JP2000192165A - 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 - Google Patents
粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法Info
- Publication number
- JP2000192165A JP2000192165A JP10365016A JP36501698A JP2000192165A JP 2000192165 A JP2000192165 A JP 2000192165A JP 10365016 A JP10365016 A JP 10365016A JP 36501698 A JP36501698 A JP 36501698A JP 2000192165 A JP2000192165 A JP 2000192165A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc oxide
- crude zinc
- temperature
- amount
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼成温度・時間は従来方法のままにして、十
分な強度を有する粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法を提供
する。 【解決手段】 粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケー
キのうちの１種または２種を造粒し、１０００℃未満の
雰囲気温度で焼成することにより、粗酸化亜鉛焼鉱を製
造する方法において、該１種または２種中のＺｎ量に対
するＢ2 Ｏ3 換算量の割合で２重量％以上の硼酸を該１
種または２種に添加して造粒することを特徴とする。
分な強度を有する粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法を提供
する。 【解決手段】 粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケー
キのうちの１種または２種を造粒し、１０００℃未満の
雰囲気温度で焼成することにより、粗酸化亜鉛焼鉱を製
造する方法において、該１種または２種中のＺｎ量に対
するＢ2 Ｏ3 換算量の割合で２重量％以上の硼酸を該１
種または２種に添加して造粒することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、亜鉛製錬における
製錬原料となる粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法に関する。
製錬原料となる粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＩＳＰ法による亜鉛製錬における製錬原
料は、精鉱、繰返し物などである。繰返し物は、熔鉱炉
に装入する前の焼結工程で生成する返し粉が主なもので
ある。この返し粉の代替原料として、鉄鋼ダストから得
られる粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうち
の１種または２種を造粒・乾燥・加熱・焼成して製造し
たペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱が知られており、その使
用量が増大しつつある。ここで、粗酸化亜鉛ダストは、
鉄製錬（主として電気炉製錬）で生成した鉄鋼ダストを
コークスや石灰石とともに還元焙焼炉に装入し、該鉄鋼
ダストに含まれる亜鉛を適当な温度および雰囲気下で還
元し揮発させ、他の揮発物とともに電気集塵機で回収す
る際に得られる。また、粗酸化亜鉛ケーキは、粗酸化亜
鉛ダストを精製する目的で、不純物溶解反応、レパルプ
洗浄、濾過などの湿式工程を経た後に得られ、１０〜３
０重量％の水分を含む。そのため、粗酸化亜鉛ケーキ
は、輸送を含む取扱いの際の粉化・発塵が防止できる。
料は、精鉱、繰返し物などである。繰返し物は、熔鉱炉
に装入する前の焼結工程で生成する返し粉が主なもので
ある。この返し粉の代替原料として、鉄鋼ダストから得
られる粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうち
の１種または２種を造粒・乾燥・加熱・焼成して製造し
たペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱が知られており、その使
用量が増大しつつある。ここで、粗酸化亜鉛ダストは、
鉄製錬（主として電気炉製錬）で生成した鉄鋼ダストを
コークスや石灰石とともに還元焙焼炉に装入し、該鉄鋼
ダストに含まれる亜鉛を適当な温度および雰囲気下で還
元し揮発させ、他の揮発物とともに電気集塵機で回収す
る際に得られる。また、粗酸化亜鉛ケーキは、粗酸化亜
鉛ダストを精製する目的で、不純物溶解反応、レパルプ
洗浄、濾過などの湿式工程を経た後に得られ、１０〜３
０重量％の水分を含む。そのため、粗酸化亜鉛ケーキ
