JP2006140341A - ウエーハの分割方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 マイクロマシーンの品質を低下させることなく所定のストリートに沿って分割することができるウエーハの分割方法を提供する。
【解決手段】ウエーハ基板21の表面に複数のマイクロマシーンおよび各マイクロマシーンを区画する複数のストリート211が形成されたウエーハの分割方法であって、ウエーハ2の表面に保護テープ4を貼着する保護テープ貼着工程と、保護テープ4が貼着されたウエーハ2のウエーハ基板21の裏面からストリートに沿って切削し、ウエーハ基板21の表面側に所定厚さの切代を残して切削溝23を形成する切削溝形成行程と、ストリート211に沿って形成された切削溝23の切代にレーザー光線を照射し、切代を切断する切断行程とを含む。
【選択図】図11
【解決手段】ウエーハ基板21の表面に複数のマイクロマシーンおよび各マイクロマシーンを区画する複数のストリート211が形成されたウエーハの分割方法であって、ウエーハ2の表面に保護テープ4を貼着する保護テープ貼着工程と、保護テープ4が貼着されたウエーハ2のウエーハ基板21の裏面からストリートに沿って切削し、ウエーハ基板21の表面側に所定厚さの切代を残して切削溝23を形成する切削溝形成行程と、ストリート211に沿って形成された切削溝23の切代にレーザー光線を照射し、切代を切断する切断行程とを含む。
【選択図】図11
Description
本発明は、ウエーハ基板の表面に複数のマイクロマシーン(MEMS)が形成されたウエーハを各マイクロマシーンを区画するストリートに沿って分割するウエーハの分割方法に関する。
シリコン等からなるウエーハ基板の表面に複数のマイクロマシーン(MEMS)が形成されたウエーハは、各マイクロマシーンを区画するストリートに沿って分割し個々のマイクロマシーンデバイスに分割され、医療機器や光学機器などに広く利用されている。このようなウエーハをストリートに沿って分割するには、一般にダイサーと呼ばれる切削装置によって行われている。この切削装置は、被加工物を保持するチャックテーブルと、該チャックテーブルに保持された被加工物を切削するための切削ブレードを備えた切削手段と、チャックテーブルと切削手段とを相対的に移動せしめる加工送り手段とを具備し、切削ブレードを回転しつつ被加工物を保持したチャックテーブルを加工送りすることにより,ウエーハをストリートに沿って切断する。(例えば、特許文献1参照。)
特開2001−85365号公報
しかるに、マイクロマシーンは微細で精密な構造をしているので、切削装置によってウエーハをストリートに沿って切削すると、切削時に供給する切削水が微細なマイクロマシーンに浸入して、マイクロマシーンの品質を著しく低下させるという問題がある。
上述した問題を解消するために、ウエーハ基板の表面に複数のマイクロマシーン(MEMS)が形成されたウエーハの表面に保護テープを貼着し、ウエーハの保護テープ側を切削装置のチャックテーブル上に載置して、ウエーハを裏面側から切削する方法が試みられている。
而して、上述した切削方法においても、切断されたウエーハと保護テープとの間から切削水が浸入し、マイクロマシーンの品質が低下せしめられることは避けられない。
本発明は上記事実に鑑みてなされたもので、その主たる技術課題は、マイクロマシーンの品質を低下させることなく所定のストリートに沿って分割することができるウエーハの分割方法を提供することにある。
上記主たる技術課題を解決するために、本発明によれば、ウエーハ基板の表面に複数のマイクロマシーンおよび該各マイクロマシーンを区画する複数のストリートが形成されたウエーハの分割方法であって、
該ウエーハの表面に保護テープを貼着する保護テープ貼着工程と、
該保護テープが貼着された該ウエーハの該ウエーハ基板の裏面から該ストリートに沿って切削し、該ウエーハ基板の表面側に所定厚さの切代を残して切削溝を形成する切削溝形成行程と、
該ストリートに沿って形成された該切削溝の該切代にレーザー光線を照射し、該切代を切断する切断行程と、を含む、
ことを特徴とするウエーハの分割法が提供される。
該ウエーハの表面に保護テープを貼着する保護テープ貼着工程と、
該保護テープが貼着された該ウエーハの該ウエーハ基板の裏面から該ストリートに沿って切削し、該ウエーハ基板の表面側に所定厚さの切代を残して切削溝を形成する切削溝形成行程と、
