JP4033449B2 - Epoxy resin and method for producing the same - Google Patents

Description

【０００７】
（式中、ｎは平均値を示し、０〜１０の正数を表す。Ｇはグリシジル基を示し、Ｒはそれぞれ独立して水素原子、アルキル基またはハロゲン原子を示す。Ｑはそれぞれ独立して水素原子またはハロゲン原子を示す。Ｘは水素原子またはグリシジル基を示す。）で表されるエポキシ樹脂
（２）式（１）において、ｎが０〜１の正数である前記（１）記載のエポキシ樹脂
（３）式（１）の化合物とビスフェノール類とを重合させることにより得られる変性エポキシ樹脂
（４）前記（１）、（２）、（３）の何れか一項記載のエポキシ樹脂を含有するエポキシ樹脂組成物
（４）前記（３）のエポキシ樹脂組成物を硬化してなる硬化物
（５）前記（３）のエポキシ樹脂組成物を使用した半導体装置
に関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明につき詳細に説明する。
まず上記（１）記載の式（１）のエポキシ樹脂につき説明する。なお、以下の説明において高分子化合物の繰り返し数は、例えばゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定により算出することができる。本発明のエポキシ樹脂は下記式（２）
【０００９】
【化３】

【００１０】
（式中、Ｒは、水素原子、炭素数１〜５のアルキル基、ハロゲン原子を示す。Ｑはそれぞれ独立して水素原子またはハロゲン原子を示す。）で表される化合物にエピハロヒドリン類を反応させることによって得られる。
【００１１】
式(２)の化合物は、式（３）
【００１２】
【化４】

