【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築物等の壁や基礎を構成しているコンクリートや石材等に配管用の比較的大きな穴を穿孔するためのコンクリート用のコアドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
建築物の建設時又は増改築時にコンクリートや石材等で構成された壁や床又は基礎等に水道管やガス管又はエアコン配管等を通すための比較的大きな穴を穿孔するため、従来より中空状のコアドリルが使用されている。一般的にコアドリルは、円筒状に形成されたコア本体の下端縁にダイヤモンド砥粒を金属ボンドで焼結形成した穿孔刃を円周状に間隔を隔てて取り付けており、この穿孔刃をコンクリート面に押し当ててコア本体を回転させることによって、コンクリート等に円環状の溝を切削形成してこの溝を徐々に深く切削することによりコンクリート等に貫通した穴を穿孔させるものである。
【０００３】
コアドリルによる穿孔作業時には、先端に形成した穿孔刃がコンクリートや石材等を切削する際に大量に発生するコンクリート等の切粉によってコアドリルの回転抵抗が増大して穿孔効率が低下して穿孔の作業時間が長くなってしまうことがある。このため、従来のコアドリルでは、コアドリルのコア本体の外周面に螺旋状の切粉排出溝を形成して、先端の穿孔刃により生成される切粉をコアドリルの回転によりこの溝を介してコア本体の上部へ排出するようにしたり（例えば、特許文献１参照）、又は、穿孔刃の部分へ冷却流体を供給するようにした湿式の工具で使用するコアドリルでは、穿孔刃の外周面と内周面に傾斜した溝を形成して流体を効率よく穿孔刃へ供給し又排出させるようにすることにより、冷却流体の流れによって切粉を排出させるようにしている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特公平６−９２０８３号公報
【特許文献２】
特許第２９６３６９８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコアドリルでは、穿孔刃によって生成される切粉はコア本体の外周面に形成した切粉排出用溝又は穿孔刃の外周と内周面に形成した傾斜溝によって排出されて切粉によるコア本体の回転抵抗を低減させることが可能となっている。ところで、上記コアドリルによる穿孔作業時にはコアドリルをコンクリート面に垂直に保持する必要があるが、ハンドツールによる作業の場合にはコアドリルを垂直に維持させることが困難であり、コアドリルを回転させて穿孔刃によってコンクリートに円環状の溝が形成され、この溝の深さが深くなるとコアドリルが傾斜してコアドリルの円筒状の本体部分が溝の内周面と接触してしまい、このためコアドリルの回転抵抗が増大して切削能力が著しく損なわれてしまうことがある。前述の従来技術では、上記のようにコア本体が傾いた場合にコア本体の上部が円環状の溝の内周面と当接して回転抵抗が大きくなってしまうことに関しては何ら改善されていない。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題点を解消して、穿孔刃により切削して形成された円環状の溝内でのコア本体の傾きを防止することができて、円環状の溝とコア本体とが接触することによる回転抵抗の増大を防止することが可能なコンクリートコアドリルを提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記前者の課題を解決するため本発明に係るコンクリートコアドリルは、上端に回転工具と連結されるシャンクを備えるとともに、下端縁にダイヤモンドチップからなる穿孔刃を形成した円筒状のコア本体とで構成されるコアドリルであって、前記円筒状のコア本体の外周面に前記穿孔刃の外周面と連続されシャンク方向へ延びた円周方向の幅の狭いガイド凸条を前記穿孔刃に連続させて形成し、前記ガイド凸条の外周面にダイヤモンド砥粒層を形成したことを特徴とする。
【０００８】
