３の作成速度に応じて、ストッパー６３１、６３２間の幅つまり制御ロール３４の逆転幅を適宜変更することにより、包装フィルム５２の弛みを常に最適な量だけ除去可能となる。例えば、スティック状パック５３の長さが長い場合、シートフィルム５１が伸びやすい材質の場合、スティック状パック５３の作成速度が速い場合には、包装フィルム５２は弛みやすい。このような場合、フィードバック装置６０において、ストッパー６３１、ストッパー６３２間の一方向クラッチ６１の逆転幅が大きくなるように調節する。これにより、包装フィルム５２が弛みやすい場合であっても、包装フィルム５２の弛みを確実に除去することができ、容易に対応することができる。
【００５８】
発明の実施の形態２．
発明の実施の形態２において、図７を用いて、フィードバック装置の他の構成例について説明する。本実施の形態において説明するフィードバック装置は、自動包装機１の駆動開始時に予め入力された情報に基づいて、一方向クラッチ６１による制御ロール３４の逆転幅を自動的に調節する装置である。
図７は、自動包装機１におけるフィードバック装置の他の構成例を示す平面図である。図７では、フィードバック装置６０と異なるフィードバック装置は、符号６０１により全体的に示されている。
【００５９】
図７において、７１はパルスモータ、７２はモータ側ギア、７３はストッパー側ギア、７４は回転部材、７５はベアリング、７６はストッパー、７７はストッパー支持部材、７８は制御部である。また、図７では、図６に示すフィードバック装置６０の各部材と同じ部材については同じ符号を付し、以下、その同じ部材についての説明を省略する。
【００６０】
パルスモータ７１は、供給された電力によって駆動し、回転軸７１１を回転させる。モータ側ギア７２は、パルスモータ７１の回転軸７１１の先端に設けられ、回転軸７１１とともに紙面に垂直な面上で回転する。モータ側ギア７２の形状は、回転台形体形状とすることができ、その斜面の直線方向に沿って歯が設けられている。ストッパー側ギア７３は、モータ側ギア７２と同様に回転台形体形状とすることができ、その斜面の直線方向に沿って歯が設けられている。このストッパー側ギア７３の歯がモータ側ギア７２の歯に噛み合い、モータ側ギア７２の回転によってストッパー側ギア７３が紙面に垂直な面上で回転する。また、図７において取付部材６２の一方の端部（図６では端部６２１に相当する）に６２１０を付し、パルスモータ７１が取付可能な端部を示している。
【００６１】
回転部材７４は、円筒状に細長い形状を有し、その側面がネジ切りされた部材である。回転部材７４は、取付部材６２の端部６２１０に垂直に取付けられ、前述した図示しない端部６２１０の貫通孔に回動可能に貫装されている。このとき、回転部材７４は、取付部材６２の内外両側に突設される。より具体的には、回転部材７４のネジ切りされた一端が取付部材６２内側に突出するとともに、取付部材６２外側に突出する他の一端にストッパー側ギア７３が固着されている。これにより、回転部材７４は、ストッパー側ギア７３の回転にともなって紙面に垂直な面上で回転する。
【００６２】
ベアリング７５は、取付部材６２の端部６２１０の貫通孔と回転部材７４との間に嵌め込まれ、回転部材７４を滑らかに回動可能に狭持する部材である。このベアリング７５により、回転部材７４は、回転した場合であっても螺動進退することなく、取付部材６２に対して一定の位置で回転する。
【００６３】
ストッパー７６は、図７においては円筒状の形状を有するが、これ限らず、ストッパー６３１、６３２と同様に、制御片６４の回動を途中で制止できる形状であればよい。ストッパー７６には、長く伸びた凹部もしくは貫通孔が形成され、図７では貫通孔７６１が形成されている。この貫通孔７６１は細長い円筒状の回転部材７４の断面とほぼ同じ大きさであり、貫通孔７６１の内壁は、回転部材７４と同様にネジ切りされている。
ストッパー７６は、貫通孔７６１に取付部材６２内側の回転部材７４の一端を前進螺動させることにより、回転部材７４に螺動進退可能に連結される。この状態において、ストッパー７６は、取付部材６２内側で、取付部材６２の端部６２３に取付けられたストッパー６３２と対向している。ストッパー支持部材７７は、ストッパー７６を図中上下方向にスライド自在に固定支持する部材である。図７においては、取付部材６２の本体部６２２にストッパー７６を固定支持している。
【００６４】
制御部７８は、操作パネルボックス２１内に収納された自動包装機１を操作するためのハードウェアから構成される。この制御部７８の構成例が、図８に示されている。図８は、制御部７８の構成例を示すブロック図である。
図８において、７８１はＣＰＵ、７８２はメモリ、７８３は入力装置、７８４は表示装置、７８５は各種のＬＥＤ、７８６はインターフェイス回路、７８７はバスである。また、図８において、１は、上記パルスモータ７１等を含む自動包装機１の駆動装置全体を総括的に示している。
【００６５】
ＣＰＵ７８１は、種々の演算処理を行う中央処理装置である。メモリ７８２は、自動包装機１を動作させるシステムプログラム等の各種プログラムを格納し、これらのプログラムに従ってＣＰＵ７８１が各種動作を制御する。
さらに、メモリ７８２には、予めストッパー７６の螺動進退の操作量が数値化された状態で、各種包装仕様設定に対応して格納されている。図９に、この格納されたデータが示されている。図９（ａ）に示すように、ストッパー７６の螺動進退操作量７８２１が、包装仕様設定７８２２に対応付けられてメモリ７８２に格納されている。包装仕様設定７８２２は、ロール５０の品種番号（図９（ａ）においてはＮＯ．０００１）と、この品種番号により指定されて形成されるスティック状パック５３の長さ、シートフィルム５１の材質、スティック状パック５３の作成速度等の各種情報とから構成される。また、図９（ｂ）乃至図９（ｄ）に示すように、螺動進退操作量７８２１に対して、スティック状パック５３の長さ７８２３、シートフィルム５１の材質７８２４、スティック状パック５３の作成速度７８２５等を個別に対応させて、各データを格納するようにしてもよい。またさらに、季節や駆動時間帯に応じて、螺動進退操作量７８２１を変更するようにしてもよい。
【００６６】
入力装置７８３は、操作パネルボックス２１に設けられたキーボード等である。表示装置７８４は、操作パネルボックス２１に設けられたＬＥＤディスプレイや液晶ディスプレイ等である。ＬＥＤ７８５は、自動包装機１の駆動状態等を簡易に知らせる。
インターフェイス回路７８６は、入力装置７８３、表示装置７８４、ＬＥＤ７８５に加えて、自動包装機１の各駆動部に接続されている。それとともに、インターフェイス回路７８６は、バス７８７を介してＣＰＵ７８１とメモリ７８２に接続されている。ＣＰＵ７８１で生成されたパルスモータ７１を制御する信号は、バス７８７、インターフェイス回路７８６を介してＣＰＵ７８１から自動包装機１のパルスモータ７１へと出力される。
【００６７】
上記のように構成されたフィードバック装置６０１は、以下のように制御ロール３４の逆転幅を制御して包装フィルム５２の弛みを除去する。
自動包装機１を駆動させる際、操作者は、制御部７８の表示装置７８４を見ながら入力装置７８３から所定の数値、各種包装仕様設定７８２２を入力する。例えば、製造するスティック状パック５３の個数、自動包装機１の駆動時間等に加え、ロール５０の品種番号が入力される。入力されたこれらのデータは、制御部７８に格納される。それとともに、制御部７８は、入力されたデータを処理し、このデータに基づいて自動包装機１を駆動開始させる。
【００６８】
制御部７８は、操作者により入力された包装仕様設定７８２２に基づいて、格納されたストッパー７６の螺動進退の操作量７８２１を示す数値を読み出す。制御部７８は、この読み出した操作量７８２１からパルスモータ７１の回転量、具体的には回転方向、回転数を算出し、この回転方向、回転数を示す制御信号を生成する。この制御信号は、自動包装機１のパルスモータ７１に入力され、パルスモータ７１は、入力された制御信号に基づいて、回転軸７１１を所定の回転数だけ正転もしくは逆転させる。これにより、回転軸７１１に連結されたモータ側ギア７２が回転し、これに噛み合うストッパー側ギア７３が回転する。回転部材７４が取付部材６２の定位置で回転するので、図中上下方向にスライド自在なストッパー７６が螺動進退する。
【００６９】
