EP0061532A1 - Device for pressure casting - Google Patents

Device for pressure casting Download PDF

Info

Publication number
EP0061532A1
EP0061532A1 EP81110378A EP81110378A EP0061532A1 EP 0061532 A1 EP0061532 A1 EP 0061532A1 EP 81110378 A EP81110378 A EP 81110378A EP 81110378 A EP81110378 A EP 81110378A EP 0061532 A1 EP0061532 A1 EP 0061532A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
melt
space
hermetically sealed
mold
sealed chamber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP81110378A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0061532B1 (en
Inventor
Ivan Dimov Dipl.-Ing. Nikolov
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
INSTITUT PO METALOSNANIE I TECHNOLOGIA NA METALITE
Institute po Metaloznanie i Technologia na Metalite
Original Assignee
INSTITUT PO METALOSNANIE I TECHNOLOGIA NA METALITE
Institute po Metaloznanie i Technologia na Metalite
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by INSTITUT PO METALOSNANIE I TECHNOLOGIA NA METALITE, Institute po Metaloznanie i Technologia na Metalite filed Critical INSTITUT PO METALOSNANIE I TECHNOLOGIA NA METALITE
Priority to AT81110378T priority Critical patent/ATE19975T1/en
Publication of EP0061532A1 publication Critical patent/EP0061532A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0061532B1 publication Critical patent/EP0061532B1/en
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/08—Controlling, supervising, e.g. for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/06—Air injection machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Definitions

  • the invention relates to a die casting method and a die casting machine for the production of castings from different materials.
  • a method for casting with back pressure is known (BG-PS 187 98), in which, under the effect of the difference between the pressures in the hermetically sealed chamber with the melt container and the hermetically sealed chamber with the casting mold, the melt flows through a material line and the Fills the mold, with a gas back pressure acting in the hermetically sealed chamber with the mold during the filling process.
  • a disadvantage of this method is that when the mold is opened, the space of the material line is connected directly to the outside atmosphere and the melt therein comes into contact with the gas that was in the mold or with the air. This is the cause of a number of casting defects due to the interaction of the gas or air used with the cast material and due to changes in the gas content of the castings produced due to the release of gas in the melt or the lack of separation of additional gas quantities from the melt.
  • Another disadvantage is that a lot of gas is used during the casting, which is energy-disadvantageous on the one hand and on the other hand leads to a change in the quality of the successive castings during the casting process, since the balance between the dissolved gas and other dissolved volatile components of the melt is disturbed and the partial pressures of these components in the gas phase under the melt are not in equilibrium.
  • a machine for casting under low pressure (FR-PS 2 147 827) is known, which consists of a hermetically sealed chamber in which a crucible with molten metal is arranged.
  • the hermetically sealed chamber is connected to a pressure chamber.
  • the casting mold is arranged above the pressure chamber.
  • the hermetically sealed chamber and the pressure chamber are connected to each other by a material line, one end of which is immersed in the crucible with molten metal.
  • Two conical cavities are formed in the pressure chamber, which are connected to one another and to the material line.
  • One conical cavity is connected to the casting mold at the upper end, the other is connected via a pipeline to a crane which has at least four positions. In the first position the crane is connected to a pressurized gas container, in the second position to the gas-filled space of the hermetically sealed chamber, in the third position to the pipeline of the second conical cavity of the pressure chamber and in the fourth position to the atmosphere.
  • the two conical cavities of the pressure chamber have approximately the same volumes and are connected to one another via a through opening, the cross section of which is equal to that of the material line.
  • the volume of the conical cavity which is connected to the crane is so large that the level of the melt in this cavity remains below a certain height when the casting mold is filled.
  • the pressure chamber is provided in the upper part above the start of the pipeline, which connects the one conical cavity with the crane, with a device for interrupting the gas supply into this cavity when the melt in it reaches the certain height.
  • a disadvantage of this machine is that it only allows casting of castings under low pressure and is specially designed for the casting of thin-walled hollow castings, which requires an additional intermediate pressure chamber with a crane to control the casting phases.
  • a machine for casting metals under gas pressure (BG-PS 16 793), which contains a hermetically sealed melt container which is closed by an intermediate plate which carries the material line and a metal permanent mold.
  • the material line is hermetically sealed on the intermediate cover by means of a plastically deformable seal.
  • the mold is sealed on the flange of the material line with well-fitting and adapted surfaces and a thin plastic seal to prevent the melt from flowing out.
  • a disadvantage of this machine is its low productivity due to the many times longer time for the melt to solidify and for the casting to cool down to the removal temperature, compared to the time required for filling the mold. This disadvantage is particularly noticeable when pouring into molds, where the complicated inner and outer surfaces of the casting consist of cores which are arranged in a metal box. The same applies to casting in combined sand-metal molds or in molds made entirely of sand.
  • a further disadvantage is that very complicated means for maintaining a constant pressure during the filling of the mold are required in spite of the gradual decrease in the level of the melt in the hermetically sealed container. As a result, the production of successive castings with consistent quality is not guaranteed.
  • the plastically deformable seal is not suitable for sealing against the outflow of melt during the successive changing of the molds. The sealing of the mold on the flange of the material line by pressing the matched surfaces is unreliable.
  • the invention has for its object to provide a die casting process and a die casting machine for the casting of different materials with different molds, in which the filling at the same pressure of successively used molds and thereby the production of castings with constant quality is guaranteed.
  • This object is achieved according to the invention by a method in which the melt is conveyed by a material line under the effect of a pressure or a pressure difference between the hermetically sealed chamber with the melt container and the chamber with the casting mold, and from the hermetically sealed chamber with the container fills the mold.
  • the melt is allowed to solidify in the mold.
  • pressure is generated in the material line via the melt. This gas pressure is generated with the same gas phase as in the hermetically sealed chamber with the container.
  • the mold space is flushed with this gas phase.
  • the machine used to carry out this method has a hermetically sealed chamber with a lid in which a melt container is arranged.
  • the hermetically sealed chamber is connected to the mold by a material line.
  • the material line consists of two separate pouring tubes, namely a main tube and an additional pouring tube.
  • the main pouring tube has an extension in which the additional pouring tube is arranged.
  • the main pouring tube is closed by a flange cover, via which it is connected to an intermediate plate on which the casting mold is fastened.
  • a neck is formed in the cover of the hermetically sealed chamber, in which a cylinder surrounded by a jacket is arranged.
  • the main pouring tube is attached to the cylinder.
  • the jacket is mounted on the intermediate plate and is provided with a slide bed in which a flat slide is arranged, which is connected to a hydraulic cylinder.
  • the space of the main pouring tube is connected to the space of the hermetically sealed chamber by a first pipe and a first valve.
  • the jacket is connected to the outer surface of the cylinder by a sliding seal.
  • the space between the jacket and the cylinder is connected to the space of the hermetically sealed chamber by a second pipeline with a second valve, a pressure measuring device being provided.
  • the mold When casting under back pressure, the mold is closed with a hermetically sealed cover, which is mounted on the intermediate plate and connected to a vertical hydraulic cylinder.
  • the space of the main pouring tube, the space of the hermetically sealed chamber and the space of the hermetically sealed cover are connected to one another via a third pipeline with a third and a fourth valve, a differential pressure measuring device being provided.
  • the space of the hermetically sealed lid is through a fifth pipe device with a fifth valve connected to the space between the jacket and the cylinder.
  • a lever mechanism is mounted on the main pour tube, which is connected to a third vertical hydraulic cylinder.
  • a recess is formed in the bottom of the hermetically sealed chamber with the melt container.
  • the inventive method and the machine for its implementation have the advantage that a complete protection of the melt in the material line against the action of air or gas in the casting mold is achieved, thereby ensuring the production of castings of high quality.
  • the casting mold can be flushed out before each casting process and with the same gas as in the melt container.
  • the gas consumption for generating and maintaining pressure in the melt container is reduced. This consumption includes only the gas that is pushed out of the melt when the casting mold is filled and the gas for a possible flushing or blowing through the casting mold.
  • the partial pressures of the gases which are in the gas phase in the melt container and in the main pouring tube are of the same size and practically do not change during the successive production of castings.
  • the partial pressure of a given active alloy gas can be increased or decreased simultaneously in the melt container, in the main pouring tube and in the casting mold. This affects the microstructure formation and ensures the formation of a solid solution of the alloying gas in the casting in accordance with the sudden change in its solubility in the phase transition between the solid and liquid state, which is the case with all successive castings a melt batch in the melt container is the case. There are no melt level fluctuations in the material line, which ensures complete control of the filling of the casting mold with melt.
  • the machine shown in FIGS. 1, 2 and 3 has a hermetically sealed chamber 1, in which a container 2 for the melt 3 is arranged.
  • the hermetically sealed chamber 1 is closed with a cover 4 on which a neck 41 is formed.
  • a cylinder 5 is mounted on the neck 41, and an inner flange 51 is formed at the upper end thereof.
  • the hermetically sealed chamber 1 is connected to the mold 13 by a material line.
  • the material line consists of two separate pouring tubes, namely a main pouring tube 6 and an additional pouring tube 18.
  • the main pouring tube 6 is provided with an extension 61 in which the additional pouring tube 18 is arranged.
  • the main pouring tube 6 is closed with a flange cover 7, via which it is connected to the intermediate plate 12.
  • the flange cover 7 is provided with an opening 71.
  • a jacket 8, in which a cylinder 5 is arranged, is mounted on the lower surface of the intermediate plate 12.
  • the jacket 8 is connected to the outer surface of the cylinder 5 via a sliding seal 9.
  • the jacket 8 is provided with a slide bed 81, in which a flat slide 10 is arranged, which is connected to a horizontal hydraulic cylinder 11.
  • the casting mold 13 is arranged on the intermediate plate 12.
  • the additional pouring tube 18 is attached to the casting mold 13.
  • the mold 13 is closed by the hermetic cover 19, which is mounted on the intermediate plate 12 and is connected to a first vertical hydraulic cylinder 20.
  • the hermetic cover 19 consists of two parts, namely an upper part 191 and a lower cylindrical part 192.
  • the intermediate plate 12 is fastened via supporting columns 14 to a crossbeam 15 which is connected to the piston of a second vertical hydraulic cylinder 16.
  • the first vertical hydraulic cylinder 20 is fastened to the crossbar 15, while the second vertical hydraulic cylinder 16 is fastened to a support 17.
  • the space of the main pouring tube 6 is connected to the space of the hermetically sealed chamber 1 via a first pipeline with a first valve f.
  • the space between the cylinder 5 and the jacket 8 is connected to the space of the hermetically sealed chamber 1 by a second pipeline with a second valve f 1 , a pressure measuring device M 1 being provided.
  • the space of the hermetic cover 19 and the space of the hermetically sealed chamber 1 are connected via a third pipeline with a third valve g 1 to a fourth valve g, a differential pressure measuring device M being provided.
  • the space of the hermetic cover 19 is connected via a fifth pipe with a fifth valve c to the space between the jacket 8 and the cylinder 5.
  • a lever mechanism 21 is mounted on the main pouring tube 6, which is provided for its movement in the vertical direction and is connected to a third vertical hydraulic cylinder 22 that is.
  • a recess 23 is formed in the bottom of the container 2 for the melt 3.
  • the hermetic cover 19 being open and the flange cover 7 of the main pouring tube 6 being closed by the flat slide 10.
  • the space in the hermetically sealed chamber 1 with the container 2 for the melt 3 is filled with sulfur dioxide or argon or a mixture of these gases at a desired pressure.
  • the valve f is open and the pressure of the gas in the space of the hermetically sealed chamber 1 and in the space of the main pouring tube 6 above the melt 3 is balanced, its value being read on the differential pressure measuring device M, namely with the valve g open and the valve g closed 1st
  • the valves a, b, c, d, f 1 are closed.
  • the hermetic lid 19 is closed together with the upper part of the mold 13 by moving downwards, which is generated by the first vertical hydraulic cylinder 20, the closed space being hermetically sealed.
  • the valves b and c 1 are opened, after which the space under the hermetic cover 19 is filled with nitrogen until the pressure in the hermetically sealed chamber 1 is equalized. This is indicated by the zero display of the differential pressure measuring device M.
  • valve b is closed. There follows a signal for the movement of the intermediate plate 12 in its upper end position, after which the flat slide 10 opens while the second vertical hydraulic cylinder 16 moves the intermediate plate 12 down until it rests on the elastic seal on the flange cover 7 of the main pouring tube 6.
  • the additional pouring tube 18 arrives in the extension 61 of the main pouring tube 6. There follows a signal for the closing of the valves c 1 and g and the opening of the valve a, which controls the desired pouring process, and the valves f 1 and g 1 .
  • the pressure in the hermetically sealed chamber 1 begins to rise.
  • the melt 3 begins to rise in the main pouring tube 6 and forces the sulfur dioxide or argon located there in front of it.
  • the differential pressure measuring device M shows a small overpressure due to the throttling action in the ventilation channels of the mold 13.
  • the melt 3 reaches the lower end of the additional pouring tube 18, it rises further into this tube, forcing the lighter nitrogen out of the casting mold 13 and replaces it with the sulfur dioxide or argon flowing in front of it, while the melt in the space between the two pouring tubes compresses the sulfur dioxide or argon enclosed in it.
  • the casting mold 13 is filled with melt which is in practically continuous contact with protective gas in the form of sulfur dioxide or argon.
  • the differential pressure measuring device M shows the increase in pressure as a function of time according to a law that is specific to the configuration of the mold cavity 13.
  • the pointer of the differential pressure measuring device M begins to deviate rapidly and, upon reaching a predetermined specific size for the displayed pressure difference, gives a signal for the closing of the valve a.
  • the valve f is opened simultaneously with the closing of the valve a, with a rapid compensation of the pressures in the space of the main pouring tube 6 and Space of container 2 enters.
  • the level of the melt in the space between the main pouring tube 6 and the additional pouring tube 18 drops.
  • the protective gas in the form of sulfur dioxide or argon which has the same composition as in the container 2 for the melt 3, enters the additional pouring tube 18 and the casting mold 13 and from there forces the melt out is below the level of the feed.
  • the horizontal hydraulic cylinder 11 for moving the flat slide 10 upwards can be actuated immediately, the additional pouring tube 18 being pulled out of the extension 61 of the main pouring tube 6.
  • valves c and c 1 are opened, as a result of which the pressure is released in the space around the mold 13 and in the space between the cylinder 5 and the jacket 8, with the nitrogen from the space of the mold 13 escapes. Sulfur dioxide or argon continues to act in the space between the cylinder 5 and the jacket 8 at a pressure that is balanced with the external atmospheric pressure.
  • the pressure gauges M and M 1 show zero display. The valve g 1 is closed, the valve g is opened, the differential pressure measuring device M is switched on to display the pressure in the container 2 for the melt 3.
  • Valves c and c 1 are normally closed.
  • the opening of the outlet pipeline after the valve c is raised above the level of the intermediate plate 12, which does not allow air to enter the space between the cylinder 5 and the jacket 8 during the opening of the mold 13. If necessary, the valve c 1 can remain closed during the opening of the mold 13.
  • the layer of heavier protective gas in the space from the feed to the lower end of the additional pouring tube 18 also does not allow air to enter the space between the cylinder 5, the jacket 8 and the intermediate plate 12. After the casting has cooled to the removal temperature, the upper part becomes opened the mold and removed the finished casting, after which the mold 13 is prepared for the next casting.
  • the exemplary embodiment described also applies to casting under low pressure or vacuum, the container 2 for the melt remaining under constant pressure, the same gas acting above the level of the melt 3 in the container 2 and in the main pouring tube 6.
  • the container 2 for the melt 3 can also be moved vertically with a view to pressing the flat slide 10 against the elastic seal of the flange cover 7 of the main pouring tube 6 and pulling out the additional pouring tube 18 from the extension 61 of the main pouring tube 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Dental Prosthetics (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
  • Encapsulation Of And Coatings For Semiconductor Or Solid State Devices (AREA)

