JP2000056812A - ロット着手順決定システムと作業計画システム - Google Patents
ロット着手順決定システムと作業計画システムInfo
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- JP2000056812A JP2000056812A JP22974898A JP22974898A JP2000056812A JP 2000056812 A JP2000056812 A JP 2000056812A JP 22974898 A JP22974898 A JP 22974898A JP 22974898 A JP22974898 A JP 22974898A JP 2000056812 A JP2000056812 A JP 2000056812A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産工場において、同一設備の仕掛かりが複
数存在する場合に、各ロット毎に設定された目標リード
タイム（ＬＴ）に追従するように、ロット着手順を決定
するシステムを提供することを課題とする。 【解決手段】 ロット着手順を決定する作業計画システ
ムにおいて、予め製品名単位あるいはロット単位に目標
とするリードタイムと前記製品又はロット間の重み付け
を設定登録した目標データベースと、仕掛かりの製造シ
ョップの各設備から作業着手や作業完了の情報及び前記
設備の次処理対象の選定要求の情報を収集するショップ
情報収集部と、前記各ロットに対して前記目標リードタ
イムに対する遅れ度合いを算出し、前記目標データベー
スに登録されている製品間の前記重み付けを加味して進
捗度を算出し、最優先となるロットを選定するディスパ
ッチ部と、前記ロットの情報は前記ディスパッチ部より
通知される作業指示部とを備えたことを特徴とする。
数存在する場合に、各ロット毎に設定された目標リード
タイム（ＬＴ）に追従するように、ロット着手順を決定
するシステムを提供することを課題とする。 【解決手段】 ロット着手順を決定する作業計画システ
ムにおいて、予め製品名単位あるいはロット単位に目標
とするリードタイムと前記製品又はロット間の重み付け
を設定登録した目標データベースと、仕掛かりの製造シ
ョップの各設備から作業着手や作業完了の情報及び前記
設備の次処理対象の選定要求の情報を収集するショップ
情報収集部と、前記各ロットに対して前記目標リードタ
イムに対する遅れ度合いを算出し、前記目標データベー
スに登録されている製品間の前記重み付けを加味して進
捗度を算出し、最優先となるロットを選定するディスパ
ッチ部と、前記ロットの情報は前記ディスパッチ部より
通知される作業指示部とを備えたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造工程的に目標
ロット数を達成するためのロット着手順決定システムに
関し、生産工場において同一設備の仕掛かりが複数存在
する場合に、各ロット毎に設定された目標リードタイム
（以下、ＬＴとも称する）に追従するように、ロット着
手順を決定するロット着手順決定システム及び当該ロッ
トの作業計画を作成して実行する作業計画システムに関
する。
ロット数を達成するためのロット着手順決定システムに
関し、生産工場において同一設備の仕掛かりが複数存在
する場合に、各ロット毎に設定された目標リードタイム
（以下、ＬＴとも称する）に追従するように、ロット着
手順を決定するロット着手順決定システム及び当該ロッ
トの作業計画を作成して実行する作業計画システムに関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来の生産計画の作成方法としては、製
造ショップの負荷を見積もり、適切なリードタイムを計
算し、生産計画の作成、調整、納期回答を行い、グラフ
ィックインターフェイスを用いて生産計画を行う生産計
画システムについて、特開平６−２３１１３５号公報
（生産計画システム）に開示されている。
造ショップの負荷を見積もり、適切なリードタイムを計
算し、生産計画の作成、調整、納期回答を行い、グラフ
ィックインターフェイスを用いて生産計画を行う生産計
画システムについて、特開平６−２３１１３５号公報
（生産計画システム）に開示されている。
【０００３】本公報によれば、生産計画上の問題点を解
決するために、製品生産量の変更、残業等の時間外労働
により生産能力を増加、代替ショップの設定によって生
産期間を短縮するなどの対応策を検討しつつ生産計画を