回転軸７１１が所定の回転数だけ正逆転して停止すると、これに応じた螺動進退量だけストッパー７６も上下方向に移動して停止する。これにより、ストッパー７６とストッパー６３２との間の間隔が定まり、一方向クラッチ６１の逆転幅つまり制御ロール３４の逆転幅が設定される。一方向クラッチ６１の逆転によりこれに連結された制御片６４がストッパー７６とストッパー６３２との間で逆転し、制御片６４がストッパー６３２に当たって停止する。制御ロール３４は、その調節された逆転幅で逆転した後に停止し、フィードバック装置６０と同様に、シートフィルム５１、包装フィルム５２の弛みを除去する。このとき、フォーミング装置１５も、上記と同様に動作し、フォーマー１５２がホルダー１６から浮く。
【００７０】
また、自動包装機１が駆動している最中に、包装フィルム５２の弛み量が変化した場合に、操作者は、上記と同様に、各種包装仕様設定７８２２を新たに入力し直す。制御部７８は、新たに入力されたデータを処理して自動包装機１を停止させる。それとともに、制御部７８は、入力された新たな包装仕様設定７８２２を、先に入力した包装仕様設定７８２２に上書きする。そして、制御部７８は、この新たに入力されたデータに基づいて、自動包装機１を駆動開始させるとともに、フィードバック装置６０１のストッパー７６を所定の操作量だけ螺動進退させてストッパー７６、６３２間の逆転幅を変更する。
【００７１】
このように、フィードバック装置６０１は、自動包装機１に予め入力された情報に基づいて、一方向クラッチ６１の逆転幅すなわち制御ロール３４の逆転幅を自動的に調節する。これにより、制御ロール３４は、最適な量だけ逆転し、包装フィルム５２の弛みを常に最適な量だけ確実に除去することができる。特に、スティック状パック５３の長さ、シートフィルム５１の材質、スティック状パック５３の作成速度に連動して、包装フィルム５２の弛みを常に最適な量だけ除去可能となる。例えば、スティック状パック５３の長さが長い場合、シートフィルム５１が伸びやすい材質の場合、スティック状パック５３の作成速度が速い場合には、包装フィルム５２は弛みやすい。このような場合、フィードバック装置６０１は、ストッパー７６、ストッパー６３２間の一方向クラッチ６１の逆転幅が大きくなるように調節する。これにより、包装フィルム５２が弛みやすい場合であっても、包装フィルム５２の弛みを確実に除去することができ、容易に対応することができる。
【００７２】
なお、自動包装機１に包装フィルム５２の弛みを自動で検出する検出を設け、フィードバック装置６０１が、この検出結果をフィードバックして一方向クラッチ６１の逆転幅すなわち制御ロール３４の逆転幅を自動的に調節するように構成してもよい。これにより、制御ロール３４は、常時最適な量だけ逆転し、包装フィルム５２の弛みを常に最適な量だけ確実に除去することが可能となる。
【００７３】
【発明の効果】
本発明によれば、縦及び横シール動作部分における包装フィルムの弛みを確実に除去することができる縦型多列自動充填包装機を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における縦型多列自動充填包装機を示す正面図である。
【図２】本発明の実施の形態における縦型多列自動充填包装機を示す側面図である。
【図３】本発明の実施の形態における縦シール装置及び横シール装置を示す側面図である。
【図４】本発明の実施の形態における縦型多列自動充填包装機の構成例を示す模式図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるフォーミング装置を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるフィードバック装置の構成例を示す側面図である。
【図７】本発明の実施の形態におけるフィードバック装置の他の構成例を示す側面図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるフィードバック装置の制御部の構成例を示すブロック図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるフィードバック装置の制御部に格納されたデータの一例を示すデータテーブルである。
【符号の説明】
１縦型多列自動充填包装機（自動包装機）、１１本体フレーム、１２ホッパー、１３定量供給装置、１４シュータ、１５フォーミング装置、１５１フォーマーパイプ、１５２フォーマー、１６ホルダー、１７縦シール装置、１８横シール装置、１９カッター装置、２０排出装置、２１操作パネルボックス
３１紙送りロール、３１１ピンチロール、３２段差ロール、３３紙送り制御装置、３４制御ロール、３４１ピンチロール、３４１テンションロール、３５スリッター装置、３６ガイドロール、３７第１シリンダー装置、３８第２シリンダー装置、３９作動アーム、４０縦ヒートシーラー、４１１、４１２横ヒートシーラー、５０ロール、５１シートフィルム、５２包装フィルム、５３スティック状パック
６０，６０１フィードバック装置、６１一方向クラッチ、６２取付部材、６３１，６３２ストッパー、６４制御片、６５固定部材、７１パルスモータ、７２モータ側ギア、７３ストッパー側ギア、７４回転部材、７５ベアリング、７６ストッパー、７７ストッパー支持部材、７８制御部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vertical multi-row automatic filling and packaging machine for forming a large number of stick-shaped packs at a time.
[0002]
[Prior art]
In a conventional vertical multi-row automatic filling and packaging machine, a sheet film (wrapping material) is fed by feeding a packaging film having a horizontal seal bar or the like slit into a plurality of sheets. The fed sheet film is slit into a plurality of sheets to become a packaging film for packaging the filling material. This feeding operation is an intermittent operation by the horizontal seal bar. That is, the horizontal seal bar is stopped when a certain amount of sheet film is pulled out. Then, vertical and horizontal seal molding and filling with a filling material are performed on each of the stopped packaging films. When each packaging film is vertically sealed, it is sealed while being sandwiched between a former pipe (filling chute) and a former attached to the pipe.
[0003]
Since the space between the former pipe and the former, which is the path of the packaging film, is an extremely narrow interval of about 1 mm to 2 mm, frictional resistance or the like is generated when the horizontal seal bar pulls out the sheet film. Then, variations in frictional resistance and the like occur for each of a large number of former pipes and formers, and slack is generated due to film feeding.
