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Be schre i b u ng Spulenkörper Spulenkörper werden heute meist als
Spritzgußteile aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt. Die hierfür erforderlichen
teueren Werkzeuge lohnen sich allerdings nur, wenn eine größere Serie identischer
Spulenkörper gebraucht wird.
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In kleineren Serien werden Spulenkörper dadurch hergestellt, daß zunächst
ein Kern gewickelt wird, auf den Kern rahmenartige Flanschteile aufgesteckt werden,
an den beiden Stirnseiten des Kerns durch Einscluiitte lappen gebildet, diese Lappen
nach außen gebogen und zwischen je einem der auf den Kern aufgesteckten Flansehteile
und einem weiteren, von außen dagegen gedrückten Flanschteil eingeklebt werden.
Dieses Herstellungsverfahrenwird auch-bei größeren Spulenkörpern angewandt, deren
Stückgewicht die Kapazität der vorhandenen Spritzgießmaschinen übersteigt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die übliche Konstruktion
eines Spulenkörpers mit einem hülsenförmigen Kern und zwei oder mehreren Flanschen
derart weiterzubilden, daß es möglich ist, ein für einen bestimmten Spulenkörper
hergestelltes Spritzwerkzeug auch für andere, ähnliche Spulenkörper zu verwenden.
Diese Aufgabe beruht auf der Erfahrung, daß sich die von den Verbrauchern verlangten
Spulenkörper häufig nur in einer Dimension, meist
in der Planschhöhe
und in der Schichthöhe unterscheiden, während alle anderen M-aße bei mehreren Serien
die gleichen bleiben. Unter Schichthöhe ist die Höhe des lichten Querschnitts des
hüienförmigen Kerns des Spulenkörpers zu verstehen; sie bestimmt die Anzahl der
aufeinander geschichteten Transformatoren- oder Hagnetkernbleche, die im Kern des
Spulenkörpers Platz haben. Von einer Anderung der Schichthöhe sind in vielen Fällen
die Länge, die-Anzahl und Breite der Flansche und meist auch die Breite des Spulenkerns
nicht betroffen. Allein eine Anderung der Schichthöhe hat aber bei den bisher üblichen
Spulenkörpern ein neues Spritzwerkzeug erforderlich gemacht, sofern nicht wegen
zu geringer Stückzahl vom Spritzen überhaupt abgegangen werden mußte.
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Die beschriebene Aufgabe ist erfindungsgemäß durch einen Spulenkörper
gelöst, der in mindestens einer achsparallelen Ebene in Kopfstücke unterteilt ist,
die åe einen im Quer schnitt abgewinkelten Teil des Kerns und einen Teil jedes Flansches
umfassen und wahlweise unmittelbar oder über Zwischenstücke, die einen im Querschnitt
geraden Teil des Kerns und einen Steil jedes Flansches umfassen, zusammensteckbar
sind.
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Da meist nur Änderungen der Schichthöhe zu berücksichtigen sind,
umfaßt der erfindungsgemäße Spulenkorper vorzugsweise zwei Kopfstücke von U-förmigeQuerschnitt.
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Die Kopfstücke und Zwischenstücke können stumpf aneinanderstoßen
und die Stoßfugen können mit isolierendem Klebeband abgedeckt sein. Vorzugsweise
weist jedoch jedes Kopfstück und jedes Zwischenstück an seinem einen Stoßrand eine
Nut und an seinem zweiten Stoßrand eine entsprechende Feder auf und die Nuten und
Federn greifen so tief ineinander, daß zwischen der Innenseite und der Außenseite
des Spulenkörpers ausreichend lange Wege sind, damit Kriechströme nicht entstehen
können.
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Bei einer anderen zweckmäßigen Ausfuhrungform weisen mindestens die
Kopfstücke an ihren Stoßrandern einen Falz auf,
in den das Zwischenstück
oder das jeweils andere Kopfstück eingreift. Eine besonders billige Ausführung ergibt
sich in diesem Fall, wenn die Zwischenstücke glatte U-Proflle sind, deren Wanddicke
der Tiefe der an den Kopfstücken vorgesehenen Palze entspricht, so daß der Wickelraum
durch glatte Wände begrenzt ist.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand einer schematischen Zeichnung
an Ausfuhrungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 eine perspektivische
Ansicht eines aus zwei Kopfstücken und zwei Zwischenstücken zusammengesetzten Spulenkörpers;
Fig. 2 einen Querschnitt des selben Spulenkörpers; Fig. 3 einen Querschnitt des
durch Fortlassen der Zwischenstücke verkleinerten Spulenkörpers; und Fig. 4 einen
Querschnitt eines abgewanielten Spulenkörpers mit vereinfachten Zwischenstücken.