変更・訂正することが一般に実施され、また、実際の生
産においては、生産量や生産能力の増減に従って各工程
のリードタイムも変化するため、正確な生産計画のため
に動的に変化するリードタイムを考慮して生産計画を作
成していたのに対し、生産能力と作業量から作業量分布
を決定してリードタイムを決定するリードタイム予測装
置と、資材所要量計算を実行してこの計算結果を出力
し、作業量を計算する作業量計算装置と、リードタイム
の予測結果と作業量の計算結果から、各工程の作業量や
生産能力を考慮したリードタイムを計算して、生産日程
シミュレーションを行って生産計画の実行可能性を判定
することが開示されている。
決するために、製品生産量の変更、残業等の時間外労働
により生産能力を増加、代替ショップの設定によって生
産期間を短縮するなどの対応策を検討しつつ生産計画を
変更・訂正することが一般に実施され、また、実際の生
産においては、生産量や生産能力の増減に従って各工程
のリードタイムも変化するため、正確な生産計画のため
に動的に変化するリードタイムを考慮して生産計画を作
成していたのに対し、生産能力と作業量から作業量分布
を決定してリードタイムを決定するリードタイム予測装
置と、資材所要量計算を実行してこの計算結果を出力
し、作業量を計算する作業量計算装置と、リードタイム
の予測結果と作業量の計算結果から、各工程の作業量や
生産能力を考慮したリードタイムを計算して、生産日程
シミュレーションを行って生産計画の実行可能性を判定
することが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、一般
に、上記生産計画を作成したとしても、現実的には、従
来の製造ショップにおいて、次処理ロットを選定する方
法としては、ＦＩＦＯ（First-In First-Out:先入れ先
出し）による速く作業に係わったものを先に終わらせる
という手順が一般的であった。この方法では製造過程に
おいて、特定品名もしくは特定ロットに遅れが発生した
場合でも、遅れを取り戻すことができないという問題が
あった。
に、上記生産計画を作成したとしても、現実的には、従
来の製造ショップにおいて、次処理ロットを選定する方
法としては、ＦＩＦＯ（First-In First-Out:先入れ先
出し）による速く作業に係わったものを先に終わらせる
という手順が一般的であった。この方法では製造過程に
おいて、特定品名もしくは特定ロットに遅れが発生した
場合でも、遅れを取り戻すことができないという問題が
あった。
【０００５】また、その問題を解決するために、納期遵
守率による次処理ロットの選定方法として、各工程の目
標終了時刻を予め算出し、その時刻との差を判断すると
いう方法があったが、これに関しては、予め各工程の目
標終了時刻を設定することが難しく、特にロット単位に
変更する等の対応ができないという欠点があった。ま
た、この方法では製品間の重要度（重み付け）を取り入
れることは困難であった。
守率による次処理ロットの選定方法として、各工程の目
標終了時刻を予め算出し、その時刻との差を判断すると
いう方法があったが、これに関しては、予め各工程の目
標終了時刻を設定することが難しく、特にロット単位に
変更する等の対応ができないという欠点があった。ま
た、この方法では製品間の重要度（重み付け）を取り入
れることは困難であった。
【０００６】そこで、本発明は、生産工場において、同
一設備の仕掛かりが複数存在する場合に、各ロット毎に
設定された目標リードタイム（ＬＴ）に追従するよう
に、ロット着手順を決定するシステムを提供し、実用に
耐えられるよう計算の簡略化を目的として、遅れ率を算
出して、製造ショップの現状から効率の良い次処理対象
のロットや設備を選択できるシステムを提供することを
課題とする。
一設備の仕掛かりが複数存在する場合に、各ロット毎に
設定された目標リードタイム（ＬＴ）に追従するよう
に、ロット着手順を決定するシステムを提供し、実用に
耐えられるよう計算の簡略化を目的として、遅れ率を算
出して、製造ショップの現状から効率の良い次処理対象
のロットや設備を選択できるシステムを提供することを
課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、同一設備の仕
掛かりが複数存在する場合に、各ロット毎に設定された
目標リードタイムに追従するように、ロット着手順を決
定するロット着手順決定システムにおいて、予め製品名
単位あるいはロット単位に目標とするリードタイムと前
記製品又はロット間の重み付けを設定登録した目標デー