Abstract

Für die Herstellung von Gußstücken aus verschiedenen Werkstoffen in unterschiedlichen Gießformen wird, um nacheinander verwendete Gießformen bei gleichem Druck zur Herstellung von Gußstücken mit gleichbleibender Qualität füllen zu können, die Schmelze (3) unter der Wirkung eines Drucks oder eines Druckunterschieds zwischen einer hermetisch abgedichteten Kammer (1) mit dem Schmelzebehälter (2) und einer Kammer mit der Gießform (13), von der hermetisch abgedichteten Kammer mit dem Behälter durch eine Materialleitung (6) (18) gefördert, bis die Gießform gefüllt ist. Die Schmelze erstarrt in der Gießform. Unmittelbar danach oder unmittelbar nach dem Füllen der Gießform mit Schmelze wird über die Schmelze in der Materialleitung ein Gasdruck erzeugt. Dieser Gasdruck wird mit der gleichen Gasphase erzeugt, die sich in der hermetisch abgedichteten Kammer mit dem Behälter befindet und mit der vor dem Beginn des nächsten Zyklus der Raum der Gießform gespült wird.For the production of castings from different materials in different casting molds, in order to be able to fill successively used casting molds at the same pressure for the production of castings of constant quality, the melt (3) under the effect of a pressure or a pressure difference between a hermetically sealed chamber ( 1) with the melt container (2) and a chamber with the casting mold (13), from the hermetically sealed chamber with the container through a material line (6) (18) until the casting mold is filled. The melt solidifies in the mold. Immediately afterwards or immediately after filling the casting mold with melt, a gas pressure is generated via the melt in the material line. This gas pressure is generated with the same gas phase, which is located in the hermetically sealed chamber with the container and with which the space of the mold is flushed before the start of the next cycle.

Description

Die Erfindung betrifft ein Druckgießverfahren und eine Druckgießmaschine zur Herstellung von Gußstücken aus verschiedenen Werkstoffen.The invention relates to a die casting method and a die casting machine for the production of castings from different materials.

Zum Gießen mit Gegendruck ist ein Verfahren bekannt (BG-PS 187 98), bei dem unter der Wirkung des Unterschieds zwischen den Drücken in der hermetisch geschlossenen Kammer mit dem Schmelzebehälter und der hermetisch geschlossenen Kammer mit der Gießform die Schmelze durch eine Materialleitung fließt und die Gießform ausfüllt, wobei während des Füllvorgangs in der hermetisch geschlossenen Kammer mit der Gießform ein Gasgegendruck wirkt. Ein Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, daß beim Öffnen der Gießform der Raum der Materialleitung direkt mit der Außenatmosphäre verbunden wird und die sich darin befindende Schmelze mit dem Gas, das in der Gießform war, oder der Luft in Kontakt kommt. Dies ist die Ursache für eine Reihe von Gußstückfehlern aufgrund eines Zusammenwirkens des verwendeten Gases oder der Luft mit dem gegossenen Werkstoff und aufgrund von Änderungen des Gasgehalts der hergestellten Gußstücke infolge des Lösens von Gas in der Schmelze oder der fehlenden Ausscheidung von zusätzlichen Gasmengen aus der Schmelze.A method for casting with back pressure is known (BG-PS 187 98), in which, under the effect of the difference between the pressures in the hermetically sealed chamber with the melt container and the hermetically sealed chamber with the casting mold, the melt flows through a material line and the Fills the mold, with a gas back pressure acting in the hermetically sealed chamber with the mold during the filling process. A disadvantage of this method is that when the mold is opened, the space of the material line is connected directly to the outside atmosphere and the melt therein comes into contact with the gas that was in the mold or with the air. This is the cause of a number of casting defects due to the interaction of the gas or air used with the cast material and due to changes in the gas content of the castings produced due to the release of gas in the melt or the lack of separation of additional gas quantities from the melt.

Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß beim Gießen viel Gas verwendet wird, was einerseits energetisch unvorteilhaft ist und andererseits zu einer Veränderung der Qualität der aufeinanderfolgenden Gußstücke während des Gießvorgangs führt, da das Gleichgewicht zwischen dem gelösten Gas und anderen gelösten flüchtigen Komponenten der Schmelze gestört ist und die Partialdrücke dieser Komponenten in der Gasphase unter der Schmelze nicht im Gleichgewicht sind.Another disadvantage is that a lot of gas is used during the casting, which is energy-disadvantageous on the one hand and on the other hand leads to a change in the quality of the successive castings during the casting process, since the balance between the dissolved gas and other dissolved volatile components of the melt is disturbed and the partial pressures of these components in the gas phase under the melt are not in equilibrium.

Bekannt ist eine Maschine zum Gießen unter Niederdruck (FR-PS 2 147 827), die aus einer hermetisch abgedichteten Kammer besteht, in welcher ein Tiegel mit geschmolzenem Metall angeordnet ist. Die hermetisch abgedichtete Kammer ist mit einer Druckkammer verbunden. Über der Druckkammer ist die Gießform angeordnet. Die hermetisch abgedichtete Kammer und die Druckkammer sind untereinander durch eine Materialleitung verbunden, deren eines Ende in den Tiegel mit geschmolzenem Metall eingetaucht ist. In der Druckkammer sind zwei konische Hohlräume ausgebildet, die untereinander und mit der Materialleitung verbunden sind. Der eine konische Hohlraum ist am oberen Ende mit der Gießform, der andere ist über eine Rohrleitung mit einem Kran verbunden, der mindestens vier Positionen aufweist. In der ersten Position ist der Kran mit einem Druckgasbehälter verbunden, in der zweiten Position mit dem gasgefüllten Raum der hermetisch abgedichteten Kammer, in der dritten Position mit der Rohrleitung des zweiten konischen Hohlraums der Druckkammer und in der vierten Position mit der Atmosphäre.A machine for casting under low pressure (FR-PS 2 147 827) is known, which consists of a hermetically sealed chamber in which a crucible with molten metal is arranged. The hermetically sealed chamber is connected to a pressure chamber. The casting mold is arranged above the pressure chamber. The hermetically sealed chamber and the pressure chamber are connected to each other by a material line, one end of which is immersed in the crucible with molten metal. Two conical cavities are formed in the pressure chamber, which are connected to one another and to the material line. One conical cavity is connected to the casting mold at the upper end, the other is connected via a pipeline to a crane which has at least four positions. In the first position the crane is connected to a pressurized gas container, in the second position to the gas-filled space of the hermetically sealed chamber, in the third position to the pipeline of the second conical cavity of the pressure chamber and in the fourth position to the atmosphere.

Die beiden konischen Hohlräume der Druckkammer haben ungefähr gleiche Volumina und sind miteinander über eine Durchgangsöffnung verbunden, deren Querschnitt gleich dem der Materialleitung ist. Das Volumen des konischen Hohlraums, der mit dem Kran verbunden ist, ist so groß, daß bei gefüllter Gießform das Niveau der Schmelze in diesem Hohlraum unter einer bestimmten Höhe bleibt.The two conical cavities of the pressure chamber have approximately the same volumes and are connected to one another via a through opening, the cross section of which is equal to that of the material line. The volume of the conical cavity which is connected to the crane is so large that the level of the melt in this cavity remains below a certain height when the casting mold is filled.

Die Druckkammer ist im oberen Teil über dem Anfang der Rohrleitung, welche den einen konischen Hohlraum mit dem Kran verbindet, mit einer Einrichtung zum Unterbrechen der Gaszuführ in diesen Hohlraum versehen, wenn die Schmelze in ihm die bestimmte Höhe erreicht.The pressure chamber is provided in the upper part above the start of the pipeline, which connects the one conical cavity with the crane, with a device for interrupting the gas supply into this cavity when the melt in it reaches the certain height.

Ein Nachteil dieser Maschine liegt darin, daß sie das Gießen von Gußstücken nur unter Niederdruck erlaubt und speziell für das Gießen von dünnwandigen hohlen Gußstücken angerichtet ist, was eine zusätzliche Zwischen-Druckkammer mit einem Kran zur Steuerung der Gießphasen erforderlich macht.A disadvantage of this machine is that it only allows casting of castings under low pressure and is specially designed for the casting of thin-walled hollow castings, which requires an additional intermediate pressure chamber with a crane to control the casting phases.

Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß die Dichtungen zwischen den Oberflächen der einzelnen Bauteile der Maschine nicht gegen mögliche Kontakte mit der Schmelze geschützt sind, was das Verwenden von plastisch verformbaren Elementen erforderlich macht, die infolge ihres schnellen Verschleißes oft ersetzt werden müssen. Da die Gießform nach dem Erstarren der Schmelze entfernt werden muß, was wesentlich mehr Zeit erfordert als für das Gießen, ist der Produktionsgrad der Maschine schlecht.Another disadvantage is that the seals between the surfaces of the individual components of the machine are not protected against possible contact with the melt, which necessitates the use of plastically deformable elements, which often have to be replaced due to their rapid wear. Since the mold has to be removed after the melt has solidified, which takes considerably more time than for the casting, the degree of production of the machine is poor.

Bekannt ist weiterhin eine Maschine zum Gießen von Metallen unter Gasdruck (BG-PS 16 793), die einen hermetisch abgedichteten Schmelzebehälter enthält, der durch eine Zwischenplatte abgeschlossen ist, welche die Materialleitung und eine Metall-Dauerform trägt. Die Materialleitung ist am Zwischendeckel mittels einer plastisch verformbaren Dichtung hermetisch abgedichtet. Die Gießform ist am Flansch der Materialleitung mit gut anliegenden und angepaßten Oberflächen und einer dünnen plastischen Dichtung gegen das Ausfließen der Schmelze abgedichtet.Also known is a machine for casting metals under gas pressure (BG-PS 16 793), which contains a hermetically sealed melt container which is closed by an intermediate plate which carries the material line and a metal permanent mold. The material line is hermetically sealed on the intermediate cover by means of a plastically deformable seal. The mold is sealed on the flange of the material line with well-fitting and adapted surfaces and a thin plastic seal to prevent the melt from flowing out.

Ein Nachteil dieser Maschine ist ihre niedrige Produktivität infolge der um ein Vielfaches längeren Zeitdauer für das Erstarren der Schmelze und für die Abkühlung des Gußstücks bis zur Entnahmetemperatur, verglichen mit der für das Füllen der Gießform erforderlichen Zeit. Dieser Nachteil ist besonders beim Gießen in Formen bemerkbar, bei denen die komplizierten inneren und äußeren Oberflächen des Gußstücks aus Kernen bestehen, die in einem Metallkasten angeordnet sind. Dasselbe gilt auch für das Giessen in kombinierten Sand-Metall-Formen oder in ganz aus Sand bestehenden Formen.A disadvantage of this machine is its low productivity due to the many times longer time for the melt to solidify and for the casting to cool down to the removal temperature, compared to the time required for filling the mold. This disadvantage is particularly noticeable when pouring into molds, where the complicated inner and outer surfaces of the casting consist of cores which are arranged in a metal box. The same applies to casting in combined sand-metal molds or in molds made entirely of sand.

Nachteilig ist weiterhin, daß sehr komplizierte Einrichtungen für das Aufrechterhalten eines konstanten Drucks während des Füllens der Gießform trotz der allmählichen Abnahme des Niveaus der Schmelze im hermetisch abgedichteten Behälter erforderlich sind. Infolgedessen ist die Herstellung von aufeinanderfolgenden Gußstücken mit gleichbleibender Qualität nicht garantiert. Außerdem ist die plastisch verformbare Dichtung nicht für das Abdichten gegen Ausfließen von Schmelze bei dem aufeinanderfolgenden Wechseln der Gießformen geeignet. Die Abdichtung der Gießform am Flansch der Materialleitung durch Anpressen der einander angepaßten Oberflächen ist unzuverlässig.A further disadvantage is that very complicated means for maintaining a constant pressure during the filling of the mold are required in spite of the gradual decrease in the level of the melt in the hermetically sealed container. As a result, the production of successive castings with consistent quality is not guaranteed. In addition, the plastically deformable seal is not suitable for sealing against the outflow of melt during the successive changing of the molds. The sealing of the mold on the flange of the material line by pressing the matched surfaces is unreliable.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Druckgießverfahren und eine Druckgießmaschine für das Vergießen von verschiedenen Werkstoffen mit unterschiedlichen Gießformen zu schaffen, bei denen das Füllen bei gleichem Druck von nacheinander verwendeten Gießformen und dadurch die Herstellung von Gußstücken mit gleichbleibender Qualität gewährleistet ist.The invention has for its object to provide a die casting process and a die casting machine for the casting of different materials with different molds, in which the filling at the same pressure of successively used molds and thereby the production of castings with constant quality is guaranteed.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem die Schmelze unter der Wirkung eines Drucks oder eines Druckunterschieds zwischen der hermetisch abgedichteten Kammer mit dem Schmelzebehälter und der Kammer mit der Gießform, von der hermetisch abgedichteten Kammer mit dem Behälter durch eine Materialleitung gefördert wird und die Gießform ausfüllt. Die Schmelze wird in der Gießform erstarren gelassen. Unmittelbar nach ihrem Erstarren oder unmittelbar nach dem Ausfüllen der Gießform mit Schmelze wird über die Schmelze in der Materialleitung ein Druck erzeugt. Dieser Gasdruck wird mit der gleichen Gasphase wie in der hermetisch abgedichteten Kammer mit dem Behälter erzeugt. Vor dem Beginn des nächsten Zyklus wird der Raum der Gießform mit dieser Gasphase gespült.This object is achieved according to the invention by a method in which the melt is conveyed by a material line under the effect of a pressure or a pressure difference between the hermetically sealed chamber with the melt container and the chamber with the casting mold, and from the hermetically sealed chamber with the container fills the mold. The melt is allowed to solidify in the mold. Immediately after it solidifies or immediately after filling the casting mold with melt, pressure is generated in the material line via the melt. This gas pressure is generated with the same gas phase as in the hermetically sealed chamber with the container. Before the next cycle begins the mold space is flushed with this gas phase.