【００１３】
（式中、Ｒは水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を示す。ｍは、平均値を示し、０〜１０の正数を表す。Ｑはそれぞれ独立して水素原子またはハロゲン原子を示す。）で表される高分子化合物を加熱高真空化において分子蒸留することにより得ることができる。
式（３）の化合物は市販品が入手可能である。また、Ｑが水素原子である式（３）の化合物を分子蒸留して得られた式（２）の化合物を必要によりメタノール、エタノール等の溶媒中に溶解し、これに臭素等のハロゲンを混合することにより、Ｑがハロゲン原子である式（２）の化合物を得ることもできる。このハロゲン化反応終了後は、通常水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物で過剰のハロゲンを中和する。更には式（３）の化合物でＱが水素原子である化合物をこのような手法でハロゲン化して出発原料としてもよい。
【００１４】
式（２）の化合物とエピハロヒドリン類との反応に使用されるエピハロヒドリン類としては、エピクロルヒドリン、エピブロムヒドリン、エピヨードヒドリン、β−メチルエピクロルヒドリン、β−メチルエピブロムヒドリン、β−エチルエピクロルヒドリン等があるが、工業的に入手し易く安価なエピクロルヒドリンが好ましい。この反応は従来公知の方法に準じて行うことが出来る。
【００１５】
例えば式（２）の化合物とエピハロヒドリン類の混合物に水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物の固体を一括または徐々に添加しながら２０〜１２０℃で１〜２０時間反応させる。この際アルカリ金属水酸化物は水溶液を使用してもよく、その場合は該アルカリ金属水酸化物を連続的に添加すると共に反応系内から減圧下、または常圧下、連続的に水及びエピハロヒドリン類を留出せしめ更に分液し水は除去しエピハロヒドリン類は反応系内に連続的に戻す方法
でもよい。
【００１６】
上記の方法においてエピハロヒドリン類の使用量は式（２）の化合物の水酸基１当量に対して通常０．５〜２０モル、好ましくは０．７〜１０モルである。アルカリ金属水酸化物の使用量は式（２）の化合物の水酸基１当量に対し通常０．５〜１．５モル、好ましくは０．７〜１．２モルの範囲である。また、上記反応においてジメチルスルホン、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）、ジメチルホルムアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン性極性溶媒を添加することにより加水分解性ハロゲン濃度の低いエポキシ樹脂が得られ、電子材料封止材としての用途に適し、例えば全塩素濃度で１５００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。非プロトン性極性溶媒の使用量はエピハロヒドリン類の重量に対し５〜２００重量％、好ましくは１０〜１００重量％の範囲である。また前記の溶媒以外にもメタノール、エタノール等のアルコール類を添加することによっても反応が進み易くなる。またトルエン、キシレン、ジオキサン等も使用することができる。
【００１７】
また、式（２）で表される化合物と過剰のエピハロヒドリン類の混合物にテトラメチルアンモニウムクロライド、テトラメチルアンモニウムブロマイド、トリメチルベンジルアンモニウムクロライドなどの第四級アンモニウム塩を触媒として使用し、５０℃〜１５０℃で１〜２０時間反応させて得られた式（２）の化合物のハロヒドリンエーテルに水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物の固体または水溶液を加え、２０〜１２０℃で１〜２０時間反応させてハロヒドリンエーテルを閉環させて本発明のエポキシ樹脂を得ることもできる。この場合の第四級アンモニウム塩の使用量は式（２）の化合物の水酸基１当量に対して通常０．００１〜０．２モル、好ましくは０．０５〜０．１モルである。
【００１８】
通常、これらの反応物は水洗後、または水洗無しに加熱減圧下過剰のエピハロヒドリン類を除去した後、トルエン、キシレン、メチルイソブチルケトン等の溶媒に溶解し、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属水酸化物の水溶液を加えて再び反応を行う。この場合アルカリ金属水酸化物の使用量は式（２）の化合物の水酸基１当量に対して通常０．０１〜０．２モル、好ましくは０．０５〜０．１モルである。反応温度は通常５０〜１２０℃、反応時間は通常０．５〜２時間である。
【００１９】
反応終了後副生した塩をろ過、水洗などにより除去し、さらに加熱減圧下トルエン、キシレン、メチルイソブチルケトン等の溶媒を留去することにより加水分解性ハロゲンの少ないエポキシ樹脂を得ることができる。
【００２０】
また、一旦得られた式（１）のエポキシ樹脂を、式（２）の化合物と重合させることにより、ｎの値の大きい式（１）のエポキシ樹脂を得ることができる。重合は、必要によりトルエン、キシレン、メチルイソブチルケトン等の溶媒に式（１）及び式（２）の化合物を溶解し、水酸化ナトリウム、トリフェニルホスフィン、三級アンモニウム塩等の触媒を添加して加熱する事により行う。式（１）と（２）の化合物の使用比率は、通常エポキシ基が当量比で水酸基よりも多くなるように仕込む。
【００２１】
以上のように得られたエポキシ樹脂は、式（１）において、全てのＸが水素原子であるエポキシ樹脂であるが、更にエピハロヒドリンと２級のアルコール性水酸基を反応を行うことにより、Ｘの全てないしは一部がグリシジル基である多官能のエポキシ樹脂を得ることができる。
【００２２】
その具体的な方法としては、このエポキシ樹脂の２級アルコール性水酸基とエピハロヒドリンとを、ＤＭＳＯ、第４級アンモニウム塩、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンまたは環状エーテル類とアルカリ金属水酸化物の共存下で反応させることにより、エポキシ化をおこなうことができ、更にアルカリ金属水酸化物の量を調節することによりＸがグリシジル基である割合を任意に制御することが可能である。
【００２３】
ＤＭＳＯあるいは１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、環状エーテル類の使用量は、式（１）で全てのＸが水素原子であるエポキシ樹脂に対して５〜３００重量％が好ましい。第４級アンモニウム塩としてはテトラメチルアンモニウムクロライド、テトラメチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられ、その使用量は式（１）でＸが水素原子のエポキシ樹脂の２級アルコール性水酸基１当量に対して０．３〜５０ｇが好ましく、特に０．５〜２０ｇが好ましい。
【００２４】
この反応に使用されるエピハロヒドリンとしては、前記と同様にエピクロルヒドリン、エピブロムヒドリン、エピヨードヒドリンなどがあるが、工業的に入手し易く安価なエピクロルヒドリンが好ましい。その使用量は式（１）で全てのＸが水素原子であるエポキシ樹脂の２級アルコール性水酸基１当量に対して１当量以上であることが好ましい。
【００２５】
アルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、等が使用できるが水酸化ナトリウムが好ましい。アルカリ金属水酸化物の使用量は式（１）で全てのＸが水素原子であるエポキシ樹脂のエポキシ化させたい２級アルコール性水酸基１当量に対して好ましくは１〜１０倍当量、特に好ましくは１〜２倍当量使用すればよい。アルカリ金属水酸化物は固形でも水溶液でもかまわない。また、水溶液を使用する場合は反応中、反応系内の水は常圧下、減圧下に於て反応系外に留去しながら反応を行うこともできる。
【００２６】
反応温度は３０〜１００℃が好ましい。反応終了後、過剰のエピハロヒドリン及び溶剤類を減圧下蒸留回収した後、有機溶剤に樹脂を溶解させ、アルカリ金属水酸化物で脱ハロゲン化水素反応を行うこともできる。一方、反応終了後、水洗分離を行い副生塩及び溶剤類を分離し、油層より過剰のエピハロヒドリン及び溶剤類を減圧下蒸留回収した後、有機溶剤に樹脂を溶解させ、アルカリ金属水酸化物で脱ハロゲン化水素反応を行ってもよい。有機溶剤としては、メチルイソブチルケト
ン、ベンゼン、トルエン、キシレン等が使用できるが、メチルイソブチルケトンが好ましい。それらは単独もしくは混合系でも使用できる。かくして、式（１）でＸの一部ないしは全部がグリシジル基であるエポキシ樹脂が得られる。
こうして得られた本発明のエポキシ樹脂は式（１）においてｎが平均値で０〜１０の正数を表すが、０〜１のものは低粘度であるため好ましい。
【００２７】
以下、上記（３）記載の本発明のエポキシ樹脂につき説明する。
上記（３）の変性エポキシ樹脂(以下、変性エポキシ樹脂)は、一旦得られた式（１）のエポキシ樹脂を、ビスフェノール類と重合させることにより得ることができる。重合は、必要によりトルエン、キシレン、メチルイソブチルケトン等の溶媒に式（１）及びビスフェノール類を溶解し、水酸化ナトリウム、トリフェニルホスフィン、三級アンモニウム塩等の触媒を添加して加熱する事により行う。式（１）とビスフェノール類の使用比率は、通常エポキシ基が当量比で水酸基よりも多くなるように仕込む。
この場合に使用されるビスフェノール類としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤ、ビスフェノールＺ、ビスフェノールＳ、テトラブロモビスフェノールＡ、ビフェノール、ジヒドロキシベンゼン、ジヒドロキシフェニルスルフィド、ジヒドロキシフェニルエーテル等が上げられるがこれらに限定されることはない。また、これらは単独でも2種以上併用しても良い。
この反応に際して、２級アルコール性水酸基が生成するが、この水酸基も前述のような方法によりその全てまたは一部をグリシジル化することができる。
【００２８】
本発明のエポキシ樹脂組成物において、本発明の式（１）のエポキシ樹脂または変性エポキシ樹脂は単独でまたは他のエポキシ樹脂と併用することが出来る。併用する場合、本発明の式（１）のエポキシ樹脂または変性エポキシ樹脂の全エポキシ樹脂中に占める割合は３０重量％以上が好ましく、特に４０重量％以上が好ましい。
【００２９】
式（１）のエポキシ樹脂または変性エポキシ樹脂と併用されうるエポキシ樹脂の具体例としては、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン系エポキシ樹脂、グリシジルエステル系エポキシ樹脂等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。これらは単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
【００３０】
本発明のエポキシ樹脂組成物においてはシアネートエステル樹脂を含有させても良い。シアネートエステル樹脂の具体例としては、ジシアナートベンゼン、トリシアナートベンゼン、ジシアナートナフタレン、ジシアンートビフェニル、２、２’ービス（４ーシアナートフェニル）プロパン、ビス（４ーシアナートフェニル）メタン、ビス（３，５ージメチルー４ーシアナートフェニル）メタン、２，２’ービス（３，５−ジメチルー４ーシアナートフェニル）プロパン、２，２’ービス（４ーシアナートフェニル）エタン、２，２’ービス（４ーシアナートフェニル）ヘキサフロロプロパン、ビス（４ーシアナートフェニル）スルホン、ビス（４ーシアナートフェニル）チオエーテル、フェノールノボラックシアナート、フェノール・ジシクロペンタジエン共縮合物の水酸基をシアネート基に変換したもの等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００３１】
本発明のエポキシ樹脂組成物には、シアネート樹脂を含む場合、必要に応じてシアネート基を三量化させてｓｙｍ−トリアジン環を形成するために、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸銅、ナフテン酸鉛、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、鉛アセチルアセトナート、ジブチル錫マレエート等の触媒を含有させることもできる。触媒は、熱硬化性樹脂組成物の合計重量１００重量部に対して通常０．０００１〜０．１０重量部、好ましくは０．０００１５〜０．００１５重量部使用する。
【００３２】
本発明のエポキシ樹脂組成物は、その好ましい実施態様において硬化剤を含有する。硬化剤としてはアミン系化合物、酸無水物系化合物、アミド系化合物、フェノ−ル系化合物などが使用できる。用いうる硬化剤の具体例としては、ジアミノジフェニルメタン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ジアミノジフェニルスルホン、イソホロンジアミン、ジシアンジアミド、リノレン酸の２量体とエチレンジアミンとより合成されるポリアミド樹脂、無水フタル酸、無水トリ
メリット酸、無水ピロメリット酸、無水マレイン酸、テトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸、ビスフェノール類、フェノール類（フェノール、アルキル置換フェノール、ナフトール、アルキル置換ナフトール、ジヒドロキシベンゼン、ジヒドロキシナフタレン等）と各種アルデヒドとの重縮合物、フェノール類と各種ジエン化合物との重合物、フェノール類と芳香族ジメチロールとの重縮合物、ビフェノール類及びこれらの変性物、イミダゾ−ル、ＢＦ₃ −アミン錯体、グアニジン誘導体などが挙げられる。硬化剤の使用量は、エポキシ樹脂のエポキシ基１当量に対して０．５〜１．５当量が好ましく、０．６〜１．２当量が特に好ましい。エポキシ基１当量に対して、０．５当量に満たない場合、あるいは１．５当量を超える場合、いずれも硬化が不完全となり良好な硬化物性が得られない恐れがある。
【００３３】
本発明のエポキシ樹脂組成物は必要により硬化促進剤を含有する。用いうる硬化促進剤の具体例としては、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール等のイミダゾール系化合物、トリス−（ジメチルアミノメチル）フェノール等の第３アミン系化合物、トリフェニルホスフィン化合物等、公知の硬化促進剤が挙げられるが、これらに特に限定されるものではない。硬化促進剤はエポキシ樹脂１００重量部に対して０．０１〜１５重量部が必要に応じ用いられる。
【００３４】
さらに、本発明のエポキシ樹脂組成物には、必要に応じて溶融シリカ、結晶シリカ、多孔質シリカ、アルミナ、ジルコン、珪酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭化珪素、窒化珪素、窒化ホウ素、ジルコニア、窒化アルミニウム、フォルステライト、ステアタイト、スピネル、ムライト、チタニア、タルク等の粉体、またはこれらを球形状あるいは破砕状にした無機充填材やシランカップリング剤、離型剤、顔料等種々の配合剤、各種熱硬化性樹脂などを添加することができる。また、特に半導体封止用のエポキシ樹脂組成物を得る場合、上記の無機充填材の使用量はエポキシ樹脂組成物中、通常８０〜９２重量％、好ましくは８３〜９０重量％の範囲である。
【００３５】
本発明のエポキシ樹脂組成物は、上記各成分を所定の割合で均一に混合することにより得られ、通常１３０〜１８０℃で３０〜５００秒の範囲で予備硬化し、更に、１５０〜２００℃で２〜１５時間、後硬化することにより充分な硬化反応が進行し、本発明の硬化物が得られる。又、エポキシ樹脂組成物の成分を溶剤等に均一に分散または溶解させ、溶媒を除去した後硬化させることもできる。
【００３６】
こうして得られる本発明の硬化物は、耐湿性、耐ハンダリフロー性、低誘電率（低誘電正接）を有する。従って、本発明のエポキシ樹脂組成物は、耐湿性、耐ハンダリフロー性の要求される広範な分野で用いることが出来る。具体的には、絶縁材料、積層板、封止材料等あらゆる電気・電子部品用材料として有用である。又、成形材料、複合材料の他、塗料材料、接着剤等の分野にも用いることが出来る。特に半導体封止においては、耐ハンダリフロー性が有益なものとなる。
【００３７】
本発明の半導体装置は前記の本発明のエポキシ樹脂組成物で封止されたもの等の本発明のエポキシ樹脂組成物の硬化物を有する。半導体装置としては、例えばＤＩＰ（デュアルインラインパッケージ）、ＱＦＰ（クワッドフラットパッケージ）、ＢＧＡ（ボールグリッドアレイ）、ＣＳＰ（チップサイズパッケージ）、ＳＯＰ（スモールアウトラインパッケージ）、ＴＳＯＰ（シンスモールアウトラインパッケージ）、ＴＱＦＰ（シンクワッドフラットパッケージ）等が挙げられる。
【００３８】
【実施例】
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。尚、本発明はこれら実施例に限定される物ではない。また実施例において、エポキシ当量、溶融粘度、軟化点、全塩素濃度は以下の条件で測定した。

