WO2024201697A1 - 回転電機の製造方法、および溶接治具セット - Google Patents

回転電機の製造方法、および溶接治具セット Download PDF

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welding jig
wall
hole
conductor portions
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French (fr)
Inventor
昌和 黄川田
淳次 馬場
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Toshiba Corp
Toshiba Infrastructure Systems and Solutions Corp
Original Assignee
Toshiba Corp
Toshiba Infrastructure Systems and Solutions Corp
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/085—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors into slotted stators

Definitions

  • An embodiment of the present invention relates to a manufacturing method for a rotating electric machine and a welding jig set.
  • rotating electrical machines such as motors and generators are provided with a coil wound around a core.
  • the coil is formed by winding copper wire multiple times, which means it has little flexibility, and inserting the formed coil into a slot in the core makes it extremely difficult to work with. For this reason, after multiple segments are inserted into the slots, laser light is irradiated onto the end of a segment and the end of an adjacent segment to form a coil wound around the core. In this case, if there is a gap between the ends of the segments, there is a risk that the weld cross-sectional area will be small or that the laser light will leak through the gap between the ends.
  • a welding jig set includes a first welding jig with multiple first insertion holes and a second welding jig that is provided on the first welding jig and has multiple second insertion holes.
  • the first and second insertion holes are provided with multiple pairs of inclined surfaces that are inclined in opposite directions. Therefore, when the first and second welding jigs are rotated in opposite directions, the inclined surfaces that move in the circumferential direction of the core push the ends of the segments that are located at overlapping positions in the circumferential direction of the core in a direction that brings them closer to each other in the radial direction of the core. This makes it possible to prevent gaps from occurring between the ends of the segments.
  • the end of the segment is irradiated with laser light, spattering occurs, in which the heated segment material flies off. Therefore, if there is a large gap between the segment and the inner wall of the first insertion hole, and between the segment and the inner wall of the second insertion hole, the splattered hot segment material may pass through the gap and enter below the first welding tool and the second welding tool. Because the insulating parts of the segment are exposed below the first welding tool and the second welding tool, if the hot segment material comes into contact with the insulating parts, damage to the insulating parts may occur.
  • the problem that this invention aims to solve is to provide a manufacturing method for a rotating electric machine and a welding jig set that can prevent gaps from occurring between the ends of the segments and prevent high-temperature material generated by sputtering from reaching the insulating parts of the segments.
  • a manufacturing method for a rotating electric machine includes the steps of providing a segment having a conductor portion and an insulating portion provided on an outer surface of the conductor portion in each of a plurality of slots provided in a core, positioning ends of a pair of adjacent conductor portions using a first welding jig and a second welding jig provided on the first welding jig, and laser welding the positioned ends of the pair of conductor portions to form a coil provided in the slot.
  • an end of a first conductor portion and an end of a second conductor portion adjacent to the first conductor portion are provided in positions that overlap in the circumferential direction of the core.
  • the ends of the pair of adjacent conductor portions are inserted into a first hole provided in the first welding jig and a second hole provided in the second welding jig.
  • first welding jig and the second welding jig are rotated in opposite directions, in a direction perpendicular to the radial direction of the core, the first inner wall of the first hole contacts the side of the first side of the pair of conductor parts, and the second inner wall of the second hole contacts the side of the second side facing the first side of the pair of conductor parts.
  • a third inner wall intersecting with the first inner wall of the first hole contacts a part of the side of the third side intersecting with the side of the first side of the pair of conductor parts
  • a fourth inner wall intersecting with the second inner wall of the second hole contacts a part of the side of the third side of the pair of conductor parts.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view for illustrating a stator.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for illustrating a segment.
  • 1A to 1C are schematic diagrams for illustrating the formation of a coil.
  • FIG. 2 is a schematic plan view illustrating a welding jig.
  • FIG. 2 is a schematic plan view illustrating a welding jig.
  • 1 is a schematic perspective view illustrating a state in which a welding jig is used;
  • FIG. 5A to 5C are schematic diagrams for illustrating the shapes of holes provided in a welding jig.
  • 5A to 5C are schematic diagrams for illustrating the shapes of holes provided in a welding jig.
  • 11A and 11B are schematic diagrams illustrating the positioning of ends of segments (conductor portions) by a welding jig according to a comparative example.
  • 10 is a schematic diagram for illustrating the positioning of the ends of the segments (conductor portions) using a welding jig.
  • FIG. 10 is a schematic perspective view illustrating an installation state of a welding cover.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view illustrating a welding cover.
  • 11A to 11C are schematic diagrams illustrating a procedure for using the welding cover.
  • 11A to 11C are schematic diagrams illustrating a procedure for using the welding cover.
  • 11A to 11C are schematic diagrams illustrating a procedure for using the welding cover.
  • 11A to 11C are schematic diagrams illustrating a procedure for using the welding cover.
  • 11A to 11C are schematic diagrams illustrating a procedure for using the welding cover.
  • FIG. 13 is a schematic plan view illustrating a welding jig according to another embodiment.
  • FIG. 13 is a schematic plan view illustrating a welding jig according to another embodiment.
  • FIG. 10 is a schematic diagram for illustrating the positioning of the ends of the segments (conductor portions) using a welding jig.
  • FIG. 13 is a schematic perspective view illustrating an installation state of a welding jig according to another embodiment.
  • FIG. 11 is a schematic perspective view for illustrating an end cover.
  • FIG. FIG. 2 is a schematic perspective view illustrating a side cover.
  • the method for manufacturing a rotating electric machine and the welding jig set according to this embodiment can be used, for example, when forming coils to be provided in rotating electric machines such as motors and generators.
  • rotating electric machines such as motors and generators.
  • the method for manufacturing a rotating electric machine and the welding jig set according to this embodiment are used to manufacture a stator.
  • the method for manufacturing a rotating electric machine and the welding jig set according to this embodiment can also be used to manufacture other rotating electric machines.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view illustrating a stator 1. As shown in FIG. 1, a stator 1 is provided with a core 2 and a coil 3 .
  • the core 2 is, for example, a stack of multiple annular magnetic members in the axial direction of the stator 1 (Z direction in FIG. 1).
  • the magnetic members are, for example, made of electromagnetic steel sheets (silicon steel sheets).
  • the core 2 has a yoke 21 and multiple teeth 22.
  • the yoke 21 is cylindrical and located on the outer periphery of the core 2.
  • the multiple teeth 22 are provided at equal intervals on the inner circumferential surface of the yoke 21.
  • Each of the multiple teeth 22 protrudes from the inner circumferential surface of the yoke 21 toward the center of the core 2 and extends in the axial direction of the stator 1.
  • grooves provided between the teeth 22 become slots 23.
  • the shape, number, and size of the teeth 22 are not limited to those shown as examples, and can be changed as appropriate depending on the application, size, and specifications of the rotating electric machine in which the stator 1 is installed.
  • the coil 3 includes a plurality of segments 31.
  • the segments 31 have a conductor portion 31a and an insulating portion 31b (see, for example, FIG. 2).
  • the conductor portion 31a is generally U-shaped and is formed from a material with high conductivity.
  • the conductor portion 31a is formed from, for example, so-called pure copper or a material containing copper as a main component.
  • the conductor portion 31a is formed from, for example, a rectangular wire.
  • the rectangular wire is a wire material with a rectangular cross section.
  • the insulating portion 31b covers the outer surface of the conductor portion 31a. However, the insulating portion 31b is not provided near the ends on both sides of the conductor portion 31a, and the conductor portion 31a is exposed.
  • the insulating portion 31b includes, for example, enamel.
  • a single coil 3 is formed by connecting multiple segments 31 via welds 31c. It is also possible to provide an insulating section that covers the exposed portion of the conductor portion 31a and the welds 31c.
  • Terminal 31d is provided, for example, for applying power to coil 3.
  • terminal 31e can be provided, which is electrically connected to the neutral points of multiple coils 3.
  • Terminal 31d and terminal 31e each have, for example, a conductor portion 31a and an insulating portion 31b.
  • the multiple coils 3 can be arranged side by side in the radial direction of the core 2 (a direction passing through the central axis of the core 2 and perpendicular to the Z direction).
  • two coils 3 can be provided as illustrated in FIG. 1.
  • the external shape, number, size, etc. of the coils 3 and the segments 31 are not limited to those illustrated, and can be changed as appropriate depending on the application, size, specifications, etc. of the rotating electric machine in which the stator 1 is provided.
  • three coils 3 or four coils 3 can be provided in the radial direction of the core 2.
  • the core 2 is formed.
  • a plurality of plate-shaped magnetic members each having a yoke 21 and portions that will become a plurality of teeth 22 are formed.
  • the magnetic members can be formed by punching an electromagnetic steel plate with a thickness of about 0.05 mm to 1.0 mm.
  • the plurality of magnetic members are stacked, and the core 2 is formed by, for example, welding or crimping the plurality of magnetic members.
  • the core 2 can also be formed by pressure molding a magnetic material powder and a resin binder.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating the segment 31.
  • a rectangular wire having a predetermined length is bent into an approximately U-shape to form the conductor portion 31a.
  • a paint containing enamel or the like is applied to the outer surface of the conductor portion 31a to form the insulating portion 31b.
  • a paint containing enamel or the like may be applied to the outer surface of the rectangular wire, which may then be cut to a predetermined length and bent into an approximately U-shape.
  • a rectangular wire that has been enamel-painted or the like may be purchased, cut to a predetermined length, and bent into an approximately U-shape.