該ストリートに沿って形成された該切削溝の該切代にレーザー光線を照射し、該切代を切断する切断行程と、を含む、
ことを特徴とするウエーハの分割法が提供される。
上記切代は5〜20μmに設定されていることが望ましい。
本発明においては、ウエーハの表面に保護テープを貼着し、保護テープが貼着されたウエーハのウエーハ基板の裏面からストリートに沿って切削溝を形成する切削溝形成行程を実施するので、切削溝形成行程において切削水がマイクロマシーンに侵入することはない。また、切削溝形成工程においてウエーハのウエーハ基板に形成される切削溝は、表面側に所定厚さの切代を残して形成されるので、保護テープとの間から切削水が侵入することもない。従って、マイクロマシーンに切削水が浸入することによる品質の低下を未然に防止することができる。また、切断工程はレーザー加工によって実施され加工水を用いないので、マイクロマシーンに加工水が侵入することはない。
以下、本発明によるウエーハの分割方法の好適な実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
図1には本発明に従って分割されるウエーハの斜視図が示されており、図2には図1に示すウエーハの拡大断面図が示されている。図1および図2に示す半ウエーハ2は、例えば厚さ600μmのシリコンからなるウエーハ基板21の表面21aに複数のマイクロマシーン(MEMS)22が形成されているとともに、各マイクロマシーンを格子状に区画する複数のストリート211が形成されている。
上記ウエーハ2をストリート211に沿って分割するには、ウエーハ2の表面(ウエーハ基板21の表面21a側)に保護テープに貼着する保護テープ貼着工程を実施する。即ち、図3に示すようにウエーハ2を、環状のフレーム3の内側開口部を覆うように装着されたポリオリフィンシート等からなる保護テープ4の表面にウエーハ基板21の表面21a側を貼着する。従って、ウエーハ2は、ウエーハ基板21の裏面21bが上側となる。
次に、保護テープ4に貼着されたウエーハ2をウエーハ基板21の裏面21bからストリート211に沿って切削し、ウエーハ基板21の表面21a側に所定厚さの切代を残して切削溝を形成する切削溝形成行程を実施する。この切削溝形成行程は、図4に示すようにダイシング装置として一般に用いられている切削装置5を用いることができる。切削装置5は、被加工物を保持するチャックテーブル51と、該チャックテーブル51上に保持された被加工物を切削する切削手段52と、チャックテーブル51上に保持された被加工物を撮像する撮像手段53を具備している。
チャックテーブル51は、被加工物を吸引保持するように構成されており、図示しない加工送り手段によって図4において矢印Xで示す切削送り方向に移動せしめられるとともに、図示しない割り出し送り手段によって図4において矢印Yで示す割り出し送り方向に移動せしめられるようになっている。上記切削手段52は、スピンドルハウジング521と、該スピンドルハウジング521に回転可能に配設された回転スピンドル522と、該回転スピンドル522の先端部に装着された切削ブレード523とを具備しており、回転スピンドルが図示しない駆動機構によって回転駆動されるようになっている。なお、切削ブレード523は、図示の実施形態においては幅が30μmの砥石ブレードが用いられている。撮像手段53は、上記スピンドルハウジング521に装着され、図示の実施形態においては可視光線によって撮像する通常の撮像素子(CCD)の外に、被加工物に赤外線を照射する赤外線照明手段と、該赤外線照明手段によって照射された赤外線を捕らえる光学系と、該光学系によって捕らえられた赤外線に対応した電気信号を出力する撮像素子(赤外線CCD)等で構成されており、撮像した画像信号を後述する制御手段に送る。