Die zur Durchführung dieses Verfahrens eingesetzte Maschine hat eine hermetisch abgedichtete Kammer mit einem Deckel, in der ein Schmelzebehälter angeordnet ist. Die hermetisch abgedichtete Kammer ist durch eine Materialleitung mit der Gießform verbunden. Die Materialleitung besteht aus zwei separaten Gießrohren, nämlich einem Hauptrohr und einem zusätzlichen Gießrohr. Das Hauptgießrohr hat eine Erweiterung, in welcher das zusätzliche Gießrohr angeordnet ist. Das Hauptgießrohr ist durch einen Flanschdeckel abgeschlossen, über den es mit einer Zwischenplatte verbunden ist, auf welcher die Gießform befestigt ist. Im Deckel der hermetisch abgedichteten Kammer ist ein Hals ausgebildet, in welchem ein von einem Mantel umgebener Zylinder angeordnet ist. An dem Zylinder ist das Hauptgießrohr befestigt. Der Mantel ist an der Zwischenplatte montiert und mit einem Schieberbett versehen, in dem ein flacher Schieber angeordnet ist, der mit einem hydraulischen Zylinder verbunden ist. Der Raum des Hauptgießrohres ist mit dem Raum der hermetisch abgedichteten Kammer durch eine erste Rohrleitung und ein erstes Ventil verbunden.The machine used to carry out this method has a hermetically sealed chamber with a lid in which a melt container is arranged. The hermetically sealed chamber is connected to the mold by a material line. The material line consists of two separate pouring tubes, namely a main tube and an additional pouring tube. The main pouring tube has an extension in which the additional pouring tube is arranged. The main pouring tube is closed by a flange cover, via which it is connected to an intermediate plate on which the casting mold is fastened. A neck is formed in the cover of the hermetically sealed chamber, in which a cylinder surrounded by a jacket is arranged. The main pouring tube is attached to the cylinder. The jacket is mounted on the intermediate plate and is provided with a slide bed in which a flat slide is arranged, which is connected to a hydraulic cylinder. The space of the main pouring tube is connected to the space of the hermetically sealed chamber by a first pipe and a first valve.

Der Mantel ist mit der äußeren Oberfläche des Zylinders durch eine Gleitdichtung verbunden.The jacket is connected to the outer surface of the cylinder by a sliding seal.

Der Raum zwischen Mantel und Zylinder ist mit dem Raum der hermetisch abgedichteten Kammer durch eine zweite Rohrleitung mit einem zweiten Ventil verbunden, wobei ein Druckmeßgerät vorgesehen ist.The space between the jacket and the cylinder is connected to the space of the hermetically sealed chamber by a second pipeline with a second valve, a pressure measuring device being provided.

Beim Gießen unter Gegendruck wird die Gießform mit einer hermetisch abgedichteten Abdeckung geschlossen, die an der Zwischenplatte montiert und mit einem vertikalen hydraulischen Zylinder verbunden ist. In diesem Fall sind der Raum des Hauptgießrohrs, der Raum der hermetisch abgedichteten Kammer und der Raum des hermetisch abgedichteten Deckels untereinander über eine dritte Rohrleitung mit einem dritten und einem vierten Ventil verbunden, wobei ein Differentialdruckmeßgerät vorgesehen ist. Der Raum des hermetisch abgedichteten Deckels ist durch eine fünfte Rohrleitung mit einem fünften Ventil mit dem Raum zwischen dem Mantel und dem Zylinder verbunden.When casting under back pressure, the mold is closed with a hermetically sealed cover, which is mounted on the intermediate plate and connected to a vertical hydraulic cylinder. In this case, the space of the main pouring tube, the space of the hermetically sealed chamber and the space of the hermetically sealed cover are connected to one another via a third pipeline with a third and a fourth valve, a differential pressure measuring device being provided. The space of the hermetically sealed lid is through a fifth pipe device with a fifth valve connected to the space between the jacket and the cylinder.

Bei einer anderen Ausführungsform ist an dem Hauptgießrohr ein Hebelmechanismus montiert, der mit einem dritten vertikalen hydraulischen Zylinder verbunden ist. Im Boden der hermetisch geschlossenen Kammer mit dem Schmelzebehälter ist eine Vertiefung ausgebildet.In another embodiment, a lever mechanism is mounted on the main pour tube, which is connected to a third vertical hydraulic cylinder. A recess is formed in the bottom of the hermetically sealed chamber with the melt container.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Maschine zu seiner Durchführung haben den Vorteil, daß ein völliger Schutz der Schmelze in der Materialleitung gegenüber der Einwirkung der Luft oder des Gases in der Gießform erzielt wird, wodurch die Herstellung von Gußstücken hoher Qualität gewährleistet wird. Die Gießform kann vor jedem Gießvorgang durchgespült werden und zwar mit dem gleichen Gas wie im Schmelzebehälter. Der Gasverbrauch für das Erzeugen und Aufrechterhalten eines Drucks im Schmelzebehälter wird herabgesetzt. Dieser Verbrauch umfaßt nur das Gas, das bei dem Füllen der Gießform von der Schmelze hinausgedrängt wird und das Gas für ein eventuelles Durchspülen bzw. Durchblasen der Gießform. Die Partialdrücke der Gase, die sich in der Gasphase im Schmelzebehälter und in dem Hauptgießrohr befinden, sind gleichgroß und ändern sich praktisch nicht bei der aufeinanderfolgenden Herstellung von Gußstücken. Dies erlaubt das Erzielen einer optimalen Menge an in der Schmelze gelöstem Gas und anderen Komponenten, besonders wenn diese Komponenten einen hohen Dampf-oder Dissoziationsdruck bei der Gießtemperatur aufweisen. Für kurze Zeit kann außerdem vor dem Füllen der Gießform der Partialdruck eines gegebenen aktiven legierenden Gases gleichzeitig im Schmelzebehälter, im Hauptgießrohr und in der Gießform erhöht oder gesenkt werden. Dies beeinflußt die Gefügeausbildung und gewährleistet die Bildung einer festen Lösung des legierenden Gases im Gußstück in Übereinstimmung mit der sprungartigen Änderung seiner Löslichkeit im Phasenübergang zwischen dem festen und flüssigen Zustand, was bei allen aufeinanderfolgenden Gußstücken einer Schmelzecharge im Schmelzebehälter der Fall ist. Es treten keine Schmelzeniveauschwankungen in der Materialleitung auf, wodurch eine vollständige Kontrolle des Füllens der Gießform mit Schmelze gewährleistet wird.The inventive method and the machine for its implementation have the advantage that a complete protection of the melt in the material line against the action of air or gas in the casting mold is achieved, thereby ensuring the production of castings of high quality. The casting mold can be flushed out before each casting process and with the same gas as in the melt container. The gas consumption for generating and maintaining pressure in the melt container is reduced. This consumption includes only the gas that is pushed out of the melt when the casting mold is filled and the gas for a possible flushing or blowing through the casting mold. The partial pressures of the gases which are in the gas phase in the melt container and in the main pouring tube are of the same size and practically do not change during the successive production of castings. This allows an optimal amount of gas and other components dissolved in the melt to be achieved, especially if these components have a high vapor or dissociation pressure at the casting temperature. For a short time, before the mold is filled, the partial pressure of a given active alloy gas can be increased or decreased simultaneously in the melt container, in the main pouring tube and in the casting mold. This affects the microstructure formation and ensures the formation of a solid solution of the alloying gas in the casting in accordance with the sudden change in its solubility in the phase transition between the solid and liquid state, which is the case with all successive castings a melt batch in the melt container is the case. There are no melt level fluctuations in the material line, which ensures complete control of the filling of the casting mold with melt.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigt:

  • Fig. 1 schematisch im Längsschnitt eine Maschine beim Gießen unter Gasgegendruck;
  • Fig. 2 im Längsschnitt die Materialleitung und die Gießform vor dem Verbinden des Hauptgießrohres mit der Gießform;
  • Fig. 3 schematisch eine Ausführungsform der Maschine, bei welcher die hermetisch geschlossene Kammer und das Hauptgießrohr beweglich sind und
  • Fig. 4 schematisch im Längsschnitt eine Ausführungsform der Maschine, bei der das Hauptgießrohr beweglich ist.
The invention is explained in more detail, for example, with reference to the drawing. It shows:
  • Figure 1 shows schematically in longitudinal section a machine when casting under gas back pressure.
  • 2 shows in longitudinal section the material line and the casting mold before connecting the main pouring tube to the casting mold;
  • Fig. 3 shows schematically an embodiment of the machine in which the hermetically sealed chamber and the main pouring tube are movable and
  • Fig. 4 shows schematically in longitudinal section an embodiment of the machine in which the main pouring tube is movable.