[0004]
Patent Document 1 discloses a multiple automatic packaging machine in which a one-way clutch for preventing reverse feeding (backlash) of the film is rotatably attached. In this Patent Document 1, the pulling force by the tension roll is used, and the one-way clutch itself is pulled back and rotated by a predetermined amount to absorb film slack. That is, the pull-back operation by the one-way clutch itself is intended to absorb film slack between the control roll to which the one-way clutch is attached and the horizontal sealer that feeds the sheet film.
[0005]
However, between this control roll and the horizontal sealer, there is a former pipe and a former fixed so as not to move with respect to this pipe. have. Therefore, it is difficult for the pull-back operation by the one-way clutch and the tension roll to absorb the slack between the horizontal sealer from the former portion. For this reason, when the horizontal seal bar is set to a long length or when an easily stretchable film is used, film slack has occurred remarkably in the vertical and horizontal seal operation portions.
[0006]
Patent Document 2 discloses a former having various shapes in order to prevent powder, dust, and the like from accumulating on the former pipe.
[0007]
[Patent Document 1]
Description and drawings attached to the application for the actual application No. 54-32889
[Patent Document 2]
JP 2001-199405 A
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional vertical multi-row automatic filling and packaging machine, it is difficult to absorb the slack between the former part and the horizontal sealer, so it is possible to reliably remove the film slack in the vertical and horizontal sealing operation parts. There was a problem that it was not possible.
The present invention has been made to solve such problems, and provides a vertical multi-row automatic filling and packaging machine capable of reliably removing slack of the packaging film in the vertical and horizontal sealing operation portions. With the goal.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
A vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention includes a slitter device that slits a wide sheet film into a plurality of packaging films, and a plurality of the packaging films that are synchronously longitudinally drawn out by one pack. A plurality of vertical sealing devices and horizontal sealing devices for sealing and horizontal sealing, a filling device for filling each sealing film with a filling material, and a plurality of packs filled with the filling material at the position of the horizontal seal A vertical multi-row automatic filling and packaging machine having a cutter device that cuts and packs each pack, and forwards the wide sheet film continuously in a stretched state to the slitter device A rotatable control roll and the plurality of packaging films are formed into a cylindrical shape, and the formed packaging films are formed into the plurality of vertical sheets. And a plurality of forming devices for feeding to the lateral sealing device, and the control roll has a feedback device for reversing the control roll by a certain amount of reversal in a direction opposite to the feeding direction of the sheet film. A device includes a former pipe that forms the packaging film in a cylindrical shape by being wrapped in the packaging film, and a penetrating member that can be attached to the former pipe with a small space around the former pipe. And a former that slides relative to the former pipe in conjunction with the reverse rotation of the control roll. With such a configuration, it is possible to reliably remove the slack of each packaging film in the vertical and horizontal sealing operation portions.
[0010]
Preferably, in the vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention, the feedback device is attached to the rotary shaft, and is a one-way clutch that rotates integrally with the rotary shaft of the control roll only at the time of reverse rotation. And a stopper for setting the reverse rotation amount by screwing forward and backward.
[0011]
Further, in the vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention, the feedback device is interlocked with the electric device for electrically screwing the stopper forward and backward, and the packaging specification setting of the vertical multi-row automatic filling and packaging machine. And a control unit for controlling an operation amount of the electric screw advance / retreat operation of the stopper by the electric device. Thereby, the slackness of each packaging film can always be reliably removed by an optimal amount.
[0012]
Furthermore, the electric device is a pulse motor that performs the electric screw advance / retreat operation by a rotation operation, and the control unit sets the packaging specification setting and the screw advance / retreat amount of the stopper by the electric screw advance / retreat operation. The rotation amount of the pulse motor is calculated from the screw advance / retreat amount read out based on the packaging specification setting, and the rotation speed of the pulse motor is controlled based on the rotation amount. Accordingly, even if the pack creation conditions are changed, it is possible to easily cope with the change.
[0013]
Moreover, the said packaging specification setting can be made into the length of the longitudinal direction of the said pack, the material of the said sheet film, and the creation speed of the said pack. Thereby, even if a packaging film is easy to slack, the slack of each packaging film can be removed reliably.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
Embodiment 1 of the Invention
First, the overall configuration of a vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
FIG. 1 is a front view showing a vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention. In FIG. 1, the vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to the present invention is generally indicated by reference numeral 1 and continuously seal-molds a plurality of stick-shaped packs at a time. Hereinafter, the vertical multi-row automatic filling and packaging machine 1 is abbreviated as the automatic packaging machine 1.
[0015]
In FIG. 1, 11 is a main body frame, 12 is a hopper, 13 is a quantitative supply device, 14 is a shooter, 15 is a forming device, 151 is a former pipe, 152 is a former, 16 is a holder, 17 is a vertical seal device, and 18 is A horizontal sealing device, 19 is a cutter device, 20 is a discharge device, and 21 is an operation panel box.
[0016]
The main body frame 11 is a support that supports various drive devices of the automatic packaging machine 1. The hopper 12 is a storage container that stores a filling material. The fixed amount supply device 13 is a device that distributes and supplies the filling material supplied from the hopper 12 to the shooters 14 arranged in parallel on the lower side.
[0017]
The forming device 15 is a device that is provided below the shooter 14 and forms the packaging film into a cylindrical shape. The forming device 15 includes a former pipe 151 and a former 152. The former pipes 151 are arranged in multiple rows in a state where the upper end port 153 is positioned below the shooter 14 arranged in multiple rows. The former 152 is provided for each former pipe 151 and penetrates the former pipe 151 as will be described later. Further, the former 152 is arranged side by side on the holder 16.
[0018]
The vertical sealing device 17 is a device that is provided on the lower side of the holder 16 and applies vertical sealing to the packaging film formed in a cylindrical shape on the former pipe 151. The horizontal sealing device 18 is a device that is provided below the vertical sealing device 17 and horizontally seals the vertically sealed packaging film. The cutter device 19 is a device that cuts a packaging film filled with a filling material between two horizontal seals at the position of the horizontal seal and wraps it into a stick-shaped pack. The discharge device 20 is a device that discharges the packaged stick-shaped pack from the automatic packaging machine 1 to the outside. The operation panel box 21 is a device for operating each drive device of the automatic packaging machine 1.
[0019]
FIG. 2 is a side view showing the automatic packaging machine 1 according to the present invention. In FIG. 2, 31 is a paper feed roll, 311 is a pinch roll, 32 is a step roll, 33 is a paper feed control device, 34 is a control roll, 341 is a pinch roll, 35 is a slitter device, and 36 is a guide roll.
[0020]
In FIG. 2, 50 is a roll wound with a wide sheet film (wrapping material), 51 is a wide sheet film drawn from the roll 50, and 52 is a plurality of narrow packaging films. The sheet film 51 is made of a transparent or translucent material, for example, a base film such as PET, or a heat seal film such as polyethylene having a melting point lower than that of the base film. The sheet film 51 may have a three-layer structure of a base film, an intermediate film, and a heat seal film.
[0021]
The paper feed roll 31 is a roll that is rotated by a motor or the like (not shown) to transport the sheet film 51. The pinch roll 311 is a roll that is in strong contact with the roll surface of the paper feed roll 31 in an expanded state and sandwiches the sheet film 51 together with the paper feed roll 31.
[0022]
The step roll 32 is a roll that is movable according to the tension of the sheet film 51.