  • the insulating portions 31b near both ends of the conductor portion 31a are peeled off to expose the conductor portion 31a. In this manner, a plurality of segments 31 are formed.
  • FIG. 3 a segment 31 having a conductor portion 31a and an insulating portion 31b is provided in each of the multiple slots 23 provided in the core 2.
  • each of the multiple segments 31 is inserted into a specific slot 23 from the axial direction of the core 2 (Z direction in Fig. 3).
  • one segment 31 is inserted across the multiple slots 23.
  • a so-called distributed winding coil 3 can be formed.
  • a so-called wave winding coil 3 can be formed.
  • insulating paper covering the segment 31 can be provided for each of the multiple slots 23.
  • the portion of the segment 31 protruding from the core 2 is bent in a direction approaching the adjacent segment 31. Then, the vicinity of the portion of the conductor portion 31a exposed from the insulating portion 31b is further bent in the axial direction of the core 2 (Z direction in FIG. 3 ). In addition, the portion of the conductor portion 31a exposed from the insulating portion 31b and the portions of a pair of adjacent conductor portions 31a exposed from the insulating portion 31b are provided at positions that overlap in the circumferential direction of the core 2. The above procedure is then repeated to provide a plurality of sets of the segments 31 arranged in the circumferential direction of the core 2 in the radial direction of the core 2 .
  • multiple segments 31 are fitted into slots 23 and then bent, this is not limiting.
  • multiple segments 31 can be bent, and each of the multiple bent segments 31 can be fitted into a specific slot 23.
  • the bent segments 31 can be fitted from the inside to the outside of the core 2.
  • ends of adjacent segments 31 are laser welded to each other to form the coil 3 provided in the slot 23.
  • a welded portion 31c is formed at the end of the laser welded conductor portion 31a.
  • a single coil 3 is formed by connecting multiple segments 31 (conductor portions 31a) in series via the welded portions 31c.
  • a plurality of coils 3 aligned in the radial direction of the core 2 are formed.
  • the above-mentioned terminals 31d and 31e can be connected to the coil 3 by performing laser welding or the like.
  • a welding jig 101 (corresponding to an example of a second welding jig) and a welding jig 102 (corresponding to an example of a first welding jig) are used to bring the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a closer to each other in the radial direction of the core 2 (see FIG. 6).
  • the welding jig 101 and the welding jig 102 will be described in detail later.
  • the multiple coils 3 are fixed to the core 2.
  • the coils 3 are fixed to the core 2 by supplying varnish into the gaps between the slots 23 and the coils 3 and hardening the varnish.
  • varnish can be applied to the exposed portion of the conductor portion 31a of the coil 3 and to the welded portion 31c to form an insulating portion. If the varnish adheres to the ends, outer parts, inner parts, etc. of the core 2 when it is supplied, the varnish can be removed, for example, by irradiating the adhered varnish with laser light.
  • FIG. 4 is a schematic plan view illustrating the welding jig 101.
  • the welding jig 101 has a plate shape and includes a positioning portion 101a and a handle portion 101b.
  • the contour of the positioning portion 101a may be, for example, an annular shape.
  • the positioning portion 101a is provided with a plurality of holes 101ca, 101cb (corresponding to an example of a second hole) penetrating the positioning portion 101a in the thickness direction. Ends of a pair of segments 31 (conductor portions 31a) provided at overlapping positions in the circumferential direction of the core 2 are inserted into the plurality of holes 101ca, 101cb (see FIG. 6 ).
  • the multiple holes 101ca can be arranged at equal intervals on a circle centered on the center 101a1 of the positioning portion 101a.
  • the multiple holes 101cb can be arranged at equal intervals on a circle centered on the center 101a1 of the positioning portion 101a.
  • the multiple holes 101cb are provided outside the multiple holes 101ca.
  • the multiple holes 101ca, 101cb can be provided radially around the center 101a1 of the positioning portion 101a.
  • the number of holes 101ca can be the same as the number of holes 101cb.
  • the number of holes 101ca, 101cb can be the same as the number of segments 31 provided in one coil 3.
  • the number of rows of holes 101ca and rows of holes 101cb can be the same as the number of coils 3 aligned in the radial direction of the core 2.
  • the stator 1 illustrated in FIG. 1 has two coils 3 aligned in the radial direction of the core 2. Therefore, the positioning portion 101a illustrated in FIG. 4 has a row of holes 101ca and a row of holes 101cb aligned in the radial direction of the positioning portion 101a (radial direction of the core 2).
  • the center-to-center distance between the holes 101ca and the holes 101cb can be the same as the center-to-center distance between the coils 3 aligned in the radial direction of the core 2.
  • planar shape of holes 101ca and 101cb and the action and effect of holes 101ca and 101cb will be described in detail later.
  • the planar shape of holes 101ca and 101cb is the shape of holes 101ca and 101cb when the welding jig 101 is viewed from the side opposite to the stator 1 side in FIG. 6.
  • the positioning portion 101a may also be provided with a number of holes 101d penetrating the positioning portion 101a in the thickness direction.
  • the number of holes 101d may be provided outside the row of holes 101cb.
  • Terminals 31d and 31e are inserted into each of the number of holes 101d. Terminals 31d and 31e do not need to be positioned by the welding jig 101. Therefore, the planar dimensions of hole 101d are set to dimensions that prevent interference between the inner wall of hole 101d and terminals 31d and 31e when the conductor portion 31a is positioned by the welding jig 101 and welding jig 102.
  • the positioning portion 101a may also be provided with a pair of holes 101e penetrating the thickness direction of the positioning portion 101a.
  • the pair of holes 101e may be provided inside the row of holes 101ca.
  • the pair of holes 101e are provided for fixing the welding jig 101 and the welding jig 102 with screws.
  • the handle portion 101b is provided on the periphery of the positioning portion 101a.
  • the handle portion 101b extends toward the outside of the positioning portion 101a.
  • a pair of handle portions 101b may be provided.
  • the pair of handle portions 101b may be provided radially from the center 101a1 of the positioning portion 101a.
  • the handle portion 101b may be formed integrally with the positioning portion 101a.
  • the welding jig 101 is made of a metal such as stainless steel.
  • the thickness of the welding jig 101 is, for example, about 1 mm.
  • FIG. 5 is a schematic plan view illustrating the welding jig 102.
  • the welding jig 102 has a plate shape and includes a positioning portion 102a and a handle portion 102b.
  • the positioning portion 102a and the handle portion 102b may be integrally formed.
  • the material and thickness of the welding jig 102 may be the same as those of the welding jig 101.
  • the shape and size of the positioning portion 102a can be the same as the shape and size of the positioning portion 101a.
  • the shape and size of the handle portion 102b can be the same as the shape and size of the handle portion 102a.
  • the positioning portion 102a is provided with a plurality of holes 102ca, 102cb (corresponding to an example of a first hole) penetrating the positioning portion 102a in the thickness direction. Ends of a pair of segments 31 (conductor portions 31a) provided at overlapping positions in the circumferential direction of the core 2 are inserted into each of the plurality of holes 102ca, 102cb (see FIG. 6). Therefore, the number and arrangement of the plurality of holes 102ca, 102cb can be the same as the number and arrangement of the plurality of holes 101ca, 101cb described above.
  • the planar shapes of the holes 102ca and 102cb and the functions and effects of the holes 102ca and 102cb will be described in detail later.
  • the positioning portion 102a may also be provided with a plurality of holes 102d penetrating the positioning portion 102a in the thickness direction.
  • a terminal 31d or a terminal 31e is inserted into each of the plurality of holes 102d (see FIG. 6). Therefore, the number, arrangement, planar shape, and size of the plurality of holes 102d may be the same as the number, arrangement, planar shape, and size of the plurality of holes 101d described above.
  • the positioning portion 102a may also be provided with a number of female screws 102e that penetrate the positioning portion 102a in the thickness direction. As described above, the welding jig 101 and the welding jig 102 are fixed using screws. Therefore, the multiple female screws 102e may be provided at positions that correspond to the holes 101e of the welding jig 101.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view illustrating the use state of welding jig 101 and welding jig 102.
  • the ends of the plurality of segments 31 (conductor portions 31 a ) protruding from one end of the core 2 are inserted into the holes 102 ca and 102 cb of the welding jig 102 .
  • the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) protruding from the holes 102ca, 102cb of the welding jig 102 are inserted into the holes 101ca, 101cb of the welding jig 101. That is, the welding jig 101 is provided on the welding jig 102.
  • the welding jig 101 (positioning portion 101a) is rotated in a predetermined direction A (e.g., clockwise) via, for example, the handle portion 101b.
  • the welding jig 102 (positioning portion 102a) is rotated in a direction B (e.g., counterclockwise) opposite to the welding jig 101 via, for example, the handle portion 102b.
  • the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a are pushed by the inner walls of the holes 101ca and 102ca in the radial direction of the core 2 and move toward each other.
  • the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a are pushed by the inner walls of the holes 101cb and 102cb in the radial direction of the core 2 and move toward each other.
  • FIG. 7 is a schematic diagram illustrating the shapes of holes 101ca, 101cb provided in the welding jig 101.
  • the hole 101cb has a shape that is a mirror image of the hole 101ca in the radial direction of the positioning portion 101a (the radial direction of the core 2). In this way, even if the inclined surface 101ca3 described later is lengthened, the distance between the holes 101ca and 101cb can be shortened. Note that, when the distance between the coils 3 arranged in the radial direction of the core 2 is long, the holes 101ca and 101cb may have the same shape.