は、輸送を含む取扱いの際の粉化・発塵が防止できる。
【０００３】従来の粗酸化亜鉛焼鉱製造方法の一例を以
下に説明する。
下に説明する。
【０００４】粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキ
のうちの１種または２種をミキシングドラムで混合す
る。次に、パンペレタイザーを用いて水分調整を行うこ
とによって造粒した後、回転炉（ロータリーキルン）に
造粒物を装入する。造粒物は、回転炉内を約１時間かけ
て移動する間に、乾燥・加熱・焼成されて粗酸化亜鉛焼
鉱となる。なお、長さ３０ｍ、内径１．２ｍの回転炉内
の代表的な温度分布は次のようになっている。すなわ
ち、炉前が最高の８００〜９５０℃（焼成温度）、炉尻
が最低の１５０〜２５０℃で、炉前と炉尻との間がなだ
らかに傾斜している。
のうちの１種または２種をミキシングドラムで混合す
る。次に、パンペレタイザーを用いて水分調整を行うこ
とによって造粒した後、回転炉（ロータリーキルン）に
造粒物を装入する。造粒物は、回転炉内を約１時間かけ
て移動する間に、乾燥・加熱・焼成されて粗酸化亜鉛焼
鉱となる。なお、長さ３０ｍ、内径１．２ｍの回転炉内
の代表的な温度分布は次のようになっている。すなわ
ち、炉前が最高の８００〜９５０℃（焼成温度）、炉尻
が最低の１５０〜２５０℃で、炉前と炉尻との間がなだ
らかに傾斜している。
【０００５】しかるに、粗酸化亜鉛焼鉱は、熔鉱炉に装
入する前の焼結工程における返し粉の役目、すなわち焼
結塊の骨材としての働きを十分にする、つまり十分な強
度を有する必要がある。
入する前の焼結工程における返し粉の役目、すなわち焼
結塊の骨材としての働きを十分にする、つまり十分な強
度を有する必要がある。
【０００６】しかしながら、上記のようにして製造した
粗酸化亜鉛焼鉱は、強度が不十分であるばかりかそのバ
ラツキも大きい。従って、従来の粗酸化亜鉛焼鉱製造方
法には次の（１）、（２）の問題点がある。
粗酸化亜鉛焼鉱は、強度が不十分であるばかりかそのバ
ラツキも大きい。従って、従来の粗酸化亜鉛焼鉱製造方
法には次の（１）、（２）の問題点がある。
【０００７】（１）粗酸化亜鉛焼鉱を輸送する途中や焼
結工程で使用する際に、該焼鉱の再粉化が起こり、粉塵
が発生して、作業環境が悪化しやすい。
結工程で使用する際に、該焼鉱の再粉化が起こり、粉塵
が発生して、作業環境が悪化しやすい。
【０００８】（２）焼結工程で、脆い焼結塊しか生産さ
れず、その結果繰り返し物の生成量が多く、生産効率が
低い。
れず、その結果繰り返し物の生成量が多く、生産効率が
低い。
【０００９】粗酸化亜鉛焼鉱の強度を向上させる方法の
一つは、焼成温度（雰囲気温度）を高くしたり、焼成時
間（滞留時間）を長くすることである。しかし、次の
（１）〜（３）の理由により、焼成温度はできうるかぎ
り低く、焼成時間はできうるかぎり短い方が望ましい。
一つは、焼成温度（雰囲気温度）を高くしたり、焼成時
間（滞留時間）を長くすることである。しかし、次の
（１）〜（３）の理由により、焼成温度はできうるかぎ
り低く、焼成時間はできうるかぎり短い方が望ましい。
【００１０】（１）回転炉の構造、耐火物の特性などに
より、昇温可能な温度には限界がある。
より、昇温可能な温度には限界がある。
【００１１】（２）焼成温度上昇・焼成時間延長によ
り、エネルギーコストが上がる。
り、エネルギーコストが上がる。
【００１２】（３）焼成温度上昇・焼成時間延長によ
り、Ｐｂ、Ｃｌ分の揮発量が増大して回転炉排ガス洗浄
の負荷が増加する。
り、Ｐｂ、Ｃｌ分の揮発量が増大して回転炉排ガス洗浄
の負荷が増加する。
【００１３】また、粗酸化亜鉛焼鉱の強度のバラツキを
小さくする方法の一つは、回転炉内の焼成物の温度で操
業を管理することである。しかし、この温度を測定する
ことは、回転炉の性格上むずかしい。なお、上記従来方
法による操業では、回転炉内の雰囲気温度と排出焼鉱の
温度で管理していたが、これらの温度は比較的正確に測
温できるが、粗酸化亜鉛焼鉱の強度のバラツキを小さく
するために十分有効な要因ではない。
小さくする方法の一つは、回転炉内の焼成物の温度で操
業を管理することである。しかし、この温度を測定する
ことは、回転炉の性格上むずかしい。なお、上記従来方
法による操業では、回転炉内の雰囲気温度と排出焼鉱の
温度で管理していたが、これらの温度は比較的正確に測
温できるが、粗酸化亜鉛焼鉱の強度のバラツキを小さく
するために十分有効な要因ではない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
現状に鑑み、焼成温度・時間は従来方法のままにして、
十分な強度を有するペレット状粗酸化亜鉛焼鉱を製造す
る方法を提供することにある。
現状に鑑み、焼成温度・時間は従来方法のままにして、
十分な強度を有するペレット状粗酸化亜鉛焼鉱を製造す
る方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の粗酸化亜鉛焼鉱
の製造方法は、上記目的を達成するために、粗酸化亜鉛
ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうちの１種または２種