【００３９】
実施例１
式（２）においてＱ＝Ｈ＝水素原子の化合物８２重量部、エピクロルヒドリン（ＥＣＨ、以下同様）２７８重量部、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ、以下同様）５５重量部を反応容器に仕込み、加熱、撹拌、溶解後、温度を４５℃に保持しながら、反応系内を４５Ｔｏｒｒに保って、４０％水酸化ナトリウム水溶液５０重量部を４時間かけて連続的に滴下した。この際共沸により留出してくるＥＣＨと水を冷却、分液した後、有機層であるＥＣＨだけを反応系内に戻しながら反応を行った。水酸化ナトリウム水溶液滴下完了後、４５℃で２時間、７０℃で１時間反応を行った。ついで水洗を繰り返し、副生塩とジメチルスルホキシドを除去した後、油層から加熱減圧下において過剰のエピクロルヒドリンを留去し、残留物に２２０重量部のメチルイソブチルケトンを添加し残留物を溶解させた。このメチルイソブチルケトンの溶液を７０℃に加熱し３０％水酸化ナトリウム水溶液３重量部を添加し、１時間反応させた後、反応液の水洗を洗浄液が中性となるまで繰り返した。ついで油層から加熱減圧下においてメチルイソブチルケトンを留去することによりエポキシ樹脂（Ｅ１）１０７重量部を得た。得られたエポキシ樹脂（Ｅ１）のエポキシ当量は２３６、全塩素濃度は５８０ｐｐｍ、溶融粘度０．０２５Pa・ｓ、軟化点４５℃、式（１）におけるｎ＝０．１（平均値）であった。
【００４０】
実施例２
式(２) においてＱ＝Ｈ＝水素原子の化合物８２重量部、メタノール１３０重量部、水１３重量部を反応容器に仕込み、温度を３０℃に保持しながら臭素１６０重量部を１時間かけて滴下した。滴下終了後、更に３０℃で１時間反応を行い、１０％水酸化ナトリウム水溶液で中和後に再び３０℃で１時間反応を行った。反応終了後、静置し、分離した水層を系内から除去した。そこへ、ＥＣＨ２３１重量部を加え、系内の温度を７０℃に保持しながら、フレーク状の水酸化ナトリウム２１重量部を１時間かけて添加後、更に１時間同温度で反応を行った。反応終了後、水洗を繰り返し、副生塩とメタノールを除去した後、油層から加熱減圧下において過剰のエピクロルヒドリンを留去し、残留物に３６０重量部のメチルイソブチルケトンを添加し残留物を溶解させた。このメチルイソブチルケトンの溶液を７０℃に加熱し３０％水酸化ナトリウム水溶液７重量部を添加し、１時間反応させた後、反応液の水洗を洗浄液が中性となるまで繰り返した。ついで油層から加熱減圧下においてメチルイソブチルケトンを留去することによりエポキシ樹脂（Ｅ２）１７７重量部を得た。得られたエポキシ樹脂（Ｅ２）のエポキシ当量は４０７、溶融粘度０．２４Pa・ｓ、軟化点７６℃、ｎ＝０．１（平均値）であった。
【００４１】
実施例３
実施例１で得られたエポキシ樹脂（Ｅ１）７４重量部に式（２）においてＱ＝Ｈ＝水素原子の化合物２６重量部を反応容器に仕込み、加熱、撹拌、溶解後、温度を１５０℃に保持し、トリフェニルホスフィン０．５重量部を添加し、同温度で５時間反応を行ったところ、エポキシ樹脂（Ｅ３）９９重量部を得た。得られたエポキシ樹脂（Ｅ３）のエポキシ当量は６９９、溶融粘度０．８Pa・ｓ、軟化点８０℃、ｎ＝２．５（平均値）であった。
【００４２】
実施例４
実施例１で得られたエポキシ樹脂（Ｅ１）６３重量部にテトラブロモビスフェノールＡ３７重量部を反応容器に仕込み、、加熱、撹拌、溶解後、温度を１５０℃に保持し、トリフェニルホスフィン０．５重量部を添加し、同温度で５時間反応を行ったところ、変性エポキシ樹脂（Ｅ４）９８重量部を得た。得られた変性エポキシ樹脂（Ｅ４）のエポキシ当量は８１８、溶融粘度１．１Pa・ｓ、軟化点８５℃であった。
【００４３】
実施例５
実施例１で得られたエポキシ樹脂（Ｅ１）８１重量部にビスフェノールＡ１８重量部を反応容器に仕込み、、加熱、撹拌、溶解後、温度を１５０℃に保持し、トリフェニルホスフィン０．５重量部を添加し、同温度で５時間反応を行ったところ、変性エポキシ樹脂（Ｅ５）９８重量部を得た。得られた変性エポキシ樹脂（Ｅ５）のエポキシ当量は６４５、溶融粘度０．６Pa・ｓ、軟化点６８℃であった。
【００４４】
実施例６、比較例１〜２
実施例１で得られたエポキシ樹脂（Ｅ１）及び比較例としてＸＤ−１０００−２Ｌ（日本化薬（株）製 エポキシ当量２４０、軟化点５６℃、溶融粘度０．５ポイズ）（以下ＸＤ−２Ｌ）、ＹＸ−４０００（油化シェルエポキシ（株）製 エポキシ当量１９３、軟化点１０５℃、溶融粘度０．１ポイズ）（以下ＹＸ）を使用し、シランカップリング剤（信越化学工業株式会社製 ＫＢＭ４０３）、離型剤（東亜化成株式会社製 微粉カルナバ）、三酸化アンチモン、臭素化エポキシ樹脂（日本化薬（株）製 ＢＲＥＮ−Ｓ）、無機充填材としてシリカ（（株）龍森製 ＭＳＲ−２２１２）を表２に示す割合（重量部）で配合し、２軸ロールにより混練し、粉砕、タブレット化した。その後このタブレットをトランスファー成型により１７５℃、１２０秒、７０Ｋｇ／ｃｍ² の条件で予備硬化して、１６０℃で２時間、更に１８０℃で８時間で後硬化させて得られた硬化物を用いて以下の特性を測定した。

