WO2025249059A1 - 蓄電モジュール製造方法 - Google Patents

蓄電モジュール製造方法

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WO2025249059A1
WO2025249059A1 PCT/JP2025/016083 JP2025016083W WO2025249059A1 WO 2025249059 A1 WO2025249059 A1 WO 2025249059A1 JP 2025016083 W JP2025016083 W JP 2025016083W WO 2025249059 A1 WO2025249059 A1 WO 2025249059A1
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WO
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region
electrode
terminal
storage module
seal
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/JP2025/016083
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English (en)
French (fr)
Inventor
衣川達哉
山口祐良
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Toyota Industries Corp
Original Assignee
Toyota Industries Corp
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
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    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • This disclosure relates to a method for manufacturing an energy storage module.
  • Patent Document 1 describes a bipolar secondary battery.
  • This bipolar secondary battery has a battery element in which unit cells are stacked. Each unit cell includes a positive electrode, a negative electrode, a separator, and an insulating member.
  • This bipolar secondary battery has a voltage detection terminal that is arranged on the outer periphery of the battery element, between the insulating member and the negative electrode current collector, and in contact with the negative electrode current collector, for detecting the voltage of the unit cell.
  • welding the insulating member to the current collector involves applying pressure to the current collector to which a terminal of a certain thickness has been joined.
  • sufficient surface pressure is applied to the insulating member in the area of the insulating member that overlaps the terminal (the area that protrudes by the thickness of the terminal), but there is a risk that sufficient surface pressure may not be applied to the area of the insulating member surrounding the terminal.
  • the present invention aims to provide a method for manufacturing an energy storage module that can prevent gaps from forming in the area surrounding the terminals.
  • the energy storage module manufacturing method of the present invention is a method for manufacturing an energy storage module including: an electrode stack including a plurality of electrodes stacked along a first direction; a sealing body provided on the electrode stack so as to surround the electrode stack by stacking sealing members provided on each of the plurality of electrodes along the first direction, the sealing body being for sealing a plurality of internal spaces formed between adjacent electrodes in the first direction; and a plurality of terminals joined to each of the plurality of electrodes and drawn out to the exterior of the sealing body.
  • the method includes a terminal joining process for joining the terminals to a first surface of the electrode at the periphery of the electrode; a seal placement process for placing a first seal member on the first surface and the terminals at the periphery; and a sealing process for heating and melting the first seal member to seal the first surface and the terminals. and a seal joining process for joining a first seal member to the terminal.
  • the terminal joining process the terminal is joined to the first surface so that the terminal is drawn out of the electrode when viewed from a second direction intersecting the first surface.
  • the first seal member is positioned so that, when viewed from the second direction, it includes an inner portion that overlaps the electrode and an outer portion that does not overlap the electrode.
  • the inner portion When viewed from the second direction, the inner portion includes a first region that overlaps the terminal and the first surface around the terminal, and a second region that is continuous with the first region and overlaps the first surface.
  • the seal joining process includes a first joining process for joining the first seal member to the terminal and the first surface around the terminal in the first region, and a second joining process, after the first joining process, for joining the first seal member to the first surface in the second region.
  • a terminal is joined to the first surface of the electrode.
  • the terminal is joined to the first surface so that the terminal is pulled out of the electrode when viewed from a second direction intersecting the first surface.
  • a first sealing member is placed on the first surface of the electrode and the terminal.
  • the first sealing member is placed so that, when viewed from the second direction, the first sealing member includes an inner portion that overlaps the electrode and an outer portion that does not overlap the electrode, and so that it contacts the first surface and the terminal.
  • the inner portion When viewed from the second direction, the inner portion includes a first region that overlaps the terminal and its periphery, and a second region that is continuous with the first region.
  • the first sealing member is heated and melted to join the first surface and the terminal.
  • the first sealing member is joined to the terminal in the first region that overlaps the terminal and its periphery, and the first sealing member is joined to the first surface around the terminal.
  • the first seal member is bonded to the first surface in a second region adjacent to the first region. In this way, when bonding the seal member to the electrode to which the terminal is bonded, the terminal and the first region surrounding the terminal are melted and bonded before the second region, thereby preventing gaps from forming between the electrode and the seal member in the region surrounding the terminal.
  • the sealing member in the second joining step, may be heated simultaneously in the first region and the second region so that the amount of heat input to the second region is greater than the amount of heat input to the first region, thereby joining the sealing member.
  • the thickness of the sealing member in the second direction may be greater than the thickness of the terminal in the second direction, and in the first joining step, the first sealing member may be heated so that the difference in height in the second direction between the first surface of the first sealing member in the first region and the first surface of the first sealing member in the second region is smaller than the thickness of the terminal.
  • a second seal member is placed so as to overlap the inner portion when viewed from the second direction and to contact a second surface of the electrode opposite the first surface, and in the first bonding step, heaters may be pressed against the first seal member and the second seal member from both the first surface and the second surface.
  • the outer portion in the seal joining step, includes a third region that includes the outer edge of the first seal member when viewed from the second direction, and a rectangular frame-shaped fourth region that is located between the third region and the inner portion when viewed from the second direction, and in the first joining step, the first seal member may be joined so as not to melt the third region.
  • a second seal member is placed so as to overlap the inner portion and the fourth region when viewed from the second direction in the seal joining step, and to contact the second surface of the electrode opposite the first surface, and in the first joining step, the first seal member and the second seal member may be welded together in the fourth region.
  • the energy storage module manufacturing method may further include, after the seal joining step, an integration step in which a plurality of units each made up of an electrode and a sealing member joined to the electrode are stacked in a first direction, and the sealing members of the stacked units are integrated to form an electrode stack and a sealing body.
  • the sealing members of the multiple units stacked on top of each other may be integrated with each other by welding the outer edges of the sealing members of the multiple units together when viewed from a first direction.
  • the sealing member in the second joining step, may be joined so that the amount of heat input to the second region is greater than the amount of heat input to the first region.
  • the first surface has a rectangular shape including four sides
  • the seal joining process includes a third joining process in which a seal member is joined to a second side of the four sides of the first surface other than the first side to which the terminal is joined, and in the second joining process, when joining the seal member to the first side of the four sides of the first surface, a greater surface pressure may be applied to the seal member compared to the third joining process.
  • the seal member in the seal joining step, may be heated by pressing a heater against the seal member via a glass cloth.
  • the first region is composed of an overlapping region that overlaps with the terminal when viewed from the second direction, and a non-overlapping region that does not overlap with the terminal when viewed from the second direction.
  • the non-overlapping region includes, when viewed from a direction intersecting the second direction, a region between the overlapping region and each of the contact points where the first sealing member extends from both ends of the overlapping region on the terminal toward the first surface and contacts the first surface.
  • the first sealing member may be bonded to the terminal in the overlapping region, and the first sealing member may be bonded to the first surface in the non-overlapping region.
  • the present invention provides a method for manufacturing an energy storage module that can prevent gaps from forming in the area surrounding the terminals.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of an energy storage module according to one embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic side view showing an enlarged view of a part of the power storage module shown in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a flowchart showing one step of the energy storage module manufacturing method according to this embodiment.
  • Fig. 5 is a schematic diagram showing one of the steps shown in Fig. 4.
  • Fig. 5(a) is a cross-sectional view
  • Fig. 5(b) is a plan view.
  • Fig. 6 is a schematic diagram showing one of the steps shown in Fig. 4.
  • Fig. 6(a) is a plan view
  • Fig. 6(b) is a cross-sectional view.
  • FIG. 7 is a schematic plan view showing one of the steps shown in FIG.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing one of the steps shown in FIG.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing an enlarged portion of FIG.
  • Fig. 10 is a schematic diagram showing one of the steps shown in Fig. 4.
  • Fig. 10(a) is a cross-sectional view
  • Fig. 10(b) is an enlarged cross-sectional photograph.
  • FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing one of the steps shown in FIG.
  • each figure may show a Cartesian coordinate system consisting of an X-axis, a Y-axis, and a Z-axis.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of an energy storage module according to one embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic side view showing an enlarged portion of the energy storage module shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 2. The liquid injection port shown in FIGS. 1 and 2 and the sealing member shown in FIG. 1 are omitted from FIG. 3.
  • the energy storage module 1 shown in Figures 1 to 3 is mounted on, for example, a forklift, a hybrid vehicle, or an electric vehicle.
  • the energy storage module 1 is, for example, a nickel-metal hydride secondary battery or a lithium-ion secondary battery.
  • the energy storage module 1 may also be, for example, an electric double-layer capacitor.
  • the energy storage module 1 is a lithium-ion secondary battery.
  • the energy storage module 1 comprises an electrode stack 10, a sealing body 20, a sealing member 30, and multiple detection lines (terminals) 60.
  • the electrode stack 10 includes multiple electrodes stacked along the Z-axis direction.
  • the electrode stack 10 has, for example, a rectangular parallelepiped shape.
  • a liquid inlet 50 is formed in the sealing body 20.
  • the sealing body 20 is provided on the periphery of the electrode stack 10.
  • the sealing body 20 seals the side surface of the electrode stack 10.
  • the sealing body 20 has, for example, a rectangular cylindrical shape.
  • the sealing body 20 has electrical insulation properties.
  • the liquid inlet portion 50 is provided in the region of the sealing body 20 where the liquid inlet 20a (described below) is formed.
  • the liquid inlet portion 50 is provided on the side surface 20c of the sealing body 20.
  • the width of the liquid inlet portion 50 in the X-axis direction is smaller than the width of the sealing body 20 in the X-axis direction. Both ends of the liquid inlet portion 50 in the X-axis direction are located more inward than both ends of the sealing body 20 in the X-axis direction.
  • the liquid inlet portion 50 includes a side wall portion 51, an overhang portion 52, an overhang portion 53, a frame portion 54, and a thin-walled portion 55.
  • the sidewall portion 51 is provided on the side surface 20c of the sealing body 20.
  • the sidewall portion 51 has, for example, a rectangular plate shape.
  • the overhang portion 52 is provided on one end surface of the sealing body 20 in the Z-axis direction.
  • the overhang portion 52 has, for example, a rectangular plate shape.
  • the overhang portion 53 is provided on the other end surface of the sealing body 20 in the Z-axis direction.
  • the overhang portion 53 has, for example, a rectangular plate shape.
  • the liquid inlet portion 50 includes multiple frame portions 54.
  • the frame portions 54 protrude from the side surfaces of the sidewall portions 51.
  • the frame portions 54 surround each of the liquid inlets 20a lined up in the Z-axis direction.
  • Thin-walled portions 55 are provided on the side surfaces of the sidewall portions 51 on both sides of the sidewall portions 51 in the X-axis direction.
  • the thin-walled portions 55 extend along the Z-axis direction.
  • the thin-walled portions 55 reach both ends of the sidewall portions 51 in the Z-axis direction.
  • the thickness of the thin-walled portions 55 is smaller than the thickness of the sidewall portions 51.
  • the sidewall portions 51, the overhanging portions 52 and 53, the frame portions 54, and the thin-walled portions 55 are each a partial region of the liquid inlet portion 50 that is integrated from the same material.
  • the liquid inlet portion 50 is formed, for example, by injection molding.
  • the sealing body 20 includes a plurality of liquid injection ports 20a.
  • the liquid injection ports 20a are connected to the internal space S of the electrode stack 10.
  • the liquid injection ports 20a function as paths for injecting electrolyte into the internal space S.
  • the sealing body 20 has a plurality of liquid injection port rows.
  • the plurality of liquid injection port rows are aligned in the Z-axis direction.
  • Each liquid injection port row includes a plurality of liquid injection ports 20a aligned in the X-axis direction.
  • Each liquid injection port row includes, for example, ten liquid injection ports 20a.
  • the plurality of liquid injection ports 20a are aligned diagonally with respect to the X-axis direction.
  • the liquid injection ports 20a are spaced apart from each other in the X-axis direction.
  • the sealing member 30 is, for example, plate-shaped. When viewed from the X-axis direction, the sealing member 30 overlaps with multiple frame portions 54.
  • the sealing member 30 is, for example, a laminate sheet.
  • the sealing member 30 includes, for example, a metal layer and a resin layer.
  • the metal layer is made of, for example, aluminum.
  • the sealing member 30 is welded to the tips of the multiple frame portions 54. This seals the multiple liquid injection ports 20a. Note that the sealing member 30 is not shown in Figure 2.
  • the multiple detection lines 60 are located adjacent to the multiple frame portions 54.
  • the detection lines 60 are used to detect the battery state of the energy storage module 1.
  • the voltage between adjacent electrodes of the energy storage module 1 is detected by an external device via the detection lines 60.
  • the detection lines 60 are, for example, voltage detection lines (i.e., include terminals for voltage detection).
  • the detection lines 60 protrude from the side wall portions 51.
  • Each detection line 60 is joined to a respective current collector 15, which will be described later.
  • the energy storage module 1 has multiple detection line arrays 61.
  • Each detection line array 61 has multiple detection lines 60 lined up in the Z-axis direction. That is, the multiple detection lines 60 that make up one detection line array 61 overlap each other when viewed in the Z-axis direction.
  • the multiple detection line arrays 61 are lined up along the X-axis direction at predetermined intervals. The positions of each detection line 60 in the Z-axis direction are offset from each other. In this embodiment, each detection line array 61 is located closer to the negative terminal electrode 13 (described later) (lower side in Figure 2) as it moves away from the frame portion 54 in the X-axis direction.
