CN102976641A - 微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法。该水泥含微膨胀中热硅酸盐水泥熟料和石膏，所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏的重量比为92:8~98:2，还包括重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0~0.1%助磨剂；所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料由以下重量百分比的原料组成生料：钙质原料65~80%、硅质校正原料5~20%、铁质校正原料5~15%、镁质校正原料3~10%，经过生料粉磨、料浆脱水、滤饼烘干破碎、熟料烧成工序制成。本发明采用低铝、高铁、高镁、低饱和比的配方，有效的控制了水泥的水化热，同时发挥微膨胀性能，能补偿混凝土降温时的体积收缩，减少或避免裂缝的产生。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，涉及一种中热硅酸盐水泥及其生产方法。
背景技术
中热水泥主要适用于要求水化热较低的水利工程及大体积混凝土工程，如运用于建大坝，由于大坝是大体积混凝土，在保证水泥强度的同时还要避免混凝土开裂，所以要严格控制水泥的水化热。在水利工程中，混凝土常达百万立方米，因而对混凝土的低升温性、防止开裂和高的耐久性有很高的要求。因此半个多世纪以来，如何提高大坝混凝土的抗裂能力，减少或避免裂缝的产生，一直是从事大坝设计、施工、试验研究人员所非常关注的问题。中热水泥和低热水泥仅仅部分减轻了大坝混凝土绝热升温的问题，而对于混凝土降温过程收缩无补偿作用。因此制备具有膨胀性能的中热水泥具有十分重要的意义。
中国专利申请（申请号为201110123300.5）公开了一种低碱微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法，该水泥以石灰质原料、粘土质原料、镁质原料、铝矿废石和铜矿渣为原料，经过生料粉磨、熟料锻烧、水泥粉磨制得，其中原料重量配比为:石灰质原料67~80%，粘土质原料8~15%，镁质原料7~13%，铝矿废石0.5~5%，铜矿渣4~9%。该水泥SO3、MgO、R2O的重量含量分别在1.5~3.0%，3~5%,0.25~0.50%，用其磨制水泥的熟料的矿物组成重量百分比：C3S35~54%，C2S20~34%，C3A0~4%，C4AF15~18%。并指出该中热水泥配制的混凝土具有流动性好，需水量低，水化热适合，后期强度高、耐久性好以及具有微膨胀性能等特点，并且该中热水泥碱含量低，提高混凝土的抗裂能力和安全性。其采用的是新型干法窑生产熟料。
参考文献（徐合林，等.微膨胀型中热硅酸盐水泥生产与控制.水泥，2003（3））公开了一种微膨胀型中热硅酸盐水泥及其生产方法，该水泥以石灰石、粘土、白云石、铁矿石、硅砂为原料，采取湿法回转窑煅烧生产熟料。该水泥适当提高熟料中C4AF的含量，降低了熟料中C3A和水泥中R2O含量，使浇灌的混凝土具有更低的水化热温升，抗伸变形大以及防止碱骨料反应等特性，从而提高大坝混凝土的抗裂能力，提高工程的整体性、安全性与耐久性。
国内外对微膨胀中热硅酸盐水泥已有不少的研究报道，但不同的工程对水泥的要求又存在一定的差异。而我公司提供的微膨胀中热硅酸盐水泥，采用的是“湿磨干烧”的方法生产熟料，“湿磨干烧”具有生料均化性好、熟料质量高以及转产便利等优点。目前，该产品配方及生产方法未见有相关报道，其填补了采用“湿磨干烧”生产出具有低膨胀性能的中热硅酸盐水泥的空白。
发明内容
本发明的目的是提供一种微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法，采用低铝、高铁、高镁、低饱和比的配方，有效的控制了水泥的水化热，同时发挥微膨胀性能，能补偿混凝土降温时的体积收缩，提高大体积混凝土的抗裂能力，减少或避免裂缝的产生。
本发明采用的技术方案是：
一种微膨胀中热硅酸盐水泥，含微膨胀中热硅酸盐水泥熟料和石膏，所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏的重量比为92:8~98:2，还包括重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0~0.1%助磨剂；所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料由以下重量百分比的原料组成生料：钙质原料65~80%、硅质校正原料5~20%、铁质校正原料5~15%、镁质校正原料3~10%，经过生料粉磨、料浆脱水、滤饼烘干破碎、熟料烧成工序制成。
以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥3天水化热≤243kJ/kg，7天水化热≤285kJ/kg，28天抗压强度为48~58Mpa。所述的水泥含以下重量百分比的成分：MgO为3.5~5.0%，SO3为2.3~2.7%，R2O为0.3~0.5%。
高熟料质量是确保水泥质量的基础，熟料质量的优劣与均匀程度，直接决定水泥质量的好坏与可靠程度。因此，熟料的质量控制是水泥生产质量管理环节中极为重要的一环。以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料含以下重量百分比成分：C3S45~55%、C2S18~26%、C3A1~5%、C4AF15~18%；熟料中f-CaO的重量百分比≤1.0%，立升重≥1200g/l；熟料率值范围为：石灰饱和系数LSF=90±2,硅率SM=2.20±0.1,铝率AM=0.80±0.1。
以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥，所述的钙质原料中CaO的重量百分比≥52%、MgO的重量百分比≤1.2%、粒度≤25mm、R2O的重量百分比≤0.06%，没有夹缝土；所述的硅质校正原料中SiO2的重量百分比≥80%、AL2O3的重量百分比≤10%、R2O的重量百分比≤1.3%；所述的铁质校正原料中Fe2O3的重量百分比≥43.0%、R2O的重量百分比≤0.4%；所述的镁质校正原料中MgO的重量百分比≥15.0%、R2O的重量百分比≤0.4%；所述的石膏中SO3的重量百分比≥35.0%、结晶水的重量百分比≥5.0%。