タベースと、前記仕掛かりの製造ショップの各設備から
作業着手や作業完了の情報及び前記設備の次処理対象の
選定要求の情報を収集するショップ情報収集部と、前記
ショップ情報収集部からの前記次処理対象選定要求を受
け、前記仕掛かりの中から要求元の前記設備で作業可能
な前記ロットを選び出し、前記各ロットに対して前記目
標リードタイムに対する遅れ率を算出し、前記目標デー
タベースに登録されている製品間の前記重み付けを加味
して進捗度を算出し、最優先となるロットを選定するデ
ィスパッチ部と、前記選定した前記ロットの情報は前記
ディスパッチ部より通知される作業指示部と、を備えた
ことを特徴とする。
掛かりが複数存在する場合に、各ロット毎に設定された
目標リードタイムに追従するように、ロット着手順を決
定するロット着手順決定システムにおいて、予め製品名
単位あるいはロット単位に目標とするリードタイムと前
記製品又はロット間の重み付けを設定登録した目標デー
タベースと、前記仕掛かりの製造ショップの各設備から
作業着手や作業完了の情報及び前記設備の次処理対象の
選定要求の情報を収集するショップ情報収集部と、前記
ショップ情報収集部からの前記次処理対象選定要求を受
け、前記仕掛かりの中から要求元の前記設備で作業可能
な前記ロットを選び出し、前記各ロットに対して前記目
標リードタイムに対する遅れ率を算出し、前記目標デー
タベースに登録されている製品間の前記重み付けを加味
して進捗度を算出し、最優先となるロットを選定するデ
ィスパッチ部と、前記選定した前記ロットの情報は前記
ディスパッチ部より通知される作業指示部と、を備えた
ことを特徴とする。
【０００８】また、上記ロット着手順決定システムにお
いて、前記目標データベースへの登録は、ショップ管理
者により前記各製品あるいは前記各ロットごとの目標と
するリードタイム（製品又はロットの投入から入庫まで
の日数）と、前記各製品間あるいは前記各ロット間の重
み付けを受付、設定する目標設定部により行われること
を特徴とする。
いて、前記目標データベースへの登録は、ショップ管理
者により前記各製品あるいは前記各ロットごとの目標と
するリードタイム（製品又はロットの投入から入庫まで
の日数）と、前記各製品間あるいは前記各ロット間の重
み付けを受付、設定する目標設定部により行われること
を特徴とする。
【０００９】また、上記ロット着手順決定システムにお
いて、前記進捗度は、 進捗度＝｛（前記目標リードタイム÷総工程数） ＊前記仕掛かり工程のステップ数 ÷現在までのリードタイム−１｝＊重み係数 …(1) により算出することを特徴とする。
いて、前記進捗度は、 進捗度＝｛（前記目標リードタイム÷総工程数） ＊前記仕掛かり工程のステップ数 ÷現在までのリードタイム−１｝＊重み係数 …(1) により算出することを特徴とする。
【００１０】また、上記ロット着手順決定システムにお
いて、前記ディスパッチ部は、前記ショップ情報収集部
から受けた設備情報を元に、ショップ仕掛情報データベ
ースから該当設備で処理可能なロットを検索し、全ての
ロットに対して前記目標データベースから目標リードタ
イムと前記重み係数を取得し、前記設備の個々に前記目
標リードタイムに対する遅れを算出し、当該算出した遅
れが最大のものを次処理対象ロット又は製品とすること
を特徴とする。
いて、前記ディスパッチ部は、前記ショップ情報収集部
から受けた設備情報を元に、ショップ仕掛情報データベ
ースから該当設備で処理可能なロットを検索し、全ての
ロットに対して前記目標データベースから目標リードタ
イムと前記重み係数を取得し、前記設備の個々に前記目
標リードタイムに対する遅れを算出し、当該算出した遅
れが最大のものを次処理対象ロット又は製品とすること
を特徴とする。
【００１１】また、上記ロット着手順決定システムにお
いて、前記仕掛かり中の設備は、作業開始報告として設
備ＩＤと、処理開始対象ロットＩＤと、作業開始時刻と
を前記ショップ情報収集部に通知し、また、作業終了報
告として設備ＩＤと、処理終了対象ロットＩＤと、作業
終了時刻と、次処理選定要求とを前記ショップ情報収集
部に通知し、前記仕掛かり中の設備から前記作業開始報
告及び前記作業終了報告の通知を受けたショップ情報収
集部は、作業開始報告時には前記ショップ仕掛状態デー
タベースから前記処理開始対象ロットＩＤの削除を実行
し、前記処理終了報告時には前記処理終了対象ロットＩ
Ｄの次工程を検索し、前記次工程の仕掛かりとして仕掛
かり開始時刻（＝処理終了時刻）、仕掛かり位置（次工
程のステップＮＯ）、仕掛かり工程、及び処理可能設備