【００４５】
【表１】

【００４６】
【発明の効果】
本発明の、エポキシ樹脂を含有するエポキシ樹脂組成物は、はその硬化物において優れた低吸水（低吸湿）性を有する。また、特に式（１）におけるｎ＝０体は低粘度であるため、その組成物において無機充填材をより多く含有させることができるため、硬化物の低吸水性が尚いっそうの向上する。このため、半導体封止材に使用した場合、耐ハンダリフロー性に極めて優れた半導体装置を得ることが出来、その他にも塗料（妨錆塗料等）、接着剤等にも有用である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is for various composite materials such as insulating materials for electrical and electronic parts including those for highly reliable semiconductor sealing, and laminates (printed wiring boards, substrates for BGA, etc.) and CFRP (carbon fiber reinforced plastic). The present invention relates to an epoxy resin useful for coatings, adhesives, paints, etc., an epoxy resin composition containing the same, and a cured product thereof.
[0002]
[Prior art]
Epoxy resins are widely used in the fields of electrical and electronic parts, structural materials, adhesives, paints, etc. due to their workability and excellent electrical properties, heat resistance, adhesion, moisture resistance (water resistance), etc. Yes.
[0003]
However, in recent years, especially in the electric and electronic fields, with the development of the resin, various properties of the resin such as high purity, low moisture absorption, adhesion, low dielectric constant, low viscosity for high filler filling, etc. There is a need for improvement. In addition, as a structural material, a lightweight material with excellent mechanical properties is required for aerospace materials and leisure / sports equipment applications. In response to these requirements, many proposals have been made for epoxy resins and resin compositions containing them, but they are still not sufficient.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides an insulating material for electrical and electronic parts (such as a highly reliable semiconductor encapsulating material) exhibiting excellent low moisture absorption (low water absorption), solder reflow resistance, and low dielectric constant (low dielectric loss tangent) in the cured product. Epoxy resins and epoxy resin compositions useful for laminates (printed wiring boards, BGA substrates, build-up substrates, etc.), various composite materials including adhesives (conductive adhesives, etc.) and CFRP, paints, etc. And a cured product thereof.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The inventors of the present invention have completed the present invention as a result of intensive studies on an epoxy resin composition having the above-described properties and a method for imparting the epoxy resin composition to a cured product thereof. That is, the present invention
Formula (1)
[0006]
[Chemical 2]