作为优选，所述的生料含以下重量百分比原料：钙质原料70~75%、硅质校正原料10~14%、铁质校正原料7~10%、镁质校正原料5~8%；所述的熟料与石膏的重量比为94:6~96:4。
进一步优选，所述的生料含以下重量百分比原料：钙质原料73%、硅质校正原料13%、铁质校正原料8%、镁质校正原料6%；所述的熟料与石膏的重量比为95:5。
以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥，所述的钙质原料为石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳中的一种或一种以上组合；所述的硅质校正原料为砂岩、硅石和石英砂中的一种或一种以上组合；所述的铁质校正原料为硫酸渣、铁矿石和铜渣中的一种或一种以上组合；所述的镁质校正原料为白云石和/或菱镁矿。
作为优选，所述的钙质原料为石灰石；所述的硅质校正原料为砂岩；所述的铁质校正原料为硫酸渣；所述的镁质校正原料为白云石。
研究和实践表明水泥助磨剂可提高水泥台时产量、改善水泥性能、降低粉磨能耗等为了降低核电工程专用水泥的水化热，提高其强度。因此，以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥还包括0~0.1%的助磨剂，所述助磨剂为本领域常用的助磨剂，例如烷醇胺类和多轻基醇类:三乙醇胺、二乙醇胺、多缩乙二醇、三异丙醇胺等。优选改性三乙醇胺高分子水泥助磨剂，如：三乙醇胺硫酸醋、马来酸三乙醇胺盐等。
作为优选，所述的助磨剂为改性三乙醇胺高分子水泥助磨剂。
一种以上所述微膨胀中热硅酸盐水泥的生产方法，包括以下操作步骤：
1.生料制备：生料按以下重量百分比原料称取：钙质原料65~80%、硅质校正原料5~20%、铁质校正原料5~15%、镁质校正原料3~10%，加入水，进行粉磨，制成水分为33~36%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为17~20%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气将其烘干成水分为1～3%的生料粉；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料；
5.水泥粉磨：将熟料与石膏按92:8~98:2的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0~0.1%助磨剂，共同进行粉磨得粉体，即得。
所述步骤4中的煤粉为燃煤或无烟煤通过窑头废气烘干，再经过煤磨粉磨制得。
所述步骤5中所得的粉体细度≤0.08mm，筛余≤3.0%，比表面积为290~330m2/kg。
本发明的有益效果是：
1.采用低铝、高铁、高镁、低饱和比的科学配方，选用优质原料，使水泥具有低C3A、高C2S等特点，有效的控制了水泥的水化热，3天水化热≤243kJ/kg、7天水化热≤285kJ/kg，28天抗压强度为48~58Mpa，所得水泥具有中等水化热、强度高、微膨胀等特性；
2.水泥中的MgO达到了3.5~5.0%,充分发挥MgO的微膨胀性能，能补偿混凝土降温时的体积收缩，同时控制水泥中SO3含量为2.3~2.7%，R2O含量为0.3~0.5%，提高大体积混凝土的抗裂能力，减少或避免裂缝的产生；
3.生产中采用的是“湿磨干烧”的方法生产熟料，“湿磨干烧”具有生料均化性好、熟料质量高、转产便利、热耗低等优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述，以说明其有益效果，但本发明绝非限于这些例子。
一、原料选取及预处理要求
1.钙质原料：石灰石、泥灰岩、白垩、贝壳，含CaO≥52%、MgO≤1.2%、粒度≤25mm、R2O≤0.06%，没有夹缝土。
2.硅质校正原料：砂岩、硅石、石英砂，含SiO2≥80%、AL2O3≤10%、R2O≤1.3%。
3.铁质校正原料：硫酸渣、铁矿石、铜渣，含Fe2O3≥43.0%、R2O≤0.4%。
4.镁质校正原料：白云石、菱镁矿，含MgO≥15.0%、R2O≤0.4%。
5.石膏：含SO3≥35.0%、结晶水≥5.0%。
6.煤：选用煤质较好，发热量较高，灰分较低的燃煤或无烟煤。
二、微膨胀中热硅酸盐水泥的生产方法
实施例1
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石75%、砂岩10%、硫酸渣10%、白云石5%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为33%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为20%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为3%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按96:4的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0.02%马来酸三乙醇胺盐助磨剂，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例2
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石65%、砂岩20%、硫酸渣12%、白云石3%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为36%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为18%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为1%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按92:8的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0.01%的马来酸三乙醇胺盐助磨剂，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例3
