CN114015875A - 一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法 - Google Patents

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Abstract

一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，将除铜渣、铅膏、烟灰、压滤渣及铅铜伴生料，纯碱、铁屑，混合均匀，投入富氧熔池熔炼侧吹炉同时从富氧熔池熔炼侧吹炉下料口投入燃料粒度炭，进行熔炼，产生的冰铜经冰铜口排出，产生的粗铅通过虹吸道虹吸排出，为熔炼完全的熔炼炉渣通过溜槽进入贫化炉进行吹炼，未燃烧的粒度炭作为燃料，同时提供还原气氛，充分熔炼后粗铅、冰铜和炉渣静置，沉降分层。铅铜共炼，大部分铅、铜自熔炼炉放出，后续贫化炉贫化压力小，贫化炉渣含铅小于0.5%，含铜小于0.5%；流程短，环境友好，两炉相连占地小。能耗低，成本低；下料量大，金属回收率高，规模化生产，工业化优势更加明显，铅、铜综合回收率可达99%以上。

Description

一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法。
背景技术
自二十世纪末以来，中国已经成为世界上最大的铅、铜及其化合物生产国，随着社会经济的发展，铅、铜及其化合物的用量也越来越大，矿产资源已日渐枯竭，单金属成矿更加稀缺，伴生物料逐渐增多，伴生物料对冶炼回收带来挑战。传统冶炼一般采取高铜低铅进入铜冶炼企业生产，高铅低铜进入铅冶炼企业生产，增加了跨行业调拨费用，回收利用流程长、效率低，矿产资源的利润再分配、冶炼企业利润微薄甚至亏损。实现铅铜共炼的前提下，尽可能的降低能耗、降低生产生产，提高资源利用率，将成为铅铜冶炼领域发展的新方向。
现有铅铜混合物料的处理方法有反射炉法、鼓风炉法、转炉法、电炉法、酸浸法、氨浸法等。
其中反射炉工艺劳动条件差、热效率低和炉衬腐蚀快、检修频繁，已被国家列为限期淘汰工艺；鼓风炉法处理铅铜物料，铜锍中铅品味高、铜铅比低，铅和铜的回收率低；回转炉处理铅铜物料柴油耗量大，生产成本高；电炉法电耗高，焦炭用量高，生产费用高，用电紧张地区难以推行；反射炉+鼓风炉：回收率较高，冰铜含铅低，但炉温波动大，铅铜分离不彻底，冰铜产出率低，且产生碱性渣，炉体寿命短，能耗高，环境污染严重，反射炉已被国家列为限期淘汰工艺；转炉+贫化炉：不能连续下料，处理量小，密闭性不好，环境差，粗铅铜锍在转炉内不能分离，贫化炉处理压力大，效率低，且贫化不彻底，不能一步到位，贫化渣仍需返回配料处理，渣放出渣包环境更差且需要占用很大的冷却用地；回转窑+电炉：回转窑油耗高，电炉用电量大且需要加入焦炭，成本过高且地域限制明显。火法普遍存在铅铜分离不彻底、粗铅产出率低，能耗高的问题。酸浸法：反应周期长，铜浸出率不高，弃渣少，但废水量大；氨浸法：设备需加强防腐，且氨气使用安全性难保障，废气处理成本过高；酸浸、氨浸利用铜与溶剂反应的原理，对铅铜物料品味要求较高，处理低品位铅铜混合生产成本较高。碱浸法：流程长，工艺复杂，投资大。湿法普遍存在固液分离难，工艺复杂，反应周期长，投资大，废水废气难处理的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高效、连续规模化、铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，以降低分别冶炼时的能耗，减少对环境的污染，并提高铅、铜金属回收率及冶炼效率，缩短流程、降低复杂铅铜伴生物料处理难题。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，包括以下步骤，