  • one detection line 60 of one detection line array 61 is located closer to the positive electrode terminal electrode 12 (upper side in FIG. 2 ) than another detection line 60 of another detection line array 61 that is located on the opposite side of the frame portion 54 from the one detection line array 61.
  • the one detection line 60 is the Nth (N is a natural number) detection line of the one detection line array 61 counted from the positive electrode terminal electrode 12 side
  • the other detection line 60 is the Nth (N is a natural number) detection line of the other detection line array 61 counted from the positive electrode terminal electrode 12 side.
  • the electrode stack 10 includes multiple bipolar electrodes 11, positive terminal electrodes 12, negative terminal electrodes 13, and multiple separators 14.
  • the multiple bipolar electrodes 11, positive terminal electrodes 12, negative terminal electrodes 13, and multiple separators 14 are stacked along the Z-axis direction (first direction).
  • the electrode stack includes multiple electrodes (bipolar electrodes 11, positive terminal electrodes 12, negative terminal electrodes 13) stacked along the Z-axis direction.
  • the bipolar electrode 11 has a current collector 15, a first active material layer 16, and a second active material layer 17. When viewed from the Z-axis direction, the current collector 15 has, for example, a rectangular shape.
  • the current collector 15 includes a surface 15a (second surface) and a surface 15b (first surface) opposite to surface 15a.
  • the first active material layer 16 is provided on the surface 15a.
  • the first active material layer 16 is, for example, a positive electrode active material layer. When viewed from the Z-axis direction, the first active material layer 16 has, for example, a rectangular shape.
  • the surface 15a includes an unformed region where the first active material layer 16 is not provided. When viewed from the Z-axis direction, the unformed region surrounds the first active material layer 16.
  • the second active material layer 17 is provided on the surface 15b.
  • the polarity of the second active material layer 17 is different from the polarity of the first active material layer 16.
  • the second active material layer 17 is, for example, a negative electrode active material layer.
  • the second active material layer 17 has, for example, a rectangular shape.
  • the surface 15b includes an unformed region where the second active material layer 17 is not provided. When viewed from the Z-axis direction, the unformed region surrounds the second active material layer 17.
  • the area of the second active material layer 17 is larger than the area of the first active material layer 16.
  • the outer edge of the second active material layer 17 is located outside the outer edge of the first active material layer 16.
  • the multiple bipolar electrodes 11 are stacked so that the first active material layer 16 of one bipolar electrode 11 faces the second active material layer 17 of another bipolar electrode 11.
  • the multiple bipolar electrodes 11 are stacked so that the surface 15a of the current collector 15 of one bipolar electrode 11 faces the surface 15b of the current collector 15 of the other bipolar electrode 11 between adjacent bipolar electrodes 11.
  • the positive terminal electrode 12 is disposed on one side of the multiple bipolar electrodes 11 in the Z-axis direction.
  • the positive terminal electrode 12 has a current collector 15 and a first active material layer 16.
  • the positive terminal electrode 12 differs from the bipolar electrode 11 primarily in that it does not have a second active material layer 17.
  • the other configuration of the positive terminal electrode 12 may be the same as that of the bipolar electrode 11.
  • the first active material layer 16 of the positive terminal electrode 12 faces the second active material layer 17 of the bipolar electrode 11.
  • the positive terminal electrode 12 is stacked so that the surface 15a of the current collector 15 of the positive terminal electrode 12 faces the surface 15b of the current collector 15 of the bipolar electrode 11 adjacent to the positive terminal electrode 12.
  • the negative electrode terminal electrode 13 is disposed on the other side of the multiple bipolar electrodes 11 in the Z-axis direction.
  • the negative electrode terminal electrode 13 has a current collector 15 and a second active material layer 17.
  • the negative electrode terminal electrode 13 differs from the bipolar electrode 11 primarily in that it does not have a first active material layer 16.
  • the other configuration of the negative electrode terminal electrode 13 may be the same as that of the bipolar electrode 11.
  • the second active material layer 17 of the negative electrode terminal electrode 13 faces the first active material layer 16 of the bipolar electrode 11.
  • the negative electrode terminal electrode 13 is stacked so that the surface 15b of the current collector 15 of the negative electrode terminal electrode 13 faces the surface 15a of the current collector 15 of the bipolar electrode 11 adjacent to the negative electrode terminal electrode 13.
  • each electrode The outer edges of the current collectors 15 of each electrode form the side surfaces of the electrode stack 10. Internal spaces S for containing electrolyte are formed between each bipolar electrode 11, between the bipolar electrode 11 and the positive terminal electrode 12, and between the bipolar electrode 11 and the negative terminal electrode 13.
  • Separators 14 are disposed between each bipolar electrode 11, between the bipolar electrode 11 and the positive terminal electrode 12, and between the bipolar electrode 11 and the negative terminal electrode 13.
  • the separators 14 are disposed between the opposing first active material layer 16 and second active material layer 17.
  • the separators 14 are, for example, sheet-shaped. When viewed from the Z-axis direction, the outer edges of the separator 14 are located further outward than the outer edges of the first active material layer 16 and the second active material layer 17.
  • the separators 14 allow charge carriers such as lithium ions to pass through.
  • the separators 14 isolate adjacent electrodes, thereby preventing electrical short circuits caused by contact between the electrodes.
  • the separators 14 absorb and retain the electrolyte.
  • the current collector 15 has the function of maintaining the flow of current in the first active material layer 16 and the second active material layer 17 during discharging or charging of the energy storage module 1.
  • the current collector 15 is, for example, a chemically inactive electrical conductor.
  • the material of the current collector 15 is, for example, a metal material, a conductive resin material, a conductive inorganic material, etc.
  • the conductive resin material is, for example, a conductive polymer material, or a non-conductive polymer material to which a conductive filler has been added.
  • the material of each layer may be any of the materials described above.
  • a coating layer may be formed on the surface of the current collector 15.
  • the coating layer may be formed by a known method such as plating or spray coating.
  • the current collector 15 is, for example, in the form of a plate, foil, sheet, film, or mesh.
  • the current collector 15 may be, for example, aluminum foil, copper foil, nickel foil, titanium foil, or stainless steel foil.
  • the current collector 15 may also be an alloy foil or clad foil of the above metals.
  • the thickness of the current collector 15 is, for example, 1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the current collector 15 may be a laminate having multiple metal layers.
  • the current collector 15 may be, for example, a laminate in which an aluminum layer and a copper layer are integrated.
  • the current collector 15 may include, for example, aluminum foil and copper plating formed on one side of the aluminum foil.
  • the current collector 15 may also include multiple metal foils bonded together with a conductive adhesive.
  • the first active material layer 16 includes a positive electrode active material capable of absorbing and releasing charge carriers such as lithium ions.
  • the positive electrode active material is, for example, a composite oxide, metallic lithium, or sulfur.
  • the composite oxide includes, for example, at least one of iron, manganese, titanium, nickel, cobalt, and aluminum, and lithium.
  • the composite oxide is, for example, olivine-type lithium iron phosphate ( LiFePO4 ), LiCoO2 , LiNiMnCoO2, or the like.
  • the second active material layer 17 contains a negative electrode active material capable of absorbing and releasing charge carriers such as lithium ions.
  • negative electrode active materials include graphite, artificial graphite, highly oriented graphite, mesocarbon microbeads, hard carbon, soft carbon, metal compounds, elements or compounds thereof that can be alloyed with lithium, and boron-doped carbon.
  • elements that can be alloyed with lithium include silicon or tin.
  • the first active material layer 16 and the second active material layer 17 may each contain a binder and a conductive additive in addition to the active material.
  • the binder functions to bind the active material or conductive additive together and maintain the conductive network within the electrode.
  • binders include fluorine-containing resins such as polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene, and fluororubber; thermoplastic resins such as polypropylene and polyethylene; imide resins such as polyimide and polyamideimide; alkoxysilyl group-containing resins; acrylic resins such as polyacrylic acid and polymethacrylic acid; styrene-butadiene rubber; carboxymethyl cellulose; alginates such as sodium alginate and ammonium alginate; water-soluble cellulose ester crosslinked bodies; and starch-acrylic acid graft polymers.
  • the conductive additive is a conductive material that enhances electrical conductivity.
  • conductive additives include acetylene black, carbon black, and graphite.
  • viscosity-adjusting solvents include N-methyl-2-pyrrolidone.
  • Formation of the first active material layer 16 on surface 15a and the second active material layer 17 on surface 15b can be achieved using conventional methods such as roll coating, die coating, dip coating, doctor blade coating, spray coating, and curtain coating. Specifically, an active material, a solvent, and, if necessary, a binder and a conductive additive are mixed to produce a slurry-like active material layer-forming composition. This active material layer-forming composition is then applied to surface 15a or surface 15b and dried.
  • solvents include N-methyl-2-pyrrolidone, methanol, methyl isobutyl ketone, and water. The dried electrode may be compressed to increase electrode density.
  • the electrolyte is contained in the internal space S.
  • the separator 14 is impregnated with the electrolyte.
  • the electrolyte is, for example, a liquid containing a non-aqueous solvent and an electrolyte salt dissolved in the non-aqueous solvent.
  • the electrolyte salt of the electrolyte is, for example, a known lithium salt such as LiClO 4 , LiAsF 6 , LiPF 6 , LiBF 4 , LiCF 3 SO 3 , LiN(FSO 2 ) 2 , or LiN(CF 3 SO 2 ) 2.
  • the non-aqueous solvent is, for example, a cyclic carbonate, a cyclic ester, a chain carbonate, a chain ester, or an ether. Two or more of these known solvent materials may be used in combination.
  • the sealing body 20 has a sealing member 41, a spacer 42, and a welded portion 43.
  • the sealing member 41 has, for example, a rectangular frame shape.
  • the sealing member 41 is provided on the peripheral portion 15c of each current collector 15, covering the peripheral portion 15c.
  • the sealing member 41 is provided on the surfaces 15a and 15b of each current collector 15. When viewed from the Z-axis direction, the sealing member 41 is formed in a frame shape so as to surround the first active material layer 16 and the second active material layer 17. The inner edge of the sealing member 41 is spaced from the first active material layer 16 and the second active material layer 17.
  • the sealing member 41 is welded to the current collector 15.
  • the spacer 42 has, for example, a rectangular frame shape.
  • the spacer 42 is provided between adjacent sealing members 41.
  • the spacer 42 is sandwiched between adjacent sealing members 41.
  • the inner peripheral portion of the spacer 42 overlaps with the second active material layer 17 when viewed from the Z-axis direction.
  • the inner peripheral portion of the spacer 42 is located between the surface 15a of the current collector 15 and the second active material layer 17.
  • the welded portion 43 is formed by welding and integrating the outer edges of each sealing member 41 and each spacer 42.
  • the welded portion 43 has, for example, a rectangular cylindrical shape.
  • the sealing members 41 provided on each electrode are stacked along the Z-axis direction via spacers 42, surrounding the electrode stack 10, forming a sealing body 20 for sealing the internal space S formed between adjacent electrodes in the Z-axis direction.
  • the sealing member 41 and the spacer 42 are made of a material such as acid-modified polyethylene (acid-modified PE), acid-modified polypropylene (acid-modified PP), polyethylene, or polypropylene.
  • the sealing member 41 and the spacer 42 are both electrolyte-resistant.
  • the materials of the sealing member 41 and the spacer 42 may be the same or different.
  • the material of the sealing member 41 is, for example, acid-modified polyethylene or acid-modified polypropylene.
  • the material of the spacer 42 is, for example, polyethylene or polypropylene.
  • Acid-modified polyethylene and acid-modified polypropylene are more easily bonded to metal than non-acid-modified polyethylene and non-acid-modified polypropylene.
  • the bonding strength of the sealing member 41 to the current collector 15 can be improved by making the sealing member 41 from acid-modified polyethylene or acid-modified polypropylene.
  • the detection wire 60 is bonded to the surface 15b of each current collector 15 and is electrically connected to the surface 15b.
  • the detection wire 60 is located between the surface 15b of the current collector 15 and the seal member 41.
  • the detection wire 60 passes through the sealing body 20 and is drawn out to the outside of the sealing body 20.
  • the detection wire 60 is made of, for example, a metal.
  • the detection wire 60 is, for example, stainless steel foil.
  • FIG. 1 is manufactured.
  • Figure 4 is a flowchart showing one step of the method for manufacturing an energy storage module according to this embodiment.
  • Figures 5 to 11 are schematic diagrams showing each step shown in Figure 4. Note that the Cartesian coordinate system shown in Figures 5 to 11 is the same as the Cartesian coordinate system shown in Figures 1 to 3 for ease of understanding, but the directions during manufacturing do not need to match the directions in the manufactured energy storage module 1.
  • a first electrode unit U1 is constructed by joining a detection wire 60 to an electrode (step S101: terminal joining step).
  • a bipolar electrode 11 is prepared, and the detection wire 60 is joined (e.g., welded) to the surface 15b of the peripheral portion 15c of the current collector 15 of the bipolar electrode 11, thereby constructing the first electrode unit U1 including the bipolar electrode 11.
  • the detection wire 60 is joined to the surface 15b so that the detection wire 60 is drawn out of the current collector 15 (i.e., the bipolar electrode 11) when viewed from the Z-axis direction (second direction) intersecting the surface 15b.
  • the surface 15b has a rectangular shape including four sides.
  • the detection wire 60 is joined to the first side 151 of the four sides of the surface 15b. That is, the detection wire 60 is drawn out from the first side 151 to the outside of the current collector 15 when viewed from the Z-axis direction.