をショップ仕掛状態データベースに登録を行うことを特
徴とする。
いて、前記仕掛かり中の設備は、作業開始報告として設
備ＩＤと、処理開始対象ロットＩＤと、作業開始時刻と
を前記ショップ情報収集部に通知し、また、作業終了報
告として設備ＩＤと、処理終了対象ロットＩＤと、作業
終了時刻と、次処理選定要求とを前記ショップ情報収集
部に通知し、前記仕掛かり中の設備から前記作業開始報
告及び前記作業終了報告の通知を受けたショップ情報収
集部は、作業開始報告時には前記ショップ仕掛状態デー
タベースから前記処理開始対象ロットＩＤの削除を実行
し、前記処理終了報告時には前記処理終了対象ロットＩ
Ｄの次工程を検索し、前記次工程の仕掛かりとして仕掛
かり開始時刻（＝処理終了時刻）、仕掛かり位置（次工
程のステップＮＯ）、仕掛かり工程、及び処理可能設備
をショップ仕掛状態データベースに登録を行うことを特
徴とする。
【００１２】また、本発明は、同一設備の仕掛かりが複
数存在する場合に、各作業毎に設定された目標リードタ
イムに従って、前記作業を計画する作業計画システムに
おいて、予め前記作業単位に目標とするリードタイムと
前記作業の重み付けを設定登録する目標データベース
と、前記仕掛かりの各設備から作業開始や作業終了の情
報及び前記設備の次処理作業の選定要求の情報を収集す
るショップ情報収集部と、前記ショップ情報収集部から
の前記次処理作業の選定要求を受け、前記仕掛かりの作
業中から要求元の前設備で作業可能な前記作業を選び出
し、前記各作業に対して前記目標リードタイムに対する
進捗度合いを算出し、前記目標データベースに登録され
ている前記作業の前記重み付けを加味して進捗度を算出
し、最優先となる作業を選定するディスパッチ部と、前
記選定した前記作業の情報を前記ディスパッチ部から通
知される作業指示部と、を備えたことを特徴とする。
数存在する場合に、各作業毎に設定された目標リードタ
イムに従って、前記作業を計画する作業計画システムに
おいて、予め前記作業単位に目標とするリードタイムと
前記作業の重み付けを設定登録する目標データベース
と、前記仕掛かりの各設備から作業開始や作業終了の情
報及び前記設備の次処理作業の選定要求の情報を収集す
るショップ情報収集部と、前記ショップ情報収集部から
の前記次処理作業の選定要求を受け、前記仕掛かりの作
業中から要求元の前設備で作業可能な前記作業を選び出
し、前記各作業に対して前記目標リードタイムに対する
進捗度合いを算出し、前記目標データベースに登録され
ている前記作業の前記重み付けを加味して進捗度を算出
し、最優先となる作業を選定するディスパッチ部と、前
記選定した前記作業の情報を前記ディスパッチ部から通
知される作業指示部と、を備えたことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明による実施形態について、
図面を参照しつつ詳細に説明する。
図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１４】［本実施形態の構成］図１を参照すると、
本実施形態によるロット着手順決定システムは、製造工
程的な目標ロットの目標設定を行う目標設定部１と、設
定された目標ロットを目標ＤＢ７に登録・管理する目標
登録部２と、製造ショップの状態が変化する度に各設備
から情報を収集するとともにディスパッチ部４に次処理
対象選定要求をするショップ情報収集部３と、ショップ
情報収集部３による次処理対象選定要求を元にショップ
の仕掛かり状態ＤＢ６及び目標ＤＢ７から各製品間の重
みを加味した目標リードタイム（ＬＴ）に対する遅れが
最大のものを作業指示部５に急送通知するディスパッチ
部４と、ディスパッチ部４で選定された次処理対象を各
製造ショップ（設備）８に通知する作業指示部５とを含
んでいる。
本実施形態によるロット着手順決定システムは、製造工
程的な目標ロットの目標設定を行う目標設定部１と、設
定された目標ロットを目標ＤＢ７に登録・管理する目標
登録部２と、製造ショップの状態が変化する度に各設備
から情報を収集するとともにディスパッチ部４に次処理
対象選定要求をするショップ情報収集部３と、ショップ
情報収集部３による次処理対象選定要求を元にショップ
の仕掛かり状態ＤＢ６及び目標ＤＢ７から各製品間の重
みを加味した目標リードタイム（ＬＴ）に対する遅れが
最大のものを作業指示部５に急送通知するディスパッチ
部４と、ディスパッチ部４で選定された次処理対象を各
製造ショップ（設備）８に通知する作業指示部５とを含
んでいる。
【００１５】ここで、目標設定部１は、ショップ管理者