を造粒し、１０００℃未満の雰囲気温度で焼成すること
により、粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法において、該１
種または２種中のＺｎ量に対するＢ2 Ｏ3 換算量の割合
で２重量％以上の硼酸を該１種または２種に添加して造
粒することを特徴とする。
の製造方法は、上記目的を達成するために、粗酸化亜鉛
ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうちの１種または２種
を造粒し、１０００℃未満の雰囲気温度で焼成すること
により、粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法において、該１
種または２種中のＺｎ量に対するＢ2 Ｏ3 換算量の割合
で２重量％以上の硼酸を該１種または２種に添加して造
粒することを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明者は、上記目的を達成すべ
く鋭意研究した結果、粗酸化亜鉛焼鉱中に酸化硼素（Ｂ
2 Ｏ3 ）を含ませれば、粗酸化亜鉛焼鉱の強度を大幅に
向上できることがわかり、本発明に至った。
く鋭意研究した結果、粗酸化亜鉛焼鉱中に酸化硼素（Ｂ
2 Ｏ3 ）を含ませれば、粗酸化亜鉛焼鉱の強度を大幅に
向上できることがわかり、本発明に至った。
【００１７】本発明の粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法におい
て、粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうちの
１種または２種に添加する硼酸とは、加熱されることに
よって酸化硼素を生成する硼素の酸素酸、または酸化硼
素そのものを意味する。酸化硼素を生成する硼素の酸素
酸の例に、オルト硼酸（Ｈ3 ＢＯ3 ）、メタ硼酸（ＨＢ
Ｏ2 ）、四硼酸（Ｈ2 Ｂ4 Ｏ7 ）を挙げることができ
る。
て、粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケーキのうちの
１種または２種に添加する硼酸とは、加熱されることに
よって酸化硼素を生成する硼素の酸素酸、または酸化硼
素そのものを意味する。酸化硼素を生成する硼素の酸素
酸の例に、オルト硼酸（Ｈ3 ＢＯ3 ）、メタ硼酸（ＨＢ
Ｏ2 ）、四硼酸（Ｈ2 Ｂ4 Ｏ7 ）を挙げることができ
る。
【００１８】硼酸の添加量は、粗酸化亜鉛ダストおよび
粗酸化亜鉛ケーキのうちの１種または２種中のＺｎ量に
対するＢ2 Ｏ3 換算量（Ｂ2 Ｏ3 そのものを添加する場
合はＢ2 Ｏ3 純量）の割合で２重量％以上、好ましくは
５重量％以上である。添加量が２重量％未満では、粗酸
化亜鉛焼鉱の強度を十分（例えば、圧壊荷重：５ｋｇｆ
以上）向上させることができない。また、５重量％以上
では、長時間の混合や特殊な混合機の使用などをせず通
常の混合により、硼酸を十分均一に添加し、粗酸化亜鉛
焼鉱の強度のバラツキをより小さくすることができる。
一方、硼酸の添加量は２０重量％以下が好ましい。２０
重量％を超えると、製造される粗酸化亜鉛焼鉱の亜鉛品
位が低下し、粗酸化亜鉛焼鉱処理工程の効率が低下しや
すくなる。
粗酸化亜鉛ケーキのうちの１種または２種中のＺｎ量に
対するＢ2 Ｏ3 換算量（Ｂ2 Ｏ3 そのものを添加する場
合はＢ2 Ｏ3 純量）の割合で２重量％以上、好ましくは
５重量％以上である。添加量が２重量％未満では、粗酸
化亜鉛焼鉱の強度を十分（例えば、圧壊荷重：５ｋｇｆ
以上）向上させることができない。また、５重量％以上
では、長時間の混合や特殊な混合機の使用などをせず通
常の混合により、硼酸を十分均一に添加し、粗酸化亜鉛
焼鉱の強度のバラツキをより小さくすることができる。
一方、硼酸の添加量は２０重量％以下が好ましい。２０
重量％を超えると、製造される粗酸化亜鉛焼鉱の亜鉛品
位が低下し、粗酸化亜鉛焼鉱処理工程の効率が低下しや
すくなる。
【００１９】硼酸の粒径は、１００ｍｅｓｈ以下が好ま
しい。１００ｍｅｓｈを超えると、不均一な添加の原因
となるばかりか、ペレット状酸化亜鉛焼鉱の割れ発生の
原因となる。
しい。１００ｍｅｓｈを超えると、不均一な添加の原因
となるばかりか、ペレット状酸化亜鉛焼鉱の割れ発生の
原因となる。
【００２０】上記のような硼酸の添加により、粗酸化亜
鉛焼鉱の強度が大幅に向上するのは、約８００℃から１
０００℃未満までの焼成温度（雰囲気温度）において、
造粒物中のＺｎＯ、ＰｂＯなど（有価成分）やＳｉＯ2
など（脈石成分）と、Ｂ2 Ｏ3 が低融点化合物を形成
し、液相焼結が起きるためであると考えられる。つま
り、Ｂ2 Ｏ3 が焼成原料に対して強力なバインダーとし
て作用すると考えられる。焼成温度は従来と同様である
ので、粗酸化亜鉛焼鉱の強度の向上が原子移動、結晶粒
界移動および酸化亜鉛揮発に起因するとは考えにくい。
鉛焼鉱の強度が大幅に向上するのは、約８００℃から１
０００℃未満までの焼成温度（雰囲気温度）において、
造粒物中のＺｎＯ、ＰｂＯなど（有価成分）やＳｉＯ2