The paper feed control device 33 is a device that adjusts the tension of the sheet film 51. The paper feed control device 33 has a support member 332 that can rotate around a fulcrum 331, and a step roll 32 is provided at the tip of the support member 332. The paper feed control device 33 detects the inclination of the support member 332 and controls the rotation of the paper feed roll 31 according to the detection result. Further, the paper feed control device 33 always applies a force in the direction opposite to the paper feed direction (downward direction in the figure) to the step roll 32 and applies tension to the sheet film 51. The force applied to the step roll 32 is a force that is weaker than the force with which the lateral sealing device described later pulls out the packaging film 52.
[0023]
The control roll 34 is a roll provided so as to be rotatable forward and backward. The control roll 34 functions as a roll for controlling the tension of the packaging film 52, and although not shown here, a feedback device for controlling the slackness of the packaging film 52 described later is provided. The pinch roll 341 is a roll that is in strong contact with the roll surface of the control roll 34 in an expanded state and sandwiches the sheet film 51.
[0024]
The slitter device 35 is a device that slits a wide sheet film 51 into a plurality of narrow packaging films 52 according to the number of rows of the former pipes 151. The guide roll 36 is a roll for introducing each packaging film 52 into the forming device 15.
[0025]
FIG. 3 shows the vertical sealing device 17 and the horizontal sealing device 18. FIG. 3 is an enlarged view of the vertical sealing device 17 and the horizontal sealing device 18 shown in FIG. In FIG. 3, 37 is a first cylinder device, 38 is a second cylinder device, 39 is an operating arm, 40 is a vertical heat sealer, and 411 and 412 are horizontal heat sealers.
[0026]
The first cylinder device 37 is attached to a guide plate (not shown) provided on the main body frame 11 so as to be slidable in the lateral direction of the left and right in the drawing. The second cylinder device 38 is fixed to a fixed plate 111 provided on the main body frame 11. The cylinder head 381 of the second cylinder device 38 supports the first cylinder device 37 by abutting against a bottom surface 370 located on the right side surface of the first cylinder device 37 in the drawing. The operating arm 39 is connected to the cylinder head 371 of the first cylinder device 37 via the connecting portion 391. At the same time, the distal end of the operating arm 39 is connected to the head 392 of the vertical sealing device 17.
[0027]
The vertical heat sealer 40 is connected to a base plate 393 to which a head 392 is connected. A support plate 401 is provided along a side surface opposite to the former pipe 151 of the vertical heat sealer 40. The support plate 401 is a support body that supports the vertical heat sealer 40 to be pressed against the former pipe 151. Further, a space through which the packaging film 52 of about 1 mm to 2 mm is inserted is provided between the vertical heat sealer 40, the support plate 401, and the former pipe 151. The horizontal heat sealers 411 and 412 are heat sealers of the horizontal sealing device 18.
[0028]
Then, operation | movement of the automatic packaging machine 1 concerning this invention is demonstrated using FIG. FIG. 4 is a schematic diagram showing the configuration of the automatic packaging machine 1. Here, a description will be given with reference to FIGS.
The automatic packaging machine 1 according to the present invention has a structure in which the sheet film 51 is sequentially drawn downward from the roll 50 of a wide sheet film in accordance with the vertical movement of the horizontal sealing device 18.
[0029]
When the paper feed roll 31 rotates, the paper feed roll 31 and the pinch roll 311 come into strong contact with each other, so that the wide sheet film 51 is drawn from the wide sheet film roll 50. At this time, the paper feed control device 33 monitors the tension of the sheet film 51 via the step roll 32 and controls the rotation of the paper feed roll 31 so that the tension of the sheet film 51 is always maintained at a constant amount. The drawn sheet film 51 is sent to the slitter device 35 in a state of being pressed by the control roll 34 and the pinch roll 341.
[0030]
The slitter device 35 slits the fed sheet film 51 into a plurality of packaging films 52 having the same width. Each of these packaging films 52 is sent to the forming device 15 through the guide roll 36. In this forming apparatus 15, each packaging film 52 is wound by each former 152 so as to wrap around each former pipe 151, and is formed into a substantially circular cross section in which upper and lower end edges in the lateral direction are overlapped.
[0031]
Each formed packaging film 52 is sent to the vertical sealing device 17. Then, first, the first cylinder device 37 operates by pulling the cylinder head 371 rightward in FIG. Since the operating arm 39 pulls in the right direction (FIG. 3), the head 392 is similarly pulled in the right direction. Then, the vertical heat sealer 40 connected to the head 392 via the base plate 393 is pressed toward the former pipe 151. As a result, the vertical heat sealer 40 performs vertical sealing on the upper and lower end edges of the packaging film 52, and seals each packaging film 52 into a substantially cylindrical cross section.
[0032]
After the vertical sealing, the cylinder head 371 is released by the first cylinder device 37, and conversely, it protrudes to the original position shown in FIG. Then, the pressure on the former pipe 151 by the vertical heat sealer 40 is released, and an interval of about 1 mm to 2 mm is generated between the two. Thereby, each packaging film 52 can be pulled out (lowered) by the lowering operation of the lateral sealing device 18. Then, by repeating these operations continuously, the stick-shaped pack can be sealed at a high speed, for example, at a speed of 20 to 100 bags / minute per row.
[0033]
Further, when the seal molding by the automatic packaging machine 1 is stopped or when the operation is stopped due to a failure or the like, first, the second cylinder device 38 is operated simultaneously with the stop, and the cylinder head 381 is shown in FIG. Projects to the left. The cylinder head 381 also slides the entire first cylinder device 37 in the left direction in the figure, and pushes out the head 392 in the left direction in FIG. Then, the vertical heat sealer 40 moves to the right in the figure by the operation of the head 392 linked via the base plate 393, and retreats to a position far away from the former pipe 151. Thereby, excessive fusion of the packaging film 52 by the vertical heat sealer 40 and alteration of the filling material due to heating of the former pipe 151 and sticking / adhering can be prevented, and safe restart can be performed.
[0034]
The packaging films 52 that are vertically sealed in a cylindrical cross section are respectively sandwiched and horizontally sealed by the transverse heat sealers 411 and 412 of the transverse sealing device 18. At the same time, the filling material is supplied from the hopper 12 to each cylindrical packaging film 52 through each shooter 14 and the former pipe 151. Then, the horizontal sealing device 18 moves downward by one pack as indicated by the dotted line in the figure while holding the packaging film 52 by the horizontal heat sealers 411 and 412. At this time, the packaging film 52 slit into a plurality of sheets is drawn into the forming device 15, the vertical sealing device 17, and the horizontal sealing device 18 by one pack, and the sheet film 51 for one pack is drawn from the roll 50. .
[0035]
After the sheet film 51 has been pulled out, the horizontal sealing device 18 moves backward as indicated by a dotted line in the drawing, and then performs horizontal sealing on the packaging film 52 again by the horizontal heat sealers 411 and 412. By this lateral seal, the mouth of the bag filled with the filling material is sealed. Thereby, one process of sealingly sealing the packaging film 52 on which the filling material is packaged is completed. Thereafter, the cutter device 19 provided at the lower portion of the horizontal seal device 18 cuts the center of the horizontal seal when the horizontal heat sealers 411 and 412 return, and the discharge device 20 discharges the packaged stick-like pack 53.