  • the hole 101ca has an inner wall 101ca1 (corresponding to an example of a second inner wall) that is approximately parallel to the line segment passing through the center 101a1 of the positioning portion 101a, and an inner wall 101ca2 (corresponding to an example of a fourth inner wall) that is approximately perpendicular to the inner wall 101ca1.
  • the inner wall 101ca2 is connected to the end of the inner wall 101ca1 on the opposite side to the center 101a1 side of the positioning portion 101a.
  • the inner wall 101ca1 can be the inner wall of the hole 101ca in the opposite direction to the direction A of the rotational movement of the welding jig 101.
  • the length of the inner wall 101ca1 can be the same as or slightly longer than the total length when the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a are overlapped. In other words, the inner wall 101ca1 can be in contact with the side surfaces of the pair of conductor portions 31a.
  • the length of the inner wall 101ca2 can be shorter than the length of the end of the conductor portion 31a in a direction perpendicular to the radial direction of the positioning portion 101a (radial direction of the core 2).
  • the length of the inner wall 101ca2 can be less than half the length of the end of the conductor portion 31a in a direction perpendicular to the radial direction of the positioning portion 101a (radial direction of the core 2).
  • the inner wall 101ca2 can come into contact with a portion of the side surface of a pair of conductor portions 31a.
  • the inner wall 101ca1 comes into contact with the end of the conductor portion 31a in a direction perpendicular to the radial direction of the core 2.
  • the inner wall 101ca2 comes into contact with the end of the conductor portion 31a in the radial direction of the core 2.
  • the inner wall 101ca1 and the inner wall 101ca2 serve as references when determining the position of the end of the conductor portion 31a.
  • the inner wall 101ca1 has an inclined surface 101ca3 at the end opposite the inner wall 101ca2.
  • the inclined surface 101ca3 is inclined in a direction approaching the center 101a1 of the positioning portion 101a as it moves away from the inner wall 101ca1.
  • the inner wall 101ca2 has an inclined surface 101ca4 at the end opposite the inner wall 101ca1.
  • the inclined surface 101ca4 is inclined in a direction away from the center 101a1 of the positioning portion 101a as it moves away from the inner wall 101ca2.
  • the inclined surfaces 101ca3 and 101ca4 serve as guide surfaces for guiding the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a to the inner walls 101ca1 and 101ca2. Note that the inclined surfaces 101ca3 and 101ca4 may be flat or curved.
  • hole 101cb has a shape that is a mirror image of hole 101ca in the radial direction of positioning portion 101a (radial direction of core 2). Therefore, hole 101cb also has inner wall 101ca1, inner wall 101ca2, inclined surface 101ca3, and inclined surface 101ca4.
  • inner walls 101ca1 and 101ca2 serve as references when determining the position of the end of conductor portion 31a.
  • Inclined surfaces 101ca3 and 101ca4 serve as guide surfaces for guiding the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a to inner walls 101ca1 and 101ca2.
  • FIG. 8 is a schematic diagram illustrating the shapes of holes 102ca, 102cb provided in the welding jig 102.
  • the hole 102cb has a shape that is a mirror image of the hole 102ca in the radial direction of the positioning portion 102a (radial direction of the core 2). In this way, even if the inclined surface 101ca3 is lengthened, the distance between the holes 102ca and 102cb can be shortened. Note that, when the distance between the coils 3 arranged in the radial direction of the core 2 is long, the holes 102ca and 102cb may have the same shape.
  • the hole 102ca has a shape that is a mirror image of the hole 101ca described above in a direction perpendicular to the radial direction of the positioning portion 102a (the radial direction of the core 2).
  • hole 102ca also has inner wall 101ca1 (corresponding to an example of a first inner wall), inner wall 101ca2 (corresponding to an example of a third inner wall), inclined surface 101ca3, and inclined surface 101ca4. However, these are provided on the opposite side from hole 101ca in the direction perpendicular to the radial direction of positioning portion 102a (radial direction of core 2).
  • the inner walls 101ca1 and 101ca2 serve as references for determining the position of the end of the conductor portion 31a.
  • the inner wall 101ca1 can come into contact with the side surfaces of the pair of conductor portions 31a.
  • the inner wall 101ca2 can come into contact with parts of the side surfaces of the pair of conductor portions 31a.
  • the inclined surfaces 101ca3 and 101ca4 serve as guide surfaces for guiding the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a to the inner walls 101ca1 and 101ca2.
  • Hole 102cb has a shape that is a mirror image of hole 101cb described above in a direction perpendicular to the radial direction of positioning portion 102a (radial direction of core 2).
  • the hole 102cb also has an inner wall 101ca1, an inner wall 101ca2, an inclined surface 101ca3, and an inclined surface 101ca4. However, these are provided on the opposite side to the hole 101cb in the direction perpendicular to the radial direction of the positioning portion 102a (the radial direction of the core 2).
  • inner walls 101ca1 and 101ca2 serve as references when determining the position of the end of conductor portion 31a.
  • Inclined surfaces 101ca3 and 101ca4 serve as guide surfaces for guiding the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a to inner walls 101ca1 and 101ca2.
  • FIG. 9 is a schematic diagram illustrating the positioning of the ends of the segments 31 (conductor portions 31a) by welding jigs 301 and 302 according to a comparative example.
  • welding jig 301 is placed on welding jig 302.
  • Welding jig 301 is rotated in direction A.
  • Welding jig 302 is rotated in direction B opposite to direction A.
  • Welding jig 301 is provided with hole 301a.
  • the inner wall of hole 301a in the radial direction of core 2 is inclined surface 301b.
  • Welding jig 302 is provided with hole 302a.
  • the inner wall of hole 302a in the radial direction of core 2 is inclined surface 302b.
  • the end of the conductor 31a When the end of the conductor 31a is irradiated with laser light, sputtering occurs, causing the heated material of the conductor 31a to fly off. Therefore, if there is a large gap between the conductor 31a and the inner walls 301c, 302c of the holes 301a, 302a, the high-temperature sputtered material of the conductor 31a may penetrate through the gap and into the area below the welding jigs 301, 302. Because the insulating portion 31b of the segment 31 is exposed below the welding jigs 301, 302, if the high-temperature sputtered material of the conductor 31a comes into contact with the insulating portion 31b, damage may occur to the insulating portion 31b.
  • FIG. 10 is a schematic diagram illustrating the positioning of the ends of the segments 31 (the conductor portions 31a) by the welding jigs 101 and 102. As shown in FIG. When the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a are positioned by the welding jigs 101 and 102, the inner wall 101ca1 of the hole 101ca (hole 101cb) and the inner wall 101ca1 of the hole 102ca (hole 102cb) come into contact with the conductor portion 31a, as shown in Fig. 10. Also, the inner wall 101ca2 of the hole 101ca (hole 101cb) and the inner wall 101ca2 of the hole 102ca (hole 102cb) come into contact with the conductor portion 31a.
  • the welding jigs 101 and 102 of this embodiment can prevent gaps from occurring between the ends of the segments 31 (conductor portions 31a), and can prevent high-temperature material generated by sputtering from reaching the insulating portions 31b of the segments 31.
  • the conductor portion 31a is sandwiched between a pair of inner walls 101ca1.
  • the conductor portion 31a is pressed against a pair of inner walls 101ca2 by a pair of inclined surfaces 101ca3. Therefore, when determining the position of the end of the segment 31 (conductor portion 31a), it is possible to prevent misalignment between the conductor portions 31a and 31a.
  • the hot material of the conductor 31a is scattered upward and falls toward the welding jigs 101 and 102. As a result, the scattered hot material of the conductor 31a reaches the vicinity of the conductor 31a undergoing laser welding.
  • a welding cover 103 can be further provided on the welding jig 101.
  • the welding cover 103 prevents the scattered high-temperature material of the conductor portion 31a from reaching the vicinity of the conductor portion 31a other than the conductor portion 31a that is the target of laser welding.
  • Fig. 11 is a schematic perspective view illustrating an installation state of the welding cover 103.
  • Fig. 12 is a schematic perspective view illustrating the welding cover 103. 11 and 12, the welding cover 103 has, for example, an end cover 103a, a side cover 103b, and a peripheral cover 103c. The end cover 103a, the side cover 103b, and the peripheral cover 103c are integrally provided.
  • the welding cover 103 can be made of a metal such as stainless steel.
  • the contour of the end cover 103a can be, for example, annular.
  • the end cover 103a covers the upper ends of a plurality of segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2.
  • the end cover 103a has a notch 103a1 that opens to the periphery of the end cover 103a. Inside the notch 103a1, the ends of a pair of conductor portions 31a to be laser welded can be exposed.
  • the inner peripheral side of the end cover 103a can cover the vicinity of the upper end of the insulating portion 31b exposed inside the core 2.
  • a pair of side covers 103b are provided. Each of the pair of side covers 103b is provided at the opening position of the cutout 103a1.
  • the pair of side covers 103b extend in the radial direction of the core 2. In the circumferential direction of the core 2, the side covers 103b are provided between adjacent conductor portions 31a.
  • the conductor portions 31a located between the pair of side covers 103b are the target of laser welding.
  • the peripheral cover 103c is provided on the peripheral edge of the end cover 103a.
  • the peripheral cover 103c is not provided in the area of the end cover 103a where the notch 103a1 is provided.
  • FIG. 13 to 16 are schematic diagrams illustrating the procedure for using the welding cover 103.
  • FIG. 13 As shown in FIG. 13, first, the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2 are inserted into the holes 102ca (holes 102cb) of the welding jig 102.
  • the welding jig 101 is placed on the welding jig 102, and the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) are inserted into the holes 101ca (holes 101cb) of the welding jig 101.
