JP3750939B2

JP3750939B2 - Data collection and classification system for failure maintenance management

Info

Publication number: JP3750939B2
Application number: JP2002283560A
Authority: JP
Inventors: 一也柳
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2002-09-27
Filing date: 2002-09-27
Publication date: 2006-03-01
Anticipated expiration: 2022-09-27
Also published as: JP2004118698A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は故障保全管理用データ集計および分類システムに関し、特に、設備の保全管理において、保全すべき箇所の洗い出し、保全費用の分析を定量的に行い、保全箇所の特定および保全費用の低減を行うために、当該分析結果を出力する故障保全管理用データ集計および分類システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の故障保全管理システムにおいては、一般的に、保全箇所の特定、それに基づく保全計画の立案、並びに、予防保全および事後保全の実施がなされ、その結果がデータベースに記録保管されている。
【０００３】
従来のこの種のシステムは、保全すべき箇所の洗い出しを定量的に把握する手段として、材料劣化、腐食傾向などを「高度の解析技術」を用いて分析し、定量的に評価するとともに、機能故障モード影響解析による動機器の故障に対する定量的評価を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２３３１４号公報（第３頁）
【０００５】
この「高度の解析技術」とは、１）機器の対人危険リスク、機能損失および材料劣化の物理モデルを作成し、熱流体解析、構造解析および振動／騒音解析などを実施することにより、その機器の平均故障間隔や材料の余寿命を導く。２）機能損失および材料劣化による、予測できなかった事故に対して、熱流体解析、構造解析および振動／騒音解析などを実施することにより、原因を究明し、保全データとしてフィードバックする方法であると該公報に記載されている。
【０００６】
また、別の従来技術においては、過去の故障・消耗状況を収集および管理するための故障管理データベースに基づき、保全期間の予測や、次回保全作業を行うべき時期を特定している（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
【特許文献２】
特開２００１−０９２５２０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載されている従来技術においては、分析を行う際に、保全の経験者による「高度な解析技術」が必要であり、単純な方法で確実に保全機器の特定を行うことはできないという問題点があった。また、コストについては何ら考慮されていないので、保全費用の削減のための機器の特定ができないという問題点があった。
【０００９】
また、特許文献２に記載されている従来技術においては、故障管理データベースのデータの分析の結果で、保全期間の予測や次回保全作業時期の特定はでき、連続運転のための分析は可能であるが、一方、保守費用の削減という視点からの機器の特定はできないという問題点があった。
【００１０】
この発明は、かかる問題点を解決するためになされたものであり、最新故障日、累計故障回数、および、保守費用の３つのパラメータを軸として、各設備を分析・評価していくことにより、最悪設備を最良設備へと導いて、保守費用の削減を図ることができる故障保全管理用データ集計および分類システムを得ることを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、１又は複数の管理対象の設備から故障情報を収集する故障保全管理用データ集計及び分類システムであって、故障日と保全費用のデータを含む前記設備ごとの前記故障情報が入力されて、それらを記録保存する故障情報記録手段と、所定のコンピュータプログラムに従って、記録保存された前記故障情報の中から指定された期間分の前記故障情報を用いて、前記設備ごとの最新故障日、累積故障回数および累積保全費用のデータを生成する故障情報集計手段と、所定のコンピュータプログラムに従って、前記故障情報集計手段によって前記設備ごとに生成された前記最新故障日、前記累積故障回数および前記累積保全費用のデータを、頻度ないしコストを基準に複数段階に区分けし、前記３種のデータが区分けされた結果得られる３つの区分数字の組み合わせで構成される３桁コードで出力する分類手段とを備えたことを特徴とする故障保全管理用データ集計及び分類システムである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１は、本発明の故障保全管理システムを適用するシステムの一例を示したものである。