[0036]
Next, the forming device 15 of the automatic packaging machine 1 according to the present invention will be described in detail with reference to FIG.
FIG. 5 shows the configuration of the forming device 15. In FIG. 5, 1521 is the upper part of the former 152, 1522 is an inclined surface formed on the upper part 1521, 1523 is the upper end of the former 152, 1524 is the lower end of the former 152, 1525 is the through hole of the former 152, and 1526 is the former pipe. 151 is a gap between the former 152, 1527 is a middle portion of the former 152, and 1528 is a lower portion of the former 152.
[0037]
FIG. 5A is a plan view of the forming device 15 as seen from a plane perpendicular to the longitudinal direction of the former pipe 151. In FIG. 5A, when viewed from a plane perpendicular to the longitudinal direction of the former pipe 151, an inclined surface 1522 formed on an upper portion 1521 of the former 152, which will be described later, can be seen. The former 152 has a substantially torus-shaped cross section, and the former 152 has a cylindrical shape into which the former pipe 151 is loosely inserted along the longitudinal direction thereof (in FIG. 5A, from the paper surface to the paper rear side). A space is formed. That is, the former 152 has a through hole 1525 having a substantially circular cross section that penetrates from the upper end 1523 to the lower end 1524 (see FIG. 5B). The through hole 1525 is sized so that a gap 1526 is formed in a state where the former pipe 151 is inserted.
[0038]
The gap 1526 has a narrow size such as 1 mm to 2 mm. The packaging film 52 is inserted into the gap 1526 in a state where the packaging film 52 is substantially in contact with both side surfaces of the through hole 1525 and the former pipe 151. Further, the cross-sectional circumference of the former pipe 151 is designed to be shorter than the length of the packaging film 52 in the end-hand direction. In this case, when the packaging film 52 wraps around the former pipe 151 in the gap 1526, the upper edge and the lower edge in the short direction are overlapped to form a cylindrical shape.
[0039]
FIG. 5B is a front view of the forming device 15 as viewed from a plane parallel to the longitudinal direction of the former pipe 151. As shown in FIG. 5B, the upper portion 1521 of the former 152 has a sharp shape with a substantially trapezoidal cross section, and an inclined surface 1522 is formed from the upper end 1523 of the former 152 to the midway portion 1527. That is, the upper portion 1521 of the former 152 has a rotating trapezoidal shape in which a trapezoid in which one side between the upper side and the lower side is orthogonal to both the upper and lower sides is rotated about the one side as an axis. A cylindrical through hole 1525 formed in the former 152 is formed through the entire upper surface of the rotary trapezoidal former 152, that is, the entire surface including the upper end 1523.
[0040]
Since the upper portion 1521 of the former 152 has the inclined surface 1522, it is possible to prevent powder, dust, and the like from sliding down the inclined surface 1522 and depositing powder, dust, and the like near the upper portion 1521. Here, the upper portion 1521 of the former 152 has a pointed shape, but is not limited thereto, and may be formed in a curved shape. In this case as well, the accumulation of powder, dust, or the like near the upper portion 1521 is prevented. be able to.
[0041]
The middle portion 1527 of the former 152 has a substantially rectangular shape in cross section, and has a cylindrical shape extending from the end of the inclined surface 1522. That is, the midway part 1527 of the cylindrical former 152 is connected to the lower surface of the upper part 1521 of the rotary trapezoid. The lower portion 1528 of the former 152 has a cylindrical shape with a substantially rectangular cross section, similar to the midway portion 1527, but has an elongated cylindrical shape with a smaller cross sectional radius than the midway portion 1527. Similarly to the upper portion 1521 of the former 152, through holes 1525 are formed in the middle portion 1527 and the lower portion 1528 so that the former pipe 151 can be inserted therethrough.
[0042]
As shown in FIG. 5B, the holder 16 is provided with a plurality of through holes 161 for arranging the formers 152 side by side. The through hole 161 has substantially the same size and shape as the lower portion 1528 of the former 152, and the lower portion 1528 is detachably fitted into the through hole 161 and is loosely inserted. In this penetration state, the lower surface of the middle portion 1527 of the former 152 is in contact with the upper surface of the holder 16. Since the cross-sectional radius of the middle portion 1527 of the former 152 is larger than the cross-sectional radius of the lower portion 1528, the former 152 is held on the upper surface of the holder 16 near the through hole 161 via the lower surface of the midway portion 1527. Since the former 152 is arranged on the holder 16 in such a state, the former 152 is arranged so as to be attachable to the holder 16.
[0043]
The operation of the forming apparatus 15 will be described in detail with reference to FIG. Since the former 152 is disposed so as to be attachable to the holder 16, the lower portion 1528 of the former 152 can move up and down within the through hole 161 of the holder 16 as shown in FIG. When the packaging film 52 is inserted between the former pipe 151 and the through hole 1525 of the former 152, the gap 1526 is almost filled with the thickness of the packaging film 52. When the frictional resistance between the former pipe 151 and the packaging film 52 is smaller than the frictional resistance between the former 152 and the packaging film 52, when the packaging film 52 moves upward in the figure, the packaging film 52 is moved to the former. The former 152 can slide on the pipe 151 and move upward together with the packaging film 52. Accordingly, when the feedback device described later pulls the packaging film 52 upward in the drawing in order to remove the slackness of the packaging film 52, the former 152 can move upward. Further, when the packaging film 52 is pulled down by the lateral sealing device 18, the packaging film 52 moves downward in the figure, and the former 152 moves downward together with the packaging film 52 and rests on the holder 16.
[0044]
Next, a feedback device for controlling the slackness of the packaging film 52 in the automatic packaging machine 1 according to the present invention will be described in detail with reference to FIG. This feedback device is a device that removes the slack of the packaging film 52 by rewinding a certain amount of the sheet film 51.
[0045]
FIG. 6 shows the configuration of the feedback device of the automatic packaging machine 1, and is a plan view seen from the left side in FIG. In FIG. 6, the feedback device of the automatic packaging machine 1 is generally indicated by reference numeral 60.
In FIG. 6, 61 is a one-way clutch, 62 is a mounting member, 631 and 632 are stoppers, 64 is a control piece, and 65 is a fixing member.
[0046]
The one-way clutch 61 is connected to one end of the rotation shaft 342 of the control roll 34 and has a structure that does not operate when the rotation shaft 342 rotates only in a certain direction and the rotation shaft 342 rotates in the opposite direction. More specifically, when the rotating shaft 342 of the control roll 34 rotates forward in the feed direction of the sheet film 51, the one-way clutch 61 freely engages the control roll 34 without being engaged with an internal clutch (not shown). Rotate. On the other hand, when the control roll 34 rotates in the direction opposite to the feeding direction of the sheet film 51, the one-way clutch 61 is engaged with the internal clutch and rotates integrally with the control roll 34.
[0047]
The attachment member 62 has a substantially U-shaped cross-section that is bent in the order of the end 621, the main body 622, and the end 623, and these members 621, 622, and 623 have a flat plate shape. That is, the flat end portions 621 and 623 face each other from the outer edge of the flat plate-like main body portion 622 and are connected to the main body portion 622. Although not shown, the projecting ends 621 and 623 of the mounting member 62 are provided with through holes for mounting the stoppers 631 and 632. Further, a through hole (not shown) for inserting the rotation shaft 342 of the control roll 34 is formed in the main body 622 of the mounting member 62. Hereinafter, in the U-shaped attachment member 62, the side sandwiched between the end portions 621 and 623 is referred to as the inside, and the opposite side is referred to as the outside.