1.生料制备：将质量符合要求的泥灰岩45%、白垩32%、硅石8%、硫酸渣7%、菱镁矿8%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为35%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为17%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为2%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按95:5的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0.1%的二乙醇胺助磨剂，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例4
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石70%、砂岩14%、硫酸渣8%、白云石8%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为33%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为19%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为3%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按94:6的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0.05%的三乙醇胺助磨剂，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例5
1.生料制备：将质量符合要求的贝壳20%、石灰石48%、石英砂8%、硫酸渣15%、白云石9%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为34%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为19%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为2%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按93:7的重量比配制，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例6
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石73%、砂岩13%、硫酸渣8%、白云石6%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为33%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为20%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为1%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按95:5的重量比配制，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例7
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石80%、砂岩5%、硫酸渣5%、白云石10%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为32%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为18%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为3%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按98:2的重量比配制，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
实施例8
1.生料制备：将质量符合要求的石灰石69%、砂岩16%、铁矿石3%、铜渣5%、白云石7%，加入水，进行粉磨，然后过滤得到水分为33%的料浆，搅拌均匀；
2.料浆脱水：将料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为20%的滤饼；
3.滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气（600℃）将其烘干成水分为1%的生料粉，经烘干废气带入旋风分离器内进行料气分离，分离出来的生料粉进入烧成系统的旋风预热器、分解炉中，出旋风分离器的废气(约150℃)用窑尾风机送入电除尘器进行净化后，经烟囱排入大气；
4.熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料，熟料的矿物组成、率值范围详见表1；
5.水泥粉磨：合格的熟料进入联合储存库后，经水泥磨磨头电子皮带秤配料，将熟料与石膏按98:2的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0.03%的三乙醇胺硫酸醋助磨剂，共同进行粉磨，所得粉体细度≤0.08mm，即得，成品中主要化学成分和物理性能参数详见表2。
三、微膨胀中热硅酸盐水泥相关试验参数
1.熟料质量控制参数
熟料质量是确保水泥质量的基础，上述实施例的熟料质量控制参数结果表明，采用“湿磨干烧”的方法生产熟料，熟料质量高，详见表1。