図１の例は、プラント内に設置された各装置の故障保全を行う例について示している。図１に示すように、管理対象のプラント内には、１以上の設備１（設備Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ）とが設けられている。これらの設備１とは、例えば、空調設備、変電設備、配電設備、エスカレータ・エレベータなど、大小さまざまの種々のものである。また、各設備１には、図のように、イントラネットまたはインターネット等の通信網４を介して、設備管理システム３が接続されているものと、接続されていないものとがある。図では、設備Ａ〜設備Ｃは、通信網４を介して設備管理システム３と接続され、設備Ｄ〜設備Ｅは、設備管理システム３とは接続されていない。
設備管理システム３は、通信網４を介して接続された、各設備１の監視業務や運転の制御を行っている。また、設備管理システム３と接続されていない設備１（図１では、設備Ｄ〜設備Ｅ）は、保守システム２内の携帯端末２３を用いて、点検情報が収集される。つまり、図１の設備Ｄ〜設備Ｅの点検情報・運転情報等は、例えば点検作業員が携帯端末２３を用いて入力・収集し、中央サーバ２１に送信（アップロード）する。または、携帯端末２３に入力した点検情報・運転情報等を紙に出力し、端末２２からその点検情報を入力する方法も考えられる。
故障保全管理システム５には、ネットワークを介して保守システム２及び設備管理システム３から各設備１の故障情報が送信される。
【００１３】
設備管理システム３内には、図１に示すように、設備管理システム３を管理するためのシステム管理端末３１と、中央サーバ３２と、オペレータが設備監視や運転制御に用いるための複数の端末３３とがあり、それらは相互に接続されている。これらは、バスまたはイントラネット等により接続されているものとする。
【００１４】
また、保守システム２は、図１に示すように、中央サーバ２１、それに接続された端末２２、および、点検作業員が所有している各種の携帯端末（携帯電話機、ノート型パソコン等）２３から構成されている。上述したように、点検作業員は、携帯端末２３を用いて、通信網４と接続されていない設備１の点検情報・運転情報等を収集し、中央サーバ２１にその点検情報・運転情報等を蓄積する。
【００１５】
また、故障保全管理システム５内には、図１に示すように、複数の端末５１と、設備管理システム３から入力された故障情報を記録している故障情報データベース５２とがあり、それらは相互に接続されている。
【００１６】
図１の全体の動作について簡単に説明する。設備管理システム３は、通信網４を介して制御信号を各設備１（図では、設備Ａ〜設備Ｃ）に対して送信し、各設備１の運転の制御を行うとともに、各設備１から通信網４を介して運転状態や故障情報等に関する情報を収集し、記録保管する。オペレータは、端末３３を用いて、収集したそれらの情報を参照して、問題等があれば対処にあたる。また、それらの情報のうち、故障情報については、専用の回線または所定の通信網等により、故障保全管理システム５に送信され、故障情報データベース５２に記録保管される。一方、保守システム２においては、携帯端末２３を所有した点検作業員によって各設備１の点検が実施され、点検・故障情報が携帯端末２３から中央サーバ２１に伝送され、さらに、通信網４を介して、故障保全管理システム５に送信されて、そこで故障情報データベース５２に記録保管される。このようにして、設備管理システム３およびプラントシステム２から送信されてきて故障情報データベース５２に記録保管された情報は、故障保全管理システム５において所定のコンピュータプログラム等により分析され、当該分析結果は端末５１等によりオペレータに参照される。なお、図１においては、保守システム２、設備管理システム３、故障保全管理システム５および設備１（設備Ａ〜設備Ｃ）が共通の通信網４を介して接続されている例について示したが、この場合に限らず、それぞれ異なる通信網を介して接続されていてもよく、あるいは、一部が共通の通信網で、他の部分が別個の通信網を介して接続されていてもよい。さらには、通信網ではなく、専用回線により接続されていてもよい。
【００１７】
次に、故障保全管理システム５の動作について、さらに詳しく図２を用いて説明する。まず、図２のステップＳ１において、上述したように、設備管理システム３および／または保守システム２から、故障情報が入力され、それらを収集する。収集の方法としては、図３に示すように、設備管理システム３のシステム管理端末３１または端末３３の表示装置の画面に、図３（ａ）に示すような入力画面３００を表示して、オペレータが手入力により故障情報入力し、当該入力された故障情報が故障保全管理システム５に送信される。あるいは、図３（ｂ）に示すように、中央サーバ３２が自動的に故障情報を各設備１から取得し、それが故障保全管理システム５に送信される。この場合においては、故障検出は、各種センサを用いる等すれば実施することができる。あるいは、図３（ａ）と（ｂ）とを組み合わせたものでもよく、すなわち、中央サーバ３２が自動的に取得したデータが図３（ａ）の画面３００にデータの一部として表示され、他のデータ（例えば、保全費用等）をオペレータが手入力で入力するようにしてもよい。