Die in Fig. 1, 2 und 3 gezeigte Maschine hat eine hermetisch abgedichtete Kammer 1, in welcher ein Behälter 2 für die Schmelze 3 angeordnet ist. Die hermetisch abgedichtete Kammer 1 ist mit einem Deckel 4 geschlossen, an dem ein Hals 41 ausgebildet ist. An dem Hals 41 ist ein Zylinder 5 montiert, an dessen oberem Ende ein innerer Flansch 51 ausgebildet ist. Die hermetisch abgeschlossene Kammer 1 ist durch eine Materialleitung mit der Gießform 13 verbunden. Die Materialleitung besteht aus zwei separaten Gießrohren und zwar aus einem Hauptgießrohr 6 und einem zusätzlichen Gießrohr 18. Das Hauptgießrohr 6 ist mit einer Erweiterung 61 versehen, in der das zusätzliche Gießrohr 18 angeordnet ist. Das Hauptgießrohr 6 ist mit einem Flanschdeckel 7 geschlossen, über den es mit der Zwischenplatte 12 verbunden ist. Der Flanschdeckel 7 ist mit einer Öffnung 71 versehen. An der unteren Oberfläche der Zwischenplatte 12 ist ein Mantel 8 montiert, in dem ein Zylinder 5 angeordnet--ist.The machine shown in FIGS. 1, 2 and 3 has a hermetically sealed chamber 1, in which a container 2 for the melt 3 is arranged. The hermetically sealed chamber 1 is closed with a cover 4 on which a neck 41 is formed. A cylinder 5 is mounted on the neck 41, and an inner flange 51 is formed at the upper end thereof. The hermetically sealed chamber 1 is connected to the mold 13 by a material line. The material line consists of two separate pouring tubes, namely a main pouring tube 6 and an additional pouring tube 18. The main pouring tube 6 is provided with an extension 61 in which the additional pouring tube 18 is arranged. The main pouring tube 6 is closed with a flange cover 7, via which it is connected to the intermediate plate 12. The flange cover 7 is provided with an opening 71. A jacket 8, in which a cylinder 5 is arranged, is mounted on the lower surface of the intermediate plate 12.

Der Mantel 8 ist mit der äußeren Oberfläche des Zylinders 5 über eine Gleitdichtung 9 verbunden. Der Mantel 8 ist mit einem Schieberbett 81 versehen, in dem ein flacher Schieber 10 angeordnet ist, der mit einem horizontalen hydraulischen Zylinder 11 verbunden ist. Die Gießform 13 ist auf die Zwischenplatte 12 angeordnet. An der Gießform 13 ist das zusätzliche Gießrohr 18 angebracht. Die Gießform 13 ist durch den hermetischen Deckel 19 geschlossen, der auf der Zwischenplatte 12 montiert und mit einem ersten vertikalen hydraulischen Zylinder 20 verbunden ist. Der hermetische Deckel 19 besteht aus zwei Teilen, nämlich aus einem oberen Teil 191 und einem unteren zylindrischen Teil 192.The jacket 8 is connected to the outer surface of the cylinder 5 via a sliding seal 9. The jacket 8 is provided with a slide bed 81, in which a flat slide 10 is arranged, which is connected to a horizontal hydraulic cylinder 11. The casting mold 13 is arranged on the intermediate plate 12. The additional pouring tube 18 is attached to the casting mold 13. The mold 13 is closed by the hermetic cover 19, which is mounted on the intermediate plate 12 and is connected to a first vertical hydraulic cylinder 20. The hermetic cover 19 consists of two parts, namely an upper part 191 and a lower cylindrical part 192.

Die Zwischenplatte 12 ist über tragende Säulen 14 an einem Querbalken 15 befestigt, der mit dem Kolben eines zweiten vertikalen hydraulischen Zylinders 16 verbunden ist. Am Querbalken 15 ist der erste vertikale hydraulische Zylinder 20 befestigt, während der zweite vertikale hydraulische Zylinder 16 an einer Stütze 17 befestigt ist. Der Raum des Hauptgießrohrs 6 ist über eine erste Rohrleitung mit einem ersten Ventil f mit dem Raum der hermetisch abgedichteten Kammer 1 verbunden.The intermediate plate 12 is fastened via supporting columns 14 to a crossbeam 15 which is connected to the piston of a second vertical hydraulic cylinder 16. The first vertical hydraulic cylinder 20 is fastened to the crossbar 15, while the second vertical hydraulic cylinder 16 is fastened to a support 17. The space of the main pouring tube 6 is connected to the space of the hermetically sealed chamber 1 via a first pipeline with a first valve f.

Der Raum zwischen dem Zylinder 5 und dem Mantel 8 ist mit dem Raum der hermetisch abgedichteten Kammer 1 durch eine zweite Rohrleitung mit einem zweiten Ventil f1 verbunden, wobei ein Druckmeßgerät M1 vorgesehen ist. Der Raum des hermetischen Deckels 19 und der Raum der hermetisch abgedichteten Kammer 1 sind über eine dritte Rohrleitung mit einem dritten Ventil g1 einem vierten Ventil g angeschlossen, wobei ein Differentialdruckmeßgerät M vorgesehen ist. Der Raum des hermetischen Deckels 19 ist über eine fünfte Rohrleitung mit einem fünften Ventil c mit dem Raum zwischen dem Mantel 8 und dem Zylinder 5 verbunden.The space between the cylinder 5 and the jacket 8 is connected to the space of the hermetically sealed chamber 1 by a second pipeline with a second valve f 1 , a pressure measuring device M 1 being provided. The space of the hermetic cover 19 and the space of the hermetically sealed chamber 1 are connected via a third pipeline with a third valve g 1 to a fourth valve g, a differential pressure measuring device M being provided. The space of the hermetic cover 19 is connected via a fifth pipe with a fifth valve c to the space between the jacket 8 and the cylinder 5.

Bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist an dem Hauptgießrohr 6 ein Hebelmechanismus 21 montiert, der für seine Bewegung in vertikaler Richtung vorgesehen und mit einem dritten vertikalen hydraulischen Zylinder 22 verbunden ist. Im Boden des Behälters 2 für die Schmelze 3 ist eine Vertiefung 23 ausgebildet.In the embodiment shown in FIG. 4, a lever mechanism 21 is mounted on the main pouring tube 6, which is provided for its movement in the vertical direction and is connected to a third vertical hydraulic cylinder 22 that is. A recess 23 is formed in the bottom of the container 2 for the melt 3.

Als Beispiel für die Durchführung des Verfahrens mit der Druckgießmaschine wird das Gießen von mit der Atmosphäre stark reaktionsfähigen Werkstoffen betrachtet, wie z.B. Magnesiumlegierungen, und zwar beim Gießen unter Gegendruck in eine Dauerform bei Verwendung von zwei Gasen, nämlich Schwefeldioxid oder Argon als Schutzgas in der hermetisch geschlossenen Kammer mit dem Schmelzebehälter und Argon zum Erzeugen des Gegendrucks in der Gießform.The casting of materials that are highly reactive with the atmosphere, such as e.g. Magnesium alloys, when casting under counter pressure in a permanent mold using two gases, namely sulfur dioxide or argon as protective gas in the hermetically sealed chamber with the melt container and argon for generating the counter pressure in the casting mold.

In der Ausgangsstellung ist der obere Teil der Gießform 13 weggenommen, wobei der hermetische Deckel 19 geöffnet ist und der Flanschdeckel 7 des Hauptgießrohrs 6 durch den flachen Schieber 10 geschlossen ist. Der Raum in der hermetisch geschlossenen Kammer 1 mit dem Behälter 2 für die Schmelze 3 ist mit Schwefeldioxid oder Argon oder einer Mischung dieser Gase bei einem gewünschten Druck gefüllt. Das Ventil f ist offen und der Druck des Gases im Raum der hermetisch geschlossenen Kammer 1 und im Raum des Hauptgießrohrs 6 über der Schmelze 3 ist ausgeglichen, wobei sein Wert an dem Differentialdruckmeßgerät M abgelesen werden kann und zwar bei geöffnetem Ventil g und geschlossenem Ventil g1. Die Ventile a, b, c, d, f1 sind geschlossen.In the initial position, the upper part of the mold 13 is removed, the hermetic cover 19 being open and the flange cover 7 of the main pouring tube 6 being closed by the flat slide 10. The space in the hermetically sealed chamber 1 with the container 2 for the melt 3 is filled with sulfur dioxide or argon or a mixture of these gases at a desired pressure. The valve f is open and the pressure of the gas in the space of the hermetically sealed chamber 1 and in the space of the main pouring tube 6 above the melt 3 is balanced, its value being read on the differential pressure measuring device M, namely with the valve g open and the valve g closed 1st The valves a, b, c, d, f 1 are closed.

Für den Gießvorgang wird der hermetische Deckel 19 zusammen mit dem oberen Teil der Gießform 13 durch Abwärtsbewegen geschlossen, das durch den ersten vertikalen hydraulischen Zylinder 20 erzeugt wird, wobei der geschlossene Raum hermetisch abgedichtet wird. Die Ventile b und c1 werden geöffnet, wonach der Raum unter dem hermetischen Dekkel 19 mit Stickstoff bis zum Ausgleichen des Drucks mit dem in der hermetisch geschlossenen Kammer 1 gefüllt wird. Dies wird durch Nullanzeige des Differentialdruckmeßgeräts M angezeigt. Danach wird das Ventil b geschlossen. Es folgt ein Signal für die Bewegung der Zwischenplatte 12 in ihrer oberen Endposition, wonach der flache Schieber 10 geöffnet wird, während der zweite vertikale hydraulische Zylinder 16 die Zwischenplatte 12 bis zum Aufsitzen auf der elastischen Dichtung an dem Flanschdeckel 7 des Hauptgießrohrs 6 abwärts bewegt. In diesem Moment gelangt das zusätzliche Gießrohr 18 in die Erweiterung 61 des Hauptgießrohrs 6. Es folgt ein Signal für das Schließen der Ventile c1 und g und das Öffnen des Ventils a, das den gewünschten Gießvorgang steuert, sowie der Ventile f1 und g1. For the casting process, the hermetic lid 19 is closed together with the upper part of the mold 13 by moving downwards, which is generated by the first vertical hydraulic cylinder 20, the closed space being hermetically sealed. The valves b and c 1 are opened, after which the space under the hermetic cover 19 is filled with nitrogen until the pressure in the hermetically sealed chamber 1 is equalized. This is indicated by the zero display of the differential pressure measuring device M. Then valve b is closed. There follows a signal for the movement of the intermediate plate 12 in its upper end position, after which the flat slide 10 opens while the second vertical hydraulic cylinder 16 moves the intermediate plate 12 down until it rests on the elastic seal on the flange cover 7 of the main pouring tube 6. At this moment, the additional pouring tube 18 arrives in the extension 61 of the main pouring tube 6. There follows a signal for the closing of the valves c 1 and g and the opening of the valve a, which controls the desired pouring process, and the valves f 1 and g 1 .