など（脈石成分）と、Ｂ2 Ｏ3 が低融点化合物を形成
し、液相焼結が起きるためであると考えられる。つま
り、Ｂ2 Ｏ3 が焼成原料に対して強力なバインダーとし
て作用すると考えられる。焼成温度は従来と同様である
ので、粗酸化亜鉛焼鉱の強度の向上が原子移動、結晶粒
界移動および酸化亜鉛揮発に起因するとは考えにくい。
【００２１】
【実施例】［実施例１〜５、比較例２］粗酸化亜鉛ダス
トと粗酸化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１
に示す化学組成（重量％）を有する原料混合物Ａを得
た。
トと粗酸化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１
に示す化学組成（重量％）を有する原料混合物Ａを得
た。
【００２２】次に、この原料混合物Ａ中のＺｎ量に対す
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が１．０重量％（比較例２）、
２．０重量％（実施例１）、５．０重量％（実施例
２）、１０．０重量％（実施例３）、１７．０重量％
（実施例４）および２２．０重量％（実施例５）になる
ように、オルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ3 、全量１００
ｍｅｓｈ未満）を秤取した。そして、原料混合物Ａとオ
ルト硼酸粉末とをミキシングドラムで混合して、焼成用
混合物を得た。
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が１．０重量％（比較例２）、
２．０重量％（実施例１）、５．０重量％（実施例
２）、１０．０重量％（実施例３）、１７．０重量％
（実施例４）および２２．０重量％（実施例５）になる
ように、オルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ3 、全量１００
ｍｅｓｈ未満）を秤取した。そして、原料混合物Ａとオ
ルト硼酸粉末とをミキシングドラムで混合して、焼成用
混合物を得た。
【００２３】さらに、パンペレタイザーを用いて水分調
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
【００２４】この後、長さ２００ｍｍ、内径１２５ｍｍ
の試験用回転炉に造粒物を装入し、次のように焼成し
た。すなわち、常温から１時間かけて８００℃（焼成温
度）までほぼ一定速度で昇温し、１時間経過後に（８０
０℃に達した時点で）造粒物（焼鉱）を炉から取り出し
た。原料混合物（Ａ）、硼酸添加量および焼成温度を表
２に示す。
の試験用回転炉に造粒物を装入し、次のように焼成し
た。すなわち、常温から１時間かけて８００℃（焼成温
度）までほぼ一定速度で昇温し、１時間経過後に（８０
０℃に達した時点で）造粒物（焼鉱）を炉から取り出し
た。原料混合物（Ａ）、硼酸添加量および焼成温度を表
２に示す。
【００２５】以上のようにして製造した粗酸化亜鉛焼鉱
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。また、粗
酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１に
プロットした。
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。また、粗
酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１に
プロットした。
【００２６】［比較例１］粗酸化亜鉛ダストと粗酸化亜
鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す化学組
成（重量％）を有する原料混合物Ａを得、これを焼成用
混合物とした。
鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す化学組
成（重量％）を有する原料混合物Ａを得、これを焼成用
混合物とした。
【００２７】次に、パンペレタイザーを用いて水分調整
を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
【００２８】この後、実施例１と同じ試験用回転炉に造
粒物を装入し、焼成した。この際、常温から１時間かけ
て１０００℃（焼成温度）までほぼ一定速度で昇温し、
１時間経過後に（１０００℃に達した時点で）造粒物
（焼鉱）を炉から取り出した以外は、実施例１と同様に
行った。原料混合物（Ａ）、硼酸添加量（無添加）およ
び焼成温度（１０００℃）を表２に示す。
粒物を装入し、焼成した。この際、常温から１時間かけ
て１０００℃（焼成温度）までほぼ一定速度で昇温し、
１時間経過後に（１０００℃に達した時点で）造粒物
（焼鉱）を炉から取り出した以外は、実施例１と同様に
行った。原料混合物（Ａ）、硼酸添加量（無添加）およ
び焼成温度（１０００℃）を表２に示す。
【００２９】以上のようにして製造した粗酸化亜鉛焼鉱
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。