（1）配料
将主辅料混合均匀，投入富氧熔池熔炼侧吹炉进行熔炼，均匀不间断投料，下料量为12-15t/h，同时从富氧熔池熔炼侧吹炉下料口投入燃料粒度炭，造渣期粒度炭下料量为1.3-1.5t/h，造铜期粒度炭量为2.4-2.6t/h。
其中，主料：除铜渣、铅膏、烟灰、压滤渣及铅铜伴生料，辅料：纯碱、铁屑，主辅料满足各元素质量比铅：50-55%，铜：10-15%，铜硫比：2.5-3，铁：3-4%，硅：0.5-2%，钙：0.5-2%，锌＜2%；
（2）熔炼
造铜期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h ，天然气40-70nm3/h ，氧浓45-55%，降低氧化气氛，致使铁铜硫形成共晶，单独成相形成冰铜，冰铜经冰铜口排出；
造渣期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h，天然气40-70nm3/h，氧浓为55-65%，降低熔炼炉渣的熔点和渣含铅量，降低冰铜含铅，实现冰铜与铅的彻底分离，熔炼形成的粗铅通过虹吸道虹吸排出；
（3）吹炼
熔炼炉渣通过溜槽进入贫化炉进行吹炼，未燃烧的粒度炭作为燃料，同时提供还原气氛，前期低温吹炼，通富氧空气1250nm3/h，后期高温吹炼，通富氧空气1450nm3/h，充分熔炼后粗铅、冰铜和炉渣静置，沉降分层，依次放出。
主料：除铜渣50-65wt%，铅膏0-13wt %，烟灰、压滤渣及铅铜伴生料20-40 wt %，辅料：纯碱4-7 wt %、铁屑2-5 wt %。
步骤（1）主料中的烟灰为熔炼炉与贫化炉的环保收尘烟灰，以及炉内烟气经表冷脉冲收尘产生的烟灰；压滤渣为脱硫系统产生的压滤渣；铅铜伴生料是含铜物料以及高铁高硫的低品位铜铅粉。
所述除铜渣中含铅40-80wt%，含铜4-12wt%；熔炼炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：1-3%，硫3-6%，锌3-6%；贫化炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：2-5%，硫8-12%，锌10-15%；压滤渣中含钙：40-50%，硫12-18%。
步骤（2）中通过虹吸道虹吸排出的粗铅占入炉物料铅金属含量的88-94%，经冰铜口排出冰铜的含铜量占入炉物料铜金属含量的75-85%。
步骤（3）中贫化炉的进渣量5-7t/炉，根据炉况补入粒度炭0-0.5t/炉，纯碱0-100kg/炉，铁屑0-100 kg/炉。
步骤（3）贫化炉进行粗铅、冰铜和炉渣排放作业时时堵风口不通气，贫化炉等待熔炼炉渣进炉时间超过20分钟，则通入天然气和氧气进行保温，天然气与氧气量的通入量为1:1.5-1:2。
步骤（3）中贫化炉吹炼产生的冰铜和贫化炉渣每炉一次放出，粗铅每周一次定期排放回收。
步骤（3）贫化炉吹炼产生的贫化炉渣中含铅量≤0.5%，含铜量≤0.5%。
所述贫化炉配套富氧空气喷枪，其流量为空气流量800-1200nm3/h，氧气流量200-600nm3/h；所述贫化炉配套天然气喷枪，其流量为氧气流量60-200nm3/h，天然气流量为30-100nm3/h。
本发明的有益效果是：
（1）实现铅铜共炼，原料适应性强，物料含铜量在10-20%区间内都进行熔炼，且在熔炼炉内可有效的进行铅铜分离，大部分铅、铜自熔炼炉放出，88-94%的铅、75-85%的铜自熔炼炉放出，小部分自贫化炉放出，后续贫化炉贫化压力小，贫化炉渣含铅小于0.5%，含铜小于0.5%，指标良好，实现铅铜物料一步处理，无须返回配料。