[0048]
The stoppers 631 and 632 are cylindrical elongated members such as screws. The stoppers 631 and 632 are screws that can be screwed back and forth in FIG. Further, since the stoppers 631 and 632 are respectively screwed into the through holes of the end portions 621 and 623, these through holes are screw holes. The stoppers 631 and 632 are inserted into the screw holes so that the screw heads are outside the attachment member 62 and can be moved forward and backward. The stoppers 631 and 632 are attached substantially vertically to the end portions 621 and 623 of the attachment member 62 in a state in which the stoppers 631 and 632 can be screwed back and forth in the longitudinal direction. In this state, one ends inserted into the screw holes of the stoppers 631 and 632 protrude to the inside of the mounting member 62 and face each other to maintain a constant interval.
[0049]
The control piece 64 is a member that moves along with the rotation of the one-way clutch 61 and stops the rotation along with stoppers 631 and 632. The control piece 64 has a flat plate shape and is connected to the one-way clutch 61 at an outer edge portion thereof. At the same time, the side facing the one-way clutch 61 of the control piece 64 protrudes toward the inside of the substantially U-shaped attachment member 62.
Further, the control piece 64 is disposed between the stoppers 631 and 632 so as to hit the stopper 631 when the reverse rotation width of the one-way clutch 61 reaches a certain amount. Therefore, the reverse rotation width of the control roll 34, that is, the reverse rotation width of the control piece 64 can be adjusted by adjusting the interval width thereof by the screw advance / retreat operation of the stoppers 631 and 632. For example, when the reverse rotation width is increased, the stoppers 631 and 632 are screwed backward from the state shown in FIG. 6, and when the reverse rotation width is reduced, the stoppers 631 and 632 are screwed forward from the state shown in FIG.
[0050]
The fixing member 65 is a member that attaches and fixes the feedback device 60. Specifically, the outside of the main body 622 of the attachment member 62 is attached to the fixing member 65. In the state where the mounting member 62 is attached to the fixing member 65, a through hole (see FIG. 5) through which the rotary shaft 342 is inserted substantially at the same position as the through hole provided in the main body 622 of the mounting member 62. (Not shown) is formed. The rotation shaft 342 of the control roll 34 is rotatably supported by the fixing member 65 and the attachment member 62 through these through holes, and is connected to the one-way clutch 61 at one end inserted into the through hole. Therefore, the one-way clutch 61 is connected to the rotating shaft 342 while being fitted inside the U-shaped attachment member 62.
[0051]
The feedback device 60 configured as described above removes the slack of the packaging film 52 as follows. First, in a state in which the horizontal sealing device 18 is horizontally sealed to the packaging film 52, a certain amount of the sheet film 51 is pulled out and stopped in order to return. Backlash occurs along with this pulling operation, and the packaging film 52 becomes slack. In particular, the packaging film 52 is loosened between the forming device 15 and the vertical sealing device 17 and the horizontal sealing device 18. In this state, the one-way clutch 61 is reversed by a certain amount in the direction opposite to the direction in which the sheet film 51 is fed. Then, the control roll 34 reverses integrally with the one-way clutch via the rotating shaft 342, and the sheet film 51 is pulled back by a certain amount by this reverse rotation.
[0052]
When the tension of the sheet film 51 is lowered by pulling back the sheet film 51, the step roll 32 is applied with a force (downward in FIG. 4) to stretch the sheet film 51. Go down in the direction. That is, the step roll 32 rotates counterclockwise in FIG. 4 around the fulcrum 331 of the paper feed control device 33, and the slack of the sheet film 51 is absorbed. The paper feed control device 33 detects this rotation operation and feeds back the detection result to the motor of the paper feed roll 31. In response to this, the speed of feeding the sheet film 51 of the paper feed roll 31 is decreased, and the sheet film 51 is prevented from being loosened between the roll 50 and the paper feed roll 31.
[0053]
By such pulling back of the sheet film 51, the packaging film 52 slit into a plurality of sheets extending from the sheet film 51 is also pulled back. The reverse rotation of the one-way clutch 61 stops when the control piece 64 hits the stopper 631, and at this point, the control roll 34 also stops the reverse rotation. And pulling back of the sheet film 51 and the packaging film 52 slit into a plurality of sheets also stops. When the control roll 34 rotates forward in the direction in which the sheet film 51 and the packaging film 52 are fed, the one-way clutch 61 does not operate and the control roll 34 is freely rotated.
[0054]
When the feedback device 60 pulls back the sheet film 51, the packaging film 52 slit into a plurality of sheets in each forming device 15 is pulled. Accordingly, as described above, the former 152 moves together with the packaging film 52 in the reverse direction on the former pipe 151, that is, upward in FIG. When the pulling back of the sheet film 51 is stopped by stopping the control roll 34, the packaging film 52 and the former 152 are stopped at predetermined positions. Thereafter, when the control roll 34 rotates forward to feed paper, the former 152 returns to the original position and is placed on the holder 16. Further, the paper feed control device 33 controls the rotational speed of the paper feed roll 31 so that the paper feed roll 31 operates as usual after the slack of the sheet film 51 is removed.
[0055]
As described above, the feedback device 60 reverses the control roll 34 to pull back the sheet film 51 and remove the slack of the sheet film 51. Further, the former 152 moves on the former pipe 151 in the forming apparatus 15. Thereby, it can avoid that the packaging film 52 stops there by friction resistance etc. between the packaging film 52, the former pipe 151, and the former 152, and the packaging film 52 connected with the sheet | seat film 51 pulled back can be pulled back. At this time, each of the formers 152 of the forming device 15 appropriately moves on each of the former pipes 151, so that the packaging film 52 slit into a plurality of sheets is pulled back by a slack amount corresponding to each. Therefore, slack can be removed over the entire packaging film 52 slit into a plurality of sheets. In particular, the slackness of the packaging film 52 can be reliably removed between the forming device 15 and the vertical sealing device 17 and the horizontal sealing device 18.
[0056]
As described above, according to the automatic packaging machine 1 of the present invention, the packaging film 52 is pulled back by a certain amount between the forming device 15, the vertical sealing device 17, and the horizontal sealing device 18, and the packaging film 52 slit into a plurality of sheets. It is possible to eliminate irregularities that occur in the meantime. Therefore, the same product can be seal-molded with the horizontal sealing position with respect to all the packaging films 52 being fixed, and the characters and patterns continuously printed on the packaging film 52 can be properly aligned and sealed. Thereby, using the automatic packaging machine 1, two or more stick-shaped packs 53 can be satisfactorily manufactured simultaneously while slitting one sheet film 51.
[0057]
In particular, by changing the width between the stoppers 631 and 632, that is, the reverse rotation width of the control roll 34 according to the length of the stick-shaped pack 53, the material of the sheet film 51, and the creation speed of the stick-shaped pack 53, the packaging film The slack of 52 can always be removed by an optimum amount. For example, when the stick-shaped pack 53 is long, when the sheet film 51 is made of a material that is easily stretched, or when the stick-shaped pack 53 is created at a high speed, the packaging film 52 is easily loosened. In such a case, the feedback device 60 is adjusted so that the reverse rotation width of the one-way clutch 61 between the stopper 631 and the stopper 632 becomes large. Thereby, even if the packaging film 52 is easy to slack, the slackness of the packaging film 52 can be reliably removed and can be easily dealt with.