【００３０】［比較例３、４］焼成の際、常温から１時
間かけて焼成温度（９００℃（比較例３）、１０００℃
（比較例４））までほぼ一定速度で昇温し、１時間経過
後に（９００℃（比較例３）、１０００℃（比較例４）
に達した時点で）造粒物（焼鉱）を炉から取り出した以
外は、比較例２と同様に試験した。原料混合物（Ａ）、
硼酸添加量（１．０重量％）、焼成温度および圧壊荷重
を表２に示す。また、粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸
添加量との関係（比較例４）を図１にプロットした。
間かけて焼成温度（９００℃（比較例３）、１０００℃
（比較例４））までほぼ一定速度で昇温し、１時間経過
後に（９００℃（比較例３）、１０００℃（比較例４）
に達した時点で）造粒物（焼鉱）を炉から取り出した以
外は、比較例２と同様に試験した。原料混合物（Ａ）、
硼酸添加量（１．０重量％）、焼成温度および圧壊荷重
を表２に示す。また、粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸
添加量との関係（比較例４）を図１にプロットした。
【００３１】［実施例６〜８］粗酸化亜鉛ダストと粗酸
化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す化
学組成（重量％）を有する原料混合物Ｂを得た。
化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す化
学組成（重量％）を有する原料混合物Ｂを得た。
【００３２】次に、この原料混合物Ｂ中のＺｎ量に対す
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が３．０重量％（実施例６）、
１５．０重量％（実施例７）および２５．０重量％（実
施例８）になるように、オルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ
3 、全量１００ｍｅｓｈ未満）を秤取した。そして、原
料混合物Ｂとオルト硼酸粉末とをミキシングドラムで混
合して、焼成用混合物を得た。
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が３．０重量％（実施例６）、
１５．０重量％（実施例７）および２５．０重量％（実
施例８）になるように、オルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ
3 、全量１００ｍｅｓｈ未満）を秤取した。そして、原
料混合物Ｂとオルト硼酸粉末とをミキシングドラムで混
合して、焼成用混合物を得た。
【００３３】さらに、パンペレタイザーを用いて水分調
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
【００３４】この後、実施例１と同じ試験用回転炉に造
粒物を装入し、焼成した。この際、常温から１時間かけ
て８５０℃（焼成温度）までほぼ一定速度で昇温し、１
時間経過後に（８５０℃に達した時点で）造粒物（焼
鉱）を炉から取り出した以外は、実施例１と同様に行っ
た。原料混合物（Ｂ）、硼酸添加量および焼成温度（８
５０℃）を表２に示す。
粒物を装入し、焼成した。この際、常温から１時間かけ
て８５０℃（焼成温度）までほぼ一定速度で昇温し、１
時間経過後に（８５０℃に達した時点で）造粒物（焼
鉱）を炉から取り出した以外は、実施例１と同様に行っ
た。原料混合物（Ｂ）、硼酸添加量および焼成温度（８
５０℃）を表２に示す。
【００３５】以上のようにして製造した粗酸化亜鉛焼鉱
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。また、粗
酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１に
プロットした。
の圧壊荷重を測定し、その結果を表２に示す。また、粗
酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１に
プロットした。
【００３６】［実施例９〜１０］粗酸化亜鉛ダストと粗
酸化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す
化学組成（重量％）を有する原料混合物Ｃを得た。
酸化亜鉛ケーキとを配合・秤取・混合して、表１に示す
化学組成（重量％）を有する原料混合物Ｃを得た。
【００３７】次に、この原料混合物Ｃ中のＺｎ量に対す
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が１７．０重量％（実施例９）
および２０．０重量％（実施例１０）になるように、オ
ルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ3 、全量１００ｍｅｓｈ未
満）を秤取した。そして、原料混合物Ｃとオルト硼酸粉
末とをミキシングドラムで混合して、焼成用混合物を得
た。
るＢ2 Ｏ3 換算量の割合が１７．０重量％（実施例９）