上述した切削装置5を用いて上記切削溝形成工程を実施するには、チャックテーブ51上にウエーハ2の保護テープ4側を載置し、図示しない吸引手段を作動することによりチャックテーブル51上にウエーハ2を吸引保持する。従って、ウエーハ2は、ウエーハ基板21の裏面21bが上側となる。なお、図4においては、保護テープ4が装着された環状のフレーム3を省いて示しているが、環状のフレーム3はチャックテーブル51に配設された適宜のフレーム保持手段に保持されている。このようにして、チャックテーブル51上にウエーハ2を保持したならば、チャックテーブル51を矢印Xで示す方向に作動してウエーハ2を撮像手段53の直下に位置付ける。チャックテーブル51が撮像手段53の直下に位置付けられると、撮像手段53および図示しない制御手段によってウエーハ2の切削加工すべき加工領域を検出するアライメント作業を実行する。即ち、撮像手段53および図示しない制御手段は、ウエーハ2の所定方向に形成されているストリート211と、該ストリート211に沿って切削加工を施す切削ブレード523との位置合わせを行うためのパターンマッチング等の画像処理を実行し、切削領域のアライメントを遂行する。また、ウエーハ2に形成されている所定方向と直交する方向に形成されているストリート211に対しても、同様に切削領域のアライメントが遂行される。このとき、ストリート211が形成されているウエーハ基板21の表面21aは下側に位置しているが、撮像手段53が上述したように赤外線照明手段と赤外線を捕らえる光学系および赤外線に対応した電気信号を出力する撮像素子(赤外線CCD)等で構成された撮像手段を備えているので、ウエーハ基板21の裏面21bから透かしてストリート211を撮像することができる。
以上のようにしてチャックテーブル51上に保持されているウエーハ2に形成されているストリート211を検出し、切削領域のアライメントが行われたならば、ウエーハ2を保持したチャックテーブル51を切削領域の切削開始位置に移動する。このとき、図5の(a)で示すようにウエーハ2は切削すべきストリート211の一端(図5の(a)において左端)が切削ブレード523の直下より所定量右側に位置するように位置付けられる。このようにしてチャックテーブル51即ち半導体ウエーハ2が切削領域の切削開始位置に位置付けられたならば、切削ブレード523を図5の(a)において2点鎖線で示す待機位置から下方に切り込み送りし、図5の(a)において実線で示すように所定の切り込み送り位置に位置付ける。この切り込み送り位置は、切削ブレード523の下端がウエーハ2のウエーハ基板21の表面21aより所定距離(5〜20μm)上側の位置に設定されている。
次に、切削ブレード523を所定の回転速度で回転せしめ、チャックテーブル51即ちウエーハ2を図5の(a)において矢印X1で示す切削送り方向に所定の切削送り速度で移動せしめる。そして、チャックテーブル51即ちウエーハ2が図5の(b)で示すようにストリート211の他端(図5の(b)において右端)が切削ブレード523の直下より所定量左側に位置するまで達したら、チャックテーブル51即ちウエーハ2の移動を停止する。このようにチャックテーブル51即ちウエーハ2を切削送りすることにより、図6で示すようにウエーハ2のウエーハ基板21にはストリート211に沿って切削溝23が形成される。この切削溝23は、図6に示すようにウエーハ2のウエーハ基板21の表面21a側に所定厚さの切代24を残して形成される。なお、切代24の厚さSは5〜20μmが適当である。この切代24の厚さSは、5μmより薄いと上記切削溝形成工程において切削抵抗により切削溝23の溝底からクラックが発生し、20μmより厚いと後述する切断工程においてレーザー光線を照射しても切断できない場合がある。従って、切代24の厚さSは5〜20μmが適当である。
なお、上記切削溝形成工程は、例えば以下の加工条件で行われる。
切削ブレード :外径52mm、厚さ30μm
切削ブレードの回転速度:30000rpm
切削送り速度 :50mm/秒
切削ブレード :外径52mm、厚さ30μm
切削ブレードの回転速度:30000rpm
切削送り速度 :50mm/秒
次に、切削ブレード523を図5の(b)において2点鎖線で示す待機位置に位置付け、チャックテーブル51即ち半導体ウエーハ2を図5の(b)において矢印X2で示す方向に移動して、図5の(a)に示す位置に戻す。そして、チャックテーブル51即ちウエーハ2を図4において矢印Yで示す方向にストリート211の間隔に相当する量だけ割り出し送りし、次に切削すべきストリート211を切削ブレード523と対応する位置に位置付ける。このようにして、次に切削すべきストリート211を切削ブレード523と対応する位置に位置付けたならば、上述した切削溝形成工程を実施する。そして、所定方向に延在する全てのストリートについて上記切削送りと上記割り出し送りを遂行したならば、チャックテーブル51を90度回動せしめて、上記所定方向に対して直角に延びる各ストリートに沿って上記切削送りと上記割り出し送りを実行することにより、ウエーハ2に形成された全てのストリート211に沿って切削溝23が形成される。