また請求項２の発明は、前記コア本体の外周面に螺旋状の切粉排出溝を円周方向に沿って複数条形成するとともに、前記ガイド凸条が切粉排出溝の螺旋形状に沿って傾斜して形成され、該ガイド凸条を隣接した切粉排出溝の間のコア本体の外周面に形成したことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施例に基づいて本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の第１の実施例によるコアドリル１０を示すもので、該コアドリル１０は回転工具に結合されて回転力を伝達されるシャンク１１と、該シャンク１１の下端部に取り付けられたドリル本体１２とから構成されている。ドリル本体１２は上端部が閉鎖された円筒形状のコア本体１３と、該コア本体１３の下端縁に円周方向に間隔を隔てて複数取り付けられた穿孔刃１４とから構成されている。穿孔刃１４はダイヤモンド砥粒を混合した金属ボンドを焼結してチップ状に成型されており、該穿孔刃１４がコア本体１３の下端縁に周方向に等間隔にロー付けにより接合して取り付けられている。
【００１０】
コア本体１３の外周面には複数の螺旋状に形成された切粉排出溝１５がコア本体１３の外周面に沿って円周方向に等間隔に複数条形成されており、コアドリル１０が回転して穿孔刃１４で生成される切粉が、上記コア本体の外周面に形成されている切粉排出溝１５内に進入してコア本体の回転に伴って螺旋状の溝に沿って上方へ誘導されて排出されて、コアドリル１０と円環状の溝との摩擦抵抗が切粉によって大きくなることを防止している。また、前記切粉排出溝１５の溝底部１６にはコア本体１３の円筒の内外を連通させる開口１７が形成されており、コアドリル１０による穿孔が進行することによりコア本体１３の内側で圧縮される空気をコア本体１３の外側に排気させるようにしている。
【００１１】
図２に示すように、コア本体１３の下端縁に取り付けられている穿孔刃１４の外周面は前記コア本体１３の外周面より僅か外径方向に突出させて形成されており、これによって穿孔刃１４によって形成される円環状の溝の内周面がコア本体１３に接触しないようにされている。又穿孔刃１４の内周面もコア本体１３の内周面より内径方向に突出させて形成されており、円環状の溝とコア本体１３とが接触しないようにされている。
【００１２】
更に穿孔刃１４を形成しているダイヤモンドチップは、図３に示すように前記コア本体１３の下端縁より先端側に突出させて配置される幅が広く形成された穿孔部１８と、該穿孔部１８から上方に向けて円周方向の幅が狭く形成されたガイド凸条１９が一体に形成された凸形状に形成されており、コア本体１３の下端縁に形成した凸径の切欠き部１３ａに嵌め込んでにロー付けにより接合して取り付けられている。外周面にダイヤモンドの砥粒層が形成されている幅の狭いガイド凸条１９が穿孔刃１４の外周面とともにコア本体１３の外周面より突出して配置されている。上記穿孔部より上方に向けて形成されているガイド凸条１９の外周面が円環状の溝の内周面と接触することによってコア本体１３が円環状の溝に対して傾斜することが防止される。
【００１３】
図４に示すように、上記実施例のコアドリル１０により穿孔作業を行うと、コアドリル１０が回転されることにより穿孔刃１４によりコンクリートＣの表面が切削されて円環状の溝Ｈが形成される。穿孔刃１４による切削により生成された切粉はコア本体１３の外周面に形成されている切粉排出溝１５内に進入し、コア本体１０の回転に伴ってよって螺旋状の溝に沿って徐々に上方へ誘導されてコンクリートＣの表面に排出される。コア本体１３の内側の空気は穿孔が進行するに従って圧縮されるが、開口１７を介して内側の空気及び切粉の一部がコア本体１３の外側に排気されて圧縮空気による穿孔効率を阻害することがない。従って切粉によるコア本体１０の回転抵抗は低減される。
【００１４】
また、穿孔刃１４の穿孔部１８によって形成された円環状の溝Ｈの内周面に前記ガイド凸条１９が接触してコア本体１３を円環状の溝Ｈに対してガイドするのでコア本体１３の円環状の溝Ｈに対しての傾きが制限され、従ってコア本体１３の上部外周面が円環状の溝Ｈの内周面と接触することが無く、これによるドリル本体１２の回転抵抗が大きくなることが防止される。なお、前記ガイド凸条１９の外周面にはダイヤモンドの砥粒層が形成されているので、このガイド凸条１９が強く円環状の溝Ｈの内周面に押しつけられた時には円環状の溝Ｈの内周面を切削して円環状の溝Ｈの内径を大きく形成するので回転抵抗が大きくなることがない。更にガイド凸条１９の円周方向に沿った幅寸法が狭く形成されているので、円環状の溝Ｈの内周面を切削する際の切削抵抗は小さく、切削の抵抗を増大させることもない。