１１により各製品あるいは各ロットごとの目標とするＬ
Ｔ（投入から入庫までの日数等）と、各製品間あるいは
各ロット間の重み付け（重み係数）の設定を受け付け
る。
１１により各製品あるいは各ロットごとの目標とするＬ
Ｔ（投入から入庫までの日数等）と、各製品間あるいは
各ロット間の重み付け（重み係数）の設定を受け付け
る。
【００１６】また、目標登録部２は、目標設定部１で設
定された目標ＬＴ及び重み係数を目標ＤＢに登録・管理
する。
定された目標ＬＴ及び重み係数を目標ＤＢに登録・管理
する。
【００１７】ショップ情報収集部３は、製造ショップ８
内の各設備より作業開始及び終了の情報を収集し、ショ
ップ仕掛状態ＤＢ６に登録・更新するとともに、製造シ
ョップの設備８から作業終了情報を受けた場合は、次処
理選定要求と要求元の設備号機情報をディスパッチ部４
に通知する。
内の各設備より作業開始及び終了の情報を収集し、ショ
ップ仕掛状態ＤＢ６に登録・更新するとともに、製造シ
ョップの設備８から作業終了情報を受けた場合は、次処
理選定要求と要求元の設備号機情報をディスパッチ部４
に通知する。
【００１８】また、ディスパッチ部４ではショップ情報
収集部３から受けた設備仕掛かり状態情報を元に、ショ
ップ仕掛情報ＤＢ６から該当設備で処理可能なロットを
検索し、全てのロットに対して目標ＤＢ７から目標ＬＴ
と重み係数を取得し、個々に目標ＬＴに対する遅れに対
応する進捗度を算出する。算出した遅れが最大のものを
次処理対象とし、作業指示部５に通知する。ここで、進
捗度がよい場合は進捗度合いが大きいことを示し、遅れ
度合いは小さいことを示す。一方、進捗度が悪いことは
進捗度合いが小さいことを示し、遅れ度合いが大きいこ
とを示すことになる。
収集部３から受けた設備仕掛かり状態情報を元に、ショ
ップ仕掛情報ＤＢ６から該当設備で処理可能なロットを
検索し、全てのロットに対して目標ＤＢ７から目標ＬＴ
と重み係数を取得し、個々に目標ＬＴに対する遅れに対
応する進捗度を算出する。算出した遅れが最大のものを
次処理対象とし、作業指示部５に通知する。ここで、進
捗度がよい場合は進捗度合いが大きいことを示し、遅れ
度合いは小さいことを示す。一方、進捗度が悪いことは
進捗度合いが小さいことを示し、遅れ度合いが大きいこ
とを示すことになる。
【００１９】作業指示部５は、ディスパッチ部４から受
けた次処理対象を該当設備に通知するものである。
けた次処理対象を該当設備に通知するものである。
【００２０】上記各部の構成により、図１において、目
標登録部２は目標設定部１でショップ管理者１１により
予め製品名単位あるいはロット単位に目標とするＬＴ
と、製品間の重み付けを設定したものを目標データベー
ス（目標ＤＢ）７に登録し、ショップ情報収集部３は、
製造ショップ８の各設備から、作業着手や作業完了の情
報及び、設備の次処理対象選定要求等の情報を収集する
ものである。
標登録部２は目標設定部１でショップ管理者１１により
予め製品名単位あるいはロット単位に目標とするＬＴ
と、製品間の重み付けを設定したものを目標データベー
ス（目標ＤＢ）７に登録し、ショップ情報収集部３は、
製造ショップ８の各設備から、作業着手や作業完了の情
報及び、設備の次処理対象選定要求等の情報を収集する
ものである。
【００２１】ディスパッチ部４では、ショップ情報収集
部３からの次処理対象選定要求を受け、仕掛かりの中か
ら要求元の設備で作業可能なロットを選び出し、各ロッ
トに対して目標ＬＴに対する遅れ率を算出し、目標ＤＢ
７に登録されている製品間の重みを加味して、最優先と
なるロットを選定するものである。選定したロットの情
報はディスパッチ部４より作業指示部５に通知され、該
当設備に指示するものである。
部３からの次処理対象選定要求を受け、仕掛かりの中か
ら要求元の設備で作業可能なロットを選び出し、各ロッ
トに対して目標ＬＴに対する遅れ率を算出し、目標ＤＢ
７に登録されている製品間の重みを加味して、最優先と
なるロットを選定するものである。選定したロットの情
報はディスパッチ部４より作業指示部５に通知され、該
当設備に指示するものである。
【００２２】［本実施形態の動作］次に、図１及び図２
を参照して、本実施形態の動作について詳細に説明す
る。
を参照して、本実施形態の動作について詳細に説明す
る。
【００２３】ショップ管理者１１により登録される目標
登録部２の登録ＤＢの例を、図２に示す。本ＤＢ内には
ショップ内に存在する全てのロットが含まれるように製
品名もしくはロットＩＤ（このＩＤは、以下「認識指標
情報」の意味として扱う）に対応する目標ＬＴと重み係