  • the welding jig 101 and the welding jig 102 are rotated in opposite directions to position the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a.
  • the welding jig 101 and the welding jig 102 are fixed using screws.
  • a welding cover 103 is placed on the welding jig 101.
  • laser light L is irradiated to the inside of the cutout 103a1 of the end cover 103a and the ends of the pair of conductors 31a exposed between the pair of side covers 103b, to laser weld the ends of the pair of adjacent conductors 31a.
  • spatter occurs.
  • the material of the conductors 31a which has a high temperature, scatters upward and then falls toward the welding jigs 101, 102.
  • the conductors 31a other than the conductors 31a to be laser welded are covered by the end cover 103a and the side covers 103b, it is possible to prevent the scattered material of the conductors 31a, which has a high temperature, from reaching the vicinity of the conductors 31a other than the conductors 31a to be laser welded.
  • the inner periphery of the end cover 103a covers the vicinity of the upper end of the insulating portion 31b exposed to the inside of the core 2, so that the scattered high-temperature material of the conductor portion 31a can be prevented from reaching the insulating portion 31b exposed to the inside of the core 2.
  • a peripheral cover 103c is provided on the periphery of the end cover 103a, which prevents the high-temperature material of the conductor portion 31a from flying around the periphery of the end cover 103a and reaching the insulating portion 31b.
  • the material of the conductor portion 31a that is sputtered adheres to the surface of the welding cover 103, so the material of the conductor portion 31a that has adhered can be removed periodically or as needed.
  • the welding cover 103 is lifted upward.
  • the position of the core 2 or the welding cover 103 is shifted in the rotational direction so that the notch 103a1 of the end cover 103a and the space between the pair of side covers 103b are positioned above the pair of conductor parts 31a adjacent to the pair of conductor parts 31a that have been laser welded.
  • the welding cover 103 is lowered and placed on the welding jig 101.
  • the above-described procedure is then repeated to sequentially laser weld the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) that are aligned in the circumferential direction of the core 2.
  • FIG. 17 is a schematic plan view illustrating a welding jig 201 according to another embodiment.
  • welding jig 201 (corresponding to an example of a second welding jig) is plate-shaped and has a positioning portion 101a and a handle portion 101b.
  • Positioning portion 101a is provided with a plurality of holes 201a, 201b (corresponding to an example of a second hole) penetrating the thickness direction of positioning portion 101a. That is, welding jig 201 is obtained by replacing holes 101a, 101b of welding jig 101 with holes 201a, 201b. Therefore, only holes 201a, 201b are depicted in FIG. 17.
  • each of the multiple holes 201a, 201b the ends of the multiple segments 31 (conductor portion 31a) protruding from holes 202a, 202b (corresponding to an example of a first hole) of a welding jig 202 (corresponding to an example of a first welding jig) described below are inserted.
  • the arrangement of the multiple holes 201a can be the same as the arrangement of the multiple holes 101ca described above.
  • the arrangement of the multiple holes 201b can be the same as the arrangement of the multiple holes 101cb described above.
  • the hole 201a has an inner wall 201a1 (corresponding to an example of a second inner wall) that is approximately parallel to a line segment passing through the center 101a1 of the positioning portion 101a, and a pair of inner walls 201a2 (corresponding to an example of a fourth inner wall) that are approximately perpendicular to the inner wall 201a1.
  • the distance between the pair of inner walls 201a2 can be the same as or slightly longer than the total length when the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a are overlapped.
  • the inner wall 201a1 comes into contact with the end of the conductor portion 31a in a direction perpendicular to the radial direction of the core 2. At least one of the pair of inner walls 201a2 comes into contact with the end of the conductor portion 31a in the radial direction of the core 2.
  • the inner walls 201a1 and 201a2 serve as references when determining the position of the end of the conductor portion 31a.
  • one of the pair of inner walls 201a2 may be provided with a protrusion 201a3 that protrudes into the hole 201a.
  • the contour of the protrusion 201a3 may be, for example, a part of a circle.
  • the distance between the protrusion 201a3 and the inner wall 201a1 may be the same as or slightly longer than the dimension of the end of the conductor portion 31a.
  • the protrusion 201a3 prevents the position of the conductor portion 31a from moving away from the inner wall 201a1.
  • Hole 201b has a shape that is a mirror image of hole 201a in the radial direction of positioning portion 101a (radial direction of core 2). Therefore, hole 201b also has an inner wall 201a1, a pair of inner walls 201a2, and a protrusion 201a3. Note that hole 201b may have the same shape as hole 201a.
  • inner walls 201a1 and 201a2 serve as references when determining the position of the end of conductor portion 31a.
  • Protrusion 201a3 is provided to prevent the position of conductor portion 31a from shifting.
  • FIG. 18 is a schematic plan view illustrating a welding jig 202 according to another embodiment. Similar to the above-described welding jig 102, the welding jig 202 is plate-shaped and has a positioning portion 102a and a handle portion 102b. The positioning portion 102a is provided with a plurality of holes 202a, 202b (corresponding to an example of a first hole) penetrating the positioning portion 102a in the thickness direction. That is, the welding jig 202 has holes 202a, 202b instead of holes 102ca, 102cb of the welding jig 102. Therefore, only holes 202a, 202b are depicted in FIG. 18.
  • each of the multiple holes 202a, 202b the ends of a pair of segments 31 (conductor portions 31a) that are provided at overlapping positions in the circumferential direction of the core 2 are inserted.
  • the arrangement of the multiple holes 202a can be the same as the arrangement of the multiple holes 102ca described above.
  • the arrangement of the multiple holes 202b can be the same as the arrangement of the multiple holes 102cb described above.
  • the hole 202a has an inner wall 202a1 (corresponding to an example of a first inner wall) that is approximately parallel to a line segment that passes through the center 102a1 of the positioning portion 102a, and a pair of inner walls 202a2 (corresponding to an example of a third inner wall and a fifth inner wall) that are approximately perpendicular to the inner wall 202a1.
  • Each of the pair of inner walls 202a2 is provided with a protrusion 202a3 (corresponding to an example of a first convex region and a second convex region) that protrudes into the hole 202a.
  • the contour of the protrusion 202a3 can be, for example, a part of a circle.
  • the distance between the pair of protrusions 202a3 can be the same as or slightly longer than the total length when the ends of the pair of adjacent conductor parts 31a are overlapped.
  • the pair of protrusions 202a3 sandwich the ends of the pair of conductor parts 31a so that the ends of the conductor parts 31a approach each other. In other words, when the ends of the pair of conductor parts 31a are positioned, the pair of conductor parts 31a are sandwiched between the protrusions 202a3 and the protrusions 202a3.
  • the welding jig 202 is provided with a pair of protrusions 202a3, but the welding jig 201 may be provided with a pair of protrusions 202a3 (corresponding to an example of the third convex region and the fourth convex region).
  • the welding jig 201 may be provided with a plurality of holes 202a, 202b, and the welding jig 202 may be provided with a plurality of holes 201a, 201b.
  • the inner wall 202a1 comes into contact with the ends of the conductor portions 31a in a direction perpendicular to the radial direction of the core 2.
  • the tops of the pair of protrusions 202a3 also come into contact with the ends of the conductor portions 31a in the radial direction of the core 2.
  • the inner wall 202a1 and the tops of the pair of protrusions 202a3 serve as references when determining the position of the ends of the conductor portions 31a.
  • Hole 202b has a shape that is a mirror image of hole 202a in the radial direction of positioning portion 102a (radial direction of core 2).
  • hole 202b can have the same shape as hole 202a. That is, hole 202b has inner wall 202a1, a pair of inner walls 202a2, and a pair of protrusions 202a3.
  • the functions of inner wall 202a1 and pair of protrusions 202a3 provided in hole 202b can be the same as those of hole 202a described above.
  • FIG. 19 is a schematic diagram illustrating the positioning of the ends of the segments 31 (the conductor portions 31 a ) by the welding jigs 201 and 202 .
  • the inner wall 201a1 of the hole 201a (hole 201b) and the inner wall 202a1 of the hole 202a (hole 202b) come into contact with the conductors 31a, as shown in Fig. 19.
  • the tops of the pair of protrusions 202a3 come into contact with the conductors 31a (they come into contact with parts of the side surfaces of the pair of conductors 31a).
  • the welding jigs 201 and 202 of this embodiment can prevent gaps from occurring between the ends of the segments 31 (conductor portions 31a), and can prevent high-temperature material generated by sputtering from reaching the insulating portions 31b of the segments 31.
  • the conductor portion 31a is sandwiched between the inner wall 201a1 and the inner wall 202a1.
  • the pair of conductor portions 31a is sandwiched between the tops of the pair of protrusions 202a3. Therefore, when determining the position of the end of the segment 31 (conductor portion 31a), it is possible to prevent misalignment between the conductor portions 31a.
  • FIG. 20 is a schematic perspective view for illustrating an installation state of a welding jig 203 according to another embodiment.
  • the welding jig 203 like the welding cover 103 described above, is provided to prevent the scattered material of the high-temperature conductor portion 31a from reaching the conductor portion 31a other than the conductor portion 31a that is to be laser welded.
  • the welding jig 203 has an end cover 203a and a side cover 203b.
  • the end cover 203a and the side cover 203b can be made of a metal such as stainless steel.
  • the side cover 203b can be provided on the welding jig 201.
  • the end cover 203a can be provided on the side cover 203b.
  • the end cover 203a and the side cover 203b are provided separately.
  • the end cover 203a can be in contact with the side cover 203b.