【００１５】
図５は本発明の別の実施例によるコアドリル２０を示すもので、前述の実施例では穿孔刃１４の穿孔部１８の中央部から幅の狭いガイド凸条１９が上方に向けて一体に形成されているものであるが、この実施例におけるコアドリル２０では、幅の狭いガイド凸条２１を穿孔部１８の上端の一端側から上方に向けて一体に形成したものである。そしてこのガイド凸条２１をコア本体１３の外周面に螺旋状に形成されている切粉排出溝１５の隣接した溝の間のコア本体１３の外周面に配置させている。このようにガイド凸条２１をコア本体１３の外周面に配置させることによって、切粉排出溝１５内にガイド凸条２１が形成されて切粉排出溝１５内に進入した切粉の排出の作用を阻害させることがない。
【００１６】
図６は本発明の更に別の実施例によるコアドリル３０を示すもので、この実施例におけるコアドリル３０では、穿孔刃１４の穿孔部１８と一体に形成されているガイド凸条３１が、コア本体１３の外周面に形成されている螺旋状の切粉排出溝１５と平行となるように傾斜して形成されており、該ガイド凸条３１が隣接した切粉排出溝１５の間のコア本体１３の外周面に配置されるようにコア本体１３に取り付けられている。このようにガイド凸条３１を傾斜して形成することによって、ガイド凸条３１による円環状の溝Ｈの内周面の切削抵抗が更に低減されるとともに、傾斜したガイド凸条３１の回転によって切粉の排出作用が助長されて切粉による回転抵抗の更なる低減が可能となる。
【００１７】
【発明の効果】
上記のように本発明のコアドリルによれば、穿孔刃の穿孔部と連続したガイド凸条がコア本体の外周面に上方に向けて形成されているので、ガイド凸条が穿孔形成された円環状の溝Ｈの内周面と当接することによってコア本体の円環状の溝Ｈに対しての傾きが抑制され、コア本体が円環状の溝Ｈの内周面と接触することによる回転抵抗の増大を防止することができ、回転低下による穿孔作業の効率の低下を防止させることができる。更に、ガイド凸条の外周面にダイヤモンドの砥粒層を形成するとともにガイド凸条の円周方向に沿った幅寸法を穿孔部より狭く形成しているので、ガイド凸条が円環状の溝Ｈの内周面と接触して円環状の溝Ｈの内周面を切削する際の切削抵抗の増大が防止でき、全体として穿孔作業の効率化がはかれる。
【００１８】
更に請求項２の発明によれば、ガイド凸条をコア本体の外周面に形成した切粉排出溝の螺旋形状に沿って傾斜して形成し、このガイド凸条を隣接した切粉排出溝の間のコア本体の外周面に形成するようにしているので、ガイド凸条による円環状の溝Ｈの内周面の切削抵抗が更に低減されるとともに、傾斜したガイド凸条の回転によって切粉の排出作用が助長されて切粉による回転抵抗の更なる低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例かかるコアドリルの斜視図
【図２】図１と同じコアドリルの断面図
【図３】図１と同じコアドリルの穿孔刃を取り付ける前の部分斜視図
【図４】コンクリートへ穿孔している状態を示す図１と同じコアドリルの縦断面図
【図５】別の実施例にかかるコアドリルの一部を示す斜視図
【図６】更に別の実施例にかかるコアドリルの一部を示す斜視図
【符号の説明】
１０ コアドリル
１３ コア本体
１４ 穿孔刃
１５ 切粉排出溝
１８ 穿孔部
１９ ガイド凸条
２０ コアドリル
２１ ガイド凸条
３０ コアドリル
３１ ガイド凸条[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a concrete core drill for drilling relatively large holes for piping in concrete, stone, or the like constituting a wall or foundation of a building or the like.