数が登録されるものである。例えば、製品名Ａ２は工程
数が２００、目標ＬＴが３６０時間、重み係数が２であ
る。重み係数は、数値が大きい方が同じ進捗度でも優先
されるものである（登録例では、ロットＬ３が重み係数
１０であるので最優先、製品Ａ１の重み係数が１である
ので優先度が一番後になる）。
登録部２の登録ＤＢの例を、図２に示す。本ＤＢ内には
ショップ内に存在する全てのロットが含まれるように製
品名もしくはロットＩＤ（このＩＤは、以下「認識指標
情報」の意味として扱う）に対応する目標ＬＴと重み係
数が登録されるものである。例えば、製品名Ａ２は工程
数が２００、目標ＬＴが３６０時間、重み係数が２であ
る。重み係数は、数値が大きい方が同じ進捗度でも優先
されるものである（登録例では、ロットＬ３が重み係数
１０であるので最優先、製品Ａ１の重み係数が１である
ので優先度が一番後になる）。
【００２４】ショップ情報収集部３では、製造ショップ
８内の前設備から、作業開始報告として設備ＩＤ、処理
開始対象ロットＩＤ、作業開始時刻を通知し、また、作
業終了報告として設備ＩＤ、処理終了対象ロットＩＤ、
作業終了時刻、次処理選定要求が通知される。
８内の前設備から、作業開始報告として設備ＩＤ、処理
開始対象ロットＩＤ、作業開始時刻を通知し、また、作
業終了報告として設備ＩＤ、処理終了対象ロットＩＤ、
作業終了時刻、次処理選定要求が通知される。
【００２５】ショップ情報収集部３では、これらの作業
開始報告及び作業終了報告の通知を受け、作業開始報告
時にはショップ仕掛状態ＤＢ６から対象ロットＩＤの削
除を、作業終了報告時には処理終了対象ロットＩＤの次
工程を検索し、次工程の仕掛かりとして仕掛かり開始時
刻（＝処理終了時刻）、仕掛かり位置（次工程のステッ
プＮＯ）、仕掛かり工程、及び処理可能設備の登録を行
う。また、次処理選定要求に対しては、ディスパッチ部
４に要求元設備ＩＤと要求時刻を通知する。
開始報告及び作業終了報告の通知を受け、作業開始報告
時にはショップ仕掛状態ＤＢ６から対象ロットＩＤの削
除を、作業終了報告時には処理終了対象ロットＩＤの次
工程を検索し、次工程の仕掛かりとして仕掛かり開始時
刻（＝処理終了時刻）、仕掛かり位置（次工程のステッ
プＮＯ）、仕掛かり工程、及び処理可能設備の登録を行
う。また、次処理選定要求に対しては、ディスパッチ部
４に要求元設備ＩＤと要求時刻を通知する。
【００２６】ディスパッチ部４では、ショップ情報収集
部３から通知された要求元設備ＩＤを元に、ショップ仕
掛状態ＤＢ６より処理可能なロットを検索する。ロット
が複数存在する場合には、目標ＤＢ７から検索されたロ
ットに対応する目標ＬＴと重み係数を取得し、各ロット
に対して次式の進捗度の値を算出する。
部３から通知された要求元設備ＩＤを元に、ショップ仕
掛状態ＤＢ６より処理可能なロットを検索する。ロット
が複数存在する場合には、目標ＤＢ７から検索されたロ
ットに対応する目標ＬＴと重み係数を取得し、各ロット
に対して次式の進捗度の値を算出する。
【００２７】 進捗度＝｛１工程あたりの目標ＬＴ（目標ＬＴ／総工程数） ＊仕掛かり工程のステップＮＯ ÷現在までのＬＴ（要求時刻−投入時刻）−１｝＊重み係数…(1) 例えば、図２に示すロットＩＤをＢ１の場合を例とし、
工程数は２５０，目標ＬＴは２４０時間、重み係数は８
であり、仕掛かり工程のステップＮＯを２００，要求時
刻を２４０ｈ，投入時刻２００ｈとすると、 進捗度＝｛（２４０／２５０）＊２００／（２４０−２００）−１｝＊８ ＝｛０．９６＊５−１｝＊８ ＝３０．４ となり、進捗度は大幅によい結果となる。投入時刻を４
０ｈとすると、進捗度は−０．３２となり、遅れが大き
いことになる。
工程数は２５０，目標ＬＴは２４０時間、重み係数は８
であり、仕掛かり工程のステップＮＯを２００，要求時
刻を２４０ｈ，投入時刻２００ｈとすると、 進捗度＝｛（２４０／２５０）＊２００／（２４０−２００）−１｝＊８ ＝｛０．９６＊５−１｝＊８ ＝３０．４ となり、進捗度は大幅によい結果となる。投入時刻を４
０ｈとすると、進捗度は−０．３２となり、遅れが大き
いことになる。
【００２８】この(1)式で算出した進捗度は、値が負の
場合は目標ＬＴに対して遅れが発生、正の場合は目標Ｌ
Ｔに対して進みが発生しているものとなる。また重み係
数を積算することにより、重要度の高い製品またはロッ
トは進捗度が顕著に現れることとなる。ロット単位に算
出した進捗度の中で、最小のものを次処理対象として決
定し、作業指示部５に通知する。
場合は目標ＬＴに対して遅れが発生、正の場合は目標Ｌ