Der Druck in der hermetisch geschlossenen Kammer 1 beginnt zu steigen. Die Schmelze 3 beginnt in dem Hauptgießrohr 6 zu steigen und drängt vor sich das sich dort befindende Schwefeldioxid oder Argon. Während dieser Zeit zeigt das Differentialdruckmeßgerät M einen kleinen Überdruck infolge der Drosselwirkung in den Entlüftungskanälen der Gießform 13. Wenn die Schmelze 3 das untere Ende des zusätzlichen Gießrohrs 18 erreicht, steigt sie weiter in dieses Rohr, drängt den leichteren Stickstoff aus der Gießform 13 heraus und ersetzt ihn durch das vor ihr strömende Schwefeldioxid oder Argon, während die Schmelze im Raum zwischen den beiden Gießrohren das darin eingeschlossene Schwefeldioxid oder Argon komprimiert.The pressure in the hermetically sealed chamber 1 begins to rise. The melt 3 begins to rise in the main pouring tube 6 and forces the sulfur dioxide or argon located there in front of it. During this time, the differential pressure measuring device M shows a small overpressure due to the throttling action in the ventilation channels of the mold 13. When the melt 3 reaches the lower end of the additional pouring tube 18, it rises further into this tube, forcing the lighter nitrogen out of the casting mold 13 and replaces it with the sulfur dioxide or argon flowing in front of it, while the melt in the space between the two pouring tubes compresses the sulfur dioxide or argon enclosed in it.

Die Gießform 13 wird mit Schmelze gefüllt, die praktisch ununterbrochen in Berührung mit Schutzgas in Form von Schwefeldioxid oder Argon steht. Bis zum vollständigen Füllen der Gießform 13 mit Schmelze zeigt das Differentialdruckmeßgerät M die Erhöhung des Drucks als Funktion der Zeit nach einem Gesetz, das spezifisch für die Konfiguration des Gießformhohlraums 13 ist. Nach dem vollständigen Füllen der Gießform 13 beginnt der Zeiger des Differentialdruckmeßgeräts M schnell abzuweichen und gibt bei Erreichen einer vorgegebenen bestimmten Größe für den angezeigten Druckunterschied ein Signal für das Schließen des Ventils a.The casting mold 13 is filled with melt which is in practically continuous contact with protective gas in the form of sulfur dioxide or argon. Until the mold 13 is completely filled with melt, the differential pressure measuring device M shows the increase in pressure as a function of time according to a law that is specific to the configuration of the mold cavity 13. After the mold 13 has been completely filled, the pointer of the differential pressure measuring device M begins to deviate rapidly and, upon reaching a predetermined specific size for the displayed pressure difference, gives a signal for the closing of the valve a.

Bei fallendem Gießen wird gleichzeitig mit dem Schließen des Ventils a das Ventil f geöffnet, wobei ein schneller Ausgleich der Drücke im Raum des Hauptgießrohrs 6 und im Raum des Behälters 2 eintritt. Das Niveau der Schmelze im Raum zwischen dem Hauptgießrohr 6 und dem zusätzlichen Gießrohr 18 fällt ab. Nach Öffnen der Öffnung des zusätzlichen Gießrohrs 18 gelangt das Schutzgas in Form von Schwefeldioxid oder Argon, das die gleiche Zusammensetzung wie im Behälter 2 für die Schmelze 3 aufweist, in das zusätzliche Gießrohr 18 und die Gießform 13 und drängt von dort die Schmelze aus, die unter dem Niveau der Einspeisung liegt. Nach diesem Schritt kann sofort der horizontale hydraulische Zylinder 11 für das Versetzen des flachen Schiebers 10 nach oben betätigt werden, wobei das zusätzliche Gießrohr 18 aus der Erweiterung 61 des Hauptgießrohrs 6 herausgezogen wird. In der oberen Endposition des lfachen Schiebers 10 wird ein Signal für dessen Versetzung über den Flanschdeckel 7 gegeben. Durch eine kurze Abwärtsbewegung der Zwischenplatte 12, hervorgerufen durch den zweiten hydraulischen Zylinder 16, drückt der flache Schieber 10 auf die elastische Dichtung, die über dem Flanschdeckel 7 vorgesehen ist. Das Sicherheitsventil f1, das während des Gießens geöffnet war, wird nach dem Schliessen von Ventil f geschlossen, um einermögliche Berührung der Schmelze 3 bei ihrem Steigen mit der elastischen Dichtung bei eventuell schlechtem Abdichten zwischen der Erweiterung 61 des Hauptgießrohrs 6 und der Zwischenplatte 12 vorzubeugen. Während des Füllens der Gießform 13 mit Schmelze 3 zeigt das Druckmeßgerät M den Gesamtdruck im Behälter 2 an.If the pouring falls, the valve f is opened simultaneously with the closing of the valve a, with a rapid compensation of the pressures in the space of the main pouring tube 6 and Space of container 2 enters. The level of the melt in the space between the main pouring tube 6 and the additional pouring tube 18 drops. After opening the opening of the additional pouring tube 18, the protective gas in the form of sulfur dioxide or argon, which has the same composition as in the container 2 for the melt 3, enters the additional pouring tube 18 and the casting mold 13 and from there forces the melt out is below the level of the feed. After this step, the horizontal hydraulic cylinder 11 for moving the flat slide 10 upwards can be actuated immediately, the additional pouring tube 18 being pulled out of the extension 61 of the main pouring tube 6. In the upper end position of the lfold slide 10, a signal for its displacement is given via the flange cover 7. By a short downward movement of the intermediate plate 12, caused by the second hydraulic cylinder 16, the flat slide 10 presses on the elastic seal which is provided over the flange cover 7. The safety valve f 1 , which was open during casting, is closed after valve f is closed in order to prevent the melt 3 from coming into contact with the elastic seal as it rises and possibly poor sealing between the extension 61 of the main pouring tube 6 and the intermediate plate 12 . While the mold 13 is being filled with melt 3, the pressure measuring device M shows the total pressure in the container 2.

Nach dem Erstarren des Gußstücks in der Gießform 13 werden die Ventile c und c1 geöffnet, wodurch im Raum um die Gießform 13 und im Raum zwischen dem Zylinder 5 und dem Mantel 8 der Druck abgebaut-wird, wobei der Stickstoff aus dem Raum der Gießform 13 entweicht. Im Raum zwischen dem Zylinder 5 und dem Mantel 8 wirkt weiter Schwefeldioxid oder Argon und zwar bei einem Druck, der mit dem äußeren Atmosphärendruck ausgeglichen ist. Die Druckmeßgeräte M und M1 zeigen Nullanzeige. Das Ventil g1 wird geschlossen, das Ventil g geöffnet, wobei das Differentialdruckmeßgerät M eingeschaltet wird zur Anzeige des Drucks im Behälter 2 für die Schmelze 3.After the casting has solidified in the mold 13, the valves c and c 1 are opened, as a result of which the pressure is released in the space around the mold 13 and in the space between the cylinder 5 and the jacket 8, with the nitrogen from the space of the mold 13 escapes. Sulfur dioxide or argon continues to act in the space between the cylinder 5 and the jacket 8 at a pressure that is balanced with the external atmospheric pressure. The pressure gauges M and M 1 show zero display. The valve g 1 is closed, the valve g is opened, the differential pressure measuring device M is switched on to display the pressure in the container 2 for the melt 3.

Die Ventile c und c1 sind normal geschlossen. Die Öffnung der Auslaßrohrleitung nach dem Ventil c ist über das Niveau der Zwischenplatte 12 angehoben, was das Eindringen von Luft in den Raum zwischen dem Zylinder 5 und dem Mantel 8 während des Öffnens der Gießform 13 nicht erlaubt. Erforderlichenfalls kann das Ventil c1 während des Öffnens der Gießform 13 geschlossen bleiben. Die Schicht von schwererem Schutzgas im Raum von der Zuführung bis zum unteren Ende des zusätzlichen Gießrohrs 18 erlaubt ebenfalls keinen Luftzutritt in den Raum zwischen dem Zylinder 5, dem Mantel 8 und der Zwischenplatte 12. Nach dem Abkühlen des Gußstücks bis auf Entnahmetemperatur wird der obere Teil der Gießform geöffnet und das fertige Gußstück entnommen, wonach die Gießform 13 für das nächstfolgende Gießen vorbereitet wird.Valves c and c 1 are normally closed. The opening of the outlet pipeline after the valve c is raised above the level of the intermediate plate 12, which does not allow air to enter the space between the cylinder 5 and the jacket 8 during the opening of the mold 13. If necessary, the valve c 1 can remain closed during the opening of the mold 13. The layer of heavier protective gas in the space from the feed to the lower end of the additional pouring tube 18 also does not allow air to enter the space between the cylinder 5, the jacket 8 and the intermediate plate 12. After the casting has cooled to the removal temperature, the upper part becomes opened the mold and removed the finished casting, after which the mold 13 is prepared for the next casting.

Das beschriebene Ausführungsbeispiel gilt auch für das Gießen unter Niederdruck oder Vakuum, wobei der Behälter 2 für die Schmelze dauernd unter Druck bleibt, wobei über dem Niveau der Schmelze 3 im Behälter 2 und im Hauptgießrohr 6 das gleiche Gas wirkt.The exemplary embodiment described also applies to casting under low pressure or vacuum, the container 2 for the melt remaining under constant pressure, the same gas acting above the level of the melt 3 in the container 2 and in the main pouring tube 6.