  • the welding jigs 101, 102 and the welding jig 203 may be combined, or the welding jigs 201, 202 and the welding cover 103 may be combined.
  • FIG. 21 is a schematic perspective view for illustrating the end cover 203a.
  • the contour of the end cover 203a can be, for example, annular.
  • the end cover 203a covers the upper ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2.
  • the end cover 203a has a notch 203a1 that opens on the periphery of the end cover 203a.
  • the end of the conductor portion 31a to be laser-welded can be exposed below the notch 203a1.
  • the end of the conductor portion 31a is not provided inside the notch 203a1. Therefore, the position of the end cover 203a in the rotation direction around the central axis of the core 2 can be arbitrarily changed.
  • the inner periphery side of the end cover 203a can cover the vicinity of the upper end of the insulating portion 31b exposed inside the core 2.
  • the peripheral cover 103c provided on the welding cover 103 described above can be further provided.
  • FIG. 22 is a schematic perspective view for illustrating the side cover 203b.
  • the contour of the side cover 203b may be, for example, an annular shape.
  • the side cover 203b has a plurality of grooves 203b2 extending radially from a center 203b1.
  • a hole 203b3 is provided in the bottom surface of each of the plurality of grooves 203b2.
  • Ends of a plurality of segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2 are inserted into the hole 203b3.
  • the ends of the segments 31 (conductor portions 31a) are provided inside the hole 203b3, but do not protrude from the upper surface of the side cover 203b (the surface opposite to the core 2 side).
  • the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2 are inserted into the holes 202a (holes 202b) of the welding jig 202.
  • the welding jig 201 is placed on the welding jig 202, and the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) are inserted into the holes 201a (holes 201b) of the welding jig 201.
  • the welding jig 201 and the welding jig 202 are rotated in opposite directions to position the ends of a pair of adjacent conductor portions 31a.
  • the welding jig 201 and the welding jig 202 are fixed together using screws.
  • the side cover 203b is placed on the welding jig 201, and the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) are inserted into the holes 203b3 of the side cover 203b. Then, the end cover 203a is placed on top of the side cover 203b.
  • the ends of the pair of conductors 31a exposed below the notches 203a1 of the end cover 203a are irradiated with laser light to laser weld the ends of the pair of adjacent conductors 31a.
  • laser welding is performed, spattering occurs.
  • the material of the conductors 31a with high temperature is scattered upward and falls toward the welding jigs 201 and 202.
  • the conductors 31a other than the conductors 31a to be laser welded are covered by the end cover 203a and the side cover 203b, it is possible to prevent the scattered material of the conductors 31a with high temperature from reaching the vicinity of the conductors 31a other than the conductors 31a to be laser welded.
  • the inner circumferential side of the end cover 203a covers the vicinity of the upper end of the insulating portion 31b exposed inside the core 2, it is possible to prevent the scattered material of the conductors 31a with high temperature from reaching the insulating portion 31b exposed inside the core 2.
  • the material of the conductor portion 31a that is scattered by sputtering adheres to the surface of the welding jig 203, so the material of the conductor portion 31a that has adhered can be removed periodically or as needed.
  • the position of the end cover 203a in the rotational direction is changed, and the ends of the pair of conductors 31a to be laser-welded next are exposed below the notches 203a1.
  • the positions of the end cover 203a in the rotational direction can be changed without lifting the end cover 203a. This improves the workability of the laser welding.
  • the ends of the multiple segments 31 (conductor portions 31a) arranged in the circumferential direction of the core 2 are sequentially laser-welded.

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Abstract

実施形態に係る回転電機の製造方法は、コアに設けられた複数のスロットのそれぞれに、導体部と、前記導体部の外面に設けられた絶縁部と、を有するセグメントを設ける工程と、第１の溶接治具と、前記第１の溶接治具の上に設けられる第２の溶接治具と、を用いて、隣接する一対の前記導体部の端部を位置決めする工程と、位置決めされた前記一対の導体部の端部をレーザ溶接して、前記スロットに設けられたコイルを形成する工程と、を備えている。前記セグメントを設ける工程において、第１の導体部の端部と、前記第１の導体部に隣接する第２の導体部の端部と、を前記コアの周方向において重なる位置に設ける。前記一対の導体部の端部を位置決めする工程において、前記第１の溶接治具に設けられた第１の孔と、前記第２の溶接治具に設けられた第２の孔と、に前記隣接する一対の前記導体部の端部を挿入する。前記第１の溶接治具と、前記第２の溶接治具と、を互いに逆方向に回転させた際に、前記コアの径方向に直交する方向において、前記第１の孔の第１の内壁が、前記一対の導体部の第１の側の側面と接触し、前記第２の孔の第２の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側に対向する第２の側の側面と接触する。前記コアの径方向において、前記第１の孔の前記第１の内壁と交差する第３の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側の側面と交差する第３の側の側面の一部と接触し、前記第２の孔の前記第２の内壁と交差する第４の内壁が、前記一対の導体部の前記第３の側の側面の一部と接触する。

Description

回転電機の製造方法、および溶接治具セット
　本発明の実施形態は、回転電機の製造方法、および溶接治具セットに関する。
　例えば、モータや発電機などの回転電機には、コアに巻き付けられたコイルが設けられている。コイルは、銅線を複数回巻いて形成されるため柔軟性が乏しいので、形成されたコイルをコアのスロットに挿入すると作業性が著しく悪くなる。そのため、複数のセグメントをスロットに挿入した後に、セグメントの端部と、これに隣接するセグメントの端部とにレーザ光を照射して、コアに巻き付けられたコイルを形成している。この場合、セグメントの端部同士の間に隙間があると、溶接断面積が小さくなったり、端部同士の間の隙間からレーザ光が漏れたりするおそれがある。
　そのため、複数の第１の挿入孔が設けられた第１の溶接治具と、第１の溶接治具の上に設けられ、複数の第２の挿入孔が設けられた第２の溶接治具と、を有する溶接治具セットが提案されている。第１の溶接治具と、第２の溶接治具とを、スロットに挿入された複数のセグメントに装着する際には、第１の挿入孔と、その上方に位置する第２の挿入孔とに、コアの径方向に並ぶ複数のセグメントの端部を挿入する。そして、上下方向に重ねて設けられた第１の溶接治具と第２の溶接治具を互いに逆方向に回転させる。