[0007]
(In the formula, n represents an average value, and represents a positive number of 0 to 10. G represents a glycidyl group, R represents each independently a hydrogen atom, an alkyl group, or a halogen atom. Q represents each independently. An epoxy resin represented by (2) Formula (1), wherein n is a positive number from 0 to 1, wherein X represents a hydrogen atom or a halogen atom; and X represents a hydrogen atom or a glycidyl group. Epoxy resin (3) Modified epoxy resin obtained by polymerizing compound of formula (1) and bisphenol (4) The epoxy resin according to any one of (1), (2) and (3) above The epoxy resin composition to be contained (4) A cured product obtained by curing the epoxy resin composition of (3) (5) relates to a semiconductor device using the epoxy resin composition of (3).
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
First, the epoxy resin of the formula (1) described in the above (1) will be described. In the following description, the number of repetitions of the polymer compound can be calculated by, for example, gel permeation chromatography. The epoxy resin of the present invention has the following formula (2)
[0009]
[Chemical 3]

[0010]
(In the formula, R represents a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, or a halogen atom. Q represents a hydrogen atom or a halogen atom, respectively.) An epihalohydrin is reacted with the compound represented by Can be obtained.
[0011]
The compound of formula (2) is represented by formula (3)
[0012]
[Formula 4]