[0058]
Embodiment 2 of the Invention
In the second embodiment of the invention, another configuration example of the feedback device will be described with reference to FIG. The feedback device described in the present embodiment is a device that automatically adjusts the reverse rotation width of the control roll 34 by the one-way clutch 61 based on information input in advance at the start of driving of the automatic packaging machine 1.
FIG. 7 is a plan view showing another configuration example of the feedback device in the automatic packaging machine 1. In FIG. 7, a feedback device different from the feedback device 60 is indicated generally by the reference numeral 601.
[0059]
In FIG. 7, 71 is a pulse motor, 72 is a motor side gear, 73 is a stopper side gear, 74 is a rotating member, 75 is a bearing, 76 is a stopper, 77 is a stopper support member, and 78 is a control unit. In FIG. 7, the same members as those of the feedback device 60 shown in FIG. 6 are denoted by the same reference numerals, and description of the same members will be omitted below.
[0060]
The pulse motor 71 is driven by the supplied power and rotates the rotating shaft 711. The motor-side gear 72 is provided at the tip of the rotation shaft 711 of the pulse motor 71 and rotates on a surface perpendicular to the paper surface together with the rotation shaft 711. The shape of the motor side gear 72 can be a rotary trapezoidal shape, and teeth are provided along the linear direction of the slope. The stopper side gear 73 can have a rotating trapezoidal shape like the motor side gear 72, and teeth are provided along the linear direction of the slope. The teeth of the stopper side gear 73 mesh with the teeth of the motor side gear 72, and the rotation of the motor side gear 72 causes the stopper side gear 73 to rotate on a plane perpendicular to the paper surface. In FIG. 7, 6210 is attached to one end portion (corresponding to the end portion 621 in FIG. 6) of the attachment member 62, and the end portion to which the pulse motor 71 can be attached is shown.
[0061]
The rotation member 74 is a member having a cylindrical elongated shape and having a side surface threaded. The rotating member 74 is vertically attached to the end portion 6210 of the attaching member 62, and is rotatably inserted in the through hole of the end portion 6210 (not shown). At this time, the rotating member 74 protrudes on both the inside and outside of the mounting member 62. More specifically, one end of the rotating member 74 that is threaded protrudes to the inside of the mounting member 62, and the stopper side gear 73 is fixed to the other end that protrudes to the outside of the mounting member 62. As a result, the rotating member 74 rotates on a plane perpendicular to the paper surface as the stopper side gear 73 rotates.
[0062]
The bearing 75 is a member that is fitted between the through hole of the end portion 6210 of the mounting member 62 and the rotating member 74, and holds the rotating member 74 so that the rotating member 74 can be smoothly rotated. The bearing 75 causes the rotating member 74 to rotate at a fixed position with respect to the mounting member 62 without moving forward and backward even when rotated.
[0063]
Although the stopper 76 has a cylindrical shape in FIG. 7, the stopper 76 is not limited to this, and may have any shape that can stop the rotation of the control piece 64 halfway like the stoppers 631 and 632. The stopper 76 is formed with a long recess or through hole, and in FIG. 7, a through hole 761 is formed. The through hole 761 has substantially the same size as the cross section of the elongated cylindrical rotating member 74, and the inner wall of the through hole 761 is threaded in the same manner as the rotating member 74.
The stopper 76 is connected to the rotating member 74 so as to be able to advance and retract by screwing forward one end of the rotating member 74 inside the mounting member 62 to the through hole 761. In this state, the stopper 76 faces the stopper 632 attached to the end portion 623 of the attachment member 62 inside the attachment member 62. The stopper support member 77 is a member that fixes and supports the stopper 76 so as to be slidable in the vertical direction in the figure. In FIG. 7, a stopper 76 is fixedly supported on the main body 622 of the mounting member 62.
[0064]
The control unit 78 is configured by hardware for operating the automatic packaging machine 1 housed in the operation panel box 21. A configuration example of the controller 78 is shown in FIG. FIG. 8 is a block diagram illustrating a configuration example of the control unit 78.
In FIG. 8, 781 is a CPU, 782 is a memory, 783 is an input device, 784 is a display device, 785 is various LEDs, 786 is an interface circuit, and 787 is a bus. Moreover, in FIG. 8, 1 shows the whole drive device of the automatic packaging machine 1 including the said pulse motor 71 grade | etc., Collectively.
[0065]
The CPU 781 is a central processing unit that performs various arithmetic processes. The memory 782 stores various programs such as a system program for operating the automatic packaging machine 1, and the CPU 781 controls various operations according to these programs.
Further, the memory 782 stores the operation amount of the advance / retreat of the stopper 76 in a numerical state in advance corresponding to various packaging specification settings. FIG. 9 shows the stored data. As shown in FIG. 9A, the screw advance / retreat operation amount 7821 of the stopper 76 is stored in the memory 782 in association with the packaging specification setting 7822. The packaging specification setting 7822 includes the product number of the roll 50 (NO. 0001 in FIG. 9A), the length of the stick-shaped pack 53 formed by the product number, the material of the sheet film 51, the stick And various information such as the creation speed of the pack 53. 9B to 9D, the length 7823 of the stick-shaped pack 53, the material 7824 of the sheet film 51, and the creation of the stick-shaped pack 53 with respect to the screw advance / retreat operation amount 7821. Each data may be stored in association with the speed 7825 or the like individually. Furthermore, the screw advance / retreat operation amount 7821 may be changed according to the season and the driving time zone.
[0066]
The input device 783 is a keyboard or the like provided on the operation panel box 21. The display device 784 is an LED display or a liquid crystal display provided in the operation panel box 21. The LED 785 simply notifies the driving state of the automatic packaging machine 1 and the like.
The interface circuit 786 is connected to each drive unit of the automatic packaging machine 1 in addition to the input device 783, the display device 784, and the LED 785. In addition, the interface circuit 786 is connected to the CPU 781 and the memory 782 via the bus 787. A signal for controlling the pulse motor 71 generated by the CPU 781 is output from the CPU 781 to the pulse motor 71 of the automatic packaging machine 1 via the bus 787 and the interface circuit 786.
[0067]
The feedback device 601 configured as described above removes the slack of the packaging film 52 by controlling the reverse rotation width of the control roll 34 as follows.
When driving the automatic packaging machine 1, the operator inputs predetermined numerical values and various packaging specification settings 7822 from the input device 783 while looking at the display device 784 of the control unit 78. For example, in addition to the number of stick-shaped packs 53 to be manufactured and the driving time of the automatic packaging machine 1, the product number of the roll 50 is input. These input data are stored in the control unit 78. At the same time, the controller 78 processes the input data and starts driving the automatic packaging machine 1 based on this data.