（2）流程短，环境友好，两炉相连占地小。熔炼炉放出大部分的粗铅、冰铜后，热渣直接流入贫化炉进行贫化处理，熔炼炉渣无须再进行冷却破碎处理，贫化炉渣即产即销，无堆场压力。冶炼过程全程密闭，环境优势明显。熔炼周期短，整个熔炼周期在200-220min。
（3）能耗低，成本低。热渣直流，贫化炉只需要补少量的纯碱、粒度炭、铁屑即可进行吹炼，能耗大幅降低。粗铅、冰铜生产成本降至550-650元/吨，较传统冶炼成本至少降低60%。
（4）下料量大，金属回收率高，连续下料，下料量可达12-15t/h，每天处理280-350t物料，规模化生产，工业化优势更加明显，铅综合回收率可达99 %以上，铜综合回收率亦可达99%以上。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的其他所有实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，包括以下步骤，
（1）配料
将主辅料混合均匀，投入富氧熔池熔炼侧吹炉进行熔炼，均匀不间断投料，下料量为12-15t/h，主辅混合料消耗量280-350t/d，同时从富氧熔池熔炼侧吹炉下料口投入燃料粒度炭，造渣期粒度炭下料量为1.3-1.5t/h，造铜期粒度炭量为2.4-2.6t/h。
其中，主料：除铜渣、铅膏、烟灰和压滤渣及铅铜伴生料，辅料：纯碱、铁屑，主辅料满足各元素质量比铅：50-55%，铜：10-15%，铜硫比：2.5-3，铁：3-4%，硅：0.5-2%，钙：0.5-2%，锌＜2%；
根据主辅料中各元素的含量变化，适当调整主辅料的用量，一般用量情况为除铜渣50-65wt%，铅膏0-13 wt %，烟灰、压滤渣及铅铜伴生料20-40 wt %，纯碱4-7 wt %、铁屑2-5 wt %；
主料中的除铜渣含铅40-80wt%，含铜4-12wt%；
主料中的烟灰为熔炼炉与贫化炉的环保收尘烟灰，以及炉内烟气经表冷脉冲收尘产生的烟灰，其中熔炼炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：1-3%，硫3-6%，锌3-6%；贫化炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：2-5%，硫8-12%，锌10-15%；
主料中的压滤渣为熔炼炉脱硫系统产生的压滤渣，压滤渣中含钙：40-50%，硫12-18%，每天产量约6-10t；
主料中的铅铜伴生料是含铜物料以及高铁高硫的低品位铜铅粉、高铁铅粉，主要来源是外购，如江西兆磊铅铜粉：铅：18-35%，铜30-50%，硫5-10%，铁5-10%；瑞涛高硫铅铜粉：铅：18-35%，铜30-50%，硫10-15%.铁2-5%；沈丘高铁铅粉：铅：20-35%，铜20-35%，硫2-5%，铁20-30%。
（2）熔炼
造铜期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h ，天然气40-70nm3/h ，氧浓45-55%，降低氧化气氛，致使铁铜硫形成共晶，单独成相形成冰铜，具体反应为：FeS+Cu2O=FeO+Cu2S，冰铜经冰铜口排出，经冰铜口排出的冰铜其含铜量占入炉物料铜金属含量的32-36%；
配入辅料纯碱为了生成低熔点的钠锍，降低炉渣的熔点和渣含铅量，并使原料中少量的砷、锑以砷酸钠、锑酸钠的形式造渣，脱除部分砷锑。具体反应为：
4PbS+4Na2CO3=4Pb+3NaS+Na2SO4+4CO2↑
As2O5+3Na2CO3=2Na3AsO4+3CO2↑
Sb2O5+3Na2CO3=2Na3SbO4+3CO2↑
加入铁屑的作用是将硫化铅置换成金属铅，降低冰铜含铅，从而实现冰铜与铅的彻底分离: PbS+Fe=Pb+FeS