および２０．０重量％（実施例１０）になるように、オ
ルト硼酸粉末（試薬Ｈ3 ＢＯ3 、全量１００ｍｅｓｈ未
満）を秤取した。そして、原料混合物Ｃとオルト硼酸粉
末とをミキシングドラムで混合して、焼成用混合物を得
た。
【００３８】さらに、パンペレタイザーを用いて水分調
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
整を行うことによって焼成用混合物を造粒した。
【００３９】この後、比較例３と同様にして造粒物を焼
成し、製造した粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重を測定した。
成し、製造した粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重を測定した。
【００４０】原料混合物（Ｃ）、硼酸添加量、焼成温度
（９００℃）および圧壊荷重を表２に示す。また、粗酸
化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１にプ
ロットした。
（９００℃）および圧壊荷重を表２に示す。また、粗酸
化亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を図１にプ
ロットした。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】 （注）硼酸添加量：焼成原料中のＺｎ量に対するＢ2 Ｏ3 換算量の割合
【００４３】表１、２および図１から次のことが分か
る。
る。
【００４４】（１）実施例１〜１０において、粗酸化亜
鉛焼鉱の圧壊荷重が５ｋｇｆ以上と高い。
鉛焼鉱の圧壊荷重が５ｋｇｆ以上と高い。
【００４５】（２）実施例１〜１０および比較例２、３
において、粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重が硼酸添加量の増
大とともに増大する。
において、粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重が硼酸添加量の増
大とともに増大する。
【００４６】（３）硼酸添加量が１．０重量％、焼成温
度が１０００℃未満の場合（比較例２、３）、粗酸化亜
鉛焼鉱の圧壊荷重が極端に低下する。
度が１０００℃未満の場合（比較例２、３）、粗酸化亜
鉛焼鉱の圧壊荷重が極端に低下する。
【００４７】（４）硼酸添加量が無いか１．０重量％、
焼成温度が１０００℃の場合（比較例１、４）、焼成温
度が高いために粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重が５ｋｇｆ以
上になる。
焼成温度が１０００℃の場合（比較例１、４）、焼成温
度が高いために粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重が５ｋｇｆ以
上になる。
【００４８】
【発明の効果】以上から、本発明によれば、焼成温度が
１０００℃未満の比較的低温の焼成においても、十分な
強度を有する粗酸化亜鉛焼鉱を簡便に製造することがで
きる。
１０００℃未満の比較的低温の焼成においても、十分な
強度を有する粗酸化亜鉛焼鉱を簡便に製造することがで
きる。
【図１】実施例および比較例において製造された粗酸化
亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を示すグラフ
である。
亜鉛焼鉱の圧壊荷重と硼酸添加量との関係を示すグラフ
である。
Claims (3)
- 【請求項１】 粗酸化亜鉛ダストおよび粗酸化亜鉛ケー
キのうちの１種または２種を造粒し、１０００℃未満の
雰囲気温度で焼成することにより、粗酸化亜鉛焼鉱を製
造する方法において、該１種または２種中のＺｎ量に対
するＢ2 Ｏ3 換算量の割合で２重量％以上の硼酸を該１
種または２種に添加して造粒することを特徴とする粗酸
化亜鉛焼鉱の製造方法。 - 【請求項２】 焼成は、回転炉で行う請求項１に記載の
粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法。 - 【請求項３】 割合は、５〜２０重量％である請求項１
に記載の粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10365016A JP2000192165A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10365016A JP2000192165A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000192165A true JP2000192165A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18483227