　第１の挿入孔と第２の挿入孔には、逆方向に傾斜する一対の傾斜面が複数組設けられている。そのため、第１の溶接治具と第２の溶接治具を互いに逆方向に回転させると、コアの周方向に移動する傾斜面により、コアの周方向において重なる位置に設けられたセグメントの端部が、コアの径方向において互いに近接する方向に押される。そのため、セグメントの端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができる。
　ここで、セグメントの断面寸法には製造誤差がある。そのため、傾斜面により押されたセグメントと、第１の挿入孔の内壁との間には隙間を設ける必要がある。傾斜面により押されたセグメントと、第２の挿入孔の内壁との間には隙間を設ける必要がある。
　また、セグメントの端部にレーザ光を照射した際には、加熱されたセグメントの材料が飛び散るスパッタが生じる。そのため、セグメントと、第１の挿入孔の内壁との間、および、セグメントと、第２の挿入孔の内壁との間に大きな隙間があると、飛び散った温度の高いセグメントの材料が、隙間を介して、第１の溶接治具と第２の溶接治具の下方に侵入するおそれがある。第１の溶接治具と第２の溶接治具の下方には、セグメントの絶縁部が露出しているので、温度の高いセグメントの材料がが絶縁部に接触すると、絶縁部に損傷が発生するおそれがある。
　そこで、セグメントの端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができ、且つ、スパッタにより生じた温度の高い材料がセグメントの絶縁部に到達するのを抑制することができる技術の開発が望まれていた。
特許第４１１４５８８号公報
　本発明が解決しようとする課題は、セグメントの端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができ、且つ、スパッタにより生じた温度の高い材料がセグメントの絶縁部に到達するのを抑制することができる回転電機の製造方法、および溶接治具セットを提供することである。
　実施形態に係る回転電機の製造方法は、コアに設けられた複数のスロットのそれぞれに、導体部と、前記導体部の外面に設けられた絶縁部と、を有するセグメントを設ける工程と、第１の溶接治具と、前記第１の溶接治具の上に設けられる第２の溶接治具と、を用いて、隣接する一対の前記導体部の端部を位置決めする工程と、位置決めされた前記一対の導体部の端部をレーザ溶接して、前記スロットに設けられたコイルを形成する工程と、を備えている。前記セグメントを設ける工程において、第１の導体部の端部と、前記第１の導体部に隣接する第２の導体部の端部と、を前記コアの周方向において重なる位置に設ける。前記一対の導体部の端部を位置決めする工程において、前記第１の溶接治具に設けられた第１の孔と、前記第２の溶接治具に設けられた第２の孔と、に前記隣接する一対の前記導体部の端部を挿入する。前記第１の溶接治具と、前記第２の溶接治具と、を互いに逆方向に回転させた際に、前記コアの径方向に直交する方向において、前記第１の孔の第１の内壁が、前記一対の導体部の第１の側の側面と接触し、前記第２の孔の第２の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側に対向する第２の側の側面と接触する。前記コアの径方向において、前記第１の孔の前記第１の内壁と交差する第３の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側の側面と交差する第３の側の側面の一部と接触し、前記第２の孔の前記第２の内壁と交差する第４の内壁が、前記一対の導体部の前記第３の側の側面の一部と接触する。
ステータを例示するための模式斜視図である。 セグメントを例示するための模式図である。 コイルの形成を例示するための模式図である。 溶接治具を例示するための模式平面図である。 溶接治具を例示するための模式平面図である。 溶接治具の使用状態を例示するための模式斜視図である。 溶接治具に設けられた孔の形状を例示するための模式図である。 溶接治具に設けられた孔の形状を例示するための模式図である。 比較例に係る溶接治具によるセグメント（導体部）の端部の位置決めを例示するための模式図である。 溶接治具によるセグメント（導体部）の端部の位置決めを例示するための模式図である。 溶接カバーの設置状態を例示するための模式斜視図である。 溶接カバーを例示するための模式斜視図である。 溶接カバーの使用手順を例示するための模式図である。 溶接カバーの使用手順を例示するための模式図である。 溶接カバーの使用手順を例示するための模式図である。 溶接カバーの使用手順を例示するための模式図である。 他の実施形態に係る溶接治具を例示するための模式平面図である。 他の実施形態に係る溶接治具を例示するための模式平面図である。 溶接治具によるセグメント（導体部）の端部の位置決めを例示するための模式図である。 他の実施形態に係る溶接治具の設置状態を例示するための模式斜視図である。 端部カバーを例示するための模式斜視図である。 側部カバーを例示するための模式斜視図である。
　本実施の形態に係る回転電機の製造方法、および溶接治具セットは、例えば、モータや発電機などの回転電機に設けられるコイルを形成する際に用いることができる。以下においては、一例として、本実施の形態に係る回転電機の製造方法、および溶接治具セットを、ステータの製造に用いる場合を説明する。ただし、本実施の形態に係る回転電機の製造方法、および溶接治具セットは、他の回転電機の製造にも用いることができる。
　以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
　まず、本実施の形態に係る回転電機の製造方法、および溶接治具セットを用いて製造されるステータ１について説明する。　
　図１は、ステータ１を例示するための模式斜視図である。　
　図１に示すように、ステータ１には、コア２、およびコイル３が設けられている。
　コア２は、例えば、環状の磁性体部材を、ステータ１の軸方向（図１中のＺ方向）に複数積層したものである。磁性体部材は、例えば、電磁鋼板（珪素鋼板）から形成される。コア２は、ヨーク２１と、複数のティース２２を有する。ヨーク２１は、筒状を呈し、コア２の外周側に位置する。複数のティース２２は、ヨーク２１の内周面に等間隔に設けられている。複数のティース２２のそれぞれは、ヨーク２１の内周面からコア２の中心に向けて突出するとともに、ステータ１の軸方向に延びている。また、ティース２２とティース２２との間に設けられる溝がスロット２３となる。なお、ティース２２の形状、数、大きさは、例示をしたものに限定されるわけではなく、ステータ１が設けられる回転電機の用途、大きさ、仕様などに応じて適宜変更することができる。
　コイル３は、複数のセグメント３１を含んでいる。セグメント３１は、導体部３１ａ、および絶縁部３１ｂを有する(例えば、図２を参照）。導体部３１ａは、略Ｕ字状を呈し、導電率の高い材料から形成される。導体部３１ａは、例えば、いわゆる純銅や、銅を主成分とする材料から形成される。導体部３１ａは、例えば、平角線から形成される。平角線は、断面が四角形の線材である。絶縁部３１ｂは、導体部３１ａの外面を覆っている。ただし、導体部３１ａの両側の端部の近傍には、絶縁部３１ｂが設けられておらず、導体部３１ａが露出している。絶縁部３１ｂは、例えば、エナメルなどを含む。
　隣接する一対の導体部３１ａの端部同士は、レーザ溶接される。複数のセグメント３１が溶接部３１ｃを介して接続されることで、１つのコイル３が形成される。また、導体部３１ａが露出する部分、および溶接部３１ｃを覆う絶縁部を設けることもできる。
　また、１つのコイル３の端部は、端子３１ｄと電気的に接続することができる。端子３１ｄは、例えば、コイル３に電力を印加するために設けられる。また、複数のコイル３の中性点に電気的に接続される端子３１ｅを設けることもできる。端子３１ｄ、および端子３１ｅは、例えば、導体部３１ａと絶縁部３１ｂを有する。
　コイル３は、複数設けられる。複数のコイル３は、コア２の径方向（コア２の中心軸を通りＺ方向に直交する方向）に並べて設けることができる。例えば、図１に例示をしたように、２つのコイル３を設けることができる。なお、コイル３とセグメント３１の外観形状、数、大きさなどは、例示をしたものに限定されるわけではなく、ステータ１が設けられる回転電機の用途、大きさ、仕様などに応じて適宜変更することができる。例えば、コア２の径方向に３つのコイル３が設けられていてもよいし、４つのコイル３が設けられていてもよい。
　次に、ステータ１の製造に、本実施の形態に係る回転電機の製造方法、および溶接治具セットを用いる場合を説明する。　
　まず、コア２を形成する。例えば、ヨーク２１と、複数のティース２２となる部分とを有する板状の磁性体部材を複数形成する。例えば、磁性体部材は、厚みが０．０５ｍｍ～１．０ｍｍ程度の電磁鋼板を打抜き加工することで形成することができる。そして、複数の磁性体部材を積層し、例えば、複数の磁性体部材を溶接したり、カシメたりしてコア２を形成する。なお、コア２は、磁性材粉末と、樹脂バインダを加圧成形することで形成することもできる。
　また、コイル３の構成要素となるセグメント３１を複数形成する。　
　図２は、セグメント３１を例示するための模式図である。　
　まず、所定の長さを有する平角線を略Ｕ字状に折り曲げることで導体部３１ａを形成する。続いて、導体部３１ａの外面にエナメルなどを含む塗料を塗布して絶縁部３１ｂを形成する。なお、平角線の外面にエナメルなどを含む塗料を塗布し、これを所定の長さに切断して略Ｕ字状に折り曲げるようにしてもよい。また、エナメル塗装などが施された平角線を購入などして、これを所定の長さに切断して略Ｕ字状に折り曲げるようにしてもよい。
　次に、図２に示すように、導体部３１ａの両側の端部の近傍にある絶縁部３１ｂを剥がして、導体部３１ａを露出させる。　
　以上の様にして、セグメント３１を複数形成する。
　次に、複数のセグメント３１の端部同士をレーザ溶接してコイル３を形成する。　図３は、コイル３の形成を例示するための模式図である。　
　まず、図３に示すように、コア２に設けられた複数のスロット２３のそれぞれに、導体部３１ａと、絶縁部３１ｂとを有するセグメント３１を設ける。例えば、複数のセグメント３１のそれぞれをコア２の軸方向（図３中のＺ方向）から所定のスロット２３に挿入する。この際、１つのセグメント３１は、複数のスロット２３を跨いで挿入される。例えば、いわゆる分布巻きのコイル３が形成されるようにすることができる。また、いわゆる波巻きのコイル３が形成されるようにすることもできる。また、複数のスロット２３毎に、セグメント３１を覆う絶縁紙を設けることもできる。
　続いて、セグメント３１の、コア２から突出している部分を、隣接するセグメント３１に近づく方向に折り曲げる。そして、さらに、導体部３１ａの、絶縁部３１ｂから露出している部分の近傍を、コア２の軸方向（図３中のＺ方向）に折り曲げる。また、導体部３１ａの、絶縁部３１ｂから露出している部分と、隣接する一対の導体部３１ａの、絶縁部３１ｂから露出している部分とをコア２の周方向において重なる位置に設ける。　
　そして、以上の手順を繰り返し行うことで、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１を、コア２の径方向に複数組設ける。
　なお、複数のセグメント３１をスロット２３に装着した後に折り曲げ加工を行う場合を例示したがこれに限定されるわけではない。例えば、複数のセグメント３１に折り曲げ加工を施し、折り曲げ加工が施された複数のセグメント３１のそれぞれを所定のスロット２３に装着することもできる。この場合、折り曲げ加工が施されたセグメント３１を、コア２の内側から外側に向けて装着することができる。
　続いて、隣接するセグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士をレーザ溶接して、スロット２３に設けられたコイル３を形成する。レーザ溶接された導体部３１ａの端部には、溶接部３１ｃが形成される。溶接部３１ｃを介して、複数のセグメント３１（導体部３１ａ）が直列接続されることで、１つのコイル３が形成される。また、コア２の径方向に並ぶ複数のコイル３が形成される。　
　また、レーザ溶接などを行うことで、前述した端子３１ｄ、および端子３１ｅをコイル３に接続することができる。