造渣期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h，天然气40-70nm3/h，氧浓为55-65%，降低熔炼炉渣的熔点和渣含铅量，降低冰铜含铅，实现冰铜与铅的彻底分离，熔炼形成的粗铅通过虹吸道虹吸排出，通过虹吸道虹吸排出的粗铅占入炉物料铅金属含量的88-94%。
整个熔炼周期为200-220分钟，所述熔炼炉冰铜口排出铜锍形式的铜间隔期为3.5-4h，所述熔炼炉出渣口排出熔炼渣间隔期为3.5-4h。
熔炼炉的规格为4-12m2，优选为4.8 m2、6 m2、7.2 m2、8.4 m2、12 m2，最佳熔炼炉规格为6m2，熔炼炉底部设有安全口，出现停炉状况时通过安全口排出底铅。
熔炼炉产生的粗铅进行下一步电解精炼，冰铜可直接外售，烟气降温收尘后送去脱硫，熔炼炉渣进入贫化炉进行进一步吹炼。
高温烟气通过余热锅炉回收余热、脉冲收尘器收尘、脱硫塔脱硫后达标排放，所述排放标准SO2浓度少于50mg/m3，烟灰返回配料使用。
（3）吹炼
熔炼炉渣通过溜槽进入贫化炉进行吹炼，未燃烧的粒度炭作为燃料，同时提供还原气氛，前期低温吹炼，通富氧空气1250nm3/h，后期高温吹炼，通富氧空气1450nm3/h，充分熔炼后粗铅、冰铜和炉渣静置，沉降分层，依次放出。
贫化炉面积6m2，刚好满足熔炼炉的每炉炉渣可全部进入贫化炉。贫化炉配套富氧空气喷枪，其流量为空气流量800-1200nm3/h，氧气流量200-600nm3/h；所述贫化炉配套天然气喷枪，其流量为氧气流量60-200nm3/h ，天然气流量为30-100nm3/h。
贫化炉每炉进熔炼渣量5-7t，吹炼过程，视炉况及时补充辅料粒度炭0-0.5t/炉，纯碱0-100kg/炉，铁屑0-100 kg/炉。贫化炉的处理量约为35-50t/d，产生的贫化炉渣量20-30t/d。
粗铅、冰铜和炉渣沉淀期未用气，贫化炉进行粗铅、冰铜和炉渣排放作业时时堵住风口不通气。贫化炉吹炼产生的冰铜自贫化炉出铜口排出，贫化炉渣自贫化炉出渣口排出，吹炼产生的冰铜和贫化炉渣每炉放出一次，每炉时间间隔2-3.5小时，粗铅自贫化炉出铅口排除，每周一次定期排放回收。
由于熔炼炉的熔炼周期与贫化炉的吹炼周期不完全相等，在加上主辅料入炉、粗铅、冰铜、排渣等因素影响，贫化炉有时会出现等待熔炼炉渣进炉的空炉等待期，为了避免等待期贫化炉自然降温，重新加热升温需要从很低的温度升温等造成的能量浪费，熔炼炉渣进炉等待时间超过20分钟，则开始通入天然气和氧气进行保温，天然气与氧气量的通入量为1:1.5-1:2，最佳配比为1:2，此时天然气可以充分完全燃烧。
自贫化炉吹炼后产生的贫化炉渣中，含铅量≤0.5%，含铜量≤0.5%。提高了铜金属的回收率及冶炼效率，炉渣水淬外销。
在对铅铜混合物料进行处理时，通过将除铜渣、铅膏、烟灰和压滤渣及铅铜伴生料，纯碱、铁屑以特定的比例混合，能够在熔炼过程中使除铜渣、纯碱、烟灰、压滤渣及铅铜伴生料等充分的与粒度炭及富氧空气进行反应，从而提高了铜金属的回收率及冶炼效率。
在对熔炼渣进行进一步处理时，向贫化炉内鼓入富氧空气，未燃烧充分的粒度炭作为燃料，在溶池的渣层内部分浸没燃烧，提供热量的同时，提供贫化炉炉内还原气氛，在搅拌状态下进行还原熔炼，充分熔炼后停止富氧空气喷枪停止进气，熔炼后的锍体和炉渣静置沉降后分离，再进一步的提高铜金属的回收率。
本发明的处理方法较现有铅铜混合物料的处理方法处理量大幅提升，流程短、效率高、能耗低、成本大幅降低，技术指标良好，且炉体密闭性好，污染小，作业环境优。
实施例1
一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，包括以下步骤，
（1）配料