Ｔに対して進みが発生しているものとなる。また重み係
数を積算することにより、重要度の高い製品またはロッ
トは進捗度が顕著に現れることとなる。ロット単位に算
出した進捗度の中で、最小のものを次処理対象として決
定し、作業指示部５に通知する。
【００２９】作業指示部５は次処理対象を受け、要求の
あった製造ショップの設備に通知するものである。
あった製造ショップの設備に通知するものである。
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、製造ショップにおい
て、目標ＬＴに対する進捗度により次処理対象を決定す
ることにより、予め目標として決定したリードタイム
（ＬＴ）を遵守した生産を行うことが可能となる。
て、目標ＬＴに対する進捗度により次処理対象を決定す
ることにより、予め目標として決定したリードタイム
（ＬＴ）を遵守した生産を行うことが可能となる。
【００３１】また製品間に重み付けすることにより、製
品の重み付けに対応する重要度により、目標ＬＴに対す
る遵守度を変更することが可能となる。
品の重み付けに対応する重要度により、目標ＬＴに対す
る遵守度を変更することが可能となる。
【００３２】また、進捗度の算出にあたり使用する値を
できるだけ簡略化したことにより、実際の製造局面で、
次処理対象選定の時間を短くすることが可能となる。
できるだけ簡略化したことにより、実際の製造局面で、
次処理対象選定の時間を短くすることが可能となる。
【図１】本発明の実施形態による目標ＬＴの達成機能ブ
ロック図である。
ロック図である。
【図２】本発明の実施形態によるデータベースの登録例
表である。
表である。
１ 目標設定部 ２ 目標登録部 ３ ショップ情報収集部 ４ ディスパッチ部 ５ 作業指示部 ６ ショップ仕掛状態ＤＢ ７ 目標ＤＢ ８ 製造ショップ（設備） １１ ショップ管理者
Claims (7)
- 【請求項１】 同一設備の仕掛かりが複数存在する場合
に、各ロット毎に設定された目標リードタイムに追従す
るように、ロット着手順を決定するロット着手順決定シ
ステムにおいて、 予め製品名単位あるいはロット単位に目標とするリード
タイムと前記製品又はロット間の重み付けを設定登録し
た目標データベースと、 前記仕掛かりの製造ショップの各設備から作業着手や作
業完了の情報及び前記設備の次処理対象の選定要求の情
報を収集するショップ情報収集部と、 前記ショップ情報収集部からの前記次処理対象選定要求
を受け、前記仕掛かりの中から要求元の前記設備で作業
可能な前記ロットを選び出し、前記各ロットに対して前
記目標リードタイムに対する遅れ度合いを算出し、前記
目標データベースに登録されている製品間の前記重み付
けを加味して進捗度を算出し、最優先となるロットを選
定するディスパッチ部と、 前記選定した前記ロットの情報は前記ディスパッチ部よ
り通知される作業指示部と、を備えたことを特徴とする
ロット着手順決定システム。 - 【請求項２】 前記目標データベースへの登録は、ショ
ップ管理者により前記各製品あるいは前記各ロットごと
の目標とするリードタイム（製品又はロットの投入から
入庫までの日数）と、前記各製品間あるいは前記各ロッ
ト間の重み付けを受付、設定する目標設定部により行わ
れることを特徴とする請求項１に記載のロット着手順決
定システム。 - 【請求項３】 前記進捗度は、 進捗度＝｛（前記目標リードタイム÷総工程数） ＊前記仕掛かり工程のステップ数 ÷現在までのリードタイム−１｝＊重み係数…(1) により算出することを特徴とする請求項１に記載のロッ
ト着手順決定システム。 - 【請求項４】 前記ディスパッチ部は、前記ショップ情
報収集部から受けた設備情報を元に、ショップ仕掛情報
データベースから該当設備で処理可能なロットを検索
し、全てのロットに対して前記目標データベースから目
標リードタイムと前記重み係数を取得し、前記設備の個
々に前記目標リードタイムに対する遅れを算出し、当該
算出した遅れが最大のものを次処理対象ロット又は製品
とすることを特徴とする請求項１に記載のロット着手順
決定システム。 - 【請求項５】 前記仕掛かり中の設備は、作業開始報告
として設備ＩＤと、処理開始対象ロットＩＤと、作業開
始時刻とを前記ショップ情報収集部に通知し、また、作
業終了報告として設備ＩＤと、処理終了対象ロットＩＤ
と、作業終了時刻と、次処理選定要求とを前記ショップ
情報収集部に通知し、 前記仕掛かり中の設備から前記作業開始報告及び前記作
業終了報告の通知を受けたショップ情報収集部は、作業