【００１８】
図２の説明に戻り、図２のステップＳ２において、ステップＳ１で収集した故障情報を蓄積していって故障情報データベース５２を作成し、記録保管する。図４に、故障情報データベース５２の一例を示す。故障情報データベース５２には、設備番号、設備名称、設置場所、故障年月日、故障現象、故障原因、使用部品、保全費（部品）、保全費（工賃）等が含まれる。
【００１９】
次に、図２のステップＳ３において、各設備１ごとに故障情報を集計する。集計とは、図５（ａ）に示すように、故障データベース５２に記録保存されている故障情報の中から、各装置ごとに過去の故障の記録を所定の期間分だけ取り出して、図５（ｂ）に示すように、最新故障年月日、累積故障回数、累積メンテナンス費用を求める。累積メンテナンス費用には、保全費（部品）と保全費（工賃）とが含まれる。また、集計する期間としては、例えば、過去半年分、過去１年分、過去５年分というように、ユーザが適宜設定する（なお、デフォルト値を定めておいてもよい。）。
【００２０】
次に、図２のステップＳ４において、図６に示すように、最新故障日の分析のための５段階設定、累積故障回数の分析のための５段階設定、および、累積メンテナンス金額の分析のための５段階設定をそれぞれ別個に行う。図６の例においては、最新故障日の５段階設定を、ランク５：１ヶ月未満、ランク４：１ヶ月以上２ヶ月未満、ランク３：２ヶ月以上６ヶ月未満、ランク２：６ヶ月以上１２ヶ月未満、ランク１：１２ヶ月以上というように設定している。ステップＳ３で求めた最新故障日がこれらの５段階のランクのうち、いずれに該当するかを後述のステップＳ５でもとめ、分析に用いる。また、累積故障回数の５段階設定は、ランク５：１０回以上、ランク４：５回以上１０回未満、ランク３：３回以上５回未満、ランク２：１回以上３回未満、ランク１：０回以下というように設定している。また、累積メンテナンス金額の５段階設定は、ランク５：１００万円以上、ランク４：５０万円以上１００万円未満、ランク３：３０万円以上５０万円未満、ランク２：１０万円以上３０万円未満、ランク１：１０万円未満というように設定している。
【００２１】
次に、図２のステップＳ５において、設備ごとに上記３つのパラメータ（最新故障日、累積故障回数、累積メンテナンス金額）を各５段階に分類する。すなわち、図３（ｂ）の例を用いると、集計した日を２００２／０８／３０とすると、最新故障年月日（２００２／０６／３０）はランク４となり、累積故障回数（２０回）はランク５となり、累積メンテナンス費用（２００万円）はランク５となり、この設備は、これら３つのランクを並べた３桁の数字により、「４５５」と分類される。これにより、各設備は、各ランクを組み合わせた、５段階×５段階×５段階＝１２５パターンに分類されることになる。この１２５パターンを３次元で示したものが図７のグラフであり、図７の各立方体のブロックが１２５パターンのそれぞれにあたる。各設備がこれらの１２５パターンのいずれかに分類されて、図８に示すような表が作成される。
【００２２】
次に、ステップＳ６において、ステップＳ５で作成された表が故障保全管理システム５の端末５１の表示装置の画面に表示され、必要に応じて印字される。
【００２３】
オペレータは、ステップＳ６において、表示または印字された結果を参照して、保守作業を実施することにより、最悪設備を最良設備に改善していくことが可能である。すなわち、１２５パターンによる分析結果の値により、保守作業計画の見直しや、費用削減のための施策を実施する。１２５パターンのうちの代表的なものについて簡単に説明する。

【００２４】
なお、図８の表においては、１２５パターンそれぞれに該当する設備の設備番号、設備名称、設置場所、最新故障年月日、累積故障回数、累積メンテナンス費用が記載される例について示したが、上記の＜保守作業に関するメッセージ＞等の簡単なメッセージを追加するようにすれば、保守管理の経験の薄いオペレータにとっては参考となり、利便性がさらに向上する。
【００２５】
以上のように、本実施の形態においては、各装置について、３つのパラメータ（最新故障日、累積故障回数、累積メンテナンス金額）を各５段階にランク付けし、１２５パターンに分類して分析・評価することにより、各設備に個々の対策を講じることで、保全箇所の特定のみならず、保全費用全体の削減も図れ、費用が多くかかり故障の多い最悪設備を、費用がかからず故障の少ない最良設備へと導くことができる。
また本実施の形態においては、３つのパラメータを３次元に示したが、３つのパラメータのうちに、任意の２つのパラメータを取りだし２次元での分析を繰り返すように構成することもできる。例えば、最新故障日と累積メンテナンス金額、累積故障回数と累積メンテナンス金額と２回に分けて分析すると、最新故障日または累積故障回数と、累積メンテナンス金額との対応がわかりやすくなる。
【００２６】
なお、本実施の形態においては、累積メンテナンス金額として、故障事後に発生した保全費（部品）および保全費（工賃）の合計金額としたが、その場合に限らず、定期点検にかかる費用の合計としてもよい。あるいは、累積メンテナンス金額として、保全費（部品，工賃）と定期点検費用との合計金額としてもよい。なお、当然のことながら、ステップＳ１において、定期点検費用に関する情報を入力し、ステップＳ２のデータベースの項目に、「定期点検費用」が追加される。