  • the detection wire 60 is also joined to the positive terminal electrode 12 and the negative terminal electrode 13 using a similar method, thereby forming a first electrode unit U1 including each of the positive terminal electrode 12 and the negative terminal electrode 13.
  • a seal member 41 is placed on the surface 15b and the detection line 60 at the peripheral portion 15c of the current collector 15 of the first electrode unit U1 to form the second electrode unit U2 (step S102: seal placement step). More specifically, in step S102, a seal member 71 (first seal member) that will become the seal member 41 is placed on the surface 15b side, and a seal member 72 (second seal member) that will become the seal member 41 is placed on the surface 15a side.
  • the seal members 71 and 72 are integrated in a later step to become the seal member 41.
  • a sealing member 71 is placed on the surface 15b and the detection line 60 at the peripheral portion 15c of the current collector 15, and also on the surface 15a.
  • the sealing member 71 is placed on the surface 15b and the detection line 60 so that, when viewed from the Z-axis direction, the sealing member 71 includes an inner portion 71a that overlaps the current collector 15 (i.e., the bipolar electrode 11) and an outer portion 71b that does not overlap the current collector 15 and is located outside the current collector 15, and so that the detection line 60 is drawn to the outside of the sealing member 71.
  • the sealing member 71 is in contact with the surface 15b and the detection line 60.
  • the sealing member 71 includes a first region R1, a second region R2, a third region R3, and a fourth region R4.
  • the first region R1 and the second region R2 are regions within the inner portion 71a. That is, the inner portion 71a includes the first region R1 and the second region R2. In this embodiment, the inner portion 71a is composed of the first region R1 and the second region R2. When viewed from the Z-axis direction (a second direction intersecting the surface 15b), the first region R1 is composed of an overlapping region Ra that overlaps the detection line 60 in the inner portion 71a, and a non-overlapping region Rb that does not overlap the detection line 60 (i.e., overlaps with the surface 15b around the detection line 60).
  • the second region R2 is a region different from the first region R1 in the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction, and is a region surrounding the first region R1 that is continuous with the first region R1 and overlaps with the surface 15b.
  • the third region R3 and the fourth region R4 are regions within the outer portion 71b. That is, the outer portion 71b includes the third region R3 and the fourth region R4. In this embodiment, the outer portion 71b consists of the third region R3 and the fourth region R4.
  • the third region R3 is located opposite the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction and is a region that includes the outer edge 71e of the sealing member 71.
  • the third region R3 does not reach the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction.
  • the fourth region R4 is a region that is located between the third region R3 and the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction.
  • at least the second region R2, the third region R3, and the fourth region R4 are elongated regions that extend along the first side portion 151 of the current collector 15.
  • step S102 the sealing member 72 is positioned so that it overlaps the inner portion 71a and outer portion 71b of the sealing member 71 when viewed from the Z-axis direction and is in contact with the surface 15a.
  • step S103 and S104 sealing and bonding step.
  • step S103 a first stage of bonding of the sealing members 71 and 72 is first performed (step S103: first bonding step).
  • the second electrode unit U2 is first placed between a pair of jigs Z1, such as aluminum blocks, to apply pressure to the second electrode unit U2.
  • a pair of elastic members Z2, such as silicone rubber, are placed between the pair of jigs Z1, and a pair of glass tapes Z3 are placed between the pair of elastic members Z2.
  • a pair of heaters Z4 are placed between the pair of glass tapes Z3, and a pair of glass cloths Z5 are placed between the pair of heaters Z4.
  • the heaters Z4 are, for example, ribbon heaters, and are capable of impulse heating.
  • the second electrode unit U2 is disposed between a pair of glass cloths Z5. Therefore, in this embodiment, the sealing members 71 and 72 of the second electrode unit U2 each receive heat input from the heater Z4 via the glass cloth Z5. That is, in step S103, the heater Z4 is pressed against the sealing members 71 and 72 via the glass cloth Z5, thereby heating and melting the sealing members 71 and 72. Note that the elastic member Z2 on the surface 15a side of the current collector 15 of the second electrode unit U2 (the side where the detection line 60 is not provided) may be omitted.
  • step S103 the sealing member 71 is heated and melted in the first region R1 of the sealing member 71, thereby bonding the sealing member 71 to the surface 15b and the detection line 60.
  • the overlapping region Ra of the first region R1 is a region located on the detection line 60 when viewed from the Y-axis direction, which intersects the Z-axis direction (second direction).
  • the non-overlapping region Rb of the first region R1 includes, when viewed from the Y-axis direction, a region between the overlapping region Ra and each of the contact points CP where the sealing member 71 extends from both ends of the overlapping region Ra on the detection line 60 toward the surface 15b and contacts the surface 15b.
  • the sealing member 72 is heated and melted in a region of the sealing member 72 that overlaps the first region R1 of the sealing member 71 along the Z-axis direction, thereby bonding the sealing member 72 to the surface 15a.
  • step S103 heater Z4 is positioned in an area overlapping first region R1 of sealing member 71 of second electrode unit U2 along the Z-axis direction (second direction intersecting surface 15b). Therefore, in step S103, heater Z4 is pressed against sealing members 71 and 72 (via glass cloth Z5) from both the surface 15a and surface 15b sides of current collector 15 by the pressing force of jig Z1. While this is done, sealing member 71 is heated and melted (i.e., bonded) only in first region R1 of the first, second, third, and fourth regions R1, and sealing member 72 is heated and melted (i.e., bonded) in the corresponding region of sealing member 72. As a result, as shown in FIG.
  • step S103 the sealing members 71 and 72 are heated and melted so that the third region R3 and the fourth region R4 do not melt. Therefore, even after step S103, the third region R3 and the fourth region R4 remain unwelded. Furthermore, in this embodiment, the thickness of the sealing member 71 in the Z-axis direction is greater than the thickness of the detection line 60 in the Z-axis direction, and in step S103, as shown in FIG. 10(b), the sealing member 71 is heated so that the difference between the height H1 of the sealing member 71 from the surface 15b in the first region R1 and the height H2 of the sealing member 71 from the surface 15b in the second region R2 is smaller than the thickness T of the detection line 60. As a result, the sealing member 71 after welding is flat compared to the amount of protrusion (thickness T) of the detection line 60 from the surface 15b.
  • step S104 second bonding step. That is, in step S104, the sealing members 71 and 72 are heated and melted (i.e., bonded) in the second region R2, which was not welded in step S103.
  • heater Z4 is used, spanning from the first region R1 to the second region R2.
  • heater Z4 located on the surface 15b side of the current collector 15 is thicker in portion Z4b, which overlaps with the first region R1 and the second region R2 as viewed from the Z-axis direction, than in portion Z4a, which overlaps with the second region R2 as viewed from the Z-axis direction.
  • the electrical resistance of heater Z4 in portion Z4b is reduced, reducing the amount of heat generated, and as a result, the amount of heat input to the first region R1 is relatively reduced.
  • step S104 the sealing member 71 is heated and melted (i.e., bonded) simultaneously in the first region R1 and the second region R2 so that the amount of heat input to the second region R2 is greater than the amount of heat input to the first region R1.
  • the amount of heat input from the heater Z4 to the first region R1 may be set, for example, so that the temperature of the first region R1 does not exceed the melting point of the sealing member 71.
  • the portion Z4a of the heater Z4 that generates a relatively large amount of heat may be set to include the boundary between the first region R1 and the second region R2. In other words, the boundary between the first region R1 and the second region R2 may be re-melted by setting the portion Z4a so that it overlaps the second region R2 with the first region R1.
  • the thickness of the heater Z4 is uniform from the first region R1 to the second region R2, but a recess Z2a is formed in the elastic member Z2 on the surface 15b side of the current collector 15, overlapping the first region R1 and the second region R2 when viewed from the Z-axis direction.
  • the surface pressure applied to the first region R1 is smaller than the surface pressure applied to the second region R2.
  • the amount of heat input to the first region R1 is relatively small.
  • step S104 the sealing member 71 is welded so that the amount of heat input to the second region R2 is greater than the amount of heat input to the first region R1.
  • the recess Z2a may be set so that it remains inside the first region R1 rather than the boundary between the first region R1 and the second region R2. In this case, sufficient surface pressure is also applied to the boundary portion between the first region R1 and the second region R2, causing the boundary portion to re-melt.
  • sealing member 71 and sealing member 72 can be partially integrated by welding them to each other in fourth region R4. At this time, sealing member 71 and sealing member 72 are not welded to each other in third region R3, so sealing member 71 and sealing member 72 can be left unwelded to each other.
  • step S105 stacking step
  • step S106 integration step
  • step S106 the third region R3 (i.e., the outer edge 71e of the outer portion 71b) and the multiple spacers 42 that were left unwelded in steps S103 and S104 are welded to each other to form the welded portion 43 and form the sealing body 20.
  • the detection wire 60 is bonded to the surface 15b of the electrode current collector 15 (step S101). At this time, the detection wire 60 is bonded to the surface 15b so that, when viewed from the Z-axis direction intersecting the surface 15b, the detection wire 60 is drawn out of the current collector 15. Next, a sealing member 71, which is the sealing member 41, is placed on the surface 15b and the detection wire 60 (step S102).
  • the sealing member 71 is placed so that, when viewed from the Z-axis direction, the sealing member 71 includes an inner portion 71a that overlaps the current collector 15 and an outer portion 71b that does not overlap the current collector 15, and is in contact with the surface 15b and the detection wire 60. Furthermore, when viewed from the Z-axis direction, the inner portion 71a includes the detection wire 60, a first region R1 that overlaps the periphery of the detection line 60, and a second region R2 that is continuous with the first region R1.
  • the sealing member 71 is heated and melted to bond the sealing member 71 to the surface 15b and the detection line 60 (steps S103 and S104).
  • the sealing member 71 is first bonded to the detection line 60 in a first region R1 that overlaps the detection line 60 and its periphery, and the sealing member 71 is also bonded to the surface 15b around the detection line 60 (step S103). Then, the sealing member 71 is bonded to the surface 15b in a second region R2 that is continuous with the first region R1 (step S104). In this way, when bonding the sealing member 71 to the electrode to which the detection line 60 is bonded, the detection line 60 and the first region R1 around the detection line 60 are melted and bonded before the second region R2, thereby preventing a gap from forming between the current collector 15 and the sealing member 71 in the region around the detection line 60.
  • the first region R1 is composed of an overlapping region Ra that overlaps with the detection line 60 when viewed from the Z-axis direction, and a non-overlapping region Rb that does not overlap with the detection line 60 when viewed from the Z-axis direction.
  • the non-overlapping region Rb includes, when viewed from the Y-axis direction, which intersects the Z-axis direction, the region between the overlapping region Ra and each of the contact points CP at which the sealing member 71 extends from both ends of the overlapping region Ra on the detection line 60 toward the surface 15b and contacts the surface 15b.
  • step S103 the sealing member 71 is bonded to the detection line 60 in the overlapping region Ra, and is bonded to the surface 15b in the non-overlapping region Rb. This reliably prevents gaps from forming between the current collector 15 and the sealing member 71 in the region around the detection line 60 (non-overlapping region Rb).
  • the thickness of the sealing member 71 in the Z-axis direction is greater than the thickness of the detection line 60 in the Z-axis direction, and in step S103, the sealing member 71 is heated so that the difference in the Z-axis direction between the height H1 of the sealing member 71 from the surface 15b in the first region R1 and the height H2 of the sealing member 71 from the surface 15b in the second region R2 is smaller than the thickness T of the detection line 60.
  • the sealing member 71 is made relatively flat in step S103, it becomes easier to simultaneously heat the first region R1 and the second region R2 in step S104.
  • sealing member 72 which is sealing member 41, is positioned so that it overlaps inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction and is in contact with surface 15a opposite surface 15b of current collector 15, and in step S104, heater Z4 is pressed against each of sealing member 71 and sealing member 72 from both surfaces 15a and 15b. This ensures that sealing member 71 and sealing member 72 are welded reliably from both surfaces 15a and 15b.
  • the outer portion 71b includes a third region R3 including the outer edge 71e of the sealing member 71 located opposite the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction, and a fourth region R4 located between the third region R3 and the inner portion 71a when viewed from the Z-axis direction.
  • the sealing member 71 is joined so that the third region R3 does not melt. This makes it possible to ensure a welding allowance when integrating multiple sealing members 41 (formed by welding the sealing members 71 and 72) together.
  • sealing member 72 which is sealing member 41, is positioned so that it overlaps inner portion 71a and fourth region R4 when viewed from the Z-axis direction in steps S103 and S104, and so that it contacts surface 15a opposite surface 15b. Then, in steps S103 and S104, sealing member 71 and sealing member 72 are welded together in fourth region R4. This allows sealing member 71 and sealing member 72 to be welded together in fourth region R4, while leaving third region R3, including outer edge 71e of sealing member 71, unwelded.
  • the energy storage module manufacturing method further includes, after steps S103 and S104, steps S105 and S106 in which a plurality of third electrode units U3 each composed of an electrode and a sealing member 41 joined to the electrode are stacked along the Z-axis direction, and the sealing members 41 of the stacked third electrode units U3 are integrated to form the electrode stack 10 and sealing body 20. This makes it possible to easily form the electrode stack 10 and sealing body 20.
  • step S106 the outer edges (third regions R3) of the sealing members 41 of the multiple stacked third electrode units U3 as viewed in the Z-axis direction are welded together, thereby integrating the sealing members 41 of the multiple third electrode units U3. This makes it possible to reliably seal the internal space S.