開始報告時には前記ショップ仕掛状態データベースから
前記処理開始対象ロットＩＤの削除を実行し、前記処理
終了報告時には前記処理終了対象ロットＩＤの次工程を
検索し、前記次工程の仕掛かりとして仕掛かり開始時刻
（＝処理終了時刻）、仕掛かり位置（次工程のステップ
ＮＯ）、仕掛かり工程、及び処理可能設備をショップ仕
掛状態データベースに登録を行うことを特徴とする請求
項１に記載のロット着手順決定システム。 - 【請求項６】 同一設備の仕掛かりが複数存在する場合
に、各作業毎に設定された目標リードタイムに従って、
前記作業を計画する作業計画システムにおいて、 予め前記作業単位に目標とするリードタイムと前記作業
の重み付けを設定登録する目標データベースと、 前記仕掛かりの各設備から作業開始や作業終了の情報及
び前記設備の次処理作業の選定要求の情報を収集するシ
ョップ情報収集部と、 前記ショップ情報収集部からの前記次処理作業の選定要
求を受け、前記仕掛かりの作業中から要求元の前設備で
作業可能な前記作業を選び出し、前記各作業に対して前
記目標リードタイムに対する進捗度合いを算出し、前記
目標データベースに登録されている前記作業の前記重み
付けを加味して進捗度を算出し、最優先となる作業を選
定するディスパッチ部と、 前記選定した前記作業の情報を前記ディスパッチ部から
通知される作業指示部と、を備えたことを特徴とする作
業計画システム。 - 【請求項７】 前記ディスパッチ部は、前記ショップ情
報収集部から受けた設備情報を元に、ショップ仕掛情報
データベースから該当設備で処理可能なロットを検索
し、全てのロットに対して前記目標データベースから目
標リードタイムと前記重み係数を取得し、前記設備の個
々に前記目標リードタイムに対する遅れを算出し、当該
算出した遅れが最大のものを次処理対象ロット又は製品
とすることを特徴とする請求項６に記載の作業計画シス
テム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22974898A JP2000056812A (ja) | 1998-08-14 | 1998-08-14 | ロット着手順決定システムと作業計画システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22974898A JP2000056812A (ja) | 1998-08-14 | 1998-08-14 | ロット着手順決定システムと作業計画システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000056812A true JP2000056812A (ja) | 2000-02-25 |
Family
ID=16897078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22974898A Pending JP2000056812A (ja) | 1998-08-14 | 1998-08-14 | ロット着手順決定システムと作業計画システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000056812A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013120338A1 (zh) * | 2012-02-14 | 2013-08-22 | 华为技术有限公司 | 需求管理的方法及装置 |
| US8869096B2 (en) | 2012-02-14 | 2014-10-21 | Huawei Technologies Co., Ltd. | Requirement management method and apparatus |
-
1998
- 1998-08-14 JP JP22974898A patent/JP2000056812A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013120338A1 (zh) * | 2012-02-14 | 2013-08-22 | 华为技术有限公司 | 需求管理的方法及装置 |
| US8869096B2 (en) | 2012-02-14 | 2014-10-21 | Huawei Technologies Co., Ltd. | Requirement management method and apparatus |
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