また、累積メンテナンス金額を保全費用と、定期点検費用とに分類したとき、ランクを、保全費用と定期点検費用とのそれぞれに対して別個に設定し、設備ごとに、保全費用と、定期点検費用とに分けて分析するように構成することもできる。このように構成すると、設備ごとの、保全費用と、定期点検費用との構成比が明確になり、費用管理がよりしやすくなる。
【００２７】
また、本実施の形態においては、各種プラントを保全管理する例について説明したが、本発明が適用なのは図１の例に限らず、ビルや駅等の設備を保全管理するようにしてもよい。
【００２８】
また、本実施の形態においては、各パラメータを５段階に分類する例について説明したが、その場合に限らず、３段階でも、１０段階でも、何段階でもよく、使用状況に合わせて適宜選択してもよい。なお、最新故障日をｋ段階、累積故障回数をｍ段階、累積保全費用のランクはｎ段階とすると、ステップＳ５の処理において、（ｋ×ｍ×ｎ）個のパターンに分類される（但し、ｋ，ｍ，ｎは正の整数とする。）。
さらに、本実施の形態によると、故障保全管理システム５を導入することにより、従来から存在する、通信網４を介して接続された各設備１（図１では設備Ａ〜設備Ｃ）と、点検作業員が携帯端末２３を用いて情報収集する設備１（設備Ｄ〜設備Ｅ）、双方の形態の設備１の故障情報の分析を行うことができる。なお、設備の中で、通信網を介して接続される設備と、接続されていなく点検作業員が携帯端末２３を用いて情報収集される設備とは、設備の重要性、設備費用等で分類されるのが一般的である。
【００２９】
【発明の効果】
この発明は、１又は複数の管理対象の設備から故障情報を収集する故障保全管理用データ集計及び分類システムであって、故障日と保全費用のデータを含む前記設備ごとの前記故障情報が入力されて、それらを記録保存する故障情報記録手段と、所定のコンピュータプログラムに従って、記録保存された前記故障情報の中から指定された期間分の前記故障情報を用いて、前記設備ごとの最新故障日、累積故障回数および累積保全費用のデータを生成する故障情報集計手段と、所定のコンピュータプログラムに従って、前記故障情報集計手段によって前記設備ごとに生成された前記最新故障日、前記累積故障回数および前記累積保全費用のデータを、頻度ないしコストを基準に複数段階に区分けし、前記３種のデータが区分けされた結果得られる３つの区分数字の組み合わせで構成される３桁コードで出力する分類手段とを備えたことを特徴とする故障保全管理用データ集計及び分類システムであるので、最新故障日、累計故障回数、および、保全費用の３つのパラメータを軸として、各設備を分析・評価していくことにより、最悪設備を最良設備へと導いて、保守費用の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の故障保全管理システムを適用するシステムの一例を示した図である。
【図２】本発明の故障保全管理システムの処理の流れを示した流れ図である。
【図３】本発明の故障保全管理システムに入力される故障情報の入力の方法を示した説明図である。
【図４】本発明の故障保全管理システムにおいて生成される故障情報データベースの構成を示した説明図である。
【図５】本発明の故障保全管理システムにおいて行われる故障情報の集計方法を示した説明図である。
【図６】本発明の故障保全管理システムにおいて故障情報のうちの３つのパラメータをランク付けするための基準値（５段階設定）の一例を示した説明図である。
【図７】本発明の故障保全管理システムにおける分析結果による装置の分類を３次元的に示した説明図である。
【図８】本発明の故障保全管理システムにおける分析結果による装置の分類を一覧表で示した説明図である。
【符号の説明】
１設備Ａ，設備Ｂ，設備Ｃ，設備Ｄ，設備Ｅ、２プラントシステム、３設備管理システム、４ａ，４ｂ通信網、５故障保全管理システム、２１，３２中央サーバ、２３携帯端末、２２，３３，５１端末、３１システム管理端末、３４，５３ＨＵＢ、５２故障情報データベース、３００画面。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a failure protection management data aggregate and classification systems, in particular, in the maintenance management of the facility, washout portion to be conservation, quantitative analyzes of conservation costs, reduction of the specific and maintenance costs of maintenance locations to do relates to fault protection management data aggregate and classification system and outputs the analysis result.