[0013]
(In the formula, R represents a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms. M represents an average value and represents a positive number of 0 to 10. Q represents a hydrogen atom or a halogen atom independently. )) Can be obtained by molecular distillation under heating and high vacuum.
The compound of formula (3) is commercially available. In addition, if necessary, the compound of formula (2) obtained by molecular distillation of the compound of formula (3) where Q is a hydrogen atom is dissolved in a solvent such as methanol or ethanol, and mixed with a halogen such as bromine. By doing so, a compound of the formula (2) in which Q is a halogen atom can also be obtained. After the halogenation reaction is completed, excess halogen is usually neutralized with an alkali metal hydroxide such as sodium hydroxide. Further, a compound of the formula (3) in which Q is a hydrogen atom may be halogenated by such a method to be used as a starting material.
[0014]
The epihalohydrins used in the reaction of the compound of formula (2) with epihalohydrins include epichlorohydrin, epibromhydrin, epiiodohydrin, β-methylepichlorohydrin, β-methylepichlorohydrin, β-ethylepichlorohydrin. However, it is preferable to use epichlorohydrin which is industrially easily available and inexpensive. This reaction can be performed according to a conventionally known method.
[0015]
For example, a mixture of a compound of formula (2) and an epihalohydrin is reacted at 20 to 120 ° C. for 1 to 20 hours while adding a solid of alkali metal hydroxide such as sodium hydroxide or potassium hydroxide all at once or gradually. At this time, the alkali metal hydroxide may be used in the form of an aqueous solution. In that case, the alkali metal hydroxide is continuously added and water and epihalohydrins are continuously added under reduced pressure or normal pressure from within the reaction system. The water may be removed and the epihalohydrins may be continuously returned to the reaction system.
[0016]
In said method, the usage-amount of epihalohydrins is 0.5-20 mol normally with respect to 1 equivalent of hydroxyl groups of the compound of Formula (2), Preferably it is 0.7-10 mol. The usage-amount of an alkali metal hydroxide is 0.5-1.5 mol normally with respect to 1 equivalent of hydroxyl groups of the compound of Formula (2), Preferably it is the range of 0.7-1.2 mol. In the above reaction, an epoxy resin having a low hydrolyzable halogen concentration can be obtained by adding an aprotic polar solvent such as dimethylsulfone, dimethylsulfoxide (DMSO), dimethylformamide, 1,3-dimethyl-2-imidazolidinone. It is obtained and suitable for use as an electronic material sealing material. For example, the total chlorine concentration is preferably 1500 ppm or less, more preferably 1000 ppm or less. The amount of the aprotic polar solvent used is in the range of 5 to 200% by weight, preferably 10 to 100% by weight, based on the weight of the epihalohydrins. In addition to the above solvent, the reaction can easily proceed by adding alcohols such as methanol and ethanol. In addition, toluene, xylene, dioxane and the like can also be used.
[0017]
Further, a quaternary ammonium salt such as tetramethylammonium chloride, tetramethylammonium bromide or trimethylbenzylammonium chloride is used as a catalyst in a mixture of the compound represented by formula (2) and an excess of epihalohydrins, A solid or aqueous solution of an alkali metal hydroxide such as sodium hydroxide or potassium hydroxide is added to the halohydrin ether of the compound of formula (2) obtained by reacting at 20 ° C. for 1 to 20 hours, and at 20 to 120 ° C. The epoxy resin of the present invention can also be obtained by reacting for 1 to 20 hours to cyclize the halohydrin ether. In this case, the amount of the quaternary ammonium salt used is usually 0.001 to 0.2 mol, preferably 0.05 to 0.1 mol, relative to 1 equivalent of the hydroxyl group of the compound of the formula (2).
[0018]
Usually, these reactants are washed with water, or after removing excess epihalohydrin under heating and decompression without washing with water, and then dissolved in a solvent such as toluene, xylene, methyl isobutyl ketone, and the like, and then an alkali such as sodium hydroxide or potassium hydroxide. The reaction is carried out again by adding an aqueous solution of metal hydroxide. In this case, the amount of the alkali metal hydroxide used is usually 0.01 to 0.2 mol, preferably 0.05 to 0.1 mol, relative to 1 equivalent of the hydroxyl group of the compound of formula (2). The reaction temperature is usually 50 to 120 ° C., and the reaction time is usually 0.5 to 2 hours.
[0019]
After completion of the reaction, the by-produced salt is removed by filtration, washing with water, etc., and an epoxy resin with less hydrolyzable halogen can be obtained by distilling off a solvent such as toluene, xylene, methyl isobutyl ketone under heating and reduced pressure.
[0020]
Moreover, the epoxy resin of Formula (1) with a large value of n can be obtained by polymerizing the epoxy resin of Formula (1) once obtained with the compound of Formula (2). For polymerization, if necessary, dissolve compounds of formula (1) and formula (2) in a solvent such as toluene, xylene, methyl isobutyl ketone, and add a catalyst such as sodium hydroxide, triphenylphosphine, tertiary ammonium salt or the like. This is done by heating. The use ratio of the compounds of the formulas (1) and (2) is usually charged so that the epoxy group has an equivalent ratio greater than the hydroxyl group.
[0021]
The epoxy resin obtained as described above is an epoxy resin in which all Xs are hydrogen atoms in the formula (1), but by further reacting an epihalohydrin with a secondary alcoholic hydroxyl group, Alternatively, a polyfunctional epoxy resin partially having a glycidyl group can be obtained.
[0022]
Specifically, the secondary alcoholic hydroxyl group of this epoxy resin and epihalohydrin are mixed with DMSO, quaternary ammonium salt, 1,3-dimethyl-2-imidazolidinone or cyclic ethers and alkali metal hydroxide. Epoxidation can be carried out by reacting in the presence of substances, and the proportion of X being a glycidyl group can be arbitrarily controlled by adjusting the amount of alkali metal hydroxide.
[0023]
The amount of DMSO or 1,3-dimethyl-2-imidazolidinone or cyclic ether used is preferably 5 to 300% by weight based on the epoxy resin in which all Xs are hydrogen atoms in the formula (1). Examples of the quaternary ammonium salt include tetramethylammonium chloride, tetramethylammonium bromide, and the like. The amount of the quaternary ammonium salt is 0. 1 equivalent to 1 equivalent of the secondary alcoholic hydroxyl group of the epoxy resin in which X is a hydrogen atom in the formula (1). 3 to 50 g is preferable, and 0.5 to 20 g is particularly preferable.
[0024]
As the epihalohydrin used in this reaction, there are epichlorohydrin, epibromohydrin, epiiodohydrin and the like, as described above, but industrially easily available and inexpensive epichlorohydrin is preferable. The amount used is preferably 1 equivalent or more with respect to 1 equivalent of the secondary alcoholic hydroxyl group of the epoxy resin in which all Xs are hydrogen atoms in the formula (1).
[0025]
As the alkali metal hydroxide, sodium hydroxide, potassium hydroxide and the like can be used, but sodium hydroxide is preferable. The amount of the alkali metal hydroxide used is preferably 1 to 10 times equivalent, particularly preferably 1 equivalent to 1 equivalent of the secondary alcoholic hydroxyl group to be epoxidized in the epoxy resin in which all Xs are hydrogen atoms in the formula (1). What is necessary is just to use 1 to 2 times equivalent. The alkali metal hydroxide may be solid or an aqueous solution. When an aqueous solution is used, the reaction can be carried out during the reaction while water in the reaction system is distilled out of the reaction system under normal pressure and reduced pressure.
[0026]
The reaction temperature is preferably 30 to 100 ° C. After completion of the reaction, excess epihalohydrin and solvents can be recovered by distillation under reduced pressure, the resin can be dissolved in an organic solvent, and dehydrohalogenation reaction can be performed with an alkali metal hydroxide. On the other hand, after completion of the reaction, water separation is performed to separate by-product salts and solvents, and excess epihalohydrin and solvents are recovered from the oil layer by distillation under reduced pressure. Then, the resin is dissolved in an organic solvent, and alkali metal hydroxide is used. A dehydrohalogenation reaction may be performed. As the organic solvent, methyl isobutyl ketone, benzene, toluene, xylene and the like can be used, and methyl isobutyl ketone is preferable. They can be used alone or in a mixed system. Thus, an epoxy resin in which part or all of X in the formula (1) is a glycidyl group is obtained.
In the epoxy resin of the present invention thus obtained, in formula (1), n is an average value and represents a positive number of 0 to 10, and those of 0 to 1 are preferable because of low viscosity.
[0027]
Hereinafter, the epoxy resin of the present invention described in the above (3) will be described.
The modified epoxy resin of the above (3) (hereinafter referred to as modified epoxy resin) can be obtained by polymerizing the epoxy resin of the formula (1) once obtained with bisphenols. Polymerization is carried out by dissolving Formula (1) and bisphenols in a solvent such as toluene, xylene, or methyl isobutyl ketone, if necessary, and adding a catalyst such as sodium hydroxide, triphenylphosphine, or tertiary ammonium salt and heating. Do. The use ratio of the formula (1) and bisphenols is usually charged so that the epoxy group has an equivalent ratio greater than the hydroxyl group.
Examples of bisphenols used in this case include bisphenol A, bisphenol F, bisphenol AD, bisphenol Z, bisphenol S, tetrabromobisphenol A, biphenol, dihydroxybenzene, dihydroxyphenyl sulfide, and dihydroxyphenyl ether. It is not limited to these. These may be used alone or in combination of two or more.
In this reaction, a secondary alcoholic hydroxyl group is formed, and this hydroxyl group can be glycidylated in whole or in part by the method as described above.
[0028]
In the epoxy resin composition of the present invention, the epoxy resin or modified epoxy resin of the formula (1) of the present invention can be used alone or in combination with other epoxy resins. When used in combination, the proportion of the epoxy resin of formula (1) or modified epoxy resin of the present invention in the total epoxy resin is preferably 30% by weight or more, particularly preferably 40% by weight or more.
[0029]
Specific examples of the epoxy resin that can be used in combination with the epoxy resin or modified epoxy resin of the formula (1) include novolak type epoxy resin, bisphenol A type epoxy resin, bisphenol F type epoxy resin, bisphenol S type epoxy resin, and alicyclic epoxy. Examples thereof include, but are not limited to, resins, biphenyl type epoxy resins, glycidyl amine type epoxy resins, glycidyl ester type epoxy resins and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
[0030]
The epoxy resin composition of the present invention may contain a cyanate ester resin. Specific examples of cyanate ester resins include dicyanate benzene, tricyanate benzene, dicyanate naphthalene, dicyanate biphenyl, 2, 2'-bis (4-cyanatophenyl) propane, bis (4-cyanatophenyl) Methane, bis (3,5-dimethyl-4-cyanatophenyl) methane, 2,2'-bis (3,5-dimethyl-4-cyanatophenyl) propane, 2,2'-bis (4-cyanatophenyl) ethane, 2 , 2'-bis (4-cyanatophenyl) hexafluoropropane, bis (4-cyanatophenyl) sulfone, bis (4-cyanatophenyl) thioether, phenol novolac cyanate, phenol-dicyclopentadiene co-condensate Are converted to cyanate groups. It is not limited.
[0031]
When the epoxy resin composition of the present invention contains a cyanate resin, it is necessary to trim the cyanate group as necessary to form a sym-triazine ring, so as to form zinc naphthenate, cobalt naphthenate, copper naphthenate, naphthene. A catalyst such as lead acid, zinc octylate, tin octylate, lead acetylacetonate, and dibutyltin maleate can also be contained. The catalyst is generally used in an amount of 0.0001 to 0.10 parts by weight, preferably 0.00015 to 0.0015 parts by weight, based on 100 parts by weight of the total weight of the thermosetting resin composition.
[0032]
The epoxy resin composition of the present invention contains a curing agent in its preferred embodiment. As the curing agent, an amine compound, an acid anhydride compound, an amide compound, a phenol compound, or the like can be used. Specific examples of the curing agent that can be used include diaminodiphenylmethane, diethylenetriamine, triethylenetetramine, diaminodiphenylsulfone, isophoronediamine, dicyandiamide, polyamide resin synthesized from linolenic acid and ethylenediamine, phthalic anhydride, triethylene anhydride. Mellitic acid, pyromellitic anhydride, maleic anhydride, tetrahydrophthalic anhydride, methyltetrahydrophthalic anhydride, methyl nadic acid anhydride, hexahydrophthalic anhydride, methylhexahydrophthalic anhydride, bisphenols, phenols (phenol, alkyl substituted) Polymerization of phenol, naphthol, alkyl-substituted naphthol, dihydroxybenzene, dihydroxynaphthalene, etc.) with various aldehydes, phenols and various diene compounds , Polycondensates of phenols with aromatic dimethylol, biphenols and modified products thereof, imidazo - Le, BF ₃ - amine complex, guanidine derivatives. 0.5-1.5 equivalent is preferable with respect to 1 equivalent of epoxy groups of an epoxy resin, and, as for the usage-amount of a hardening | curing agent, 0.6-1.2 equivalent is especially preferable. When less than 0.5 equivalent or more than 1.5 equivalent with respect to 1 equivalent of epoxy group, curing may be incomplete and good cured properties may not be obtained.
[0033]
The epoxy resin composition of the present invention contains a curing accelerator as necessary. Specific examples of curing accelerators that can be used include imidazole compounds such as 2-methylimidazole and 2-ethylimidazole, tertiary amine compounds such as tris- (dimethylaminomethyl) phenol, and triphenylphosphine compounds. Although a hardening accelerator is mentioned, it is not specifically limited to these. If necessary, the curing accelerator is used in an amount of 0.01 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the epoxy resin.
[0034]
Furthermore, the epoxy resin composition of the present invention includes, as necessary, fused silica, crystalline silica, porous silica, alumina, zircon, calcium silicate, calcium carbonate, silicon carbide, silicon nitride, boron nitride, zirconia, aluminum nitride, Powders such as forsterite, steatite, spinel, mullite, titania, talc, etc., or various fillers such as inorganic fillers, silane coupling agents, mold release agents, pigments, etc., which have been made spherical or crushed. A curable resin or the like can be added. Moreover, when obtaining the epoxy resin composition for semiconductor sealing especially, the usage-amount of said inorganic filler is 80-92 weight% normally in an epoxy resin composition, Preferably it is the range of 83-90 weight%.
[0035]
The epoxy resin composition of the present invention is obtained by uniformly mixing the above components at a predetermined ratio, and is usually precured at 130 to 180 ° C. for 30 to 500 seconds, and further at 150 to 200 ° C. A sufficient curing reaction proceeds by post-curing for 2 to 15 hours, and the cured product of the present invention is obtained. Alternatively, the components of the epoxy resin composition can be uniformly dispersed or dissolved in a solvent or the like, and the solvent can be removed and then cured.
[0036]
The cured product of the present invention thus obtained has moisture resistance, solder reflow resistance, and low dielectric constant (low dielectric loss tangent). Therefore, the epoxy resin composition of the present invention can be used in a wide range of fields requiring moisture resistance and solder reflow resistance. Specifically, it is useful as a material for all electric / electronic parts such as an insulating material, a laminate, and a sealing material. In addition to molding materials and composite materials, they can also be used in fields such as paint materials and adhesives. Particularly in semiconductor encapsulation, solder reflow resistance is beneficial.
[0037]
The semiconductor device of the present invention has a cured product of the epoxy resin composition of the present invention such as the one sealed with the epoxy resin composition of the present invention. As semiconductor devices, for example, DIP (Dual Inline Package), QFP (Quad Flat Package), BGA (Ball Grid Array), CSP (Chip Size Package), SOP (Small Outline Package), TSOP (Thin Small Outline Package), TQFP (Sink Quad Flat Package).
[0038]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples. The present invention is not limited to these examples. In the examples, epoxy equivalent, melt viscosity, softening point, and total chlorine concentration were measured under the following conditions.