[0068]
Based on the packaging specification setting 7822 input by the operator, the control unit 78 reads a numerical value indicating the stored operation amount 7821 for the forward / backward movement of the stopper 76. The controller 78 calculates the rotation amount of the pulse motor 71, specifically, the rotation direction and the rotation speed from the read operation amount 7821, and generates a control signal indicating the rotation direction and rotation speed. This control signal is input to the pulse motor 71 of the automatic packaging machine 1, and the pulse motor 71 rotates the rotating shaft 711 forward or backward by a predetermined number of rotations based on the input control signal. As a result, the motor-side gear 72 connected to the rotating shaft 711 rotates, and the stopper-side gear 73 engaged therewith rotates. Since the rotating member 74 rotates at a fixed position of the mounting member 62, the stopper 76 that is slidable in the vertical direction in FIG.
[0069]
When the rotating shaft 711 is rotated forward and backward by a predetermined number of rotations, the stopper 76 is also moved in the vertical direction and stopped by the amount of forward / backward movement according to this. As a result, the distance between the stopper 76 and the stopper 632 is determined, and the reverse rotation width of the one-way clutch 61, that is, the reverse rotation width of the control roll 34 is set. The control piece 64 connected to the one-way clutch 61 is reversed between the stopper 76 and the stopper 632 by the reverse rotation of the one-way clutch 61, and the control piece 64 hits the stopper 632 and stops. The control roll 34 stops after reversing with the adjusted reversal width, and removes the slack of the sheet film 51 and the packaging film 52 in the same manner as the feedback device 60. At this time, the forming device 15 also operates in the same manner as described above, and the former 152 floats from the holder 16.
[0070]
Further, when the amount of looseness of the packaging film 52 changes while the automatic packaging machine 1 is being driven, the operator newly inputs various packaging specification settings 7822 as described above. The controller 78 processes the newly input data and stops the automatic packaging machine 1. At the same time, the control unit 78 overwrites the newly entered packaging specification setting 7822 over the previously entered packaging specification setting 7822. Then, the control unit 78 starts driving the automatic packaging machine 1 based on the newly input data, and causes the stopper 76 of the feedback device 601 to be screwed forward and backward by a predetermined amount of operation to move between the stoppers 76 and 632. Change the reverse rotation width.
[0071]
As described above, the feedback device 601 automatically adjusts the reverse rotation width of the one-way clutch 61, that is, the reverse rotation width of the control roll 34, based on information input in advance to the automatic packaging machine 1. Thereby, the control roll 34 can be reversed by an optimum amount, and the slackness of the packaging film 52 can be surely removed by an optimum amount at all times. In particular, it is possible to always remove the slack of the packaging film 52 by an optimum amount in conjunction with the length of the stick-shaped pack 53, the material of the sheet film 51, and the creation speed of the stick-shaped pack 53. For example, when the stick-shaped pack 53 is long, when the sheet film 51 is made of a material that is easily stretched, or when the stick-shaped pack 53 is created at a high speed, the packaging film 52 is easily loosened. In such a case, the feedback device 601 adjusts so that the reverse rotation width of the one-way clutch 61 between the stopper 76 and the stopper 632 becomes large. Thereby, even if the packaging film 52 is easy to slack, the slackness of the packaging film 52 can be reliably removed and can be easily dealt with.
[0072]
The automatic packaging machine 1 is provided with a detection for automatically detecting the slack of the packaging film 52, and the feedback device 601 feeds back the detection result to automatically determine the reverse rotation width of the one-way clutch 61, that is, the reverse rotation width of the control roll 34. You may comprise so that it may adjust to. As a result, the control roll 34 always reverses by an optimum amount, and the slackness of the packaging film 52 can always be reliably removed by the optimum amount.
[0073]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the vertical multi-row automatic filling and packaging machine which can remove reliably the slack of the packaging film in a vertical and horizontal sealing operation | movement part can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing a vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a side view showing a vertical sealing device and a horizontal sealing device in an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic diagram showing a configuration example of a vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a forming apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a side view showing a configuration example of a feedback device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a side view showing another configuration example of the feedback device in the embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a block diagram illustrating a configuration example of a control unit of the feedback device in the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a data table showing an example of data stored in the control unit of the feedback device according to the embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Vertical type multi-row automatic filling and packaging machine (automatic packaging machine), 11 Main body frame, 12 Hopper, 13 Constant supply device, 14 Shuter, 15 Forming device, 151 Former pipe, 152 Former, 16 holder, 17 Vertical seal device, 18 Horizontal seal device, 19 Cutter device, 20 Discharge device, 21 Operation panel box
31 paper feed roll, 311 pinch roll, 32 step roll, 33 paper feed control device, 34 control roll, 341 pinch roll, 341 tension roll, 35 slitter device, 36 guide roll, 37 first cylinder device, 38 second cylinder device , 39 Actuating arm, 40 Vertical heat sealer, 411, 412 Horizontal heat sealer, 50 rolls, 51 Sheet film, 52 Packaging film, 53 Stick-shaped pack
60, 601 feedback device, 61 one-way clutch, 62 mounting member, 631, 632 stopper, 64 control piece, 65 fixing member, 71 pulse motor, 72 motor side gear, 73 stopper side gear, 74 rotating member, 75 bearing, 76 Stopper, 77 Stopper support member, 78 Control unit

Claims

A slitter device for slitting a wide sheet film into a plurality of packaging films;
A plurality of vertical sealing devices and horizontal sealing devices that synchronously perform vertical sealing and horizontal sealing while pulling out each of the plurality of packaging films by one pack,
A filling device that fills each sealing film with a filling material;
A vertical multi-row automatic filling and packaging machine having a cutter device for cutting a plurality of packs filled with the filling material at the position of the horizontal seal and packaging each pack;
A control roll capable of rotating forward and reverse freely to continuously feed the wide sheet film in an expanded state to the slitter device,
Forming each of the plurality of packaging films into a cylindrical shape, and a plurality of forming devices for sending the formed packaging films to the plurality of vertical sealing devices and the horizontal sealing device,
The control roll has a feedback device for reversing the control roll by a certain amount of reversal in a direction opposite to the feeding direction of the sheet film,
The forming device can be attached to the former pipe in a state where a narrow space is formed around the former pipe, and the former is formed in a cylindrical shape by being wrapped in the packaging film. A vertical multi-row automatic filling and packaging machine having a former that is mounted and slides relative to the former pipe in conjunction with the reverse rotation of the control roll.

The feedback device includes a one-way clutch that is attached to the rotation shaft of the control roll and reverses integrally with the rotation shaft only during the reverse rotation, and a stopper that sets the reverse rotation amount by screwing forward and backward. 2. The vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to claim 1, wherein:

The feedback device is an electric device for electrically screwing the stopper forward and backward, and an operation of the electric screw forward and backward operation of the stopper by the electric device in conjunction with the packaging specification setting of the vertical multi-row automatic filling and packaging machine The vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to claim 2, further comprising a control unit for controlling the amount.

The electric device is a pulse motor that performs the electric screw advance / retreat operation by a rotation operation,
The control unit stores the packaging specification setting and the screw advance / retreat amount of the stopper by the electric screw advance / retreat operation in association with each other, and based on the screw advance / retreat amount read based on the package specification setting, 4. The vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to claim 3, wherein the amount of rotation is calculated and the number of rotations of the pulse motor is controlled based on the amount of rotation.

5. The vertical multi-row automatic filling and packaging machine according to claim 3, wherein the packaging specification setting is a length of the pack in a longitudinal direction, a material of the sheet film, and a creation speed of the pack.