[0002]
[Prior art]
In the conventional failure maintenance management system, generally, a maintenance location is identified, a maintenance plan is drawn up based on the maintenance location, and preventive maintenance and subsequent maintenance are performed. The results are recorded and stored in a database.
[0003]
This type of conventional system analyzes and quantitatively evaluates material deterioration, corrosion tendency, etc., using quantitative analysis as a means of quantitatively identifying the locations to be preserved. Quantitative evaluation of a failure of a moving device by failure mode effect analysis is performed (for example, see Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2002-123314 A (page 3)
[0005]
This "advanced analysis technology" is: 1) Create a physical model of interpersonal hazard risk, functional loss and material deterioration of the equipment, and perform thermal fluid analysis, structural analysis, vibration / noise analysis, etc. Leads to the mean time between failure and the remaining life of the material. 2) For accidents that could not have been predicted due to functional loss and material deterioration, the cause should be investigated by conducting thermal fluid analysis, structural analysis, vibration / noise analysis, etc., and fed back as maintenance data. It is described in this publication.
[0006]
In another prior art, a maintenance period is predicted based on a failure management database for collecting and managing past failure / consumption conditions, and the time when maintenance work should be performed next time (for example, patents). Reference 2).
[0007]
[Patent Document 2]
JP 2001-092520 A
[Problems to be solved by the invention]
In the prior art described in Patent Literature 1, when performing an analysis, an “advanced analysis technique” by a person skilled in maintenance is necessary, and it is not possible to reliably identify maintenance equipment by a simple method. There was a problem. In addition, since no consideration is given to the cost, there is a problem that it is not possible to specify a device for reducing the maintenance cost.
[0009]
In the prior art described in Patent Document 2, the maintenance period can be predicted and the next maintenance operation time can be specified based on the analysis result of the data in the failure management database, and analysis for continuous operation is possible. On the other hand, however, there is a problem that it is not possible to specify a device from the viewpoint of reducing maintenance costs.
[0010]
The present invention has been made to solve such problems, and by analyzing and evaluating each facility around the three parameters of the latest failure date, the cumulative number of failures, and maintenance costs, the worst facilities led to the best equipment has the purpose of obtaining a data aggregation and classification systems for fault maintenance management can be reduced maintenance costs.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a data collection and classification system for failure maintenance management that collects failure information from one or a plurality of managed facilities, and the failure information for each facility including failure date and maintenance cost data is input. Failure information recording means for recording and storing them, and according to a predetermined computer program, using the failure information for a specified period from the failure information recorded and stored, the latest failure date for each facility, Failure information totaling means for generating cumulative failure frequency and cumulative maintenance cost data, and the latest failure date, cumulative failure frequency and cumulative maintenance generated for each facility by the failure information totaling means in accordance with a predetermined computer program the cost of data, is divided into a plurality of stages based on the frequency or cost, obtained as a result of the three data is divided A fault protection management data aggregate and classification system characterized in that a classifying means for outputting a three-digit code consists of a combination of three sections numbers.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1 FIG.
FIG. 1 shows an example of a system to which the failure maintenance management system of the present invention is applied. The example of FIG. 1 shows an example of performing failure maintenance of each device installed in the plant. As shown in FIG. 1, one or more equipment 1 (equipment A, B, C, D, E) is provided in the plant to be managed. These facilities 1 are various things of various sizes, such as an air-conditioning installation, a power transformation installation, a power distribution installation, an escalator and an elevator, for example. In addition, as shown in the figure, each facility 1 may be connected to the facility management system 3 via a communication network 4 such as an intranet or the Internet, and may not be connected to the facility 1. In the figure, equipment A to equipment C are connected to the equipment management system 3 via the communication network 4, and equipment D to equipment E are not connected to the equipment management system 3.
The facility management system 3 controls the monitoring work and operation of each facility 1 connected via the communication network 4. In addition, inspection information is collected for the equipment 1 (equipment D to equipment E in FIG. 1) that is not connected to the equipment management system 3 using the portable terminal 23 in the maintenance system 2. That is, the inspection information / operation information of the equipment D to the equipment E in FIG. 1 is input / collected by the inspection worker using the mobile terminal 23, for example, and transmitted (uploaded) to the central server 21. Alternatively, a method is also conceivable in which inspection information, driving information, and the like input to the portable terminal 23 are output on paper and the inspection information is input from the terminal 22.
The failure maintenance management system 5 receives failure information of each facility 1 from the maintenance system 2 and the facility management system 3 via the network.
[0013]
In the equipment management system 3, as shown in FIG. 1, a system management terminal 31 for managing the equipment management system 3, a central server 32, and a plurality of terminals 33 used by an operator for equipment monitoring and operation control. And they are connected to each other. These are connected by a bus or an intranet.