  • step S106 the sealing member 71 is bonded so that the amount of heat input to the second region R2 is greater than the amount of heat input to the first region R1. This makes it possible to bond the sealing member 71 along the entire first edge portion 151 while suppressing re-melting of the first region R1.
  • the surface 15b has a rectangular shape including four sides.
  • the energy storage module manufacturing method according to this embodiment also includes a third joining step in which the sealing member 71 is joined to the second side 152 of the four sides other than the first side 151 to which the detection line 60 is joined.
  • step S104 when joining the sealing member 71 to the first side 151, a greater surface pressure may be applied to the sealing member 71 compared to the third joining step (i.e., compared to when joining the sealing member 71 to the second side 152 of the four sides of the surface 15b other than the first side 151). In this case, the occurrence of wrinkles in the sealing member 71 at the first side 151 can be suppressed.
  • the heater Z4 is pressed against the sealing members 71 and 72 via the glass cloth Z5, thereby welding the sealing members 71 and 72. This prevents the sealing members 71 and 72 from welding to the heater Z4.
  • the above embodiment describes one aspect of the energy storage module manufacturing method according to the present invention. Therefore, the energy storage module manufacturing method according to the present invention is not limited to the above embodiment and can be modified as desired.
  • step S104 the amount of heat input to the first region R1 is relatively reduced by reducing the resistance of the portion of the heater Z4 corresponding to the first region R1 or by forming a recess Z2a in the portion of the elastic member Z2 corresponding to the first region R1.
  • step S104 the entire first region R1 and the entire second region R2 may be heated and melted by using a uniform heater Z4 from the first region R1 to the second region R2.
  • sealing members 71 and 72 were disposed on surfaces 15a and 15b of the current collector 15, respectively, and the sealing members 71 and 72 were collectively welded to the current collector 15.
  • steps S102 to S104 described above can be applied when the sealing member 71 is provided at least on the surface 15b side of the current collector 15 to which the detection wire 60 is joined.
  • the energy storage module manufacturing method is [1] "a method for manufacturing an energy storage module including: an electrode stack including a plurality of electrodes stacked along a first direction; a sealing body provided on the electrode stack so as to surround the electrode stack by stacking sealing members provided on each of the plurality of electrodes along the first direction, the sealing body being configured to seal a plurality of internal spaces formed between the electrodes adjacent in the first direction; and a plurality of terminals joined to each of the plurality of electrodes and drawn out to the sealing body, the method comprising: a terminal joining step of joining the terminals to first surfaces of the electrodes at the peripheral edge of the electrodes; a seal arrangement step of arranging first sealing members, which are the sealing members, on the first surface and the terminals at the peripheral edge; and a seal joining step of joining the first sealing member to the first surface and the terminals by heating and melting the first sealing member.
  • the seal joining step includes a first joining step of joining the first seal to the terminal in the first region and joining the first seal to the first surface around the terminal, and a second joining step of joining the first seal to the first surface in the second region after the first joining step.
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may be [2] "the energy storage module manufacturing method described in [1] above, in which, in the second joining step, the sealing member is heated simultaneously to the first region and the second region so that the heat input to the second region is greater than the heat input to the first region, thereby joining the sealing member.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [3] "the energy storage module manufacturing method described in [1] or [2] above, wherein the thickness of the sealing member in the second direction is greater than the thickness of the terminal in the second direction, and in the first joining step, the first sealing member is heated so that the difference in the second direction between the height of the first sealing member from the first surface in the first region and the height of the first sealing member from the first surface in the second region is smaller than the thickness of the terminal.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [4] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [3] above, wherein in the seal placement step, a second seal member is placed so as to overlap the inner portion when viewed from the second direction and to contact a second surface of the electrode opposite the first surface, and in the first joining step, heaters are pressed against the first seal member and the second seal member from both the first surface and the second surface.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [5] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [4] above, wherein in the seal joining step, the outer portion includes a third region that includes the outer edge of the first seal member when viewed from the second direction, and a rectangular frame-shaped fourth region that is located between the third region and the inner portion when viewed from the second direction, and in the first joining step, the first seal member is joined so as not to melt the third region.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may be [6] the energy storage module manufacturing method described in [5] above, wherein "in the seal placement step, a second seal member is placed so as to overlap the inner portion and the fourth region as viewed from the second direction in the seal joining step and to contact a second surface of the electrode opposite the first surface, and in the first joining step, the first seal member and the second seal member are welded together in the fourth region.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [7] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [6] above, further comprising, after the seal joining step, an integration step of stacking a plurality of units, each of which is made up of the electrode and the sealing member joined to the electrode, along the first direction, and integrating the sealing members of the plurality of stacked units to form the electrode stack and the sealing body.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may be [8] "the energy storage module manufacturing method described in [7] above, in which, in the integration step, the outer edges of the sealing members of the multiple stacked units as viewed from the first direction are welded to each other, thereby integrating the sealing members of the multiple units.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [9] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [8] above, wherein the first surface has a rectangular shape including four sides, the seal joining step includes a third joining step of joining the seal member to a second side of the four sides of the first surface other than the first side to which the terminal is joined, and in the second joining step, when joining the seal member to the first side of the four sides of the first surface, a greater surface pressure is applied to the seal member than in the third joining step.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may be [10] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [9] above, wherein in the seal joining step, the seal member is heated by pressing a heater against the seal member via a glass cloth.”