按照主料除铜渣54wt%、铅膏10wt %、烟灰11%、压滤渣2%、铅铜伴生料中铅铜粉6.2%、高硫铅铜粉3.8%、高铁铅粉4wt %，辅料纯碱5.5 wt %、铁屑3.5 wt %称取物料，物料中含铅52%，含铜13%，满足各元素质量比铅：50-55%，铜：10-15%，铜硫比：2.5-3，铁：3-4%，硅：0.5-2%，钙：0.5-2%，锌＜2%；将主辅料混合均匀，投入富氧熔池熔炼侧吹炉进行熔炼，下料量为13.6t/h，均匀不间断投料，同时从富氧熔池熔炼侧吹炉下料口投入燃料粒度炭，造渣期粒度炭下料量为1.48 t/h，造铜期粒度炭量为2.48t/h；
（2）熔炼
造铜期：鼓入富氧空气2750nm3/h ，天然气50nm3/h ，氧浓52%，降低氧化气氛，致使铁铜硫形成共晶，单独成相形成冰铜，冰铜经冰铜口排出；产出冰铜4.02t/h，冰铜中铜含量32%，占入炉物料中铜金属含量的79%，冰铜中铅含量6.5%；
造渣期：鼓入富氧空气2750nm3/h，天然气50nm3/h，氧浓为62%，降低熔炼炉渣的熔点和渣含铅量，降低冰铜含铅，实现冰铜与铅的彻底分离，熔炼形成的粗铅通过虹吸道虹吸排出；产出粗铅6.47t/h，粗铅中铅含量达91.4%，粗铅中铜含量4.79%。
（3）吹炼
熔炼炉渣通过溜槽进入贫化炉进行吹炼，未燃烧的粒度炭作为燃料，同时提供还原气氛，前期低温吹炼，通富氧空气1250nm3/h，后期高温吹炼，通富氧空气1450nm3/h，充分熔炼后粗铅、冰铜和炉渣静置，沉降分层，依次放出。
最终产生贫化炉渣1.22t/h，贫化炉渣中铅含量0.5%，贫化炉渣铜含量0.4%，熔炼炉和贫化炉共产生烟灰1.47t/h，烟灰中铅含量22.8%，烟灰中铜含量2.0%，铅直收率90.4%，回收率99.53%，铜直收率78.81%，回收率99.62%。
实施例2-21
以下实施例具体步骤与实施例基本相同，用料量及回收率等参数具体见表1和表2。
表1
Figure 85659DEST_PATH_IMAGE002
表2
Figure DEST_PATH_IMAGE004
（1）实现铅铜共炼，原料适应性强，且在熔炼炉内可有效的进行铅铜分离，大部分铅、铜自熔炼炉放出，88-94%的铅、75-85%的铜自熔炼炉放出，小部分自贫化炉放出，后续贫化炉贫化压力小，贫化炉渣含铅小于0.5％，含铜小于0.5%，指标良好，实现铅铜物料一步处理，无须返回配料。
（2）流程短，环境友好，两炉相连占地小。熔炼炉放出大部分的粗铅、冰铜后，热渣直接流入贫化炉进行贫化处理，熔炼炉渣无须再进行冷却破碎处理，贫化炉渣即产即销，无堆场压力。冶炼过程全程密闭，环境优势明显。熔炼周期短，整个熔炼周期在200-220min。
（3）能耗低，成本低。热渣直流，贫化炉只需要补少量的纯碱、粒度炭、铁屑即可进行吹炼，能耗大幅降低。粗铅、冰铜生产成本降至550-650元/吨，较传统冶炼成本至少降低60%。
（4）下料量大，金属回收率高，连续下料，下料量可达12-15t/h，每天处理280-350t物料，规模化生产，工业化优势更加明显，铅、铜综合回收率可达99%以上。

Claims (10)

1.一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：包括以下步骤，
（1）配料
将主辅料混合均匀，投入富氧熔池熔炼侧吹炉进行熔炼，均匀不间断投料，下料量为12-15t/h，同时从富氧熔池熔炼侧吹炉下料口投入燃料粒度炭，造渣期粒度炭下料量为1.3-1.5t/h，造铜期粒度炭量为2.4-2.6t/h；
其中，主料：除铜渣、铅膏、烟灰、压滤渣及铅铜伴生料，辅料：纯碱、铁屑，主辅料满足各元素质量比铅：50-55%，铜：10-15%，铜硫比：2.5-3，铁：3-4%，硅：0.5-2%，钙：0.5-2%，锌＜2%；
（2）熔炼