[0014]
As shown in FIG. 1, the maintenance system 2 includes a central server 21, a terminal 22 connected to the central server 21, and various portable terminals (cell phones, notebook computers, etc.) 23 owned by an inspection worker. It is configured. As described above, the inspection worker uses the mobile terminal 23 to collect inspection information / operation information and the like of the equipment 1 that is not connected to the communication network 4, and sends the inspection information / operation information and the like to the central server 21. accumulate.
[0015]
Further, as shown in FIG. 1, the failure maintenance management system 5 includes a plurality of terminals 51 and a failure information database 52 in which failure information input from the facility management system 3 is recorded. It is connected to the.
[0016]
The overall operation of FIG. 1 will be briefly described. The equipment management system 3 transmits a control signal to each equipment 1 (the equipment A to equipment C in the figure) via the communication network 4 to control the operation of each equipment 1 and communicate from each equipment 1. Information related to operating conditions and failure information is collected via the network 4 and stored. The operator refers to the collected information using the terminal 33 and takes action if there is a problem or the like. Of these pieces of information, the failure information is transmitted to the failure maintenance management system 5 through a dedicated line or a predetermined communication network, and is recorded and stored in the failure information database 52. On the other hand, in the maintenance system 2, each facility 1 is inspected by an inspection worker who owns the mobile terminal 23, inspection / failure information is transmitted from the mobile terminal 23 to the central server 21, and further via the communication network 4. Is transmitted to the failure maintenance management system 5, where it is recorded and stored in the failure information database 52. In this way, the information transmitted from the facility management system 3 and the plant system 2 and recorded and stored in the failure information database 52 is analyzed by a predetermined computer program or the like in the failure maintenance management system 5, and the analysis result is a terminal. 51 and the like are referred to by the operator. Although FIG. 1 shows an example in which the maintenance system 2, the equipment management system 3, the failure maintenance management system 5, and the equipment 1 (equipment A to equipment C) are connected via a common communication network 4, Not limited to this case, they may be connected via different communication networks, or a part may be a common communication network and the other part may be connected via a separate communication network. Furthermore, it may be connected by a dedicated line instead of the communication network.
[0017]
Next, the operation of the failure maintenance management system 5 will be described in more detail with reference to FIG. First, in step S1 of FIG. 2, as described above, failure information is input from the facility management system 3 and / or the maintenance system 2 and collected. As a collection method, as shown in FIG. 3, an input screen 300 as shown in FIG. 3A is displayed on the screen of the display device of the system management terminal 31 or the terminal 33 of the equipment management system 3, and the operator The failure information is manually input, and the inputted failure information is transmitted to the failure maintenance management system 5. Alternatively, as shown in FIG. 3 (b), the central server 32 automatically acquires failure information from each facility 1 and transmits it to the failure maintenance management system 5. In this case, the failure detection can be performed by using various sensors. 3 (a) and 3 (b) may be combined, that is, the data automatically acquired by the central server 32 is displayed as a part of the data on the screen 300 in FIG. The data (for example, maintenance costs) may be manually input by the operator.
[0018]
Returning to the description of FIG. 2, in step S2 of FIG. 2, the failure information collected in step S1 is accumulated to create a failure information database 52, which is recorded and stored. FIG. 4 shows an example of the failure information database 52. The failure information database 52 includes equipment numbers, equipment names, installation locations, failure dates, failure phenomena, failure causes, parts used, maintenance costs (parts), maintenance costs (work costs), and the like.
[0019]
Next, in step S3 of FIG. 2, failure information is totaled for each facility 1. As shown in FIG. 5 (a), the tabulation refers to extracting a past failure record for each device from the failure information recorded and stored in the failure database 52 for a predetermined period. As shown in b), the latest failure date, cumulative failure count, and cumulative maintenance cost are obtained. The accumulated maintenance cost includes a maintenance cost (parts) and a maintenance cost (work cost). In addition, as a period for aggregation, for example, the past half year, the past one year, and the past five years are appropriately set by the user (a default value may be set).