[0002]
[Prior art]
When building or adding or remodeling a building, a relatively large hole for passing water pipes, gas pipes, air conditioner pipes, etc. is drilled in walls, floors, foundations, etc. made of concrete, stone, etc. Core drills are used. Generally, a core drill is provided with piercing blades formed by sintering diamond abrasive grains by metal bond at a lower end edge of a core body formed in a cylindrical shape at circumferential intervals with respect to a concrete surface. And rotating the core body to form an annular groove in concrete or the like, and drilling the groove gradually deeper to drill a hole penetrating through the concrete or the like.
[0003]
When drilling with a core drill, the cutting resistance of the core drill increases due to the large amount of concrete chips generated when the drilling blade formed at the tip cuts concrete, stone, etc. May be longer. For this reason, in the conventional core drill, a helical chip discharge groove is formed on the outer peripheral surface of the core body of the core drill, and chips generated by the drilling blade at the tip are rotated through the core body through the groove by the rotation of the core drill. In a core drill used in a wet-type tool that discharges to the upper part of a drilling hole (for example, see Patent Document 1) or supplies a cooling fluid to a part of the drilling blade, an outer peripheral surface and an inner peripheral surface of the drilling blade are used. An inclined groove is formed in the groove to efficiently supply and discharge the fluid to and from the perforation blade, so that chips are discharged by the flow of the cooling fluid (for example, see Patent Document 2).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 6-92083 [Patent Document 2]
[Patent Document 2] Japanese Patent No. 2963698
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional core drill, chips generated by the drilling blade are discharged by a chip discharging groove formed on the outer peripheral surface of the core body or an inclined groove formed on the outer peripheral surface and the inner peripheral surface of the drilling blade. The rotation resistance of the main body can be reduced. By the way, when drilling with the core drill, it is necessary to hold the core drill perpendicular to the concrete surface.However, in the case of work with a hand tool, it is difficult to maintain the core drill vertically. An annular groove is formed in the concrete, and when the depth of the groove increases, the core drill tilts and the cylindrical body of the core drill comes into contact with the inner peripheral surface of the groove, which increases the rotational resistance of the core drill. As a result, the cutting ability may be significantly impaired. In the above-described prior art, there is no improvement in that the upper portion of the core body comes into contact with the inner peripheral surface of the annular groove to increase the rotational resistance when the core body is inclined as described above.
[0006]
The present invention solves the conventional problems described above, and can prevent the core body from tilting in an annular groove formed by cutting with a drilling blade. It is an object of the present invention to provide a concrete core drill capable of preventing an increase in rotational resistance due to contact with a concrete core drill.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the former problem, a concrete core drill according to the present invention includes a shank connected to a rotary tool at an upper end and a cylindrical core body having a drilling edge made of a diamond tip at a lower end edge. A core guide drill having a narrow circumferential guide ridge continuous with the outer peripheral surface of the drilling blade and extending in the shank direction on the outer peripheral surface of the cylindrical core body. A diamond abrasive layer is formed on the outer peripheral surface of the guide ridge.
[0008]
In the invention of claim 2, a plurality of spiral chip discharge grooves are formed on the outer peripheral surface of the core body along the circumferential direction, and the guide ridges are formed along the spiral shape of the chip discharge grooves. The guide projection is formed on the outer peripheral surface of the core body between adjacent chip discharge grooves.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described based on examples shown in the drawings. FIG. 1 shows a core drill 10 according to a first embodiment of the present invention. The core drill 10 is coupled to a rotary tool to transmit a rotational force, and a drill attached to a lower end of the shank 11. And a main body 12. The drill body 12 includes a cylindrical core body 13 having a closed upper end, and a plurality of drilling blades 14 attached to the lower end edge of the core body 13 at intervals in the circumferential direction. The drilling blade 14 is formed into a chip by sintering a metal bond mixed with diamond abrasive grains, and the drilling blade 14 is attached to the lower end edge of the core body 13 by brazing at equal intervals in the circumferential direction. Have been.