　ここで、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士をレーザ溶接する際に、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士の間に隙間があると、溶接断面積が小さくなったり、端部同士の間の隙間からレーザ光が漏れて絶縁部３１ｂが損傷したりするおそれがある。そこで、レーザ溶接を行う際には、コア２の径方向において、隣接する一対の導体部３１ａの端部同士を近づける溶接治具１０１（第２の溶接治具の一例に相当する）、および溶接治具１０２（第１の溶接治具の一例に相当する）を用いる（図６を参照）。なお、溶接治具１０１、および溶接治具１０２に関する詳細は後述する。
　次に、複数のコイル３をコア２に固定する。例えば、スロット２３とコイル３との間の隙間にワニスを供給し、ワニスを硬化させることでコイル３をコア２に固定する。　
　また、コイル３の、導体部３１ａが露出する部分、および溶接部３１ｃに、例えば、ワニスを供給して絶縁部を形成することもできる。　
　ワニスを供給した際に、ワニスがコア２の端部、外側部、および内側部などに付着した場合には、例えば、付着したワニスにレーザ光を照射してワニスの除去を行うことができる。
　次に、溶接治具１０１、および溶接治具１０２について説明する。　
　図４は、溶接治具１０１を例示するための模式平面図である。　
　図４に示すように、溶接治具１０１は、板状を呈し、位置決め部１０１ａ、および柄部１０１ｂを有する。　
　位置決め部１０１ａの輪郭は、例えば、円環状とすることができる。位置決め部１０１ａには、位置決め部１０１ａの厚み方向を貫通する複数の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂ（第２の孔の一例に相当する）が設けられている。複数の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂのそれぞれには、コア２の周方向において重なる位置に設けられた一対のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部が挿入される（図６を参照）。
　例えば、複数の孔１０１ｃａは、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を中心とする円上に等間隔に並べて設けることができる。例えば、複数の孔１０１ｃｂは、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を中心とする円上に等間隔に並べて設けることができる。例えば、複数の孔１０１ｃｂは、複数の孔１０１ｃａの外側に設けられている。例えば、複数の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂは、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を中心として放射状に設けることができる。
　例えば、孔１０１ｃａの数は、孔１０１ｃｂの数と同じとすることができる。孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの数は、１つのコイル３に設けられるセグメント３１の数と同じとすることができる。
　孔１０１ｃａの列、および孔１０１ｃｂの列の数は、コア２の径方向に並ぶコイル３の数と同じとすることができる。例えば、図１に例示をしたステータ１には、コア２の径方向に並ぶ２つのコイル３が設けられている。そのため、図４に例示をした位置決め部１０１ａには、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）に並ぶ、孔１０１ｃａの列と、および孔１０１ｃｂの列が設けられている。孔１０１ｃａと、および孔１０１ｃｂの中心間距離は、コア２の径方向に並ぶコイル３の中心間距離と同じとすることができる。
　なお、孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの平面形状、孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの作用および効果に関する詳細は後述する。なお、孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの平面形状は、図６において、溶接治具１０１をステータ１側とは反対側から見た場合の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの形状である。
　また、位置決め部１０１ａには、位置決め部１０１ａの厚み方向を貫通する複数の孔１０１ｄを設けることができる。複数の孔１０１ｄは、孔１０１ｃｂの列の外側に設けることができる。複数の孔１０１ｄのそれぞれには、端子３１ｄ、または端子３１ｅが挿入される。端子３１ｄ、および端子３１ｅは、溶接治具１０１により位置決めを行う必要がない。そのため、孔１０１ｄの平面寸法は、溶接治具１０１、および溶接治具１０２により導体部３１ａの位置決めを行った際に、孔１０１ｄの内壁と、端子３１ｄおよび端子３１ｅと、が干渉しない寸法とされている。
　また、位置決め部１０１ａには、位置決め部１０１ａの厚み方向を貫通する一対の孔１０１ｅを設けることができる。一対の孔１０１ｅは、孔１０１ｃａの列の内側に設けることができる。一対の孔１０１ｅは、ネジを用いて、溶接治具１０１と溶接治具１０２を固定するために設けられている。溶接治具１０１と溶接治具１０２により導体部３１ａの位置決めを行った後に、溶接治具１０１と溶接治具１０２を固定すれば、導体部３１ａの端部をレーザ溶接する際に導体部３１ａの位置がズレるのを抑制することができる。
　柄部１０１ｂは、位置決め部１０１ａの周縁に設けられている。柄部１０１ｂは、位置決め部１０１ａの外側に向けて延びている。柄部１０１ｂは、例えば、一対設けることができる。一対の柄部１０１ｂは、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を中心として放射状に設けることができる。柄部１０１ｂは、位置決め部１０１ａと一体に形成することができる。
　溶接治具１０１は、例えば、ステンレスなどの金属から形成される。溶接治具１０１の厚みは、例えば、１ｍｍ程度である。
　図５は、溶接治具１０２を例示するための模式平面図である。　
　図５に示すように、溶接治具１０２は、板状を呈し、位置決め部１０２ａ、および柄部１０２ｂを有する。位置決め部１０２ａ、および柄部１０２ｂは、一体に形成することができる。溶接治具１０２の材料、厚みは、溶接治具１０１の材料、厚みと同じとすることができる。
　位置決め部１０２ａの形状、大きさは、位置決め部１０１ａの形状、大きさと同じとすることができる。柄部１０２ｂの形状、大きさは、柄部１０２ａの形状、大きさと同じとすることができる。
　位置決め部１０２ａには、位置決め部１０２ａの厚み方向を貫通する複数の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂ（第１の孔の一例に相当する）が設けられている。複数の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂのそれぞれには、コア２の周方向において重なる位置に設けられた一対のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部が挿入される（図６を参照）。そのため、複数の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂの数と配置は、前述した複数の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの数と配置と同じとすることができる。　
　なお、孔１０２ｃａ、１０２ｃｂの平面形状、孔１０２ｃａ、１０２ｃｂの作用および効果に関する詳細は後述する。
　また、位置決め部１０２ａには、位置決め部１０２ａの厚み方向を貫通する複数の孔１０２ｄを設けることができる。複数の孔１０２ｄのそれぞれには、端子３１ｄ、または端子３１ｅが挿入される（図６を参照）。そのため、複数の孔１０２ｄの数、配置、平面形状、大きさは、前述した複数の孔１０１ｄの数、配置、平面形状、大きさと同じとすることができる。
　また、位置決め部１０２ａには、位置決め部１０２ａの厚み方向を貫通する複数の雌ネジ１０２ｅを設けることができる。前述した様に、溶接治具１０１と溶接治具１０２はネジを用いて固定される。そのため、複数の雌ネジ１０２ｅは、溶接治具１０１の孔１０１ｅに対応する位置に設けることができる。
　次に、溶接治具１０１、および溶接治具１０２の作用と効果を説明する。
　図６は、溶接治具１０１、および溶接治具１０２の使用状態を例示するための模式斜視図である。
　図６に示すように、まず、コア２の一方の端部から突出する複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具１０２の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂの内部に挿入する。　
　次に、溶接治具１０２の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂから突出する複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具１０１の孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの内部に挿入する。すなわち、溶接治具１０１は、溶接治具１０２の上に設けられる。
　次に、例えば、柄部１０１ｂを介して、溶接治具１０１（位置決め部１０１ａ）を所定の方向Ａ（例えば、時計回り）に回転させる。また、例えば、柄部１０２ｂを介して、溶接治具１０２（位置決め部１０２ａ）を溶接治具１０１とは逆の方向Ｂ（例えば、反時計回り）に回転させる。溶接治具１０１と溶接治具１０２を互いに逆方向に回転させることで、コア２の径方向において、隣接する一対の導体部３１ａの端部が、孔１０１ｃａの内壁と孔１０２ｃａの内壁とに押されて互いに近づく方向に移動する。また、コア２の径方向において、隣接する一対の導体部３１ａの端部が、孔１０１ｃｂの内壁と孔１０２ｃｂの内壁とに押されて互いに近づく方向に移動する。
　図７は、溶接治具１０１に設けられた孔１０１ｃａ、１０１ｃｂの形状を例示するための模式図である。　
　図７に示すように、孔１０１ｃｂは、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）において、孔１０１ｃａと鏡像対称となる形状を有している。この様にすれば、後述する傾斜面１０１ｃａ３を長くしても、孔１０１ｃａと孔１０１ｃｂの間の距離を短くすることができる。なお、コア２の径方向に並ぶ、コイル３とコイル３との間の距離が長い場合には、孔１０１ｃａと孔１０１ｃｂを同じ形状としてもよい。
　孔１０１ｃａには、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を通る線分に略平行な内壁１０１ｃａ１（第２の内壁の一例に相当する）と、内壁１０１ｃａ１と略直交する内壁１０１ｃａ２（第４の内壁の一例に相当する）とが設けられている。内壁１０１ｃａ２は、内壁１０１ｃａ１の、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１側とは反対側の端部に接続されている。内壁１０１ｃａ１は、溶接治具１０１の回転移動の方向Ａと逆方向の孔１０１ｃａの内壁とすることができる。位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）において、内壁１０１ｃａ１の長さは、隣接する一対の導体部３１ａの端部を重ね合わせた場合の総長さと同じか、若干長くすることができる。すなわち、内壁１０１ｃａ１が、一対の導体部３１ａの側面と接触可能である。
　内壁１０１ｃａ２の長さは、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、導体部３１ａの端部の長さよりも短くすることができる。例えば、内壁１０１ｃａ２の長さは、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、導体部３１ａの端部の長さの半分以下とすることができる。すなわち、内壁１０１ｃａ２が、一対の導体部３１ａの側面の一部と接触可能である。
　隣接する一対の導体部３１ａの端部を互いに近づく方向に移動させた際に、内壁１０１ｃａ１は、コア２の径方向に直交する方向の導体部３１ａの端部に接触する。また、内壁１０１ｃａ２は、コア２の径方向の導体部３１ａの端部に接触する。すなわち、内壁１０１ｃａ１と、内壁１０１ｃａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。