[0020]
Next, in step S4 of FIG. 2, as shown in FIG. 6, for setting the five stages for analyzing the latest failure date, for setting the five stages for analyzing the cumulative failure frequency, and for analyzing the accumulated maintenance amount Are set separately. In the example of FIG. 6, the latest failure date is set in five stages: rank 5: less than 1 month, rank 4: 1 month or more and less than 2 months, rank 3: 2 months or more and less than 6 months, rank 2: 6 months or more and 12 Less than a month, rank 1: 12 months or more. Which of the five ranks the latest failure date obtained in step S3 corresponds to is determined in step S5 described later and used for analysis. In addition, 5 stages of cumulative failure count are rank 5: 10 times or more, rank 4: 5 times or more and less than 10 times, rank 3: 3 times or more and less than 5 times, rank 2: 1 time or more and less than 3 times, rank 1 : Set to 0 times or less. In addition, five levels of cumulative maintenance amount are set: Rank 5: 1 million yen or more, Rank 4: 500,000 yen to less than 1 million yen, Rank 3: 300,000 yen to less than 500,000 yen, Rank 2: 100,000 yen or more It is set so that it is less than 300,000 yen and rank 1: less than 100,000 yen.
[0021]
Next, in step S5 of FIG. 2, the above three parameters (latest failure date, cumulative failure count, cumulative maintenance amount) are classified into five stages for each facility. That is, using the example of FIG. 3B, if the date of aggregation is 2002/08/30, the latest failure date (2002/06/30) is rank 4, and the cumulative failure count (20 times) is The accumulated maintenance cost (2 million yen) is ranked 5, and this equipment is classified as “455” by a three-digit number in which these three ranks are arranged. As a result, each facility is classified into 5 levels × 5 levels × 5 levels = 125 patterns obtained by combining the ranks. FIG. 7 is a graph showing these 125 patterns in three dimensions, and each cubic block in FIG. 7 corresponds to each of 125 patterns. Each facility is classified into one of these 125 patterns, and a table as shown in FIG. 8 is created.
[0022]
Next, in step S6, the table created in step S5 is displayed on the screen of the display device of the terminal 51 of the failure maintenance management system 5 and printed as necessary.
[0023]
In step S6, the operator can improve the worst equipment to the best equipment by referring to the displayed or printed result and performing maintenance work. In other words, the maintenance work plan is reviewed and measures for cost reduction are implemented based on the analysis result values based on 125 patterns. A typical one of the 125 patterns will be briefly described.

[0024]
In addition, in the table of FIG. 8, although it showed about the example in which the equipment number, equipment name, installation place, latest failure date, cumulative failure frequency, cumulative maintenance cost of the equipment corresponding to each of 125 patterns are described, If a simple message such as <Message concerning maintenance work> is added, it is helpful for an operator with little experience in maintenance management, and convenience is further improved.
[0025]
As described above, in this embodiment, for each device, three parameters (latest failure date, cumulative failure frequency, cumulative maintenance amount) are ranked in five stages, and are classified into 125 patterns for analysis / evaluation. By taking individual measures for each facility, it is possible not only to identify maintenance points, but also to reduce the overall maintenance costs. The worst equipment with high costs and many failures is inexpensive and has few failures. It can lead to the best equipment.
In the present embodiment, the three parameters are shown in three dimensions. However, any two of the three parameters may be taken out and the analysis in two dimensions may be repeated. For example, if the analysis is divided into the latest failure date and the accumulated maintenance amount, the accumulated failure number and the accumulated maintenance amount, the correspondence between the latest failure date or the accumulated failure number and the accumulated maintenance amount becomes easy to understand.
[0026]
In this embodiment, the cumulative maintenance amount is the total amount of maintenance costs (parts) and maintenance costs (work costs) that occurred after the failure. It is good. Alternatively, the accumulated maintenance amount may be the total amount of maintenance costs (parts, labor) and periodic inspection costs. As a matter of course, in step S1, information related to the periodic inspection cost is input, and “periodic inspection cost” is added to the item of the database in step S2.
In addition, when the cumulative maintenance amount is classified into maintenance costs and periodic inspection costs, the rank is set separately for each of the maintenance costs and periodic inspection costs, and maintenance costs and periodic inspection costs are set for each facility. It can also be configured to analyze separately. If comprised in this way, the composition ratio of the maintenance expense for every installation and a periodic inspection expense will become clear, and cost management will become easier.
[0027]
Further, in the present embodiment, an example of maintenance management of various plants has been described. However, the present invention is not limited to the example of FIG. 1 and facilities such as buildings and stations may be maintenance managed.
[0028]
In this embodiment, an example in which each parameter is classified into five levels has been described. However, the present invention is not limited to this. May be. If the latest failure date is k stages, the cumulative failure frequency is m stages, and the cumulative maintenance cost rank is n stages, in the process of step S5, the patterns are classified into (k × m × n) patterns (however, k, m, and n are positive integers.)