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10365016A Pending JP2000192165A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000192165A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012201901A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛焼鉱の製造方法 |
| CN109554550A (zh) * | 2018-11-26 | 2019-04-02 | 贵州大学 | 一种炼钢粉尘综合利用回收锌的方法 |
-
1998
- 1998-12-22 JP JP10365016A patent/JP2000192165A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012201901A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-10-22 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 酸化亜鉛焼鉱の製造方法 |
| CN109554550A (zh) * | 2018-11-26 | 2019-04-02 | 贵州大学 | 一种炼钢粉尘综合利用回收锌的方法 |
| CN109554550B (zh) * | 2018-11-26 | 2020-12-15 | 贵州大学 | 一种炼钢粉尘综合利用回收锌的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6152983A (en) | Method of producing reduced iron pellets | |
| CN102127640B (zh) | 生产中钒铁的方法 | |
| CN108610071B (zh) | 一种自结合碳化硅耐火材料及其液相烧结制备方法 | |
| JP3043325B2 (ja) | 還元鉄ペレットの製造方法およびこの方法で製造した還元鉄ペレット | |
| JPH11193423A (ja) | 酸化鉄ペレットおよびその製造方法、並びに還元鉄ペレットおよびその製造方法 | |
| JP5477751B2 (ja) | アルミニウムオキシカーバイド組成物及びその製造方法 | |
| JP3635253B2 (ja) | 還元炉向けペレットの製造方法、および、酸化金属の還元方法 | |
| JP2000192165A (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| JP2000505773A (ja) | 流動床塩素化炉での使用に適する改善された耐火性組成物 | |
| JPH1053820A (ja) | 鋼ダスト、スラッジ及び／又は鉱石の金属化合物類の処理方法 | |
| US3482964A (en) | Process of obtaining a granular charge for the blast furnace from a pyrite cinder and iron manufacture dust or powdered iron ore | |
| US4219363A (en) | Process for the preparation of Portland cement clinker | |
| JPH06184656A (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| JPH06220552A (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| JPH07126762A (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| JPH06212289A (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| SU1763424A1 (ru) | Способ изготовлени углеродсодержащих огнеупорных изделий | |
| JP3250331B2 (ja) | 粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法 | |
| KR102328965B1 (ko) | Mn 더스트의 재활용 방법 | |
| JP2001234255A (ja) | 焼結鉱の製造方法およびその焼結鉱 | |
| JPH06108167A (ja) | 粗酸化亜鉛ペレットの製造方法 | |
| JP2001247377A (ja) | 窒化珪素鉄粉末、その評価方法、及び用途 | |
| JPS63128127A (ja) | 焼結鉱製造方法 | |
| RU1803395C (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита | |
| JPH09143580A (ja) | 焼結鉱の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040723 |