  • the energy storage module manufacturing method according to the appendix may also be [11] "the energy storage module manufacturing method according to any one of [1] to [10] above, wherein the first region is composed of an overlapping region that overlaps with the terminal when viewed from the second direction and a non-overlapping region that does not overlap with the terminal when viewed from the second direction, and the non-overlapping region includes, when viewed from a direction intersecting the second direction, a region between the overlapping region and each of the contact points where the first sealing member extends from both ends of the overlapping region on the terminal toward the first surface and contacts the first surface, and the first joining step joins the first sealing member to the terminal in the overlapping region and the first surface in the non-overlapping region.”

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Abstract

蓄電モジュール製造方法は、集電体（１５）の表面（１５ｂ）に検出線（６０）を接合する工程（Ｓ１０１）と、表面（１５ｂ）及び検出線（６０）にシール部材（７１）を配置する工程（Ｓ１０２）と、表面（１５ｂ）及び検出線（６０）にシール部材（７１）を接合する工程（Ｓ１０３，Ｓ１０４）と、を備える。工程（Ｓ１０３）では、シール部材（７１）の検出線（６０）及び検出線（６０）の周囲に重なる第１領域（Ｒ１）においてシール部材（７１）を加熱及び溶融し、シール部材（７１）の接合を行う。工程（Ｓ１０４）では、第１領域（Ｒ１）と異なる第２領域（Ｒ２）においてシール部材（７１）を加熱及び溶融し、シール部材（７１）の接合を行う。

Description

蓄電モジュール製造方法
　本開示は、蓄電モジュール製造方法に関する。
　特許文献１には、双極型二次電池が記載されている。この双極型二次電池は、単セルを積層した電池要素を有する。単セルは、正極と、負極と、セパレータと、絶縁部材とを備える。この双極型二次電池は、電池要素の外周において、絶縁部材と負極集電体との間に、負極集電体に接触した状態において配置され、単セルの電圧を検出するための電圧検出端子を有する。
特開２０２０－０６１２２１号公報
　上記特許文献１に記載された双極型二次電池では、集電体に対して絶縁部材を溶着するには、ある程度の厚さを有する端子が接合された状態の集電体に対して、絶縁部材を加圧しながら溶着することが考えられる。この際、絶縁部材の端子に重なる領域（端子の厚さの分だけ突出している領域）では、絶縁部材に十分に面圧が付加される一方で、絶縁部材における端子の周囲の領域では、面圧が十分に付加されないおそれがある。この場合、端子の周囲の領域において集電体と絶縁部材との間に隙間が生じるおそれがある。
　そこで、本発明は、端子の周囲の領域において隙間が生じることを抑制可能な蓄電モジュール製造方法を提供することを目的とする。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法は、第１方向に沿って積層された複数の電極を含む電極積層体と、複数の電極のそれぞれに設けられたシール部材が第１方向に沿って複数積層されることで電極積層体を取り囲むように電極積層体に設けられ、第１方向に隣り合う電極の間に形成された複数の内部空間を封止するための封止体と、複数の電極のそれぞれに接合されると共に封止体の外部に引き出された複数の端子と、を備える蓄電モジュールを製造するための蓄電モジュール製造方法であって、電極の周縁部において、電極の第１面に端子を接合する端子接合工程と、周縁部において、第１面及び端子上にシール部材である第１シール部材を配置するシール配置工程と、第１シール部材を加熱して溶融させることで、第１面及び端子に第１シール部材を接合するシール接合工程と、を備え、端子接合工程では、第１面に交差する第２方向からみて、端子が電極の外部に引き出されるように端子を第１面に接合し、シール配置工程では、第２方向からみて、第１シール部材が、電極に重なる内側部分と電極に重ならない外側部分とを含むように第１シール部材を配置し、内側部分は、第２方向からみたときに、端子と端子の周囲の第１面に重なる第１領域と、第１領域に連続すると共に第１面に重なる第２領域とを含み、シール接合工程は、第１領域において、第１シール部材を端子に接合すると共に、第１シール部材を端子の周囲の第１面に接合する第１接合工程と、第１接合工程の後に、第２領域において、第１シール部材を第１面に接合する第２接合工程と、を含む。
　この製造方法では、まず、電極の第１面に対して端子を接合する。このとき、第１面に交差する第２方向からみて、端子が電極の外部に引き出されるように、端子を第１面に接合する。また、電極の第１面及び端子上にシール部材である第１シール部材を配置する。このとき、第２方向からみて、第１シール部材が、電極に重なる内側部分と電極に重ならない外側部分とを含むように、且つ、第１面及び端子に接するように第１シール部材を配置する。また、内側部分は、第２方向からみたときに、端子と端子の周囲に重なる第１領域と、第１領域に連続する第２領域とを含む。また、当該第１シール部材を加熱して溶融させることで、第１シール部材を第１面及び端子に接合する。このシール接合工程では、まず、端子及び端子の周囲に重なる第１領域において、第１シール部材を端子に接合すると共に、第１シール部材を端子の周囲において第１面に接合する。その後、第１領域に連続する第２領域において、第１シール部材を第１面に接合する。このように、端子が接合された電極に対してシール部材を接合するに際して、端子及び端子の周囲の第１領域を、第２領域よりも先に溶融させて接合することにより、端子の周囲の領域において電極とシール部材との間に隙間が生じることが抑制される。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、第２接合工程において、前記第１領域及び前記第２領域を同時に、且つ、前記第２領域への入熱量が前記第１領域への入熱量よりも大きくなるように前記シール部材を加熱し、前記シール部材の接合を行ってもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、第２方向におけるシール部材の厚さは、第２方向における端子の厚さよりも大きく、第１接合工程では、第２方向について、第１領域における第１シール部材の第１面からの高さと、第２領域における第１シール部材の第１面からの高さとの差が、端子の厚さよりも小さくなるように、第１シール部材の加熱を行ってもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、シール配置工程において、第２方向からみて内側部分に重なるように、且つ、電極の第１面とは反対側の第２面に接するようにシール部材である第２シール部材を配置し、第１接合工程では、第１面と第２面との両側から第１シール部材及び第２シール部材のそれぞれにヒータを押し当ててもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、シール接合工程において、外側部分は、第２方向からみたときに第１シール部材の外縁を含む第３領域と、第２方向からみたときに第３領域と内側部分との間に位置する矩形枠状の第４領域と、を含み、第１接合工程では、第３領域が溶融しないように、第１シール部材の接合を行ってもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、シール配置工程において、シール接合工程で第２方向からみて内側部分及び第４領域に重なるように、且つ、電極の第１面とは反対側の第２面に接するようにシール部材である第２シール部材を配置し、第１接合工程では、第４領域において第１シール部材と第２シール部材とを溶着してもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法は、シール接合工程の後に、電極と電極に接合されたシール部材とによって構成されるユニットを第１方向に沿って複数積層すると共に、互いに積層された複数のユニットのシール部材を一体化することで、電極積層体及び封止体を構成する一体化工程、をさらに備えてもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、一体化工程において、互いに積層された複数のユニットのシール部材の第１方向からみたときの外縁を互いに溶着することで、複数のユニットのシール部材を互いに一体化してもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、第２接合工程において、第２領域への入熱量が第１領域への入熱量よりも大きくなるように、シール部材の接合を行ってもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、第１面は、４つの辺部分を含む矩形状を有しており、シール接合工程は、第１面の４つの辺部分のうちの端子が接合された第１辺部分以外の第２辺部分において、シール部材の接合を行う第３接合工程を含み、第２接合工程では、第１面の４つの辺部分のうちの第１辺部分においてシール部材の接合を行うときに、第３接合工程と比較してシール部材に印加する面圧を大きくしてもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、シール接合工程において、シール部材に対して、ガラスクロスを介してヒータを押し当てることにより、当該シール部材の加熱を行ってもよい。
　本発明に係る蓄電モジュール製造方法では、第１領域は、第２方向からみて端子と重なる重複領域と、第２方向からみて端子に重ならない非重複領域と、により構成され、非重複領域は、第２方向に交差する方向からみたときに、第１シール部材が端子上の重複領域の両端から第１面に向けて延在して第１面に接触する接触点のそれぞれと重複領域との間の領域を含み、第１接合工程では、重複領域において第１シール部材を端子に接合すると共に、非重複領域において第１シール部材を第１面に接合してもよい。
　本発明によれば、端子の周囲の領域において隙間が生じることを抑制可能な蓄電モジュール製造方法を提供することができる。
図１は、一実施形態に係る蓄電モジュールの模式的な平面図である。 図２は、図１に示された蓄電モジュールの一部を拡大して示す概略側面図である。 図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿っての概略断面図である。 図４は、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法の一工程を示すフロチャートである。 図５は、図４に示された工程の１つを示す模式図である。図５の（ａ）は断面図であり、図５の（ｂ）は平面図である。 図６は、図４に示された工程の１つを示す模式図である。図６の（ａ）は平面図であり、図６の（ｂ）は断面図である。 図７は、図４に示された工程の１つを示す模式的な平面図である。 図８は、図４に示された工程の１つを示す模式的な断面図である。 図９は、図８の一部を拡大して示す模式的な断面図である。 図１０は、図４に示された工程の１つを示す模式図である。図１０の（ａ）は断面図であり、図１０の（ｂ）は、拡大された断面写真である。 図１１は、図４に示された工程の１つを示す模式的な断面図である。
　以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明を行う。なお、各図の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する場合がある。また、各図には、Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸からなる直交座標系を示す場合がある。
　図１は、一実施形態に係る蓄電モジュールの模式的な平面図である。図２は、図１に示された蓄電モジュールの一部を拡大して示す概略側面図である。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿っての概略断面図である。図３においては、図１，２に示される注液口部、及び図１に示された封止部材が省略されている。
　図１～３に示される蓄電モジュール１は、例えば、フォークリフト、ハイブリッド自動車又は電気自動車等に搭載される。蓄電モジュール１は、例えばニッケル水素二次電池又はリチウムイオン二次電池等である。蓄電モジュール１は、例えば電気二重層キャパシタであってもよい。本実施形態では、蓄電モジュール１はリチウムイオン二次電池である。
　蓄電モジュール１は、電極積層体１０と、封止体２０と、封止部材３０と、複数の検出線（端子）６０と、を備えている。電極積層体１０は、Ｚ軸方向に沿って積層された複数の電極を含んでいる。電極積層体１０は、例えば直方体状を呈している。
　封止体２０には、注液口部５０が形成されている。封止体２０は、電極積層体１０の周縁部に設けられている。封止体２０は、電極積層体１０の側面を封止している。封止体２０は、例えば矩形筒状を呈している。封止体２０は、電気絶縁性を有している。
　注液口部５０は、封止体２０のうち注液口２０ａ（後述する）が形成された領域に設けられている。注液口部５０は、封止体２０の側面２０ｃに設けられている。Ｘ軸方向における注液口部５０の幅は、Ｘ軸方向における封止体２０の幅よりも小さい。Ｘ軸方向における注液口部５０の両端は、Ｘ軸方向における封止体２０の両端よりも内側に位置している。注液口部５０は、側壁部分５１と、オーバーハング部分５２と、オーバーハング部分５３と、枠部分５４と、薄肉部分５５と、を含んでいる。
　側壁部分５１は、封止体２０の側面２０ｃに設けられている。側壁部分５１は、例えば矩形板状を呈している。オーバーハング部分５２は、Ｚ軸方向における封止体２０の一端面に設けられている。オーバーハング部分５２は、例えば矩形板状を呈している。オーバーハング部分５３は、Ｚ軸方向における封止体２０の他端面に設けられている。オーバーハング部分５３は、例えば矩形板状を呈している。
　注液口部５０は、複数の枠部分５４を含んでいる。枠部分５４は、側壁部分５１の側面から突出している。枠部分５４は、Ｙ軸方向から見た場合に、Ｚ軸方向において並んでいる各注液口２０ａを囲んでいる。薄肉部分５５は、側壁部分５１に対してＸ軸方向における両側において、側壁部分５１の側面に設けられている。薄肉部分５５は、Ｚ軸方向に沿って延在している。薄肉部分５５は、Ｚ軸方向における側壁部分５１の両端に至っている。薄肉部分５５の厚さは、側壁部分５１の厚さよりも小さい。側壁部分５１、オーバーハング部分５２，５３、枠部分５４及び薄肉部分５５のそれぞれは、同一の材料によって一体化された注液口部５０の一部の領域である。注液口部５０は、例えば射出成型によって形成されている。
　封止体２０は、複数の注液口２０ａを含んでいる。注液口２０ａは、電極積層体１０の内部空間Ｓに連通している。注液口２０ａは、内部空間Ｓに電解液を注入するための経路として機能する。封止体２０は、複数の注液口列を有している。複数の注液口列は、Ｚ軸方向において並んでいる。各注液口列は、Ｘ軸方向において並んでいる複数の注液口２０ａを含んでいる。各注液口列は、例えば１０個の注液口２０ａを含んでいる。Ｙ軸方向から見た場合に、各注液口列において、複数の注液口２０ａは、Ｘ軸方向に対して斜めに並んでいる。各注液口列において、各注液口２０ａは、Ｘ軸方向において互いに離れている。