Der Behälter 2 für die Schmelze 3 kann auch im Hinblick auf das Andrücken des flachen Schiebers 10 an die elastische Dichtung des Flanschdeckels 7 des Hauptgießrohrs 6 und auf das Herausziehen des zusätzlichen Gießrohrs 18 aus der Erweiterung 61 des Hauptgießrohrs 6 vertikal bewegt werden.The container 2 for the melt 3 can also be moved vertically with a view to pressing the flat slide 10 against the elastic seal of the flange cover 7 of the main pouring tube 6 and pulling out the additional pouring tube 18 from the extension 61 of the main pouring tube 6.

Claims (6)

1. Druckgießverfahren, bei dem die Schmelze infolge der Wirkung eines Drucks oder eines Druckunterschieds von einer hermetisch geschlossenen Kammer mit Behälter über eine Materialleitung gefördert wird und die Gießform ausfüllt, in der die Schmelze erstarrt, dadurch gekennzeichnet , daß unmittelbar, nachdem die Schmelze die Gießform ausgefüllt hat oder unmittelbar nach ihrem Erstarren, über die Schmelze in der Materialleitung ein Gasdruck mit derselben Gasphase wie in der hermetisch geschlossenen Kammer mit dem Behälter erzeugt wird, und vor dem Beginn des nächstfolgenden Gießvorgangs der Raum der Gießform mit der Gasphase in der Materialleitung und in der hermetisch geschlossenen Kammer mit dem Behälter durchgespült wird.1. Die casting process in which the melt is conveyed from a hermetically sealed chamber with a container via a material line as a result of the effect of a pressure or a pressure difference and fills the mold in which the melt solidifies, characterized in that immediately after the melt the mold filled or immediately after it solidifies, a gas pressure with the same gas phase as in the hermetically sealed chamber with the container is generated via the melt in the material line, and the space of the mold with the gas phase in the material line and in before the next casting process begins the hermetically sealed chamber is flushed with the container. 2. Druckgießmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer hermetisch geschlossenen Kammer mit einem Deckel, in der der Behälter für die Schmelze angeordnet ist und die über eine Materialleitung mit einer Gießform verbunden ist, wobei die Materialleitung und die Gießform von einer Zwischenplatte getragen werden, dadurch gekennzeichnet , daß die Materialleitung aus zwei separaten Gießrohren besteht, nämlich aus einem Hauptgießrohr (6) und einem zusätzlichen Gießrohr (18), daß das Hauptgießrohr (6) mit einer Erweiterung (61) versehen ist, in der ein zusätzliches Gießrohr (18) angeordnet ist, während das Hauptgießrohr (6) von einem Flanschdeckel (7) geschlossen ist, durch den es mit der Zwischenplatte (12) verbunden ist, wobei im Deckel (4) der hermetisch geschlossenen Kammer ein Hals (41) ausgebildet ist, an dem ein Zylinder (5) angebracht ist, der in einem Mantel (8) angeordnet ist und an dem das Hauptgießrohr (6) befestigt ist, wobei der Mantel (8) an der Zwischenplatte (12) montiert ist und mit einem Schieberbett (81) versehen ist, in dem ein flacher Schieber (10) angeordnet ist, der mit einem horizontalen hydraulischen Zylinder (11) verbunden ist, und daß der Raum des Hauptgießrohres (6) mit einer ersten Rohrleitung mit erstem Ventil (f) mit dem Raum der hermetisch geschlossenen Kammer (1) verbunden ist.2. Die casting machine for performing the method according to claim 1 with a hermetically sealed chamber with a lid, in which the container for the melt is arranged and which is connected via a material line to a mold, the material line and the mold being carried by an intermediate plate , characterized in that the material line consists of two separate pouring tubes, namely one Main pouring tube (6) and an additional pouring tube (18), that the main pouring tube (6) is provided with an extension (61) in which an additional pouring tube (18) is arranged, while the main pouring tube (6) from a flange cover (7) is closed, through which it is connected to the intermediate plate (12), a neck (41) being formed in the cover (4) of the hermetically sealed chamber, to which a cylinder (5) is attached, which is enclosed in a jacket (8) is arranged and on which the main pouring tube (6) is fastened, the jacket (8) being mounted on the intermediate plate (12) and being provided with a slide bed (81) in which a flat slide (10) is arranged, which is connected to a horizontal hydraulic cylinder (11) is connected, and that the space of the main pouring tube (6) is connected to the space of the hermetically sealed chamber (1) by a first pipeline with a first valve (f). 3. Druckgießmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Mantel (8) mit der äußeren Oberfläche des Zylinders (5) über eine Gleitdichtung (9) verbunden ist.3. Die casting machine according to claim 1, characterized in that the jacket (8) with the outer surface of the cylinder (5) via a sliding seal (9) is connected. 4. Durckgießmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Raum zwischen dem Zylinder (5) und dem Mantel (8) mit dem Raum der hermetisch geschlossenen Kammer (1) über eine zweite Rohrleitung mit einem zweiten Ventil (f1) verbunden ist, wobei ein Druckmeßgerät (M1) vorgesehen ist.4. Durckgießmaschine according to claim 2 or 3, characterized in that the space between the cylinder (5) and the jacket (8) with the space of the hermetically sealed chamber (1) via a second pipe with a second valve (f 1 ) is, wherein a pressure measuring device (M 1 ) is provided. 5. Druckgießmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Gießform (13) von einem hermetisch abdichtenden Deckel (19) verschlossen ist, der an der Zwischenplatte (12) montiert ist, und mit einem vertikalen Zylinder (20) verbunden ist, wobei der Raum des Hauptgießrohrs (6), der Raum der hermetisch geschlossenen Kammer (1) und der Raum des hermetisch abdichtenden Deckels (19) über eine dritte Rohrleitung mit einem dritten Ventil (g1) und einem vierten Ventil (g) verbunden sind, daß ein Differentialdruckmeßgerät (M) vorgesehen ist und daß der Raum des hermetisch abdichtenden Deckels (19) über eine fünfte Rohrleitung mit einem fünften Ventil (c) mit dem Raum zwischen dem Mantel (8) und dem Zylinder (5) verbunden ist.5. Die casting machine according to one of claims 2 to 4, characterized in that the casting mold (13) is closed by a hermetically sealing cover (19) which is mounted on the intermediate plate (12), and connected to a vertical cylinder (20) , the space of the main pouring tube (6), the space of the hermetically sealed chamber (1) and the space of the hermetically sealing cover (19) via a third tube line with a third valve (g 1 ) and a fourth valve (g) that a differential pressure measuring device (M) is provided and that the space of the hermetically sealing cover (19) via a fifth pipe with a fifth valve (c) the space between the jacket (8) and the cylinder (5) is connected. 6. Druckgießmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß an dem Hauptgießrohr (6) ein Hebelmechanismus (21) montiert ist, der mit einem dritten vertikalen hydraulischen Zylinder (22) verbunden ist und daß im.Boden der hermetisch geschlossenen Kammer (1) mit dem Schmelzebehälter (2) eine Vertiefung (23) ausgebildet ist.6. Die casting machine according to one of claims 2 to 5, characterized in that on the main casting tube (6) a lever mechanism (21) is mounted, which is connected to a third vertical hydraulic cylinder (22) and that in the bottom of the hermetically sealed chamber (1) with the melt container (2) a recess (23) is formed.
EP81110378A 1980-12-11 1981-12-11 Device for pressure casting Expired EP0061532B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT81110378T ATE19975T1 (en) 1980-12-11 1981-12-11 DIE CASTING MACHINE.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BG8049948A BG33467A1 (en) 1980-12-11 1980-12-11 Method and machine for castind under presure
BG49948/80 1980-12-11

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0061532A1 true EP0061532A1 (en) 1982-10-06
EP0061532B1 EP0061532B1 (en) 1986-05-28

Family

ID=3908303

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP81110378A Expired EP0061532B1 (en) 1980-12-11 1981-12-11 Device for pressure casting

Country Status (21)

Country Link
US (1) US4550763A (en)
EP (1) EP0061532B1 (en)
JP (1) JPS57127568A (en)
AR (1) AR230012A1 (en)
AT (1) ATE19975T1 (en)
AU (1) AU550563B2 (en)
BG (1) BG33467A1 (en)
BR (1) BR8108037A (en)
CA (1) CA1181923A (en)
CS (1) CS271101B2 (en)
DD (1) DD202253A5 (en)
DE (1) DE3174743D1 (en)
DK (1) DK152178C (en)
ES (1) ES507780A0 (en)
HU (1) HU185073B (en)
IN (1) IN156285B (en)
NO (1) NO157326C (en)
PL (1) PL132008B1 (en)
RO (1) RO84863B (en)
SU (1) SU1287976A1 (en)
YU (1) YU43907B (en)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2615768A1 (en) * 1987-05-27 1988-12-02 Centre Nat Rech Scient METHOD FOR SHELL MOLDING, PARTICULARLY METALLIC, AND DEVICE AND SHELL THEREFOR
FR2616363A1 (en) * 1987-06-11 1988-12-16 Cegedur METHOD AND DEVICE FOR SANDING LIGHT ALLOY MATRIX COMPOSITE COMPONENTS AND FIBROUS INSERT
FR2666037A1 (en) * 1990-08-27 1992-02-28 Pont A Mousson FOUNDRY MOLD POSITIONING AND TIGHTENING INSTALLATION.
US5636680A (en) * 1994-06-29 1997-06-10 Dansk Industri Syndikat A/S Method and device for terminating the casting process after non-gravity casting of moulds, especially green-sand moulds, particularly with easily oxidable metals or metal alloys
CN109290545A (en) * 2018-12-07 2019-02-01 蚌埠隆华压铸机有限公司 A kind of horizontal plunger die casting machine for avoiding casting from generating bubble