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Der in Fig. 1 und 2 dargestellte Spulenkörper umfaßt zwei Kopfstücke
5, die in den hier Interessierenden Einzelheiten identisch sind, und zwei ebeifall
identische Zwischenstücke 6. Jedes Kopf stück 5 umfaßt einen im Querschnitt gemäß'
Fig. 2 U-förmigen Teil 7 des rechteckigen Kerns des Spulenkörpers, an dessen beiden
Stirnseiten je ein Flanschteil 9 angespritzt ist. Jedes Zwischenstück 6 umfaßt einen
im Querschnitt geraden Teil 8 des Kerns, an dessen beiden Stirnseiten je ein Teil
10 eines Flansches angespritzt ist.
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An jedem Kopfstück 5 ist eine Feder 11 ausgebildet, die sich über
die gesamte Lange der einen Stoßkante des betreffenden Kopfstücks erstreckt, also
an dem in Fig. 1 hinteren Planschteil 9 beginnt und am vorderen Flanschteil endet.
Unter Stoßkanten sind die einander berührenden Kanten der Kopfstücke 5 einerseits
und der Zwischenstücke 6 andererseits zu verstehen.
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Bei dem in Fig. 1 und 2 oberen Kopf stück ist die Feder ii an der
linken Stoßkante ausgebildet und weist nach unten; dementsprechend
ist
bei dem unteren. Kopfstück- 5 die Peder an der rechten Stoßkante nach oben weisend
angeordnet. Jede der Pedern 11 greift in eine entsprechende Nut des angrenzenden
Zwischenstücks 6 ein. In entsprechender Weise ist an jedem Zwischenstück 6 an der
von der genuteten Stoßkante abgewandten Stoßkante eine Feder 12 ausgebildet, die
in eine Nut des angrenzenden Kopfstücks 5 eingreift. Diese Nut- und Federverbindungen
genügen, um dem Spulenkörper die nötige mechanische und Kriechstromfestigkeit zu
verleihen, so daß weitere Verbindungsmittel nicht erforderlich sind und der Spulenkörper,
so wie er dargestellt ist, bewickelt werden kann.
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Der Spulenkörper gemäß Fig. 3 unterscheidet sich von dem in Fig.
1 und 2 dargestellten nur dadurch, daß die Zwischenstücke 6 fortgelassen und die
Kopfstücke 5 unmittelbar ineinandergesteckt sind, so daß der Spulenkörper eine kleinere
Schichthöhe s aufweist, als in Fig. 1 und 2.
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Anstatt die Zwischenstücke 6 ganz fortzulassen, können zwischen die
Kopfstücke 5 Zwischenstücke von-geringerer Höhe eingesetzt werden. Wenn dagegen
ein Spulenkörper von besonders großer Schichthöhe benötigt wird, können höhere Zwischenstücke
oder an jeder Seite des Spulenkörpers zwei oder mehrere Zwischenstücke von gleicher
oder verschiedener Höhe eingesetzt werden.
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Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform sind zwei Kopfstücke
5' vorgesehen, die an ihren Stoßkanten je einen Falz 11 s aufweisen und durch Zwischenstücke
6' miteinander verbunden sind, die aus einer U-förmig abgekanteten Folie oder einem
entsprechenden Strangpreßprofil bestehen und deren verhältnismäßig geringe Dicke
der Tiefe der Palze 11 entspricht, so daß der Kern des Spulenkörpers an seiner Außenseite
und die beiden Flansche an ihren einander zugewandten Innenseiten ebenso glatt sind
wie bei der Ausfüllrungsfonn gemäß Fig. 1 bis 3. Bei der Ausführungsform gemäß Fig.
4 ist es zweckmäßig, wenn die Kopfstücke 5' und Zwischenstücke 6' miteinander
verklebt
oder durch ein die Stoßfugen überdeckendes Klebeband zusammengehalten sind.
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Es können auch Merkmale der Fig. 1 bis 3 einerseits und der Fig.
4 andererseits miteinander kombiniert sein. Beispielsweise können die beiden Kopfstücke
5 jeweils statt- an nur einer Stoßkante an beiden Stoßkanten eine Nut aufweisen,
wie sie in Fig. 2 und 3 beim oberen Kopfstück rechts und beim unteren Kopfstück
links dargestellt ist. In diesem Fall können die Kopfstücke miteinander durch zwei
Zwischenstücke verbunden sein, die jeweils mit ihren beiden Enden in den Nuten der
Kopfstücke aufgenommen sind. Als Zwischenstücke können in der in Fig. 4 dargestellten
Art aus Folie hergestellte U-Profilstücke vorgesehen sein, die sich nach Bedarf
auf eine beliebige Länge zuschneiden lassen und beispielsweise so kurz sein können,
daß sie nur eine Feder zum unmittelbaren Zusammenstecken der Kopfstücke bilden.
Die Zwischenstücke können aber auch Spritzgußteile der in Fig. 2 dargestellten Art
sein und sich von diesen nur dadurch unterscheiden, daß sie an beiden Enden eine
Feder 12 aufweisen.