　封止部材３０は、例えば板状を呈している。封止部材３０は、Ｘ軸方向から見た場合に、複数の枠部分５４と重なっている。封止部材３０は、例えばラミネートシート等である。封止部材３０は、例えば、金属層及び樹脂層を含んでいる。金属層の材料は、例えばアルミニウム等である。封止部材３０は、複数の枠部分５４の先端に溶着されている。これにより、複数の注液口２０ａが封止されている。なお、図２においては、封止部材３０の図示が省略されている。
　複数の検出線６０は、Ｙ軸方向から見た場合に、複数の枠部分５４の隣に位置している。検出線６０は、蓄電モジュール１の電池状態の検出のために用いられる。本実実施形態では、蓄電モジュール１の互いに隣接する電極間の電圧が検出線６０を介して外部機器によって検出される。つまり、検出線６０は、例えば電圧検出線である（すなわち、電圧検出用の端子を含む）。検出線６０は、側壁部分５１から突出している。各検出線６０は、後述する各集電体１５に接合されている。
　蓄電モジュール１は、複数の検出線列６１を有している。検出線列６１は、Ｚ軸方向において並んだ複数の検出線６０を有している。すなわち、一つの検出線列６１を構成する複数の検出線６０は、Ｚ軸方向から見た場合に互いに重なっている。複数の検出線列６１は、所定の間隔ごとにＸ軸方向に沿って並んでいる。Ｚ軸方向における各検出線６０の位置は、互いにずれている。本実施形態では、各検出線列６１は、Ｘ軸方向における枠部分５４とは反対側に向かうほど後述する負極終端電極１３側（図２における下側）に位置している。
　Ｘ軸方向において隣接する一対の検出線列６１に着目した場合、例えば、一の検出線列６１の一の検出線６０は、当該一の検出線列６１に対して枠部分５４とは反対側に位置する他の検出線列６１の他の検出線６０よりも、後述する正極終端電極１２側（図２における上側）に位置している。なお、上記一の検出線６０は、上記一の検出線列６１のうち正極終端電極１２側から数えたＮ番目（Ｎは自然数）の検出線であり、上記他の検出線６０は、上記他の検出線列６１のうち正極終端電極１２側から数えたＮ番目（Ｎは自然数）の検出線である。
　電極積層体１０は、複数のバイポーラ電極１１と、正極終端電極１２と、負極終端電極１３と、複数のセパレータ１４と、を有している。複数のバイポーラ電極１１、正極終端電極１２、負極終端電極１３、及び複数のセパレータ１４は、Ｚ軸方向（第１方向）に沿って積層されている。すなわち、電極積層体は、Ｚ軸方向に沿って積層された複数の電極（バイポーラ電極１１、正極終端電極１２、負極終端電極１３）を含む。
　バイポーラ電極１１は、集電体１５と、第１活物質層１６と、第２活物質層１７と、を有している。集電体１５は、Ｚ軸方向から見た場合に、例えば矩形状を呈している。集電体１５は、表面１５ａ（第２面）、及び表面１５ａとは反対側の表面１５ｂ（第１面）を含んでいる。
　第１活物質層１６は、表面１５ａに設けられている。第１活物質層１６は、例えば正極活物質層である。第１活物質層１６は、Ｚ軸方向から見た場合に、例えば矩形状を呈している。表面１５ａは、第１活物質層１６が設けられていない未形成領域を含んでいる。未形成領域は、Ｚ軸方向から見た場合に、第１活物質層１６を囲んでいる。
　第２活物質層１７は、表面１５ｂに設けられている。第２活物質層１７の極性は、第１活物質層１６の極性と異なる。第２活物質層１７は、例えば負極活物質層である。第２活物質層１７は、Ｚ軸方向から見た場合に、例えば矩形状を呈している。表面１５ｂは、第２活物質層１７が設けられていない未形成領域を含んでいる。未形成領域は、Ｚ軸方向から見た場合に、第２活物質層１７を囲んでいる。Ｚ軸方向から見た場合に、第２活物質層１７の面積は、第１活物質層１６の面積よりも大きい。Ｚ軸方向から見た場合に、第２活物質層１７の外縁は、第１活物質層１６の外縁よりも外側に位置している。
　複数のバイポーラ電極１１は、一のバイポーラ電極１１の第１活物質層１６と他のバイポーラ電極１１の第２活物質層１７とが対向するように積層されている。すなわち、複数のバイポーラ電極１１は、隣り合うバイポーラ電極１１のうち、一方のバイポーラ電極１１の集電体１５の表面１５ａと、他方のバイポーラ電極１１の集電体１５の表面１５ｂとが対向するように積層されている。
　正極終端電極１２は、複数のバイポーラ電極１１に対してＺ軸方向における一方側に配置されている。正極終端電極１２は、集電体１５と、第１活物質層１６と、を有している。正極終端電極１２は、第２活物質層１７を有していない点で、バイポーラ電極１１と主に異なっている。正極終端電極１２のその他の構成は、バイポーラ電極１１と同じであってもよい。正極終端電極１２の第１活物質層１６は、バイポーラ電極１１の第２活物質層１７に対向している。すなわち、正極終端電極１２は、正極終端電極１２の集電体１５の表面１５ａと、正極終端電極１２に隣り合うバイポーラ電極１１の集電体１５の表面１５ｂとが対向するように積層されている。
　負極終端電極１３は、複数のバイポーラ電極１１に対してＺ軸方向における他方側に配置されている。負極終端電極１３は、集電体１５と、第２活物質層１７と、を有している。負極終端電極１３は、第１活物質層１６を有していない点で、バイポーラ電極１１と主に異なっている。負極終端電極１３のその他の構成は、バイポーラ電極１１と同じであってもよい。負極終端電極１３の第２活物質層１７は、バイポーラ電極１１の第１活物質層１６に対向している。すなわち、負極終端電極１３は、負極終端電極１３の集電体１５の表面１５ｂと、負極終端電極１３に隣り合うバイポーラ電極１１の集電体１５の表面１５ａとが対向するように積層されている。
　各電極の集電体１５の外縁は、電極積層体１０の側面を構成している。各バイポーラ電極１１の間、バイポーラ電極１１と正極終端電極１２との間、及び、バイポーラ電極１１と負極終端電極１３との間には、電解液が収容される内部空間Ｓが形成されている。
　セパレータ１４は、各バイポーラ電極１１の間、バイポーラ電極１１と正極終端電極１２との間、及び、バイポーラ電極１１と負極終端電極１３との間に配置されている。セパレータ１４は、互いに対向する第１活物質層１６と第２活物質層１７との間に設けられている。セパレータ１４は、例えばシート状を呈している。Ｚ軸方向から見た場合に、セパレータ１４の外縁は、第１活物質層１６の外縁及び第２活物質層１７の外縁のそれぞれよりも外側に位置している。セパレータ１４は、リチウムイオン等の電荷担体を通過させる。セパレータ１４は、互いに隣接する各電極を隔離する。これにより、各電極の接触による電気的短絡が防止される。セパレータ１４は、電解液を吸収し且つ保持する。
　集電体１５は、蓄電モジュール１の放電又は充電の間、第１活物質層１６及び第２活物質層１７における電流の流れを維持する機能を有している。集電体１５は、例えば化学的に不活性な電気伝導体である。集電体１５の材料は、例えば、金属材料、導電性樹脂材料、導電性無機材料等である。導電性樹脂材料は、例えば、導電性高分子材料、又は導電性フィラーが添加された非導電性高分子材料等である。集電体１５が複数の層を有している場合、各層の材料は、上述した各材料のいずれであってもよい。集電体１５の表面には、被覆層が形成されていてもよい。被覆層は、例えばメッキ処理又はスプレーコート等のような公知の方法によって形成されていてもよい。
　集電体１５は、例えば、板状、箔状、シート状、フィルム状又はメッシュ状等を呈している。集電体１５は、例えば、アルミニウム箔、銅箔、ニッケル箔、チタン箔又はステンレス鋼箔等であってもよい。集電体１５は、上記金属の合金箔又はクラッド箔であってもよい。集電体１５が箔状である場合、集電体１５の厚さは、例えば１μｍ以上１００μｍ以下である。集電体１５は、複数の金属層を有する積層体であってもよい。集電体１５は、例えばアルミ層と銅層が一体化された積層体であってもよい。集電体１５は、例えば、アルミニウム箔、及びアルミニウム箔の片面に形成された銅メッキを含んでいてもよい。集電体１５は、導電性接着剤によって接着された複数の金属箔を含んでいてもよい。
　第１活物質層１６は、リチウムイオン等の電荷担体を吸蔵及び放出し得る正極活物質を含む。正極活物質は、例えば複合酸化物、金属リチウム、又は硫黄等である。複合酸化物は、例えば、鉄、マンガン、チタン、ニッケル、コバルト、及びアルミニウムのうちの少なくとも１つと、リチウムとを含んでいる。複合酸化物は、オリビン型リン酸鉄リチウム（ＬｉＦｅＰＯ４）、ＬｉＣｏＯ２、ＬｉＮｉＭｎＣｏＯ２等である。
　第２活物質層１７は、リチウムイオン等の電荷担体を吸蔵及び放出し得る負極活物質を含む。負極活物質は、例えば、黒鉛、人造黒鉛、高配向性グラファイト、メソカーボンマイクロビーズ、ハードカーボン、ソフトカーボン、金属化合物、リチウムと合金化可能な元素もしくはその化合物、ホウ素添加炭素等である。リチウムと合金化可能な元素は、例えば、シリコン（ケイ素）又はスズである。
　第１活物質層１６及び第２活物質層１７のそれぞれは、活物質のほか、結着剤及び導電助剤を含んでいてもよい。結着剤は、活物質又は導電助剤を互いに繋ぎ止め、電極中の導電ネットワークを維持する機能を有する。結着剤は、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ素ゴム等の含フッ素樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド等のイミド系樹脂、アルコキシシリル基含有樹脂、ポリアクリル酸やポリメタクリル酸等のアクリル系樹脂、スチレン－ブタジエンゴム、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸アンモニウム等のアルギン酸塩、水溶性セルロースエステル架橋体、デンプン－アクリル酸グラフト重合体等である。これらの結着剤は、単独で又は複数で用いられ得る。導電助剤は、導電性材料であり、電気伝導性を高める機能を有する。導電助剤は、例えば、アセチレンブラック、カーボンブラック、グラファイト等である。粘度調整溶媒は、例えば、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等である。
　表面１５ａへの第１活物質層１６の形成、及び、表面１５ｂへの第２活物質層１７の形成には、例えばロールコート法、ダイコート法、ディップコート法、ドクターブレード法、スプレーコート法、カーテンコート法等の従来から公知の方法が用いられる。具体的には、活物質、溶剤、並びに必要に応じて結着剤及び導電助剤を混合してスラリー状の活物質層形成用組成物を製造し、当該活物質層形成用組成物を表面１５ａ又は表面１５ｂに塗布後、乾燥する。溶剤は、例えば、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、メタノール、メチルイソブチルケトン、水である。電極密度を高めるべく、乾燥後のものを圧縮してもよい。
　電解液は、内部空間Ｓに収容されている。電解液は、セパレータ１４に含侵されている。電解液は、例えば、非水溶媒と非水溶媒に溶解した電解質塩とを含む液体等である。電解液の電解質塩は、例えば、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＮ（ＦＳＯ２）２、ＬｉＮ（ＣＦ３ＳＯ２）２等の公知のリチウム塩等である。非水溶媒は、環状カーボネート類、環状エステル類、鎖状カーボネート類、鎖状エステル類、エーテル類等である。なお、これら公知の溶媒材料を二種以上組合せて用いてもよい。
　封止体２０は、シール部材４１と、スペーサ４２と、溶着部分４３と、を有している。シール部材４１は、例えば矩形枠状を呈している。シール部材４１は、各集電体１５の周縁部１５ｃに設けられ、周縁部１５ｃを覆っている。シール部材４１は、各集電体１５の表面１５ａ及び表面１５ｂに設けられている。シール部材４１は、Ｚ軸方向から見た場合に第１活物質層１６及び第２活物質層１７を囲うように枠状に形成されている。シール部材４１の内縁は、第１活物質層１６及び第２活物質層１７から離れている。シール部材４１は、集電体１５に溶着されている。
　スペーサ４２は、例えば矩形枠状を呈している。スペーサ４２は、隣り合うシール部材４１の間に設けられている。スペーサ４２は、隣り合うシール部材４１によって挟まれている。スペーサ４２の内周部分は、Ｚ軸方向から見た場合に第２活物質層１７と重なっている。スペーサ４２の内周部分は、集電体１５の表面１５ａと第２活物質層１７との間に位置している。溶着部分４３は、各シール部材４１及び各スペーサ４２の外縁部が溶着されて一体化されることで形成されている。溶着部分４３は、例えば矩形筒状を呈している。
　このように、蓄電モジュール１では、電極のそれぞれに設けられたシール部材４１が、スペーサ４２を介してＺ軸方向に沿って積層されることで電極積層体１０を取り囲むように設けられ、Ｚ軸方向に隣り合う電極の間に形成された内部空間Ｓを封止するための封止体２０が構成されている。
　シール部材４１及びスペーサ４２のそれぞれの材料は、例えば、酸変性ポリエチレン（酸変性ＰＥ）、酸変性ポリプロピレン（酸変性ＰＰ）、ポリエチレン、又はポリプロピレン等である。シール部材４１及びスペーサ４２のそれぞれは、耐電解質性を有している。シール部材４１及びスペーサ４２のそれぞれの材料は、同じであってもよいし、互いに異なっていてもよい。本実施形態では、シール部材４１の材料は、例えば、酸変性ポリエチレン又は酸変性ポリプロピレンである。本実施形態では、スペーサ４２の材料は、例えば、ポリエチレン又はポリプロピレンである。酸変性ポリエチレン及び酸変性ポリプロピレンは、酸変性されていないポリエチレン及び酸変性されていないポリプロピレンと比較して、金属に接合しやすい。集電体１５が金属からなる場合、シール部材４１を酸変性ポリエチレン又は酸変性ポリプロピレンにより構成することで、集電体１５に対するシール部材４１の接合強度を向上させることができる。
　検出線６０は、各集電体１５の表面１５ｂに接合されており、表面１５ｂと電気的に接続されている。検出線６０は、集電体１５の表面１５ｂとシール部材４１との間に位置している。検出線６０は、封止体２０を貫通して封止体２０の外部へ引き出されている。検出線６０は、例えば金属によって形成されている。検出線６０は、例えばステンレス箔等である。
　引き続いて、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法について説明する。本実施形態では、上記の蓄電モジュール１を製造する。図４は、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法の一工程を示すフロチャートである。図５～１１は、図４に示された各工程を示す模式図である。なお、図５～１１に示される直交座標系は、理解の容易化のために図１～３に示される直交座標系と共通とされているが、製造時における各方向と、製造後の蓄電モジュール１における各方向とが一致している必要はない。
　図４及び図５に示されるように、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、まず、電極に検出線６０を接合することにより、第１電極ユニットＵ１を構成する（工程Ｓ１０１：端子接合工程）。図示の例では、バイポーラ電極１１を用意する共に、バイポーラ電極１１の集電体１５の周縁部１５ｃにおいて、表面１５ｂに検出線６０を接合（例えば溶接）することで、バイポーラ電極１１を含む第１電極ユニットＵ１を構成する。このとき、表面１５ｂに交差するＺ軸方向（第２方向）からみて、検出線６０が集電体１５（すなわちバイポーラ電極１１）の外部に引き出されるように、検出線６０を表面１５ｂに接合する。
　本実施形態では、表面１５ｂは、４つの辺部分を含む矩形状を有している。工程Ｓ１０１では、表面１５ｂの４つの辺部分のうちの第１辺部分１５１において、検出線６０を接合する。すなわち、検出線６０は、Ｚ軸方向からみて、第１辺部分１５１から集電体１５の外部に引き出される。なお、工程Ｓ１０１では、正極終端電極１２及び負極終端電極１３についても、同様の手法により検出線６０を接合することで、正極終端電極１２及び負極終端電極１３のそれぞれを含む第１電極ユニットＵ１を構成する。
　続いて、図４、図６、及び図７に示されるように、第１電極ユニットＵ１における集電体１５の周縁部１５ｃにおいて、表面１５ｂ及び検出線６０上にシール部材４１を配置することで、第２電極ユニットＵ２を構成する（工程Ｓ１０２：シール配置工程）。より具体的には、工程Ｓ１０２では、シール部材４１の元となるシール部材７１（シール部材である第１シール部材）を表面１５ｂ側に配置すると共に、シール部材４１の元となるシール部材７２（シール部材である第２シール部材）を表面１５ａ側に配置する。シール部材７１及びシール部材７２は、後の工程において一体化され、シール部材４１となる。
　ここで、工程Ｓ１０２では、集電体１５の周縁部１５ｃにおいて、表面１５ｂ及び検出線６０上にシール部材７１を配置すると共に、表面１５ａ上にシール部材７１を配置する。特に、工程Ｓ１０２では、シール部材７１が、Ｚ軸方向からみて、集電体１５（すなわちバイポーラ電極１１）に重なる内側部分７１ａと、集電体１５と重ならず、集電体１５の外側に位置する外側部分７１ｂとを含むように、且つ、検出線６０がシール部材７１の外部に引き出されるように、表面１５ｂ及び検出線６０上にシール部材７１を配置する。このとき、シール部材７１を、表面１５ｂ及び検出線６０に接するようにする。これにより、シール部材７１は、第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３、及び、第４領域Ｒ４を含むこととなる。