上述した切削溝形成工程においては切削加工部には切削水を供給しつつ実施されるが、ウエーハ2の表面(ウエーハ基板21の表面21a側)は保護テープ4に貼着されているので、切削水がマイクロマシーン(MEMS)22に侵入することはない。また、上述した切削溝形成工程においてウエーハ2のウエーハ基板21に形成される切削溝23は、表面21a側に所定厚さの切代24を残して形成されるので、マイクロマシーン(MEMS)22と保護テープ4との間から切削水が侵入することもない。従って、マイクロマシーン(MEMS)22に切削水が浸入することによる品質の低下を未然に防止することができる。
上述した切削溝形成工程を実施したならば、ウエーハ2のストリート211に沿って形成された切削溝23の切代24にレーザー光線を照射し、切代24を切断する切断行程を実施する。この切断行程は、図7に示すようにレーザー加工装置6によって実施する。図7に示すレーザー加工装置6は、被加工物を保持するチャックテーブル61と、該チャックテーブル61上に保持された被加工物にレーザー光線を照射するレーザー光線照射手段62と、チャックテーブル61上に保持された被加工物を撮像する撮像手段63を具備している。チャックテーブル61は、被加工物を吸引保持するように構成されており、図示しない加工送り手段によって図7において矢印Xで示す切削送り方向に移動せしめられるとともに、図示しない割り出し送り手段によって図7において矢印Yで示す割り出し送り方向に移動せしめられるようになっている。
上記レーザー光線照射手段62は、実質上水平に配置された円筒形状のケーシング621を含んでいる。ケーシング621内には図8に示すようにパルスレーザー光線発振手段622と伝送光学系623とが配設されている。パルスレーザー光線発振手段622は、YAGレーザー発振器或いはYVO4レーザー発振器からなるパルスレーザー光線発振器622a、これに付設された繰り返し周波数設定手段622bから構成されている。伝送光学系623は、ビームスプリッタの如き適宜の光学要素を含んでいる。上記ケーシング63の先端部には、それ自体は周知の形態でよい組レンズから構成される集光レンズ(図示せず)を収容した集光器624が装着されている。上記パルスレーザー光線発振手段622から発振されたレーザー光線は、伝送光学系623を介して集光器624に至り、集光器624から上記チャックテーブル61に保持される被加工物に所定の集光スポット径Dで照射される。この集光スポット径Dは、図9に示すようにガウス分布を示すパルスレーザー光線が集光器624の対物レンズ624aを通して照射される場合、D(μm)=4×λ×f/(π×W)、ここでλはパルスレーザー光線の波長(μm)、Wは対物レンズ624aに入射されるパルスレーザー光線の直径(mm)、fは対物レンズ624aの焦点距離(mm)、で規定される。
上記レーザー光線照射手段62を構成するケーシング621の先端部に装着された撮像手段63は、撮像した画像信号を図示しない制御手段に送る。
上述したレーザー加工装置6を用いて上記切断工程を実施するには、チャックテーブル61上に上述した切削溝形成工程が実施されたウエーハ2の保護テープ4側を載置し、図示しない吸引手段を作動することによりチャックテーブル61上にウエーハ2を吸引保持する。従って、ウエーハ2は、ウエーハ基板21の裏面21bが上側となる。なお、図7においては、保護テープ4が装着された環状のフレーム3を省いて示しているが、環状のフレーム3はチャックテーブル61に配設された適宜のフレーム保持手段に保持されている。このようにして、チャックテーブル61上にウエーハ2を保持したならば、チャックテーブル61を矢印Xで示す方向に作動してウエーハ2を撮像手段63の直下に位置付ける。そして、撮像手段63および図示しない制御手段によってウエーハ2のストリート211に沿って形成された切削溝23とレーザー光線照射手段62の集光器624との位置合わせを行うためのパターンマッチング等の画像処理が実行され、レーザー光線照射位置のアライメントが遂行される。
このようにしてレーザビーム照射位置のアライメントが行われたならば、チャックテーブル61をレーザー光線照射手段62が位置するレーザー光線照射領域に移動し、図10の(a)で示すように所定のストリート211の一端(図10の(a)において左端)を集光器624の直下に位置付ける。そして、集光器624からシリコンからなるウエーハ基板に対して吸収性を有する波長のパルスレーザー光線を照射しつつチャックテーブル61即ちウエーハ2を図10の(a)において矢印X1で示す方向に所定の加工送り速度で移動せしめる。そして、図10の(b)で示すようにレーザー光線照射手段62の集光器624の照射位置がストリート211の他端の位置に達したら、パルスレーザー光線の照射を停止するとともにチャックテーブル61即ちウエーハ2の移動を停止する。この切断工程においては、パルスレーザー光線の集光点Pをウエーハ基板21に形成された切削溝23の上記切代24の上面付近に合わせる。この結果、図11に示すようにウエーハ2に形成された切削溝23の切代24にはレーザー加工溝25が形成されて切断される。
なお、上記切断行程における加工条件は、図示の実施形態においては次のように設定されている。
レーザー :YVO4パルスレーザー
波長 :355nm
繰り返し周波数 :50kHz
平均出力 :1.0〜4.0W
パルス幅 :10〜20ns
集光スポット径 :φ10〜25μm
加工送り速度 :50〜200mm/秒
レーザー :YVO4パルスレーザー
波長 :355nm
繰り返し周波数 :50kHz
平均出力 :1.0〜4.0W
パルス幅 :10〜20ns
集光スポット径 :φ10〜25μm
加工送り速度 :50〜200mm/秒
上述したようにウエーハ2の所定方向のストリート211に沿って形成された切削溝23の切代24にレーザー光線を照射し切代24を切断したならば、チャックテーブル61またはレーザー光線照射手段62を図7において矢印Yで示す方向にストリート211の間隔だけ割り出し送りし、再度上記レーザー光線照射しつつ加工送りを遂行する。そして、所定方向に形成された全てのストリート211に沿って形成された切削溝23の切代24に対して上記加工送りと割り出し送りを遂行したならば、チャックテーブル61を90度回動せしめて、上記所定方向に対して直角に形成されたストリート211に沿って形成された切削溝23の切代24に対して上記加工送りと割り出し送りを実行することにより、ウエーハ2は個々のマイクロマシーンデバイスに分割される。このように、切断工程はレーザー加工装置によって実施され加工水を用いないので、マイクロマシーン(MEMS)22に加工水が侵入することはない。
上述した切断行程を実施することによって個々に分割されたマイクロマシーンデバイスは、環状のフレーム3に装着された保護テープ4上面に貼着された状態でピックアップ行程に搬送される。
2:ウエーハ
21:シリコン基板
211:ストリート
22:マイクロマシーン(MEMS)
23:切削溝
24:切代
25:レーザー加工溝
3:環状のフレーム
4:保護テープ
5:切削装置
51:チャックテーブル
52:切削手段
6:レーザー加工装置
61:チャックテーブル
62:レーザー光線照射手段
63:撮像手段
21:シリコン基板
211:ストリート
22:マイクロマシーン(MEMS)
23:切削溝
24:切代
25:レーザー加工溝
3:環状のフレーム
4:保護テープ
5:切削装置
51:チャックテーブル
52:切削手段
6:レーザー加工装置
61:チャックテーブル
62:レーザー光線照射手段
63:撮像手段
Claims (2)
- ウエーハ基板の表面に複数のマイクロマシーンおよび該各マイクロマシーンを区画する複数のストリートが形成されたウエーハの分割方法であって、
該ウエーハの表面に保護テープを貼着する保護テープ貼着工程と、
該保護テープが貼着された該ウエーハの該ウエーハ基板の裏面から該ストリートに沿って切削し、該ウエーハ基板の表面側に所定厚さの切代を残して切削溝を形成する切削溝形成行程と、
該ストリートに沿って形成された該切削溝の該切代にレーザー光線を照射し、該切代を切断する切断行程と、を含む、
ことを特徴とするウエーハの分割方法。 - 該切代は、5〜20μmに設定されている、請求項1記載のウエーハの分割方法。
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A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080205 |