[0010]
A plurality of spirally formed chip discharge grooves 15 are formed on the outer peripheral surface of the core body 13 at equal intervals in the circumferential direction along the outer peripheral surface of the core body 13, and the core drill 10 rotates. The chips generated by the drilling blade 14 enter the chip discharge grooves 15 formed on the outer peripheral surface of the core body, and are guided upward along the spiral grooves as the core body rotates. The frictional resistance between the core drill 10 and the annular groove is prevented from being increased by the chips. An opening 17 is formed in the groove bottom 16 of the chip discharge groove 15 to communicate the inside and outside of the cylinder of the core body 13, and is compressed inside the core body 13 as the drilling by the core drill 10 proceeds. Air is exhausted to the outside of the core body 13.
[0011]
As shown in FIG. 2, the outer peripheral surface of the piercing blade 14 attached to the lower end edge of the core body 13 is formed so as to protrude slightly in the outer radial direction from the outer peripheral surface of the core body 13. The inner peripheral surface of the annular groove formed by 14 is prevented from contacting the core body 13. The inner peripheral surface of the drilling blade 14 is also formed to protrude in the inner diameter direction from the inner peripheral surface of the core body 13 so that the annular groove does not contact the core body 13.
[0012]
Further, as shown in FIG. 3, the diamond tip forming the piercing blade 14 includes a piercing portion 18 having a wide width, which is disposed so as to protrude from the lower end edge of the core body 13 to the distal end side. A guide ridge 19 having a narrow width in the circumferential direction from 18 upward is formed in a convex shape integrally formed, and a notch 13 a having a convex diameter formed on the lower end edge of the core body 13. It is fitted and attached by brazing. A narrow guide ridge 19 having a diamond abrasive layer formed on the outer peripheral surface is arranged so as to protrude from the outer peripheral surface of the core body 13 together with the outer peripheral surface of the drilling blade 14. Since the outer peripheral surface of the guide ridge 19 formed above the perforated portion is in contact with the inner peripheral surface of the annular groove, the core body 13 is prevented from tilting with respect to the annular groove. You.
[0013]
As shown in FIG. 4, when the core drill 10 of the above embodiment performs a drilling operation, the surface of the concrete C is cut by the drilling blade 14 by rotating the core drill 10, and an annular groove H is formed. Chips generated by the cutting by the perforation blade 14 enter the chip discharge grooves 15 formed on the outer peripheral surface of the core body 13, and gradually along the spiral grooves as the core body 10 rotates. And is discharged to the surface of the concrete C. Although the air inside the core body 13 is compressed as the perforation proceeds, a part of the air and the chips inside the core body 13 are exhausted to the outside of the core body 13 through the opening 17 and impairs the perforation efficiency by the compressed air. Nothing. Therefore, the rotational resistance of the core body 10 due to the chips is reduced.
[0014]
Further, the guide ridges 19 come into contact with the inner peripheral surface of the annular groove H formed by the piercing portion 18 of the piercing blade 14, and guide the core body 13 with respect to the annular groove H. Of the core body 13 is not in contact with the inner circumferential surface of the annular groove H, thereby increasing the rotational resistance of the drill body 12. Is prevented. Since an abrasive layer of diamond is formed on the outer peripheral surface of the guide ridge 19, when the guide ridge 19 is strongly pressed against the inner peripheral surface of the annular groove H, the annular groove H is formed. By cutting the inner peripheral surface of the annular groove H so as to increase the inner diameter of the annular groove H, the rotational resistance does not increase. Further, since the width of the guide ridge 19 along the circumferential direction is formed to be narrow, the cutting resistance when cutting the inner peripheral surface of the annular groove H is small, and the cutting resistance is not increased. .