Furthermore, according to the present embodiment, by introducing the failure maintenance management system 5, each of the existing facilities 1 (facility A to facility C in FIG. 1) connected via the communication network 4 and the inspection are inspected. It is possible to analyze the failure information of the facility 1 (equipment D to facility E) that the worker collects information using the portable terminal 23 and the facility 1 in both forms. Among facilities, facilities that are connected via a communication network and facilities that are not connected and for which an inspection worker collects information using the mobile terminal 23 are classified according to the importance of the facilities, facility costs, etc. It is common to be done.
[0029]
【The invention's effect】
The present invention is a data collection and classification system for failure maintenance management that collects failure information from one or a plurality of managed facilities, and the failure information for each facility including failure date and maintenance cost data is input. Failure information recording means for recording and storing them, and according to a predetermined computer program, using the failure information for a specified period from the failure information recorded and stored, the latest failure date for each facility, Failure information totaling means for generating cumulative failure frequency and cumulative maintenance cost data, and the latest failure date, cumulative failure frequency and cumulative maintenance generated for each facility by the failure information totaling means in accordance with a predetermined computer program the cost of data, is divided into a plurality of stages based on the frequency or cost, obtained as a result of the three data is divided Since a failure protection management data aggregate and classification system is characterized in that a classifying means for outputting a three-digit code consists of a combination of three sections numbers, latest failure date, total number of failures, and, By analyzing and evaluating each facility around the three parameters of maintenance costs, the worst equipment can be guided to the best equipment, and maintenance costs can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a system to which a failure maintenance management system of the present invention is applied.
FIG. 2 is a flowchart showing a process flow of the failure maintenance management system of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram showing a method of inputting failure information input to the failure maintenance management system of the present invention.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a configuration of a failure information database generated in the failure maintenance management system of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing a fault information counting method performed in the fault maintenance management system of the present invention.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing an example of reference values (five-step setting) for ranking three parameters of failure information in the failure maintenance management system of the present invention.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing three-dimensionally the classification of devices according to the analysis result in the failure maintenance management system of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a list of device classifications according to analysis results in the failure maintenance management system of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Equipment A, Equipment B, Equipment C, Equipment D, Equipment E, 2 Plant System, 3 Equipment Management System, 4a, 4b Communication Network, 5 Fault Maintenance Management System, 21, 32 Central Server, 23 Mobile Terminal, 22, 33 , 51 terminal, 31 system management terminal, 34, 53 HUB, 52 failure information database, 300 screens.

Claims

A data collection and classification system for failure maintenance management that collects failure information from one or more managed facilities,
Failure information recording means for inputting the failure information for each facility including failure date and maintenance cost data and recording and storing them ;
According to a predetermined computer program, using the failure information for the specified period from the records stored the failure information, the latest failure date for each of the facilities, to generate the data of the cumulative number of failures and the cumulative maintenance costs Failure information aggregation means;
According to a predetermined computer program, the latest failure date, the cumulative failure count, and the cumulative maintenance cost data generated for each piece of equipment by the failure information aggregation means are divided into a plurality of stages based on frequency or cost, A data summarizing and classification system for failure maintenance management , comprising: a classifying means that outputs a three-digit code composed of a combination of three classification numbers obtained as a result of classification of three types of data .

2. The data maintenance and classification system for failure maintenance management according to claim 1 , wherein the accumulated maintenance cost includes a part price and a labor cost used for subsequent maintenance.

The cumulative integrity expenses claim 1 or fault protection management data aggregate and classification system according to 2, characterized in that it comprises a periodic inspection costs.

The cumulative maintenance cost includes a maintenance cost including a part price and labor cost used for subsequent maintenance, and a periodic inspection cost,
Said classification means, when dividing the cumulative maintenance costs for each of the facilities, to claim 1, characterized in that partitioning a plurality of steps the conservation costs and the a periodic inspection costs, based on the separate cost respectively Data collection and classification system for failure maintenance management as described.

A data collection and classification system for failure maintenance management that collects failure information from one or more managed facilities,
Failure information recording means for inputting the failure information for each piece of equipment including data of failure date and maintenance cost, and recording and storing them;
A failure that generates the latest failure date, cumulative failure frequency, and cumulative maintenance cost data for each piece of equipment using the failure information for a specified period from the recorded failure information in accordance with a predetermined computer program Information aggregation means;
According to a predetermined computer program, the latest failure date, the cumulative failure frequency, and the cumulative maintenance cost data generated for each piece of equipment by the failure information aggregation means are divided into a plurality of stages based on frequency or cost, Classification means for selecting two out of three division numbers obtained as a result of dividing the three types of data and outputting a two-digit code composed of a combination of the two division numbers;
A data collection and classification system for failure maintenance management characterized by comprising: