DE102006026385A1 - Frame element e.g. for frame element, has two hollow profile brackets connected to each other by node with carrier provided in opening with first bracket and second carrier arranged in opening of second bracket - Google Patents

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Abstract

The framework element has two hollow profile brackets (2, 3) connected to each other by a node. A carrier is provided in an opening (7) with the first bracket and a second carrier (9) arranged in an opening of the second bracket having an incompressible deposit which connects and moves with the carriers. An independent claim is included for a method for the manufacture of a framework element.

Description

Die Erfindung betrifft ein Rahmenelement, insbesondere für einen Karosserierahmen einer Kraftfahrzeugkarosserie, mit zumindest einem ersten Hohlprofilträger und einem zweiten Hohlprofilträger, wobei der erste Hohlprofilträger und der zweite Hohlprofilträger mittels eines Knotens miteinander verbunden sind. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Rahmenelementes, insbesondere für einen Karosserierahmen einer Kraftfahrzeugkarosserie.The The invention relates to a frame element, in particular for a Body frame of a motor vehicle body, with at least one first hollow section beam and a second hollow profile carrier, wherein the first hollow section beam and the second hollow section beam connected by a node. It also concerns the invention a method for producing such a frame element, especially for a body frame of a motor vehicle body.

Ein vorgenanntes Rahmenelement ist als Bestandteil einer so genannten Spaceframekarosserie eines Personenkraftwagens bekannt. Bei der Spaceframekarosserie sind die Funktionen einer Beplankung und einer Tragstruktur der Karosserie getrennt. Träger des Rahmenelementes werden dabei von vergleichsweise einfachen Hohlprofilen mit geschlossenen Querschnitten gebildet, die über Knoten miteinander verbunden sind. Übliche Halbzeuge einer derartigen Spaceframekarosserie sind Aluminiumstrangpressprofile und Aluminiumgussknoten, womit eine Aluminiumrahmenstruktur gebildet wird. Bei der Fertigung der Spaceframekarosserie werden die Strangpressprofile und die Gussknoten miteinander verschweißt. Für einen Ausgleich von Toleranzen in den Knoten und eine präzise Rahmenstruktur ist eine vergleichsweise aufwendige Bearbeitung der Halbzeuge erforderlich.One The aforementioned frame element is part of a so-called Spaceframe body of a passenger car known. At the spaceframe body are the functions of a planking and a supporting structure of the Body separated. carrier of the frame element are doing relatively simple hollow sections formed with closed cross sections, which are interconnected via nodes are. usual Semi-finished products of such a spaceframe body are aluminum extruded profiles and aluminum casting node, thus forming an aluminum frame structure becomes. When manufacturing the spaceframe body, the extruded profiles and the casting knots welded together. For compensation of tolerances in the knot and a precise Frame structure is a comparatively complex processing of the semi-finished products required.

Ferner ist aus DE 101 51 523 B4 ein Hohlprofilträger aus Faserverbundkunststoff bekannt, welcher Hohlprofilträger über ein Verbindungselement mit einem Kraft aufnehmenden Tragelement eines Kraftfahrzeugs verbunden ist, wobei die Verbindung zwischen Tragelement und Hohlprofilträger bei einer axial auf den Hohlprofilträger einwirkenden Stoßkraft durch das Verbindungselement erhalten bleibt, wobei sich das Verbindungselement zumindest teilweise in den Hohlprofilträger hinein erstreckt und an einer Innenwand des Hohlprofilträgers anliegt und wobei bei einer axialen Stoßbelastung das Verbindungselement an der Innenwand des Hohlprofilträgers geführt ist. Die Innenwand soll dabei durch eine sich in Längsrichtung des Hohlprofilträgers erstreckende Rippe gebildet sein, die sich an der Innenwandung des Hohlprofilträgers abstützt.Furthermore, it is off DE 101 51 523 B4 a hollow profile beam made of fiber composite plastic, which hollow profile carrier is connected via a connecting element with a force-receiving support member of a motor vehicle, wherein the connection between the support member and the hollow profile carrier is maintained at an axially acting on the hollow profile support impact force by the connecting element, wherein the connecting element at least partially in the Hollow profile carrier extends into and rests against an inner wall of the hollow profile carrier and wherein at an axial impact load, the connecting element is guided on the inner wall of the hollow profile carrier. The inner wall should in this case be formed by a rib extending in the longitudinal direction of the hollow profile carrier, which rib is supported on the inner wall of the hollow profile carrier.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Rahmenelement der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei verringertem Fertigungsaufwand eine hohe Genauigkeit aufweist. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zum Herstellen eines solchen Rahmenelementes anzugeben.In front In this background, the invention is based on the object To provide frame element of the type mentioned, which at reduced Manufacturing effort has a high accuracy. It also lies The invention is based on the object, a method of the aforementioned Specify type for producing such a frame element.

Die erstgenannte Aufgabe wird gelöst mit einem Rahmenelement der eingangs genannten Art, bei dem der Knoten eine in eine Trägeröffnung des ersten Hohlprofilträgers und in eine Trägeröffnung des zweiten Hohlprofilträgers eingreifende inkompressible Einlage und eine die Einlage umgreifende und die Hohlprofilträger verbindende Umbettung aufweist.The the first task is solved with a frame element of the type mentioned, in which the Node one in a support opening of the first Hollow profile support and in a support opening of the second hollow profile carrier engaging incompressible insert and an insert encompassing and the hollow section beams has connecting reburial.