[0015]
FIG. 5 shows a core drill 20 according to another embodiment of the present invention. In the above-described embodiment, a narrow guide ridge 19 having a narrow width is integrally formed upward from the center of the piercing portion 18 of the piercing blade 14. However, in the core drill 20 of this embodiment, the narrow guide ridge 21 is integrally formed upward from one end of the upper end of the perforated portion 18. The guide ridges 21 are disposed on the outer peripheral surface of the core body 13 between adjacent grooves of the chip discharge grooves 15 formed spirally on the outer peripheral surface of the core body 13. By arranging the guide ridges 21 on the outer peripheral surface of the core body 13 in this manner, the guide ridges 21 are formed in the chip discharge grooves 15 and the function of discharging the chips entering the chip discharge grooves 15 is performed. Does not hinder.
[0016]
FIG. 6 shows a core drill 30 according to still another embodiment of the present invention. In the core drill 30 according to this embodiment, a guide ridge 31 formed integrally with the piercing portion 18 of the piercing blade 14 includes a core body 13. Are formed so as to be parallel to the spiral chip discharge groove 15 formed on the outer peripheral surface of the core body 13, and the guide ridges 31 of the core body 13 between the adjacent chip discharge grooves 15 are formed. It is attached to the core body 13 so as to be arranged on the outer peripheral surface. By forming the guide ridges 31 in this manner, the cutting resistance of the inner peripheral surface of the annular groove H by the guide ridges 31 is further reduced, and the cutting is performed by the rotation of the inclined guide ridges 31. The powder discharge action is promoted, and the rotational resistance due to the chips can be further reduced.
[0017]
【The invention's effect】
As described above, according to the core drill of the present invention, since the guide ridge continuous with the piercing portion of the piercing blade is formed upward on the outer peripheral surface of the core body, the annular guide ridge is formed by piercing. Contact of the core body with the inner peripheral surface of the annular groove H suppresses the inclination of the core body with respect to the annular groove H, and increases the rotational resistance due to the core body contacting the inner peripheral surface of the annular groove H. Can be prevented, and a decrease in the efficiency of the drilling operation due to a decrease in rotation can be prevented. Furthermore, since the abrasive grain layer of diamond is formed on the outer peripheral surface of the guide ridge and the width of the guide ridge along the circumferential direction is formed smaller than the perforated portion, the guide ridge has an annular groove H. When the inner peripheral surface of the annular groove H is cut by contacting the inner peripheral surface of the annular groove H, an increase in cutting resistance can be prevented, and the efficiency of the drilling operation can be improved as a whole.
[0018]
Further, according to the invention of claim 2, the guide ridge is formed to be inclined along the spiral shape of the chip discharge groove formed on the outer peripheral surface of the core body, and the guide ridge is formed on the adjacent chip discharge groove. Since it is formed on the outer peripheral surface of the core body between them, the cutting resistance of the inner peripheral surface of the annular groove H due to the guide ridge is further reduced, and the rotation of the inclined guide ridge reduces the cutting chips. The discharge action is promoted, and the rotational resistance due to the chips can be further reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a core drill according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view of the same core drill as in FIG. 1. FIG. 3 is a partial perspective view of the same core drill as in FIG. FIG. 5 is a longitudinal sectional view of the same core drill as in FIG. 1 showing a state in which holes are drilled. FIG. 5 is a perspective view showing a part of a core drill according to another embodiment. FIG. 6 is a part of a core drill according to still another embodiment. [Description of reference numerals]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Core drill 13 Core body 14 Drilling blade 15 Chip discharge groove 18 Drilling part 19 Guide ridge 20 Core drill 21 Guide ridge 30 Core drill 31 Guide ridge