造铜期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h ，天然气40-70nm3/h ，氧浓45-55%，降低氧化气氛，致使铁铜硫形成共晶，单独成相形成冰铜，冰铜经冰铜口排出；
造渣期：鼓入富氧空气2500-2850nm3/h，天然气40-70nm3/h，氧浓为55-65%，降低熔炼炉渣的熔点和渣含铅量，降低冰铜含铅，实现冰铜与铅的彻底分离，熔炼形成的粗铅通过虹吸道虹吸排出；
（3）吹炼
熔炼炉渣通过溜槽进入贫化炉进行吹炼，未燃烧的粒度炭作为燃料，同时提供还原气氛，前期低温吹炼，通富氧空气1250nm3/h，后期高温吹炼，通富氧空气1450nm3/h，充分熔炼后粗铅、冰铜和炉渣静置，沉降分层，依次放出。
2.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：主料：除铜渣50-65wt%，铅膏0-13wt %，烟灰、压滤渣及铅铜伴生料20-40 wt %，辅料：纯碱4-7wt %、铁屑2-5 wt %。
3.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（1）主料中的烟灰为熔炼炉与贫化炉的环保收尘烟灰，以及炉内烟气经表冷脉冲收尘产生的烟灰；压滤渣为脱硫系统产生的压滤渣；铅铜伴生料是含铜物料以及高铁高硫的低品位铜铅粉。
4.根据权利要求3所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：所述除铜渣中含铅40-80wt%，含铜4-12wt%；熔炼炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：1-3%，硫3-6%，锌3-6%；贫化炉产生的烟灰中含铅：15-25%，铜：2-5%，硫8-12%，锌10-15%；压滤渣中含钙：40-50%，硫12-18%。
5.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（2）中通过虹吸道虹吸排出的粗铅占入炉物料铅金属含量的88-94%，经冰铜口排出冰铜的含铜量占入炉物料铜金属含量的75-85%。
6.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（3）中贫化炉的进渣量5-7t/炉，根据炉况补入粒度炭0-0.5t/炉，纯碱0-100kg/炉，铁屑0-100 kg/炉。
7.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（3）贫化炉进行粗铅、冰铜和炉渣排放作业时时堵风口不通气，贫化炉等待熔炼炉渣进炉时间超过20分钟，则通入天然气和氧气进行保温，天然气与氧气量的通入量为1:1.5-1:2。
8.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（3）中贫化炉吹炼产生的冰铜和贫化炉渣每炉一次放出，粗铅每周一次定期排放回收。
9.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：步骤（3）贫化炉吹炼产生的贫化炉渣中含铅量≤0.5%，含铜量≤0.5%。
10.根据权利要求1所述一种铅铜共炼、贫化处理铅铜混合物料的方法，其特征在于：所述贫化炉配套富氧空气喷枪，其流量为空气流量800-1200nm3/h，氧气流量200-600nm3/h；所述贫化炉配套天然气喷枪，其流量为氧气流量60-200nm3/h ，天然气流量为30-100nm3/h。
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