Von besonderem Vorteil ist bei der Erfindung, dass mit Hilfe der Einlage eine präzise geometrische, räumliche Anordnung der Hohlprofilträger zueinander ohne aufwendige, insbesondere spanende, Bearbeitung der Hohlprofilträger vorgenommen werden kann. Auf diese Weise können Toleranzen im Knoten ausgeglichen werden, ohne dass durch eine Bildung von Toleranzketten eine von Vorgaben abweichende, ungenaue Geometrie des Rahmenelementes zu befürchten ist. Das erfindungsgemäße Rahmenelement ist dadurch ohne jegliche mechanische Nachbearbeitung von hoher geometrischer Präzision. Die eigentliche Verbindung der Hohlprofilträger erfolgt mittels der Umbettung der Einlage. Vorzugsweise stehen die miteinander über den Knoten verbundenen Hohlprofilträger nicht unmittelbar miteinander in Kontakt, sondern sind ausschließlich über den Knoten miteinander verbunden. Insbesondere dadurch ergibt sich als weiterer besonderer Vorteil der Erfindung die Möglichkeit, Hohlprofilträger aus unterschiedlichen Werkstoffen ohne größeren Aufwand miteinander zu verbinden. Da ein Toleranzausgleich der Hohlprofilträger bei der Erfindung im Knoten erfolgt, können für die Hohlprofilträger hoch- und höchstfeste Werkstoffe verwendet werden. Das erfindungsgemäße Rahmenelement besitzt eine hohe Bauteilsteifigkeit und ein vergleichsweise nur geringes Gewicht. Vorteilhaft kann das Rahmenelement darüber hinaus mit vergleichsweise nur geringem Fertigungsaufwand hergestellt werden. Auf das aus dem Stand der Technik bekannte aufwendige und gegebenenfalls eine Nachbearbeitung erfordernde Verschweißen der Hohlprofilträger kann mit der Erfindung vollständig verzichtet werden. Die Ausbildung des Knotens und Verbindung der Hohlprofilträger kann vorzugsweise in einem Nasspressverfahren oder in einem RTM(Resin Transfer Moulding)- Verfahren erfolgen. Insbesondere in der Kraftfahrzeugherstellung bietet die Erfindung sehr vorteilhaft die Möglichkeit, mit nur geringen Zusatzkosten modulartig zu verschiedenen Karosserieformen zusammensetzbare, von einander abweichende Bauelemente zu fertigen. Zusammenfassend sind bei einem Rahmenelement für eine Kraftfahrzeugkarosserie mit der Erfindung die wesentlichen Vorteile einer Toleranzkompensation bei einer Spaceframebauweise, einer Reduzierung von Investitionskosten für die Fertigung, insbesondere aufgrund vergleichsweise niedriger Werkzeug- und Prozesskosten, sowie einer Flexibilisierung der Fertigung, insbesondere durch ein ermöglichtes modulares Werkzeugkonzept, zu erreichen.From A particular advantage of the invention is that with the help of the insert a precise one geometric, spatial Arrangement of the hollow profile carrier each other without consuming, especially cutting, processing of Hollow profile carrier can be made. In this way, tolerances in the node can be compensated without the formation of tolerance chains, one of Specifications deviating, inaccurate geometry of the frame element fear is. The frame element according to the invention is thereby without any mechanical post-processing of high geometric Precision. The actual connection of the hollow profile carrier takes place by means of reburial the deposit. Preferably, they are above each other Node-connected hollow section beams not directly in contact with each other, but exclusively through the Knots connected with each other. In particular, this results in as Another particular advantage of the invention, the possibility of hollow profile carrier different materials without much effort to connect. As a tolerance compensation of the hollow profile carrier in the invention in the node done, can for the Hollow profile carrier high and highest strength Materials are used. The frame element according to the invention has a high component rigidity and a comparatively low weight. Advantageously, the frame element beyond with comparatively be produced only a small production cost. On the from the State of the art known consuming and possibly a post-processing requiring welding the hollow profile beam can be completely dispensed with the invention become. The formation of the node and connection of the hollow profile carrier can preferably in a wet pressing process or in an RTM (Resin Transfer molding) method respectively. Especially in motor vehicle manufacturing offers the Invention very advantageous the possibility with only minor additional costs modular to different body shapes composable, deviating from each other components. In summary, in a frame member for a vehicle body with the invention, the main advantages of a tolerance compensation in a spaceframe design, a reduction of investment costs for the Production, in particular due to comparatively low tool and process costs, and a flexibilization of manufacturing, in particular through a possible modular tool concept to achieve.

Man könnte sich beispielsweise vorstellen, dass die Hohlprofilträger Aluminiumträger sind. Jedoch kann das Rahmenelement vorteilhaft eine besonders hohe Verwindungssteifigkeit aufweisen, wenn zumindest einer der verbundenen Hohlprofilträger ein Stahlträger ist. Außerdem sind geschlossene Profile aus faserverstärkten Kunststoffen denkbar.you could Imagine, for example, that the hollow profile carrier aluminum carrier. However, the frame member may advantageously have a particularly high torsional rigidity have, if at least one of the connected hollow profile carrier a steel beams is. Furthermore are closed profiles made of fiber-reinforced plastics conceivable.

Die Verbindung der Hohlprofilträger kann weiter vereinfacht und gleichzeitig die Steifigkeit des Rahmenelementes auf einfache Weise weiter erhöht werden, wenn gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung zumindest eine der Trägeröffnungen ein offenes Profilende eines der verbundenen Hohlprofilträger ist.The Connection of the hollow section beams can further simplify and at the same time the rigidity of the frame element be further increased in a simple manner, if according to one another advantageous embodiment of the invention at least one the carrier openings an open profile end of one of the connected hollow profile carrier is.

Vorzugsweise weist zumindest einer der Hohlprofilträger einen die Trägeröffnung des Hohlprofilträgers gegenüber der in die Trägeröffnung eingreifenden Einlage und der Umbettung verschließenden Verschlussstopfen auf, wodurch sowohl ein Verschluss des Hohlprofilträgers gegen unerwünschtes Eindringen von Fremdstoffen, zum Beispiel Feuchtigkeit, erzielt als auch ein Eindringen der Einlage und/oder der Umbettung, insbesondere bei der Herstellung des Rahmenelementes, in den Hohlprofilträger verhindert werden kann.Preferably has at least one of the hollow profile carrier a the carrier opening of the Hollow profile support across from the engaging in the carrier opening Insert and the Umbettung closing plugs, whereby both a closure of the hollow profile carrier against unwanted penetration of foreign substances, for example moisture, achieved as well Penetration of the insert and / or reburial, especially at the production of the frame element, prevented in the hollow profile carrier can be.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist die Umbettung einen Faserwerkstoff, insbesondere eine Fasermatte, auf. So kann die Verbindung der Hohlprofilträger ausgesprochen stabil bei gleichzeitig nur geringem Gewicht des Knotens ausgebildet werden. Anstelle einer Fasermatte kann zum Beispiel auch ein Gelege oder ein gestricktes Gewebe zum Einsatz kommen. Für einen geringen Fertigungsaufwand können nach. Bedarf 2-D- oder 3-D-vorgeformte Faserhalbzeuge als Fasermatten verwendet werden.According to one another advantageous embodiment of the invention, the reburial a fiber material, in particular a fiber mat on. So can the connection of the hollow profile beams extremely stable with at the same time only low weight of the knot be formed. For example, instead of a fiber mat also a scrim or a knitted fabric are used. For a small one Production costs can to. Demand 2-D or 3-D preformed semi-finished fiber products as fiber mats be used.

Besonders kostengünstig ist es dabei, wenn die Umbettung vorteilhaft einen Faserverbundkunststoff (FVK) aufweist. Ein mit einer solchen Umbettung gebildeter faserverstärkter Kunststoffknoten eignet sich sehr gut als Knoten eines Rahmenelementes einer Kraftfahrzeugkarosserie in Spaceframebauweise, insbesondere wenn das Rahmenelement Stahlträger als mittels des Knotens verbundene Hohlprofilträger aufweist.Especially economical It is, if the rebound advantageous a fiber composite plastic (FVK). A fiber-reinforced plastic knot formed with such a reburial lends itself very well as a node of a frame element of a motor vehicle body in spaceframe construction, in particular if the frame element steel beams as Having connected by the node hollow profile carrier.

Ist ein Faserwerkstoff für die Umbettung vorgesehen, so ist es insbesondere bei als Stahlträgern ausgebildeten Hohlprofilträgern von großem Vorteil, wenn die Umbettung Glasfasern und/oder Aramidfasern aufweist, die elektrisch nicht leitend sind.is a fiber material for provided the reburial, so it is especially when trained as steel beams Hollow profile carriers of great Advantage, if the rebounding comprises glass fibers and / or aramid fibers, which are not electrically conductive.

Vorteilhaft kann ein niedriges Gewicht des Rahmenelementes bei hoher Stabilität des Knotens dadurch erreicht werden, dass gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung die Einlage des Knotens als Schaumkern ausgebildet ist.Advantageous can a low weight of the frame element with high stability of the knot thereby be achieved that according to a another embodiment of the invention, the deposit of the node as Foam core is formed.

Vorzugsweise ist die Einlage des Knotens eine Metalleinlage, wodurch in einfacher Weise eine weiter erhöhte Tragfähigkeit des Knotens erreicht werden kann.Preferably The insert of the knot is a metal insert, which makes it easier Way one further increased Load capacity of the node can be achieved.

Die oben zweitgenannte Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren der eingangs genannten Art zum Herstellen eines Rahmenelementes, wobei eine inkompressible Einlage in eine Trägeröffnung eines ersten Hohlprofilträgers und in eine Trägeröffnung eines mit dem ersten Hohlprofilträger zu verbindenden zweiten Hohlprofilträgers eingeführt wird, wobei die Einlage und die Trägeröffnungen mit einem getränkten, aushärtbaren Faserwerkstoff umgeben werden und wobei der Faserwerkstoff eine Umbettung der Einlage und der Trägeröffnungen bildend und die Hohlprofilträger verbindend ausgehärtet wird.The The above second object is achieved by a method of initially mentioned type for producing a frame element, wherein an incompressible insert into a carrier opening of a first hollow profile carrier and in a carrier opening of a with the first hollow profile carrier is introduced to be connected second hollow profile carrier, wherein the insert and the carrier openings with a soaked, curable Be surrounded fiber material and wherein the fiber material a Umbettung of the insert and the carrier openings forming and the hollow section beam connecting cured becomes.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorteilhaft in einfacher Weise nach und/oder bei dem Einführen der Einlage in die Hohlprofilträger möglich, die Einlage und die Hohlprofilträger räumlich genau zueinander zu positionieren. Dabei kann ohne Einfluss möglicher Bauteiltoleranzen eine exakte geometrische An- und Zuordnung der Hohlprofilträger erfolgen, so dass ein besonders präzises Rahmenelement mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist. Durch das bei der Erfindung außerdem vorgesehene Umgeben der Einlage und der Trägeröffnungen mit einem aushärtbaren Faserwerkstoff kann einfach und schnell ein Knoten zur Verbindung der Hohlprofilträger hergestellt werden, der zum einen ein geringes Gewicht und zum anderen eine hohe Stabilität aufweist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auf sehr einfache Weise Bauelemente gefertigt werden, die wiederholgenau höchsten Anforderungen an eine Maßtreue genügen.at the method according to the invention it is advantageous in a simple manner after and / or during insertion of the Insertion in the hollow profile carrier possible, the Insert and the hollow profile beams spatial to position each other exactly. It can without influence possible Component tolerances an exact geometric assignment and assignment of Hollow profile carrier done so that a particularly precise frame element with the process according to the invention can be produced is. By surrounding the invention also provided the inlay and the carrier openings with a hardenable Fiber material can easily and quickly create a knot to connect to Hollow profile carrier produced be low on the one hand and high on the other stability having. With the method according to the invention can In a very simple way, components are manufactured that repeat accurately highest Requirements for a faithfulness suffice.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens lässt sich die Herstellung des Rahmenelementes bei hoher Prozesssicherheit weiter vereinfachen, wenn der Faserwerkstoff mit flüssigem Kunststoff durchtränkt und in ein Urformwerkzeug eingelegt wird, wenn die Einlage zumindest mit die Trägeröffnungen aufweisenden Trägerabschnitten der Hohlprofilträger in das Urformwerkzeug eingelegt wird, wenn das Urformwerkzeug geschlossen wird und wenn unter Temperatureinfluss ein die Hohlprofilträger verbindender, die Einlage und die Umbettung aufweisender Knoten durch Aushärtung des getränkten Faserwerkstoffes hergestellt wird. Ein Tränken des – zum Beispiel als Fasermatte ausgebildeten – Faserwerkstoffes wird vorzugsweise in einem vorgelagerten Arbeitsgang außerhalb des Urformwerkzeuges durchgeführt. Die Dauer der Kunststoffaushärtung kann beispielsweise 5 bis 10 Minuten betragen. Die endgültige Form des Knotens wird durch das temperierte Urformwerkzeug festgelegt.According to an advantageous development of the method according to the invention, the production of the frame element can be further simplified with high process reliability if the fiber material is impregnated with liquid plastic and placed in a master mold when the insert is inserted into the primary mold at least with the carrier openings having carrier portions of the hollow profile carrier, when the forming tool is closed and when under the influence of temperature connecting the hollow profile carrier, the insert and the Umbettung having knot is made by curing the impregnated fiber material. An impregnation of - for example, formed as a fiber mat - fiber material is preferably carried out in an upstream operation outside of the primary mold. The duration of the plastic curing can be, for example, 5 to 10 minutes. The final shape of the knot Festge Festge by the tempered mold sets.

Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips sind verschiedene davon in der Zeichnung schematisiert dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Die Zeichnung zeigt inThe Invention leaves numerous embodiments to. To further clarify their basic principle are different thereof are shown schematically in the drawing and will be described below. The drawing shows in

1 ein Rahmenelement mit einem Werkzeug in einer geschnittenen Seitenansicht, 1 a frame element with a tool in a sectional side view,

2 das Rahmenelement mit dem Werkzeug nach 1 in einer anderen geschnittenen Seitenansicht, 2 the frame element with the tool after 1 in another cut side view,

3a bis 3c weitere Rahmenelemente jeweils in einer Seitenansicht und 3a to 3c further frame elements each in a side view and

4 verschiedene Ausführungsformen eines Karosserierahmens einer Kraftfahrzeugkarosserie mit Rahmenelementen in einer Seitenansicht. 4 various embodiments of a body frame of a motor vehicle body with frame elements in a side view.

Sich jeweils entsprechende Elemente sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen. 1 zeigt in einer geschnittenen Seitenansicht ein Rahmenelement 1 für einen hier nicht weiter dargestellten Karosserierahmen einer als Personenkraftwagenkarosserie ausgebildeten Kraftfahrzeugkarosserie; 2 zeigt das Rahmenelement 1 in einer gegenüber 1 um 90° gedrehten geschnittenen Seitenansicht in Richtung A nach 1.Corresponding elements are provided in all figures with the same reference numerals. 1 shows a sectional side view of a frame element 1 for a body frame, not shown here, of a vehicle body designed as a passenger car body; 2 shows the frame element 1 in one opposite 1 rotated by 90 ° cut side view in direction A to 1 ,

Das Rahmenelement 1 weist einen ersten Hohlprofilträger 2, einen zweiten Hohlprofilträger 3, einen dritten Hohlprofilträger 4 und einen vierten Hohlprofilträger 44 (siehe 2) auf, welche Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 mittels eines Knotens 5 miteinander verbunden sind. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Hohlprofilen 2, 3, 4, 44 um Stahlträger.The frame element 1 has a first hollow profile carrier 2 , a second hollow profile carrier 3 , a third hollow section beam 4 and a fourth hollow section beam 44 (please refer 2 ) on which hollow profile beams 2 . 3 . 4 . 44 by means of a node 5 connected to each other. In this embodiment, it is the hollow sections 2 . 3 . 4 . 44 around steel beams.

Der Knoten 5 weist eine in eine von einem offenen Profilende 6 des ersten Hohlprofilträgers 2 gebildete Trägeröffnung 7 des ersten Hohlprofilträgers 2, in eine von einem offenen Profilende 8 des zweiten Hohlprofilträgers 3 gebildete Trägeröffnung 9 des zweiten Hohlprofilträgers 3, in eine von einem offenen Profilende 10 des dritten Hohlprofilträgers 4 gebildete Trägeröffnung 11 des dritten Hohlprofilträgers 4 und in eine von einem offenen Profilende 45 des vierten Hohlprofilträgers 44 gebildete Trägeröffnung 46 des vierten Hohlprofilträgers 44 eingreifende inkompressible Einlage 12 auf. Weiterhin weist der Knoten 5 eine die Einlage 12, die man auch als Inlay bezeichnen könnte, umgreifende und die Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 verbindende Umbettung 13 auf.The knot 5 has one in one from an open profile end 6 of the first hollow profile carrier 2 formed carrier opening 7 of the first hollow profile carrier 2 , in one of an open profile end 8th of the second hollow profile carrier 3 formed carrier opening 9 of the second hollow profile carrier 3 , in one of an open profile end 10 of the third hollow section carrier 4 formed carrier opening 11 of the third hollow section carrier 4 and in one of an open profile end 45 of the fourth hollow profile carrier 44 formed carrier opening 46 of the fourth hollow profile carrier 44 engaging incompressible insert 12 on. Furthermore, the node points 5 one the deposit 12 , which could also be described as an inlay, encompassing and the hollow section beams 2 . 3 . 4 . 44 connecting reburial 13 on.

Die Umbettung 13 des Knotens 5 weist einen als Faserverbundkunststoff ausgebildeten Faserwerkstoff auf, und die Einlage 12 ist in diesem Beispiel als Schaumkern ausgebildet. Allgemein kann die Einlage 12 beispielhaft eine zum Beispiel rohrförmige Metalleinlage sein, oder es kann in die Einlage ein metallisches Stützgeflecht eingearbeitet sein, das den Bauteilzusammenhalt nach einem Crash sichert. Das gilt ebenso für eine beispielhafte Einarbeitung von metallischen Stützfäden in Fasermatten der Umbettung. Die Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 weisen jeweils einen die jeweilige Trägeröffnung 7, 9, 11, 46, in welche die Einlage 12 eingreift, der Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 gegenüber der in die Trägeröffnung 7, 9, 11, 46 eingreifenden Einlage 12 und der Umbettung 13 verschließenden Verschlussstopfen 14, 15, 16, 47 auf.The reburial 13 of the node 5 has a fiber composite material formed as fiber material, and the liner 12 is formed in this example as a foam core. Generally, the deposit 12 may be, for example, a tubular metal insert, or it may be incorporated into the insert a metallic support braid, which ensures the component integrity after a crash. This also applies to an exemplary incorporation of metallic support threads in fiber mats reburial. The hollow section beams 2 . 3 . 4 . 44 each have a respective carrier opening 7 . 9 . 11 . 46 into which the deposit 12 engages, the hollow profile carrier 2 . 3 . 4 . 44 opposite to the opening in the carrier 7 . 9 . 11 . 46 engaging insert 12 and the reburial 13 closing plugs 14 . 15 . 16 . 47 on.

Das Rahmenelement 1 kann in der Weise hergestellt werden, dass die inkompressible Einlage 12 in die Trägeröffnung 7 des ersten Hohlprofilträgers 2, in die Trägeröffnung 9 des mit dem ersten Hohlprofilträger 2 zu verbindenden zweiten Hohlprofilträgers 3, in die Trägeröffnung 11 des mit dem ersten Hohlprofilträger 2 und mit dem zweiten Hohlprofilträger 3 zu verbindenden dritten Hohlprofilträgers 4 und in die Trägeröffnung 46 des mit dem ersten Hohlprofilträger 2, dem zweiten Hohlprofilträger 3 und dem dritten Hohlprofilträger 4 zu verbindenden vierten Hohlprofilträgers 44 eingeführt wird. Die Einlage 12 und die Trägeröffnungen 7, 9, 11, 46 werden daraufhin mit getränktem, aushärtbarem Faserwerkstoff, insbesondere Fasermatten, umgeben. Dazu wird der Faserwerkstoff mit flüssigem Kunststoff durchtränkt und in ein Urformwerkzeug 17, das ein Werkzeugunterteil 18, ein hinteres Werkzeugoberteil 19 und ein vorderes Werkzeugoberteil 20 aufweist, eingelegt.The frame element 1 can be made in such a way that the incompressible insert 12 in the carrier opening 7 of the first hollow profile carrier 2 , in the carrier opening 9 of the first hollow section beam 2 to be connected second hollow section carrier 3 , in the carrier opening 11 of the first hollow section beam 2 and with the second hollow profile carrier 3 to be connected third hollow section carrier 4 and in the carrier opening 46 of the first hollow section beam 2 , the second hollow section beam 3 and the third hollow section beam 4 to be connected fourth hollow section carrier 44 is introduced. The deposit 12 and the carrier openings 7 . 9 . 11 . 46 are then surrounded with impregnated, hardenable fiber material, in particular fiber mats. For this purpose, the fiber material is impregnated with liquid plastic and into a primary mold 17 , which is a tool base 18 , a rear tool shell 19 and a front tool shell 20 has, inserted.

Daraufhin wird die Einlage 12 mit die Trägeröffnungen 7, 9, 11, 46 aufweisenden Trägerabschnitten 21, 22, 23, 48 der Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 in das Urformwerkzeug 17 eingelegt. Anschließend wird das Urformwerkzeug 17 geschlossen, und der Faserwerkstoff wird die Umbettung 13 der Einlage 12 und der Trägeröffnungen 7, 9, 11, 46 bildend und die Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 verbindend ausgehärtet. Dabei wird unter Temperatureinfluss ein die Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 verbindender, die Einlage 12 und die Umbettung 13 aufweisender Knoten 5 durch Aushärtung des getränkten Faserwerkstoffes hergestellt. Die Form des Knotens 5 wird durch das Urformwerkzeug 17 und/oder durch die Formgestaltung der Einlage 12 und gegebenenfalls entsprechend ausgebildete Profilenden 6, 8, 10, 45 der Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 festgelegt.Then the deposit is 12 with the carrier openings 7 . 9 . 11 . 46 having carrier sections 21 . 22 . 23 . 48 the hollow profile beam 2 . 3 . 4 . 44 in the master mold 17 inserted. Subsequently, the master mold 17 closed, and the fiber material is the reburial 13 the deposit 12 and the carrier openings 7 . 9 . 11 . 46 forming and the hollow section beam 2 . 3 . 4 . 44 connecting cured. Here, under the influence of temperature, the hollow profile carrier 2 . 3 . 4 . 44 connecting, the insert 12 and the reburial 13 having a node 5 produced by curing the impregnated fiber material. The shape of the knot 5 is through the master tool 17 and / or by the shape of the insert 12 and optionally trained profiled ends 6 . 8th . 10 . 45 the hollow profile beam 2 . 3 . 4 . 44 established.

Die Einlage 12 dient neben einer Versteifung des Knotens 5 ferner dazu, einen Abfluss des flüssigen Kunststoffs in das Innere der zu verbindenden Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 zu verhindern; dazu können auch die Verschlussstopfen 14, 15, 16, 47 dienen, die vor oder mit dem Einführen der Einlage 12 in die Hohlprofilträger 2, 3, 4, 44 eingesetzt werden können. Außerdem kann mit Hilfe der Verschlussstopfen 14, 15, 16, 47 ein Gegendruck im Urformwerkzeug 17 aufgebaut werden. In den Knoten 5 können weitere, hier nicht dargestellte Bauelemente eingebettet werden.The deposit 12 serves in addition to a stiffening of the knot 5 furthermore, an outflow of the liquid plastic into the interior of the hollow profile beams to be joined 2 . 3 . 4 . 44 to prevent; The sealing plugs can also do this 14 . 15 . 16 . 47 Serve before or with inserting the insert 12 in the hollow section beam 2 . 3 . 4 . 44 can be used NEN. Besides, with the help of the sealing plugs 14 . 15 . 16 . 47 a back pressure in the mold 17 being constructed. In the knot 5 can be embedded further, not shown here components.

Weitere, dem Rahmenelement 1 nach 1, 2 ähnliche Rahmenelemente 1 sind beispielhaft in 3a bis 3c jeweils in einer Seitenansicht dargestellt. Bei diesen Rahmenelementen 1, die jeweils einen Abschnitt einer B-Säule eines Personenkraftwagen darstellen, sind jeweils drei Hohlprofilträger 2, 3, 4 mittels eines Knotens 5 miteinander verbunden. Die Knoten 5 weisen jeweils eine inkompressible Einlage und eine die Einlage umgreifende und die Hohlprofilträger 2, 3, 4 verbindende Umbettung 13 aus einem Faserverbundkunststoff auf.Further, the frame element 1 to 1 . 2 similar frame elements 1 are exemplary in 3a to 3c each shown in a side view. For these frame elements 1 , each representing a portion of a B-pillar of a passenger car, are each three hollow-section beams 2 . 3 . 4 by means of a node 5 connected with each other. The knots 5 each have an incompressible insert and the insert encompassing and the hollow profile carrier 2 . 3 . 4 connecting reburial 13 from a fiber composite plastic on.

Weiterhin zeigt 4 in einer Seitenansicht verschiedene Ausführungsformen eines wesentlich vereinfacht dargestellten Karosserierahmens 24 einer Kraftfahrzeugkarosserie mit Rahmenelementen, wie sie vorhergehend beispielhaft anhand von 1 bis 3c beschrieben sind. In einer ersten Ausführungsform I, beispielsweise für einen Kraftfahrzeugtyp Pick-up, weist der Karosserierahmen 24 Rahmenelemente mit jeweils mittels durchgezogener Linie dargestellten Hohlprofilträgern 25, 26, 27, 28 auf. Die Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28 sind mittels Knoten 29, 30, 31, 32 miteinander verbunden, welche Knoten 29, 30, 31, 32 in Trägeröffnungen jeweils verbundener Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28 eingreifende inkompressible Einlagen und die Einlagen umgreifende und die jeweiligen Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28 verbindende Umbettungen aufweisen.Further shows 4 in a side view of various embodiments of a substantially simplified body frame illustrated 24 a motor vehicle body with frame elements, as previously exemplified by 1 to 3c are described. In a first embodiment I , For example, for a motor vehicle type pick-up, has the body frame 24 Frame elements with hollow profile carriers each represented by a solid line 25 . 26 . 27 . 28 on. The hollow section beams 25 . 26 . 27 . 28 are by means of knots 29 . 30 . 31 . 32 connected to each other, which nodes 29 . 30 . 31 . 32 in carrier openings respectively connected hollow profile carrier 25 . 26 . 27 . 28 engaging incompressible inserts and the inserts encompassing and the respective hollow profile carrier 25 . 26 . 27 . 28 have connecting Umbettungen.

In einer zweiten Ausführungsform II, beispielsweise für einen Kraftfahrzeugtyp Kurzheck, weist der Karosserierahmen 24 zusätzliche, jeweils mit gestrichelter Linie dargestellte Hohlprofilträger 33, 34 auf. Zur Verbindung dieser Hohlprofilträger 33, 34 untereinander ist ein weiterer Knoten 35 vorgesehen, eine Anbindung dieser Hohlprofilträger 33, 34 an den Karosserierahmen gemäß Ausführungsform I erfolgt mittels eines zusätzlichen Knotens 36 und eines gegenüber Ausführungsform I abweichend ausgebildeten Knotens 37.In a second embodiment II For example, for a motor vehicle short tail, the body frame 24 additional, each shown with a dashed line hollow profile carrier 33 . 34 on. To connect this hollow section beam 33 . 34 there is another node between them 35 provided, a connection of this hollow section beam 33 . 34 on the body frame according to the embodiment I takes place by means of an additional node 36 and one opposite embodiment I deviating trained node 37 ,

In einer dritten Ausführungsform III, beispielsweise für einen Kraftfahrzeugtyp Kombi, weist der Karosserierahmen 24 zusätzliche, jeweils mit strichpunktierter Linie dargestellte Hohlprofilträger 38, 39 auf. Zur Verbindung dieser Hohlprofilträger 38, 39 untereinander ist ein weiterer Knoten 40 vorgesehen, eine Anbindung dieser Hohlprofilträger 38, 39 an den Karosserierahmen gemäß Ausführungsform II erfolgt mittels zweier gegenüber Ausführungsform II abweichend ausgebildeter Knoten 42, 43. Ein zusätzlicher, an einem Hohlprofilträger 39 der vorgenannten, zusätzlichen Hohlprofilträger 38, 39 ausgebildeter Knoten 41 dient beispielsweise dem Anschluss eines weiteren, hier nicht dargestellten Karosseriebauteils.In a third embodiment III , For example, for a motor vehicle type station wagon, the body frame 24 additional, each with dash-dotted line hollow section carrier 38 . 39 on. To connect this hollow section beam 38 . 39 there is another node between them 40 provided, a connection of this hollow section beam 38 . 39 on the body frame according to the embodiment II takes place by means of two opposite embodiment II deviating trained node 42 . 43 , An additional, on a hollow profile carrier 39 the aforementioned, additional hollow profile carrier 38 . 39 trained node 41 serves, for example, the connection of a further, not shown here body component.

In den Ausführungsbeispielen nach 4 sind die Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28, 33, 34, 38, 39 der Ausführungsformen I bis III des Karosserierahmens 24 jeweils Stahlträger, und die Knoten 29, 30, 31, 32, 35, 36, 37, 40, 41, 42, 43 weisen jeweils eine in eine jeweilige Trägeröffnung der jeweils verbundenen Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28, 33, 34, 38, 39 eingreifende inkompressible Einlage und eine die Einlage umgreifende, und die jeweiligen Hohlprofilträger 25, 26, 27, 28, 33, 34, 38, 39 verbindende Umbettung, die einen Faserverbundwerkstoff aufweist, auf.In the embodiments according to 4 are the hollow profile beams 25 . 26 . 27 . 28 . 33 . 34 . 38 . 39 the embodiments I to III of the body frame 24 each steel girder, and the knots 29 . 30 . 31 . 32 . 35 . 36 . 37 . 40 . 41 . 42 . 43 each have one in a respective carrier opening of the respectively connected hollow profile carrier 25 . 26 . 27 . 28 . 33 . 34 . 38 . 39 engaging incompressible insert and the insert encompassing, and the respective hollow profile carrier 25 . 26 . 27 . 28 . 33 . 34 . 38 . 39 connecting rebound, which has a fiber composite on.

11
Rahmenelementframe element
22
HohlprofilträgerHollow profile carrier
33
HohlprofilträgerHollow profile carrier
44
HohlprofilträgerHollow profile carrier
55
Knotennode
66
Profilendeprofile end
77
Trägeröffnungsupport opening
88th
Profilendeprofile end
99
Trägeröffnungsupport opening
1010
Profilendeprofile end
1111
Trägeröffnungsupport opening
1212
Einlageinlay
1313
Umbettungreburial
1414
Verschlussstopfensealing plug
1515
Verschlussstopfensealing plug
1616
Verschlussstopfensealing plug
1717
Urformwerkzeugoriginal form tool
1818
WerkzeugunterteilTool part
1919
WerkzeugoberteilUpper die
2020
WerkzeugoberteilUpper die
2121
Trägerabschnittsupport section
2222
Trägerabschnittsupport section
2323
Trägerabschnittsupport section
2424
Karosserierahmenbody frame
2525
HohlprofilträgerHollow profile carrier
2626
HohlprofilträgerHollow profile carrier
2727
HohlprofilträgerHollow profile carrier
2828
HohlprofilträgerHollow profile carrier
2929
Knotennode
3030
Knotennode
3131
Knotennode
3232
Knotennode
3333
HohlprofilträgerHollow profile carrier
3434
HohlprofilträgerHollow profile carrier
3535
Knotennode
3636
Knotennode
3737
Knotennode
3838
HohlprofilträgerHollow profile carrier
3939
HohlprofilträgerHollow profile carrier
4040
Knotennode
4141
Knotennode
4242
Knotennode
4343
Knotennode
4444
HohlprofilträgerHollow profile carrier
4545
Profilendeprofile end
4646
Trägeröffnungsupport opening
4747
Verschlussstopfensealing plug
4848
Trägerabschnittsupport section
AA
Richtungdirection
II
Ausführungsformembodiment
IIII
Ausführungsformembodiment
IIIIII
Ausführungsformembodiment

Claims (11)