　第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２は、内側部分７１ａ内の領域である。すなわち、内側部分７１ａは、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２を含む。本実施形態では、内側部分７１ａは、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２とによって構成される。第１領域Ｒ１は、Ｚ軸方向（表面１５ｂに交差する第２方向）からみたときに、内側部分７１ａにおける検出線６０に重なる重複領域Ｒａと、検出線６０に重ならない（すなわち、検出線６０の周囲の表面１５ｂに重なる）非重複領域Ｒｂ、により構成されている。第２領域Ｒ２は、Ｚ軸方向からみたときに、内側部分７１ａにおける第１領域Ｒ１と異なる領域であって、第１領域Ｒ１に連続すると共に表面１５ｂに重なる、第１領域Ｒ１の周囲の領域である。
　第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４は、外側部分７１ｂ内の領域である。すなわち、外側部分７１ｂは、第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４を含む。本実施形態では、外側部分７１ｂは、第３領域Ｒ３と第４領域Ｒ４とからなる。第３領域Ｒ３は、Ｚ軸方向からみたときに、内側部分７１ａと反対側に位置し、シール部材７１の外縁７１ｅを含む領域である。第３領域Ｒ３は、Ｚ軸方向からみて内側部分７１ａに至っていない。第４領域Ｒ４は、Ｚ軸方向からみたときに、第３領域Ｒ３と内側部分７１ａとの間に位置する領域である。シール部材７１では、少なくとも第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３、及び第４領域Ｒ４は、集電体１５の第１辺部分１５１に沿って延びる長尺状の領域である。
　なお、工程Ｓ１０２では、Ｚ軸方向からみてシール部材７１の内側部分７１ａ及び外側部分７１ｂに重なるように、且つ、表面１５ａに接するように、シール部材７２を配置する。
　続く工程では、シール部材７１を加熱して溶融させることで、第２電極ユニットＵ２の集電体１５の表面１５ｂ及び表面１５ｂ上の検出線６０にシール部材７１を接合すると共に、シール部材７２を加熱して溶融させることで、当該集電体１５の表面１５ａにシール部材７２を接合することで、第３電極ユニットＵ３（図９参照）を構成する（工程Ｓ１０３，Ｓ１０４：シール接合工程）。
　ここでは、まず、図４、図８、及び図９に示されるように、シール部材７１及びシール部材７２の第１段階の接合を行う（工程Ｓ１０３：第１接合工程）。工程Ｓ１０３では、まず、第２電極ユニットＵ２を、第２電極ユニットＵ２に対して圧力を付加するための一対のアルミブロック等の治具Ｚ１の間に配置する。一対の治具Ｚ１の間には、一対のシリコンゴム等の弾性部材Ｚ２が配置されており、当該一対の弾性部材Ｚ２の間には、一対のガラステープＺ３が配置されている。また、一対のガラステープＺ３の間には、一対のヒータＺ４が配置され、当該一対のヒータＺ４の間には、一対のガラスクロスＺ５が配置される。ヒータＺ４は、例えばリボンヒータであり、インパルス方式での加熱が可能とされている。
　第２電極ユニットＵ２は、一対のガラスクロスＺ５の間に配置される。よって、本実施形態では、第２電極ユニットＵ２のシール部材７１及びシール部材７２は、それぞれ、ガラスクロスＺ５を介してヒータＺ４からの入熱を受けることとなる。すなわち、工程Ｓ１０３では、シール部材７１及びシール部材７２に対して、ガラスクロスＺ５を介してヒータＺ４を押し当てることで、シール部材７１及びシール部材７２の加熱及び溶融を行うこととなる。なお、第２電極ユニットＵ２の集電体１５の表面１５ａ側（検出線６０が設けられていない側）の弾性部材Ｚ２は、省略されてもよい。
　工程Ｓ１０３では、シール部材７１の第１領域Ｒ１において、シール部材７１を加熱して溶融させることで、シール部材７１を表面１５ｂ及び検出線６０に接合する。図９に示されるように、第１領域Ｒ１の重複領域Ｒａは、Ｚ軸方向（第２方向）に交差するＹ軸方向からみたときに、検出線６０上に位置する領域である。また、第１領域Ｒ１の非重複領域Ｒｂは、Ｙ軸方向からみたときに、シール部材７１が検出線６０上の重複領域Ｒａの両端から表面１５ｂに向けて延在して表面１５ｂに接触する接触点ＣＰのそれぞれと、重複領域Ｒａとの間の領域を含む。また、工程Ｓ１０３では、シール部材７２におけるＺ軸方向に沿ってシール部材７１の第１領域Ｒ１に重なる領域において、シール部材７２を加熱して溶融させることで、シール部材７２を表面１５ａに接合する。
　図１０の（ａ）に示されるように、工程Ｓ１０３では、ヒータＺ４は、Ｚ軸方向（表面１５ｂに交差する第２方向）に沿って、第２電極ユニットＵ２のシール部材７１の第１領域Ｒ１に重なるエリアに配置されている。よって、工程Ｓ１０３では、治具Ｚ１からの押圧力により、集電体１５の表面１５ａ側及び表面１５ｂ側の両側から（ガラスクロスＺ５を介して）シール部材７１及びシール部材７２にヒータＺ４を押し当てながら、シール部材７１の第１領域Ｒ１、第２領域Ｒ２、第３領域Ｒ３、及び第４領域のうち、第１領域Ｒ１のみにおいてシール部材７１の加熱・溶融（すなわち接合）を行うと共に、シール部材７２の対応する領域においてシール部材７２の加熱・溶融（すなわち接合）を行う。これにより、図１０の（ｂ）に示されるように、集電体１５と検出線６０との角部にシール部材７１の溶融した樹脂が充填される。なお、図１０の（ａ）においては、一対の治具Ｚ１の間の構成として、弾性部材Ｚ２とヒータＺ４以外の図示が省略されている。
　ここで、本実施形態では、工程Ｓ１０３においては、第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４が溶融しないようにシール部材７１及びシール部材７２の加熱及び溶融を行う。したがって、工程Ｓ１０３の後にも、第３領域Ｒ３及び第４領域Ｒ４は未溶着の状態が維持される。さらに、本実施形態では、Ｚ軸方向におけるシール部材７１の厚さが、Ｚ軸方向における検出線６０の厚さよりも大きくされており、工程Ｓ１０３においては、図１０の（ｂ）に示されるように、第１領域Ｒ１におけるシール部材７１の表面１５ｂからの高さＨ１と、第２領域Ｒ２におけるシール部材７１の表面１５ｂからの高さＨ２との差が、検出線６０の厚さＴよりも小さくなるように、シール部材７１の加熱を行う。これにより、溶着後のシール部材７１は、表面１５ｂからの検出線６０の突出量（厚さＴ）と比較して平坦となる。
　続く工程では、図４及び図１１に示されるように、シール部材７１及びシール部材７２の第２段階の接合を行う（工程Ｓ１０４：第２接合工程）。すなわち、工程Ｓ１０４では、工程Ｓ１０３にて溶着を行わなかった第２領域Ｒ２において、シール部材７１及びシール部材７２の加熱及び溶融（すなわち接合）を行う。ここでは、第１領域Ｒ１から第２領域Ｒ２にわたるヒータＺ４が用いられる。図１１の（ａ）の例では、集電体１５の表面１５ｂ側に位置するヒータＺ４は、Ｚ軸方向からみて第２領域Ｒ２に重なる部分Ｚ４ａに対して、Ｚ軸方向からみて第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２に重なる部分Ｚ４ｂにおいて厚くされている。これにより、ヒータＺ４では、部分Ｚ４ｂでの電気抵抗が小さくされて発熱量が低下させれられる結果、第１領域Ｒ１への入熱量が相対的に小さくされる。
　換言すれば、工程Ｓ１０４では、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２を同時に、且つ、第２領域Ｒ２への入熱量が第１領域Ｒ１への入熱量よりも大きくなるように、シール部材７１の加熱及び溶融（すなわち接合）を行う。ヒータＺ４からの第１領域Ｒ１への入熱量は、例えば、第１領域Ｒ１の温度がシール部材７１の融点を超過しないように設定されてもよい。ただし、ヒータＺ４の相対的に発熱量の大きな部分Ｚ４ａは、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との境界部分を含むように設定されてもよい。すなわち、部分Ｚ４ａを、第２領域Ｒ２から第１領域Ｒ１にオーバーラップするように設定することにより、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との境界部分を再溶融するようにしてもよい。
　図１１の（ｂ）の例では、ヒータＺ４の厚さは第１領域Ｒ１から第２領域Ｒ２にわたって均一であるが、集電体１５の表面１５ｂ側の弾性部材Ｚ２に対して、Ｚ軸方向からみて第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２に重なる凹部Ｚ２ａが形成されている。これにより、治具Ｚ１からの押圧力によりヒータＺ４を表面１５ｂ側からシール部材７１に押し当てたときに、第１領域Ｒ１に付加される面圧が、第２領域Ｒ２に付加される面圧よりも小さくされる。この結果、第１領域Ｒ１への入熱量が相対的に小さくされる。
　すなわち、図１１の（ｂ）の例でも、工程Ｓ１０４では、第２領域Ｒ２への入熱量が第１領域Ｒ１への入熱量よりも大きくなるように、シール部材７１の溶着を行うこととなる。なお、この場合、凹部Ｚ２ａは、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との境界よりも第１領域Ｒ１の内側にとどまるように設定されてもよい。この場合、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２との境界部分にも十分に面圧が付加され、当該境界部分が再溶融されるようになる。
　なお、工程Ｓ１０３及び工程Ｓ１０４では、第４領域Ｒ４において、シール部材７１とシール部材７２とを互いに溶着することで、シール部材７１とシール部材７２とを部分的に一体化することができる。このとき、第３領域Ｒ３においては、シール部材７１及びシール部材７２の溶着を行わないことで、シール部材７１とシール部材７２とが互いに溶着されていない状態とすることができる。
　以上により、集電体１５の表面１５ｂの検出線６０が設けられた第１辺部分１５１（及び表面１５ａの同部分）において、シール部材７１及びシール部材７２の溶着が完了する。その後、集電体１５の表面１５ｂの検出線６０が設けられていない３つの第２辺部分１５２（及び表面１５ａの同部分）において、シール部材７１及びシール部材７２の接合を行う（第３接合工程）。上述した工程Ｓ１０４では、４つの辺部分のうちの第１辺部分１５１においてシール部材７１の接合を行うときに、この第３接合工程と比較して（すなわち、第２辺部分１５２においてシール部材７１の溶着を行うときと比較して）シール部材７１に印加する面圧を大きくする。以上により、枠状のシール部材７１とシール部材７２とが全体にわたって集電体１５に溶着され、シール部材７１及びシール部材７２からシール部材４１が形成されると共に、当該シール部材４１を含む第３電極ユニットＵ３が構成される。
　続く工程では、図４に示されるように、以上のように構成された複数の第３電極ユニットＵ３を、セパレータ１４及びスペーサ４２を介してＺ軸方向に沿って積層すると共に（工程Ｓ１０５：積層工程）、互いに積層された（複数の第３電極ユニットＵ３の）複数のシール部材４１を一体化することで、電極積層体１０及び封止体２０を構成する（工程Ｓ１０６：一体化工程）。工程Ｓ１０６では、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４で未溶着とされていた第３領域Ｒ３（すなわち、外側部分７１ｂの外縁７１ｅ）及び複数のスペーサ４２を互いに溶着することで、溶着部分４３を形成して封止体２０を構成する。
　その後、封止体２０に対して注液口部５０を形成する工程や、当該注液口部５０を用いて内部空間Ｓに電解液を注液する工程等の後工程を経て、蓄電モジュール１が製造される。
　以上説明したように、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、まず、電極の集電体１５の表面１５ｂに対して検出線６０を接合する（工程Ｓ１０１）。このとき、表面１５ｂに交差するＺ軸方向からみて、検出線６０が集電体１５の外部に引き出されるように、検出線６０を表面１５ｂに接合する。続いて、表面１５ｂ及び検出線６０上にシール部材４１であるシール部材７１を配置する（工程Ｓ１０２）。このとき、Ｚ軸方向からみて、シール部材７１が、集電体１５に重なる内側部分７１ａと集電体１５に重ならない外側部分７１ｂとを含むように、且つ、表面１５ｂ及び検出線６０に接するようにシール部材７１を配置する。また、内側部分７１ａは、Ｚ軸方向からみたときに、検出線６０と検出線６０の周囲に重なる第１領域Ｒ１と、第１領域Ｒ１に連続する第２領域Ｒ２とを含む。続いて、当該シール部材７１を加熱して溶融させることで、シール部材７１を表面１５ｂ及び検出線６０に接合する（工程Ｓ１０３，Ｓ１０４）。この工程では、まず、検出線６０及び検出線６０の周囲に重なる第１領域Ｒ１において、シール部材７１を検出線６０に接合すると共に、シール部材７１を検出線６０の周囲において表面１５ｂに接合する（工程Ｓ１０３）。その後、第１領域Ｒ１に連続する第２領域Ｒ２において、シール部材７１を表面１５ｂに接合する（工程Ｓ１０４）。このように、検出線６０が接合された電極に対してシール部材７１を接合するに際して、検出線６０及び検出線６０の周囲の第１領域Ｒ１を、第２領域Ｒ２よりも先に溶融させて接合することにより、検出線６０の周囲の領域において集電体１５とシール部材７１との間に隙間が生じることが抑制される。
　また、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、第１領域Ｒ１は、Ｚ軸方向からみて検出線６０と重なる重複領域Ｒａと、Ｚ軸方向からみて検出線６０に重ならない非重複領域Ｒｂと、により構成され、非重複領域Ｒｂは、Ｚ軸方向に交差するＹ軸方向からみたときに、シール部材７１が検出線６０上の重複領域Ｒａの両端から表面１５ｂに向けて延在して表面１５ｂに接触する接触点ＣＰのそれぞれと重複領域Ｒａとの間の領域を含む。そして、工程Ｓ１０３では、重複領域Ｒａにおいてシール部材７１を検出線６０に接合すると共に、非重複領域Ｒｂにおいてシール部材７１を表面１５ｂに接合する。これにより、検出線６０の周囲の領域（非重複領域Ｒｂ）において集電体１５とシール部材７１との間に隙間が生じることが確実に抑制される。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、Ｚ軸方向におけるシール部材７１の厚さは、Ｚ軸方向における検出線６０の厚さよりも大きく、工程Ｓ１０３では、Ｚ軸方向について、第１領域Ｒ１におけるシール部材７１の表面１５ｂからの高さＨ１と、第２領域Ｒ２におけるシール部材７１の表面１５ｂからの高さＨ２との差が、検出線６０の厚さＴよりも小さくなるように、シール部材７１の加熱を行う。このように、工程Ｓ１０３においてシール部材７１が比較的平らにならしてあると、工程Ｓ１０４において第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２を同時に加熱しやすくなる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０２において、Ｚ軸方向からみて内側部分７１ａに重なるように、且つ、集電体１５の表面１５ｂとは反対側の表面１５ａに接するようにシール部材４１であるシール部材７２を配置し、工程Ｓ１０４では、表面１５ａと表面１５ｂとの両側からシール部材７１及びシール部材７２のそれぞれにヒータＺ４を押し当てる。これにより、表面１５ａ及び表面１５ｂの両側から確実にシール部材７１及びシール部材７２を溶着することができる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４において、外側部分７１ｂは、Ｚ軸方向からみたときに内側部分７１ａと反対側に位置するシール部材７１の外縁７１ｅを含む第３領域Ｒ３と、Ｚ軸方向からみたときに第３領域Ｒ３と内側部分７１ａとの間に位置する第４領域Ｒ４と、を含み、工程Ｓ１０３では、第３領域Ｒ３が溶融しないように、シール部材７１の接合を行う。これにより、（シール部材７１及びシール部材７２の溶着により形成される）複数のシール部材４１を互いに一体化する際の溶着代を確保することが可能となる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０２では、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４でＺ軸方向からみて内側部分７１ａ及び第４領域Ｒ４に重なるように、且つ、表面１５ｂとは反対側の表面１５ａに接するようにシール部材４１であるシール部材７２を配置する。そして、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４では、第４領域Ｒ４においてシール部材７１とシール部材７２とを溶着する。これにより、第４領域Ｒ４においてシール部材７１とシール部材７２とを溶着しつつ、シール部材７１の外縁７１ｅを含む第３領域Ｒ３を未溶着とすることができる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法は、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４の後に、電極と電極に接合されたシール部材４１とによって構成される第３電極ユニットＵ３をＺ軸方向に沿って複数積層すると共に、互いに積層された複数の第３電極ユニットＵ３のシール部材４１を一体化することで、電極積層体１０及び封止体２０を構成する工程Ｓ１０５，Ｓ１０６をさらに備えている。これにより、電極積層体１０及び封止体２０を容易に形成することが可能となる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０６において、互いに積層された複数の第３電極ユニットＵ３のシール部材４１のＺ軸方向からみたときの外縁（第３領域Ｒ３）を互いに溶着することで、複数の第３電極ユニットＵ３のシール部材４１を互いに一体化する。これにより、内部空間Ｓを確実に封止することが可能となる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０６において、第２領域Ｒ２への入熱量が第１領域Ｒ１への入熱量よりも大きくなるように、シール部材７１の接合を行う。これにより、第１領域Ｒ１の再溶融を抑制しつつ、第１辺部分１５１の全体にわたってシール部材７１の接合を行うことが可能となる。