[0039]
Example 1
In the formula (2), 82 parts by weight of a compound of Q = H = hydrogen atom, 278 parts by weight of epichlorohydrin (ECH, the same applies below) and 55 parts by weight of dimethyl sulfoxide (DMSO, the same applies below) are charged into a reaction vessel, and heated, stirred and dissolved. Thereafter, while maintaining the temperature at 45 ° C., the reaction system was maintained at 45 Torr, and 50 parts by weight of 40% aqueous sodium hydroxide solution was continuously added dropwise over 4 hours. At this time, ECH and water distilled off by azeotropic distillation were cooled and separated, and then the reaction was carried out while returning only the organic layer ECH into the reaction system. After completion of the dropwise addition of the aqueous sodium hydroxide solution, the reaction was carried out at 45 ° C. for 2 hours and at 70 ° C. for 1 hour. Subsequently, washing with water was repeated to remove by-product salts and dimethyl sulfoxide, and then excess epichlorohydrin was distilled off from the oil layer under heating and reduced pressure, and 220 parts by weight of methyl isobutyl ketone was added to the residue to dissolve the residue. This methyl isobutyl ketone solution was heated to 70 ° C., 3 parts by weight of a 30% aqueous sodium hydroxide solution was added and reacted for 1 hour, and then the reaction solution was washed with water until the washing solution became neutral. Subsequently, 107 parts by weight of epoxy resin (E1) was obtained by distilling off methyl isobutyl ketone from the oil layer under heating and reduced pressure. The epoxy equivalent of the obtained epoxy resin (E1) was 236, the total chlorine concentration was 580 ppm, the melt viscosity was 0.025 Pa · s, the softening point was 45 ° C., and n = 0.1 (average value) in the formula (1). .
[0040]
Example 2
In the formula (2), 82 parts by weight of a compound of Q = H = hydrogen atom, 130 parts by weight of methanol, and 13 parts by weight of water were charged into a reaction vessel, and 160 parts by weight of bromine was added dropwise over 1 hour while maintaining the temperature at 30 ° C. did. After completion of dropping, the reaction was further carried out at 30 ° C. for 1 hour, neutralized with a 10% aqueous sodium hydroxide solution, and then reacted again at 30 ° C. for 1 hour. After completion of the reaction, the mixture was allowed to stand and the separated aqueous layer was removed from the system. Thereto, 231 parts by weight of ECH was added, and while maintaining the temperature in the system at 70 ° C., 21 parts by weight of flaky sodium hydroxide was added over 1 hour, and the reaction was further carried out at the same temperature for 1 hour. After completion of the reaction, washing with water is repeated to remove by-product salts and methanol, and then excess epichlorohydrin is distilled off from the oil layer under heating and reduced pressure, and 360 parts by weight of methyl isobutyl ketone is added to the residue to dissolve the residue. It was. This methyl isobutyl ketone solution was heated to 70 ° C., 7 parts by weight of a 30% aqueous sodium hydroxide solution was added and reacted for 1 hour, and then the reaction solution was washed with water until the washing solution became neutral. Subsequently, 177 parts by weight of epoxy resin (E2) was obtained by distilling off methyl isobutyl ketone from the oil layer under heating and reduced pressure. The epoxy equivalent of the obtained epoxy resin (E2) was 407, melt viscosity 0.24 Pa · s, softening point 76 ° C., n = 0.1 (average value).
[0041]
Example 3
In a reaction vessel, 74 parts by weight of the epoxy resin (E1) obtained in Example 1 was charged with 26 parts by weight of a compound of Q = H = hydrogen atom in the formula (2), heated, stirred and dissolved, and then the temperature was adjusted to 150 ° C. This was maintained, 0.5 parts by weight of triphenylphosphine was added, and the reaction was carried out at the same temperature for 5 hours. As a result, 99 parts by weight of epoxy resin (E3) was obtained. The epoxy equivalent of the obtained epoxy resin (E3) was 699, melt viscosity 0.8 Pa · s, softening point 80 ° C., n = 2.5 (average value).
[0042]
Example 4
A reaction vessel was charged with 37 parts by weight of tetrabromobisphenol A in 63 parts by weight of the epoxy resin (E1) obtained in Example 1, and after heating, stirring and dissolving, the temperature was maintained at 150 ° C. When parts by weight were added and reacted at the same temperature for 5 hours, 98 parts by weight of a modified epoxy resin (E4) was obtained. The obtained modified epoxy resin (E4) had an epoxy equivalent of 818, a melt viscosity of 1.1 Pa · s, and a softening point of 85 ° C.
[0043]
Example 5
18 parts by weight of bisphenol A was charged in 81 parts by weight of the epoxy resin (E1) obtained in Example 1 in a reaction vessel, heated, stirred and dissolved, and the temperature was maintained at 150 ° C., and 0.5 parts by weight of triphenylphosphine Was added and reacted at the same temperature for 5 hours to obtain 98 parts by weight of a modified epoxy resin (E5). The obtained modified epoxy resin (E5) had an epoxy equivalent of 645, a melt viscosity of 0.6 Pa · s, and a softening point of 68 ° C.
[0044]
Example 6, Comparative Examples 1-2
The epoxy resin (E1) obtained in Example 1 and, as a comparative example, XD-1000-2L (manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd., epoxy equivalent 240, softening point 56 ° C., melt viscosity 0.5 poise) (hereinafter referred to as XD-2L) ), YX-4000 (Epoxidized Shell Epoxy Co., Ltd., Epoxy Equivalent 193, Softening Point 105 ° C., Melt Viscosity 0.1 Poise) (hereinafter referred to as YX), silane coupling agent (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. KBM403) ), Release agent (fine powder carnauba manufactured by Toa Kasei Co., Ltd.), antimony trioxide, brominated epoxy resin (BREN-S manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.), silica as inorganic filler (MSR- manufactured by Tatsumori Co., Ltd.) 2212) was blended in the proportions (parts by weight) shown in Table 2, kneaded with a biaxial roll, pulverized and tableted. Thereafter, this tablet was pre-cured by transfer molding under the conditions of 175 ° C., 120 seconds, 70 kg / cm ² , and post-cured at 160 ° C. for 2 hours and further at 180 ° C. for 8 hours. The following characteristics were measured:

[0045]
[Table 1]

[0046]
【The invention's effect】
The epoxy resin composition containing an epoxy resin according to the present invention has excellent low water absorption (low moisture absorption) in the cured product. In addition, since the n = 0 body in the formula (1) has a low viscosity, the composition can contain more inorganic filler, so that the low water absorption of the cured product is further improved. For this reason, when used as a semiconductor encapsulant, a semiconductor device having extremely excellent solder reflow resistance can be obtained, and in addition, it is useful for paints (such as rust preventive paints) and adhesives.

Claims (4)

Formula (1)

(In the formula, n represents an average value, and represents a positive number of 0 to 10. G represents a glycidyl group, R represents each independently a hydrogen atom, an alkyl group, or a halogen atom. Q represents each independently. A hydrogen atom or a halogen atom, X represents a hydrogen atom or a glycidyl group) and bisphenol A, bisphenol F, bisphenol AD, bisphenol Z, bisphenol S, tetrabromobisphenol A, biphenol, dihydroxybenzene Modified epoxy resin obtained by polymerizing one or more bisphenols selected from dihydroxyphenyl sulfide and dihydroxyphenyl ether 2. The epoxy resin according to claim 1, wherein the bisphenol is bisphenol A or tetrabromobisphenol A. Formula (1)

(In the formula, n represents an average value, and represents a positive number of 0 to 10. G represents a glycidyl group, R represents each independently a hydrogen atom, an alkyl group, or a halogen atom. Q represents each independently. A hydrogen atom or a halogen atom, X represents a hydrogen atom or a glycidyl group) and bisphenol A, bisphenol F, bisphenol AD, bisphenol Z, bisphenol S, tetrabromobisphenol A, biphenol, dihydroxybenzene A method for producing a modified epoxy resin comprising polymerizing at least one bisphenol selected from dihydroxyphenyl sulfide and dihydroxyphenyl ether The method according to claim 3, wherein the bisphenol is bisphenol A or tetrabromobisphenol A.