表1微膨胀中热硅酸盐水泥熟料主要化学成分、率值及矿物组成
2.成品中主要化学成分和物理性能参数
上述实施例主要化学成分和物理性能参数结果表明，本发明微膨胀中热硅酸盐水泥具有低C3A、高C2S等特点，有效的控制了水泥的水化热，3天水化热≤243kJ/kg、7天水化热≤285kJ/kg，28天抗压强度为48~58Mpa，所得水泥具有中等水化热、强度高、微膨胀等特性，水泥中的MgO达到了3.5~5.0%,充分发挥MgO的微膨胀性能，能补偿混凝土降温时的体积收缩，同时控制水泥中SO3含量为2.3~2.7%，R2O含量为0.3~0.5%，提高大体积混凝土的抗裂能力，减少或避免裂缝的产生，产品质量优于国家标准，详见表2。
表2微膨胀中热硅酸盐水泥主要化学成分和物理性能参数
Claims (13)
1.一种微膨胀中热硅酸盐水泥，含微膨胀中热硅酸盐水泥熟料和石膏，其特征在于：所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏的重量比为92:8~98:2，还包括重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0~0.1%助磨剂；所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料由以下重量百分比的原料组成生料：钙质原料65~80%、硅质校正原料5~20%、铁质校正原料5~15%、镁质校正原料3~10%，经过生料粉磨、料浆脱水、滤饼烘干破碎、熟料烧成工序制成。
2.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的水泥3天水化热≤243kJ/kg，7天水化热≤285 kJ/kg，28天抗压强度为48~58Mpa。
3.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的水泥含以下重量百分比的成分：MgO为3.5~5.0%，SO3为2.3~2.7%，R2O为0.3~0.5%。
4.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于，所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料含以下重量百分比成分：C3S 45~55%、C2S 18~26%、C3A 1~5%、C4AF 15~18%；熟料中f-CaO的重量百分比≤1.0%，立升重≥1200g/l；熟料率值范围为：石灰饱和系数LSF=90±2,硅率SM=2.20±0.1,铝率AM=0.80±0.1。
5.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的钙质原料中CaO的重量百分比≥52%、MgO的重量百分比≤1.2%、粒度≤25mm、R2O的重量百分比≤0.06%，没有夹缝土；所述的硅质校正原料中SiO2的重量百分比≥80%、AL2O3的重量百分比≤10%、R2O的重量百分比≤1.3%；所述的铁质校正原料中Fe2O3的重量百分比≥43.0%、R2O的重量百分比≤0.4%；所述的镁质校正原料中MgO的重量百分比≥15.0%、R2O的重量百分比≤0.4%；所述的石膏中SO3的重量百分比≥35.0%、结晶水的重量百分比≥5.0%。
6.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于，所述的生料含以下重量百分比原料：钙质原料70~75%、硅质校正原料10~14%、铁质校正原料7~10%、镁质校正原料5~8%；所述的熟料与石膏的重量比为94:6~96:4。
7.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于，所述的生料含以下重量百分比原料：钙质原料73%、硅质校正原料13%、铁质校正原料8%、镁质校正原料6%；所述的熟料与石膏的重量比为 95:5。
8.根据权利要求1至7中任一所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的钙质原料为石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳中的一种或一种以上组合；所述的硅质校正原料为砂岩、硅石和石英砂中的一种或一种以上组合；所述的铁质校正原料为硫酸渣、铁矿石和铜渣中的一种或一种以上组合；所述的镁质校正原料为白云石和/或菱镁矿。
9.根据权利要求1至7中任一所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的钙质原料为石灰石；所述的硅质校正原料为砂岩；所述的铁质校正原料为硫酸渣；所述的镁质校正原料为白云石。
10.根据权利要求1所述微膨胀中热硅酸盐水泥，其特征在于：所述的助磨剂为改性三乙醇胺高分子水泥助磨剂。
11.一种如权利要求1至10中任一所述微膨胀中热硅酸盐水泥的生产方法，其特征在于，
包括以下操作步骤：
（1）生料制备：生料按以下重量百分比原料称取：钙质原料65~80%、硅质校正原料5~20%、铁质校正原料5~15%、镁质校正原料3~10%，加入水，进行粉磨，制成水分为33~36%的料浆，搅拌均匀；
（2）料浆脱水：料浆经真空吸滤机脱水后形成水分为17~20%的滤饼；
（3）滤饼烘干破碎：将滤饼通过箱式喂料机喂到烘干破碎机内，利用窑尾来的废气将其烘干成水分为1～3%的生料粉；
（4）熟料烧成：将生料粉预热分解后喂入回转窑，喷煤粉将其煅烧成熟料；
（5）水泥粉磨：将熟料与石膏按92:8~98:2的重量比配制，加入重量百分比为所述微膨胀中热硅酸盐水泥熟料与石膏重量之和的0~0.1%助磨剂，共同进行粉磨得粉体，即得。
12.根据权利要求11所述微膨胀中热硅酸盐水泥的生产方法，其特征在于：所述步骤（4）中的煤粉为燃煤或无烟煤通过窑头废气烘干，再经过煤磨粉磨制得。
13.根据权利要求11所述微膨胀中热硅酸盐水泥的生产方法，其特征在于，所述步骤（5）中粉体细度≤0.08mm，筛余≤3.0%，比表面积为290~330m2/kg。
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