　本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、表面１５ｂは、４つの辺部分を含む矩形状を有している。また、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法は、４つの辺部分のうちの検出線６０が接合された第１辺部分１５１以外の第２辺部分１５２において、シール部材７１の接合を行う第３接合工程を含み、工程Ｓ１０４では、第１辺部分１５１においてシール部材７１の接合を行うときに、第３接合工程と比較して（すなわち、表面１５ｂの４つの辺部分のうちの第１辺部分１５１以外の第２辺部分１５２においてシール部材７１の接合を行うときと比較して）、シール部材７１に印加する面圧を大きくしてもよい。この場合、第１辺部分１５１において、シール部材７１に皺が発生することを抑制できる。
　さらに、本実施形態に係る蓄電モジュール製造方法では、工程Ｓ１０３，Ｓ１０４では、シール部材７１及びシール部材７２に対して、ガラスクロスＺ５を介してヒータＺ４を押し当てることにより、当該シール部材７１及びシール部材７２の溶着を行う。これにより、ヒータＺ４にシール部材７１及びシール部材７２が溶着することを防ぐことができる。
　以上の実施形態は、本発明に係る蓄電モジュール製造方法の一側面について説明したものである。したがって、本発明に係る蓄電モジュール製造方法は、上記実施形態に限定されることなく、任意に変形され得る。
　例えば、上記実施形態では、工程Ｓ１０４において、ヒータＺ４の第１領域Ｒ１に対応する部分を低抵抗化したり、弾性部材Ｚ２の第１領域Ｒ１に対応する部分に凹部Ｚ２ａを形成したりすることにより、第１領域Ｒ１への入熱量が相対的に小さくなるようにした。しかし、工程Ｓ１０４では、第１領域Ｒ１から第２領域Ｒ２にわたって均一なヒータＺ４を用いることにより、第１領域Ｒ１及び第２領域Ｒ２の全体を加熱・溶融してもよい。
　さらに、上記実施形態では、集電体１５の表面１５ａ及び表面１５ｂのそれぞれにシール部材７１及びシール部材７２のそれぞれを配置し、当該シール部材７１及びシール部材７２を一括して集電体１５に溶着する場合について説明した。しかし、上記の工程Ｓ１０２～Ｓ１０４は、少なくとも、集電体１５の検出線６０が接合された表面１５ｂ側にシール部材７１を設ける場合に適用され得る。
　上記実施形態について、以下に付記する。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［１］「第１方向に沿って積層された複数の電極を含む電極積層体と、複数の前記電極のそれぞれに設けられたシール部材が前記第１方向に沿って複数積層されることで前記電極積層体を取り囲むように前記電極積層体に設けられ、前記第１方向に隣り合う前記電極の間に形成された複数の内部空間を封止するための封止体と、複数の前記電極のそれぞれに接合されると共に前記封止体の外部に引き出された複数の端子と、を備える蓄電モジュールを製造するための蓄電モジュール製造方法であって、前記電極の周縁部において、前記電極の第１面に前記端子を接合する端子接合工程と、前記周縁部において、前記第１面及び前記端子上に前記シール部材である第１シール部材を配置するシール配置工程と、前記第１シール部材を加熱して溶融させることで、前記第１面及び前記端子に前記第１シール部材を接合するシール接合工程と、を備え、前記端子接合工程では、前記第１面に交差する第２方向からみて、前記端子が前記電極の外部に引き出されるように前記端子を前記第１面に接合し、前記シール配置工程では、前記第２方向からみて、前記第１シール部材が、前記電極に重なる内側部分と前記電極に重ならない外側部分とを含むように前記第１シール部材を配置し、前記内側部分は、前記第２方向からみたときに、前記端子と前記端子の周囲の前記第１面に重なる第１領域と、第１領域に連続すると共に前記第１面に重なる第２領域とを含み、前記シール接合工程は、前記第１領域において、前記第１シール部材を前記端子に接合すると共に、前記第１シール部材を前記端子の周囲の前記第１面に接合する第１接合工程と、前記第１接合工程の後に、前記第２領域において、前記第１シール部材を前記第１面に接合する第２接合工程と、を含む、蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［２］「前記第２接合工程では、前記第１領域及び前記第２領域を同時に、且つ、前記第２領域への入熱量が前記第１領域への入熱量よりも大きくなるように前記シール部材を加熱し、前記シール部材の接合を行う、上記［１］に記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［３］「前記第２方向における前記シール部材の厚さは、前記第２方向における前記端子の厚さよりも大きく、前記第１接合工程では、前記第２方向について、前記第１領域における前記第１シール部材の前記第１面からの高さと、前記第２領域における前記第１シール部材の前記第１面からの高さとの差が、前記端子の厚さよりも小さくなるように、前記第１シール部材の加熱を行う、上記［１］又は［２］に記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［４］「前記シール配置工程では、前記第２方向からみて前記内側部分に重なるように、且つ、前記電極の前記第１面とは反対側の第２面に接するように前記シール部材である第２シール部材を配置し、前記第１接合工程では、前記第１面と前記第２面との両側から前記第１シール部材及び前記第２シール部材のそれぞれにヒータを押し当てる、上記［１］～［３］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［５］「前記シール接合工程において、前記外側部分は、前記第２方向からみたときに前記第１シール部材の外縁を含む第３領域と、前記第２方向からみたときに前記第３領域と前記内側部分との間に位置する矩形枠状の第４領域と、を含み、前記第１接合工程では、前記第３領域が溶融しないように、前記第１シール部材の接合を行う、上記［１］～［４］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［６］「前記シール配置工程では、前記シール接合工程で前記第２方向からみて前記内側部分及び前記第４領域に重なるように、且つ、前記電極の前記第１面とは反対側の第２面に接するように前記シール部材である第２シール部材を配置し、前記第１接合工程では、前記第４領域において前記第１シール部材と前記第２シール部材とを溶着する、上記［５］に記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［７］「前記シール接合工程の後に、前記電極と前記電極に接合された前記シール部材とによって構成されるユニットを前記第１方向に沿って複数積層すると共に、互いに積層された複数の前記ユニットの前記シール部材を一体化することで、前記電極積層体及び前記封止体を構成する一体化工程、をさらに備える、上記［１］～［６］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［８］「前記一体化工程では、互いに積層された複数の前記ユニットの前記シール部材の前記第１方向からみたときの外縁を互いに溶着することで、複数の前記ユニットの前記シール部材を互いに一体化する、上記［７］に記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［９］「前記第１面は、４つの辺部分を含む矩形状を有しており、前記シール接合工程は、前記第１面の４つの前記辺部分のうちの前記端子が接合された第１辺部分以外の第２辺部分において、前記シール部材の接合を行う第３接合工程を含み、前記第２接合工程では、前記第１面の４つの前記辺部分のうちの前記第１辺部分において前記シール部材の接合を行うときに、前記第３接合工程と比較して前記シール部材に印加する面圧を大きくする、上記［１］～［８］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［１０］「前記シール接合工程では、前記シール部材に対して、ガラスクロスを介してヒータを押し当てることにより、当該シール部材の加熱を行う、上記［１］～［９］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　付記に係る蓄電モジュール製造方法は、［１１］「前記第１領域は、前記第２方向からみて前記端子と重なる重複領域と、前記第２方向からみて前記端子に重ならない非重複領域と、により構成され、前記非重複領域は、前記第２方向に交差する方向からみたときに、前記第１シール部材が前記端子上の前記重複領域の両端から前記第１面に向けて延在して前記第１面に接触する接触点のそれぞれと前記重複領域との間の領域を含み、前記第１接合工程では、前記重複領域において前記第１シール部材を前記端子に接合すると共に、前記非重複領域において前記第１シール部材を前記第１面に接合する、上記［１］～［１０］のいずれかに記載の蓄電モジュール製造方法」であってもよい。
　１　　蓄電モジュール
　１０　　電極積層体
　２０　　封止体
　４１　　シール部材
　６０　　検出線（端子）
　７１　　シール部材（第１シール部材）
　７１ａ　　内側部分
　７１ｂ　　外側部分
　７１ｅ　　外縁
　７２　　シール部材（第２シール部材）
　Ｒ１　　第１領域
　Ｒ２　　第２領域
　Ｒ３　　第３領域
　Ｒ４　　第４領域
　Ｚ４　　ヒータ

 

Claims (11)

  1. 　第１方向に沿って積層された複数の電極を含む電極積層体と、
    　複数の前記電極のそれぞれに設けられたシール部材が前記第１方向に沿って複数積層されることで前記電極積層体を取り囲むように前記電極積層体に設けられ、前記第１方向に隣り合う前記電極の間に形成された複数の内部空間を封止するための封止体と、
    　複数の前記電極のそれぞれに接合されると共に前記封止体の外部に引き出された複数の端子と、
    　を備える蓄電モジュールを製造するための蓄電モジュール製造方法であって、
    　前記電極の周縁部において、前記電極の第１面に前記端子を接合する端子接合工程と、
    　前記周縁部において、前記第１面及び前記端子上に前記シール部材である第１シール部材を配置するシール配置工程と、
    　前記第１シール部材を加熱して溶融させることで、前記第１面及び前記端子に前記第１シール部材を接合するシール接合工程と、
    　を備え、
    　前記端子接合工程では、前記第１面に交差する第２方向からみて、前記端子が前記電極の外部に引き出されるように前記端子を前記第１面に接合し、
    　前記シール配置工程では、前記第２方向からみて、前記第１シール部材が、前記電極に重なる内側部分と前記電極に重ならない外側部分とを含むように前記第１シール部材を配置し、
    　前記内側部分は、前記第２方向からみたときに、前記端子と前記端子の周囲の前記第１面に重なる第１領域と、第１領域に連続すると共に前記第１面に重なる第２領域とを含み、
    　前記シール接合工程は、
    　前記第１領域において、前記第１シール部材を前記端子に接合すると共に、前記第１シール部材を前記端子の周囲の前記第１面に接合する第１接合工程と、
    　前記第１接合工程の後に、前記第２領域において、前記第１シール部材を前記第１面に接合する第２接合工程と、
    　を含む、
    　蓄電モジュール製造方法。
  2. 　前記第２接合工程では、前記第１領域及び前記第２領域を同時に、且つ、前記第２領域への入熱量が前記第１領域への入熱量よりも大きくなるように前記シール部材を加熱し、前記シール部材の接合を行う、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  3. 　前記第２方向における前記シール部材の厚さは、前記第２方向における前記端子の厚さよりも大きく、
    　前記第１接合工程では、前記第２方向について、前記第１領域における前記第１シール部材の前記第１面からの高さと、前記第２領域における前記第１シール部材の前記第１面からの高さとの差が、前記端子の厚さよりも小さくなるように、前記第１シール部材の加熱を行う、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  4. 　前記シール配置工程では、前記第２方向からみて前記内側部分に重なるように、且つ、前記電極の前記第１面とは反対側の第２面に接するように前記シール部材である第２シール部材を配置し、
    　前記第１接合工程では、前記第１面と前記第２面との両側から前記第１シール部材及び前記第２シール部材のそれぞれにヒータを押し当てる、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  5. 　前記シール接合工程において、前記外側部分は、前記第２方向からみたときに前記第１シール部材の外縁を含む第３領域と、前記第２方向からみたときに前記第３領域と前記内側部分との間に位置する矩形枠状の第４領域と、を含み、
    　前記第１接合工程では、前記第３領域が溶融しないように、前記第１シール部材の接合を行う、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  6. 　前記シール配置工程では、前記シール接合工程で前記第２方向からみて前記内側部分及び前記第４領域に重なるように、且つ、前記電極の前記第１面とは反対側の第２面に接するように前記シール部材である第２シール部材を配置し、
    　前記第１接合工程では、前記第４領域において前記第１シール部材と前記第２シール部材とを溶着する、
    　請求項５に記載の蓄電モジュール製造方法。
  7. 　前記シール接合工程の後に、前記電極と前記電極に接合された前記シール部材とによって構成されるユニットを前記第１方向に沿って複数積層すると共に、互いに積層された複数の前記ユニットの前記シール部材を一体化することで、前記電極積層体及び前記封止体を構成する一体化工程、をさらに備える、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  8. 　前記一体化工程では、互いに積層された複数の前記ユニットの前記シール部材の前記第１方向からみたときの外縁を互いに溶着することで、複数の前記ユニットの前記シール部材を互いに一体化する、
    　請求項７に記載の蓄電モジュール製造方法。
  9. 　前記第１面は、４つの辺部分を含む矩形状を有しており、
    　前記シール接合工程は、前記第１面の４つの前記辺部分のうちの前記端子が接合された第１辺部分以外の第２辺部分において、前記シール部材の接合を行う第３接合工程を含み、
    　前記第２接合工程では、前記第１面の４つの前記辺部分のうちの前記第１辺部分において前記シール部材の接合を行うときに、前記第３接合工程と比較して前記シール部材に印加する面圧を大きくする、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  10. 　前記シール接合工程では、前記シール部材に対して、ガラスクロスを介してヒータを押し当てることにより、当該シール部材の加熱を行う、
    　請求項１に記載の蓄電モジュール製造方法。
  11. 　前記第１領域は、前記第２方向からみて前記端子と重なる重複領域と、前記第２方向からみて前記端子に重ならない非重複領域と、により構成され、
    　前記非重複領域は、前記第２方向に交差する方向からみたときに、前記第１シール部材が前記端子上の前記重複領域の両端から前記第１面に向けて延在して前記第１面に接触する接触点のそれぞれと前記重複領域との間の領域を含み、
    　前記第１接合工程では、前記重複領域において前記第１シール部材を前記端子に接合すると共に、前記非重複領域において前記第１シール部材を前記第１面に接合する、
    　請求項１～１０のいずれか一項に記載の蓄電モジュール製造方法。
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