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2583321B1 (en) * 1985-06-18 1987-09-18 Etude Dev Metallurg LOW ISOSTATIC PRESSURE CASTING PROCESS AND MACHINE FOR ITS IMPLEMENTATION
US5042561A (en) * 1988-03-30 1991-08-27 Hitchiner Manufacturing Co., Inc. Apparatus and process for countergravity casting of metal with air exclusion
JPH0314713A (en) * 1989-06-12 1991-01-23 Nissan Motor Co Ltd Active type suspension
NO304893B1 (en) * 1997-07-07 1999-03-01 Norsk Hydro As Process for melting magnesium without flux and equipment for this
US20160158837A1 (en) * 2014-12-06 2016-06-09 Soliden, LLC Sand casting device and associated method with improved mechanical properties
CN105268951A (en) * 2015-02-05 2016-01-27 天津新伟祥工业有限公司 Negative-pressure updraught pouring method
HUE039983T2 (en) * 2015-02-17 2019-02-28 Mei Ta Ind Co Ltd Negative pressure updraught pouring method
CN106563787A (en) * 2015-10-12 2017-04-19 天津达祥精密工业有限公司 Negative-pressure up-draft casting device
CN114226690A (en) * 2021-11-20 2022-03-25 河南信持睿电气设备有限公司 Control method for aluminum alloy counter-pressure casting and casting device

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2020237A1 (en) * 1968-10-09 1970-07-10 Inst Metaloznanie
FR2270037A1 (en) * 1974-05-10 1975-12-05 Pechiney Aluminium
DE2437734A1 (en) * 1974-08-06 1976-02-26 Merkur Gmbh Metallwerk Low-pressure casting of magnesium - where mould is on top of vertical delivery pipe supplied with inert gas
DE2947602A1 (en) * 1979-10-30 1981-05-14 BBC AG Brown, Boveri & Cie., Baden, Aargau Low pressure casting plant for metals prone to oxidn. - where plant is filled with inert gas, which is also used to drive metal up stand pipe into mould

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA644194A (en) * 1962-07-03 R. Powell Edgar Apparatus for casting of metal
US2847739A (en) * 1951-07-12 1958-08-19 Griffin Wheel Co Casting apparatus
FR1525455A (en) * 1965-11-02 1968-05-17 Babcock & Wilcox Co Pressure Casting Tubes
GB1261753A (en) * 1968-04-05 1972-01-26 Inst Po Metalloznanie I Tekno A method of and apparatus for casting a material of which at least part evaporates or dissociates intensively at pouring temperature
US3635791A (en) * 1969-08-04 1972-01-18 Gen Motors Corp Pressure pouring in a vacuum environment
BE786990A (en) * 1971-08-02 1973-01-31 Pechiney Aluminium APPARATUS FOR MOLDING THIN LAYERS
SU461798A1 (en) * 1973-01-04 1975-02-28 Горьковский Проектно-Конструкторский Технологический Институт Low pressure casting device
BG18798A1 (en) * 1973-01-11 1975-03-20
US3862656A (en) * 1973-02-16 1975-01-28 Aurora Metal Corp Method and apparatus for vacuum casting of metal
SU616061A1 (en) * 1975-02-25 1978-07-25 Научно-Исследовательский Институт Специальных Способов Литья Plant for casting with counterpressure
FR2378591A1 (en) * 1977-01-28 1978-08-25 Buscher Kg ELEVATOR DUCT FOR THE CASTING OF METALS UNDER THE PRESSURE OF A GAS

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2020237A1 (en) * 1968-10-09 1970-07-10 Inst Metaloznanie
FR2270037A1 (en) * 1974-05-10 1975-12-05 Pechiney Aluminium
DE2437734A1 (en) * 1974-08-06 1976-02-26 Merkur Gmbh Metallwerk Low-pressure casting of magnesium - where mould is on top of vertical delivery pipe supplied with inert gas
DE2947602A1 (en) * 1979-10-30 1981-05-14 BBC AG Brown, Boveri & Cie., Baden, Aargau Low pressure casting plant for metals prone to oxidn. - where plant is filled with inert gas, which is also used to drive metal up stand pipe into mould

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2615768A1 (en) * 1987-05-27 1988-12-02 Centre Nat Rech Scient METHOD FOR SHELL MOLDING, PARTICULARLY METALLIC, AND DEVICE AND SHELL THEREFOR
US4907642A (en) * 1987-05-27 1990-03-13 Centre National De La Recherche Scientifique (Cnrs) Chill moulding process, particularly for metals, and apparatus and mold for use therein
FR2616363A1 (en) * 1987-06-11 1988-12-16 Cegedur METHOD AND DEVICE FOR SANDING LIGHT ALLOY MATRIX COMPOSITE COMPONENTS AND FIBROUS INSERT
EP0296074A1 (en) * 1987-06-11 1988-12-21 Pechiney Rhenalu Method and apparatus for sand casting composite parts with a fibre insert in a light alloy matrix
FR2666037A1 (en) * 1990-08-27 1992-02-28 Pont A Mousson FOUNDRY MOLD POSITIONING AND TIGHTENING INSTALLATION.
EP0477118A1 (en) * 1990-08-27 1992-03-25 Pont-A-Mousson S.A. Device for positioning and clamping foundry moulds
US5183097A (en) * 1990-08-27 1993-02-02 Pont-A-Mousson S.A. Equipment installation for positioning and clamping foundry molds
US5636680A (en) * 1994-06-29 1997-06-10 Dansk Industri Syndikat A/S Method and device for terminating the casting process after non-gravity casting of moulds, especially green-sand moulds, particularly with easily oxidable metals or metal alloys
CN109290545A (en) * 2018-12-07 2019-02-01 蚌埠隆华压铸机有限公司 A kind of horizontal plunger die casting machine for avoiding casting from generating bubble

Also Published As

Publication number Publication date
NO814223L (en) 1982-06-14
BG33467A1 (en) 1983-03-15
NO157326B (en) 1987-11-23
NO157326C (en) 1988-03-02
AU550563B2 (en) 1986-03-27
YU43907B (en) 1989-12-31
ES8307557A1 (en) 1983-07-01
EP0061532B1 (en) 1986-05-28
CS271101B2 (en) 1990-08-14
JPS57127568A (en) 1982-08-07
PL234128A1 (en) 1982-08-02
CA1181923A (en) 1985-02-05
RO84863B (en) 1984-09-30
US4550763A (en) 1985-11-05
PL132008B1 (en) 1985-01-31
DD202253A5 (en) 1983-09-07
HU185073B (en) 1984-11-28
ATE19975T1 (en) 1986-06-15
YU282881A (en) 1984-08-31
BR8108037A (en) 1982-09-21
AR230012A1 (en) 1984-02-29
RO84863A (en) 1984-08-17
DK152178B (en) 1988-02-08
SU1287976A1 (en) 1987-02-07
ES507780A0 (en) 1983-07-01
IN156285B (en) 1985-06-15
DK152178C (en) 1988-06-27
JPH0238305B2 (en) 1990-08-29
AU7845581A (en) 1982-06-17
DK550981A (en) 1982-06-12
DE3174743D1 (en) 1986-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0061532A1 (en) Device for pressure casting
EP0971805B2 (en) Method and casting device for precision casting
DE2902096C2 (en)
EP3651919B1 (en) Method of operating a casting device for casting under pressure
DE2648730C3 (en) Machine for casting under low pressure or under counter pressure
DE10025014C2 (en) Device for producing light metal castings, in particular parts made of magnesium or magnesium alloys
DE2428263B2 (en) Casting device and method for its operation
DE3401354A1 (en) Process for the casting of grey cast-iron parts
DE2646187A1 (en) Low pressure casting of steel in moulds - where stand pipe contains sliding stopper which chills metal in ingate (SW 8.11.76)
DE1951010A1 (en) Device for the production of castings from alloys of metals and gases
DE2704322A1 (en) LOW PRESSURE DIE CASTING MACHINE
DE2818442A1 (en) Low pressure die casting for non-ferrous metals - applying vacuum followed by finishing pressure
DE2808588A1 (en) DEVICE FOR POURING LIQUID METAL UNDER LOW PRESSURE
DD265994A3 (en) diecasting
DE1252375B (en) Process for casting steel alloys using the low-pressure casting process and further processing of the cast parts
DE3240242C2 (en)
DE2846512A1 (en) Low pressure die casting of metals, esp. alloy steel - where die cavity is formed by refractory material withstanding the high temp. of the molten metal
DE3925373A1 (en) Casting metal shapes - involves metal drawn into mould by vacuum and then subjected to positive pressure
DE2321064B2 (en) HOLLOWORN FOR CONTINUOUS METALLIC PIPES
WO1999046072A1 (en) Casting device and casting method with post compression
DE2022297B2 (en) CASTING MACHINE
DE2520783C3 (en) Low pressure pouring device
CH661883A5 (en) Submerged-plunger (hot-chamber piston) die-casting method and a machine for carrying out the method
DE3322542C2 (en)
DE2811546A1 (en) METHOD AND DEVICE FOR CONTINUOUS STEEL CASTING

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19820921

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 19975

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19860615

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3174743

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19860703

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: SOCIETA' ITALIANA BREVETTI S.P.A.

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19861231

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19891127

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19891129

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19891130

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19891206

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19891215

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19891218

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19891228

Year of fee payment: 9

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19891231

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19900223

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19901211

Ref country code: AT

Effective date: 19901211

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19901212

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19901231

Ref country code: CH

Effective date: 19901231

Ref country code: BE

Effective date: 19901231

BERE Be: lapsed

Owner name: INSTITUT PO METALOSNANIE I TECHNOLOGIA NA METALIT

Effective date: 19901231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19910701

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19910830

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19910903

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 81110378.7

Effective date: 19910910