Rahmenelement, insbesondere für einen Karosserierahmen einer Kraftfahrzeugkarosserie, mit zumindest einem ersten Hohlprofilträger und einem zweiten Hohlprofilträger, wobei der erste Hohlprofilträger und der zweite Hohlprofilträger mittels eines Knotens miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Knoten (5) eine in eine Trägeröffnung (7) des ersten Hohlprofilträgers (2) und in eine Trägeröffnung (9) des zweiten Hohlprofilträgers (3) eingreifende inkompressible Einlage (12) und eine die Einlage (12) umgreifende und die Hohlprofilträger (2, 3) verbindende Umbettung (13) aufweist.Frame element, in particular for a body frame of a motor vehicle body, with at least a first hollow profile carrier and a second hollow profile carrier, wherein the first hollow profile carrier and the second hollow profile carrier are interconnected by means of a node, characterized in that the node ( 5 ) one in a carrier opening ( 7 ) of the first hollow profile carrier ( 2 ) and in a carrier opening ( 9 ) of the second hollow profile carrier ( 3 ) engaging incompressible insert ( 12 ) and one the deposit ( 12 ) and the hollow profile carrier ( 2 . 3 ) rebinding ( 13 ) having. Rahmenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der verbundenen Hohlprofilträger (2, 3) ein Stahlträger ist.Frame element according to claim 1, characterized in that at least one of the connected hollow profile carrier ( 2 . 3 ) is a steel beam. Rahmenelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Trägeröffnungen (7) ein offenes Profilende (6) eines der verbundenen Hohlprofilträger (2) ist.Frame element according to claim 1 or 2, characterized in that at least one of the carrier openings ( 7 ) an open profile end ( 6 ) one of the connected hollow profile beams ( 2 ). Rahmenelement nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Hohlprofilträger (2) einen die Trägeröffnung (7) des Hohlprofilträgers (2) gegenüber der in die Trägeröffnung (7) eingreifenden Einlage (12) und der Umbettung (13) verschließenden Verschlussstopfen (14) aufweist.Frame element according to at least one of the preceding claims, characterized in that at least one of the hollow profile carrier ( 2 ) a the carrier opening ( 7 ) of the hollow profile carrier ( 2 ) opposite to the opening in the carrier ( 7 ) intervening insert ( 12 ) and the reburial ( 13 ) closing plugs ( 14 ) having. Rahmenelement nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umbettung (13) einen Faserwerkstoff aufweist.Frame element according to at least one of the preceding claims, characterized in that the reburial ( 13 ) comprises a fiber material. Rahmenelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umbettung (13) einen Faserverbundkunststoff aufweist.Frame element according to claim 5, characterized in that the reburial ( 13 ) comprises a fiber composite plastic. Rahmenelement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Umbettung (13) Glasfasern und/oder Aramidfasern aufweist.Frame element according to claim 5 or 6, characterized in that the reburial ( 13 ) Comprises glass fibers and / or aramid fibers. Rahmenelement nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (12) als Schaumkern ausgebildet ist.Frame element according to at least one of the preceding claims, characterized in that the insert ( 12 ) is designed as a foam core. Rahmenelement nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlage (12) eine Metalleinlage ist.Frame element according to at least one of the preceding claims, characterized in that the insert ( 12 ) is a metal insert. Verfahren zum Herstellen eines Rahmenelementes, insbesondere für einen Karosserierahmen einer Kraftfahrzeugkarosserie, nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine inkompressible Einlage (12) in eine Trägeröffnung (7) eines ersten Hohlprofilträgers (2) und in eine Trägeröffnung (9) eines mit dem ersten Hohlprofilträger (2) zu verbindenden zweiten Hohlprofilträgers (3) eingeführt wird, dass die Einlage (12) und die Trägeröffnungen (7, 9) mit einem getränkten, aushärtbaren Faserwerkstoff umgeben werden und dass der Faserwerkstoff eine Umbettung (13) der Einlage (12) und der Trägeröffnungen (7, 9) bildend und die Hohlprofilträger (2, 3) verbindend ausgehärtet wird.Method for producing a frame element, in particular for a body frame of a motor vehicle body, according to at least one of the preceding claims, characterized in that an incompressible insert ( 12 ) in a carrier opening ( 7 ) of a first hollow profile carrier ( 2 ) and in a carrier opening ( 9 ) one with the first hollow profile carrier ( 2 ) to be connected second hollow profile carrier ( 3 ), that the deposit ( 12 ) and the carrier openings ( 7 . 9 ) are surrounded with an impregnated, hardenable fiber material and that the fiber material is a Umbettung ( 13 ) of the deposit ( 12 ) and the carrier openings ( 7 . 9 ) forming and the hollow profile carrier ( 2 . 3 ) is cured by bonding. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserwerkstoff mit flüssigem Kunststoff durchtränkt und in ein Urformwerkzeug (17) eingelegt wird, dass die Einlage (12) zumindest mit die Trägeröffnungen (7, 9) aufweisenden Trägerabschnitten (21, 22) der Hohlprofilträger (2, 3) in das Urformwerkzeug (17) eingelegt wird, dass das Urformwerkzeug (17) geschlossen wird und dass unter Temperatureinfluss ein die Hohlprofilträger (2, 3) verbindender, die Einlage (12) und die Umbettung (13) aufweisender Knoten (5) durch Aushärtung des getränkten Faserwerkstoffes hergestellt wird.A method according to claim 10, characterized in that the fiber material impregnated with liquid plastic and in a master mold ( 17 ) that the deposit ( 12 ) at least with the carrier openings ( 7 . 9 ) having carrier sections ( 21 . 22 ) of the hollow profile carrier ( 2 . 3 ) in the master mold ( 17 ), that the master tool ( 17 ) is closed and that under the influence of temperature one the hollow profile carrier ( 2 . 3 ), the deposit ( 12 ) and the reburial ( 13 ) having nodes ( 5 ) is produced by curing the impregnated fiber material.
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