　内壁１０１ｃａ１の、内壁１０１ｃａ２側とは反対側の端部には、傾斜面１０１ｃａ３が設けられている。傾斜面１０１ｃａ３は、内壁１０１ｃａ１から離れるに従い、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１に近づく方向に傾斜している。
　内壁１０１ｃａ２の内壁１０１ｃａ１側とは反対側の端部には、傾斜面１０１ｃａ４が設けられている。傾斜面１０１ｃａ４は、内壁１０１ｃａ２から離れるに従い、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１から離れる方向に傾斜している。
　傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を、内壁１０１ｃａ１、および内壁１０１ｃａ２に導くための誘い込みの面となる。なお、傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４は、平坦面であってもよいし、曲面であってもよい。
　前述した様に、孔１０１ｃｂは、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）において、孔１０１ｃａと鏡像対称となる形状を有している。そのため、孔１０１ｃｂにも、内壁１０１ｃａ１、内壁１０１ｃａ２、傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４が設けられている。
　孔１０１ｃｂの場合も、内壁１０１ｃａ１と、内壁１０１ｃａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を、内壁１０１ｃａ１、および内壁１０１ｃａ２に導くための誘い込みの面となる。
　図８は、溶接治具１０２に設けられた孔１０２ｃａ、１０２ｃｂの形状を例示するための模式図である。　
　図８に示すように、孔１０２ｃｂは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）において、孔１０２ｃａと鏡像対称となる形状を有している。この様にすれば、傾斜面１０１ｃａ３を長くしても、孔１０２ｃａと孔１０２ｃｂの間の距離を短くすることができる。なお、コア２の径方向に並ぶ、コイル３とコイル３との間の距離が長い場合には、孔１０２ｃａと孔１０２ｃｂを同じ形状としてもよい。
　前述した様に、溶接治具１０２は、溶接治具１０１とは逆の方向Ｂに回転させる。そのため、孔１０２ｃａは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、前述した孔１０１ｃａと、鏡像対称となる形状を有している。
　そのため、孔１０２ｃａにも、内壁１０１ｃａ１（第１の内壁の一例に相当する）、内壁１０１ｃａ２（第３の内壁の一例に相当する）、傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４が設けられている。ただし、これらは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、孔１０１ｃａとは反対の側に設けられている。
　孔１０２ｃａの場合も、内壁１０１ｃａ１と、内壁１０１ｃａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。孔１０２ｃａの場合も、内壁１０１ｃａ１が、一対の導体部３１ａの側面と接触可能である。内壁１０１ｃａ２が、一対の導体部３１ａの側面の一部と接触可能である。
　傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を、内壁１０１ｃａ１、および内壁１０１ｃａ２に導くための誘い込みの面となる。
　孔１０２ｃｂは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、前述した孔１０１ｃｂと、鏡像対称となる形状を有している。
　そのため、孔１０２ｃｂにも、内壁１０１ｃａ１、内壁１０１ｃａ２、傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４が設けられている。ただし、これらは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）に直交する方向において、孔１０１ｃｂとは反対の側に設けられている。
　孔１０２ｃｂの場合も、内壁１０１ｃａ１と、内壁１０１ｃａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。傾斜面１０１ｃａ３、および傾斜面１０１ｃａ４は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を、内壁１０１ｃａ１、および内壁１０１ｃａ２に導くための誘い込みの面となる。
　次に、溶接治具１０１、および溶接治具１０２の作用と効果を説明する。
　まず、比較例に係る溶接治具３０１，３０２によるセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置決めについて説明する。　
　図９は、比較例に係る溶接治具３０１，３０２によるセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置決めを例示するための模式図である。
　図９に示すように、溶接治具３０１は、溶接治具３０２の上に設けられている。溶接治具３０１は、方向Ａに回転させる。溶接治具３０２は、方向Ａとは逆の方向Ｂに回転させる。溶接治具３０１には、孔３０１ａが設けられている。コア２の径方向における、孔３０１ａの内壁は傾斜面３０１ｂとなっている。溶接治具３０２には、孔３０２ａが設けられている。コア２の径方向における、孔３０２ａの内壁は傾斜面３０２ｂとなっている。
　孔３０１ａ、および孔３０２ａの内部に、隣接する一対の導体部３１ａの端部を挿入し、溶接治具３０１を方向Ａに回転させ、溶接治具３０２を方向Ｂに回転させると、孔３０１ａに設けられた傾斜面３０１ｂと、孔３０２ａに設けられた傾斜面３０２ｂとにより、隣接する一対の導体部３１ａの端部同士が互いに近づく方向に移動する。そのため、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができる。しかしながら、導体部３１ａの断面寸法には製造誤差があるので、傾斜面３０１ｂと交差する孔３０１ａの内壁３０１ｃと、導体部３１ａとの間には隙間を設ける必要がある。また、傾斜面３０２ｂと交差する孔３０２ａの内壁３０２ｃと、導体部３１ａとの間には隙間を設ける必要がある。そのため、図９に示すように、コア２の径方向において、位置決めが行われた導体部３１ａと、孔３０１ａの内壁３０１ｃとの間、および、導体部３１ａと、孔３０２ａの内壁３０２ｃとの間に大きな隙間が生じることになる。
　ここで、導体部３１ａの端部にレーザ光を照射すると、加熱された導体部３１ａの材料が飛び散るスパッタが生じる。そのため、導体部３１ａと、孔３０１ａ、３０２ａの内壁３０１ｃ、３０２ｃとの間に大きな隙間があると、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、隙間を介して、溶接治具３０１、３０２の下方に侵入するおそれがある。溶接治具３０１、３０２の下方には、セグメント３１の絶縁部３１ｂが露出しているので、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が絶縁部３１ｂに接触すると、絶縁部３１ｂに損傷が発生するおそれがある。
　また、傾斜面３０１ｂと傾斜面３０２ｂにより、隣接する一対の導体部３１ａの端部を位置決めすると、コア２の径方向に直交する方向において、導体部３１ａと導体部３１ａとの間にずれが生じるおそれがある。
　図１０は、溶接治具１０１，１０２によるセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置決めを例示するための模式図である。　
　溶接治具１０１，１０２により、隣接する一対の導体部３１ａの端部を位置決めすると、図１０に示すように、孔１０１ｃａ（孔１０１ｃｂ）の内壁１０１ｃａ１と、孔１０２ｃａ（孔１０２ｃｂ）の内壁１０１ｃａ１と、が導体部３１ａに接触する。また、孔１０１ｃａ（孔１０１ｃｂ）の内壁１０１ｃａ２と、孔１０２ｃａ（孔１０２ｃｂ）の内壁１０１ｃａ２と、が導体部３１ａに接触する。
　そのため、コア２の径方向において、位置決めが行われた導体部３１ａと、孔１０１ｃａ（孔１０１ｃｂ）の内壁との間、および、導体部３１ａと、孔１０２ｃａ（孔１０２ｃｂ）の内壁との間の隙間を小さくすることができる。これらの隙間が小さくなれば、スパッタにより生じた温度の高い材料が、導体部３１ａに到達するのを抑制することができる。
　すなわち、本実施の形態に係る溶接治具１０１，１０２によれば、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができ、且つ、スパッタにより生じた温度の高い材料がセグメント３１の絶縁部３１ｂに到達するのを抑制することができる。
　またさらに、コア２の径方向に直交する方向において、一対の内壁１０１ｃａ１により、導体部３１ａが挟まれる。また、コア２の径方向において、一対の傾斜面１０１ｃａ３により、導体部３１ａが一対の内壁内壁１０１ｃａ２に押し付けられる。そのため、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置を決める際に、導体部３１ａと導体部３１ａとの間にずれが生じるのを抑制することができる。
　ここで、スパッタが生じた際には、温度の高い導体部３１ａの材料が、上方に飛び散った後に、溶接治具１０１，１０２に向けて落下する。そのため、レーザ溶接を行っている導体部３１ａの近傍にも、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が到達することになる。
　そこで、溶接治具１０１の上に、溶接カバー１０３をさらに設けることができる。溶接カバー１０３は、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａの近傍に到達するのを抑制する。
　図１１は、溶接カバー１０３の設置状態を例示するための模式斜視図である。　図１２は、溶接カバー１０３を例示するための模式斜視図である。　
　図１１，および図１２に示すように、溶接カバー１０３は、例えば、端部カバー１０３ａ、側部カバー１０３ｂ、および周縁カバー１０３ｃを有する。端部カバー１０３ａ、側部カバー１０３ｂ、および周縁カバー１０３ｃは、一体に設けられている。溶接カバー１０３は、例えば、ステンレスなどの金属から形成することができる。
　端部カバー１０３ａの輪郭は、例えば、円環状とすることができる。端部カバー１０３ａは、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の上方を覆っている。端部カバー１０３ａは、端部カバー１０３ａの周縁に開口する切り欠き１０３ａ１を有する。切り欠き１０３ａ１の内部には、レーザ溶接の対象となる一対の導体部３１ａの端部を露出させることができる。また、端部カバー１０３ａの内周側は、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂの上端の近傍を覆うことができる。
　側部カバー１０３ｂは、一対設けられている。一対の側部カバー１０３ｂのそれぞれは、切り欠き１０３ａ１の開口の位置に設けられている。一対の側部カバー１０３ｂは、コア２の径方向に延びている。コア２の周方向において、側部カバー１０３ｂは、隣接する導体部３１ａ同士の間に設けられている。一対の側部カバー１０３ｂの間に位置する導体部３１ａが、レーザ溶接の対象となる。
　周縁カバー１０３ｃは、端部カバー１０３ａの周縁に設けられている。周縁カバー１０３ｃは、端部カバー１０３ａの、切り欠き１０３ａ１が設けられている領域には設けられていない。
　図１３～図１６は、溶接カバー１０３の使用手順を例示するための模式図である。　
　図１３に示すように、まず、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具１０２の孔１０２ｃａ（孔１０２ｃｂ）に挿入する。続いて、溶接治具１０１を溶接治具１０２の上に載せるとともに、複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具１０１の孔１０１ｃａ（孔１０１ｃｂ）に挿入する。続いて、溶接治具１０１と溶接治具１０２を互いに逆方向に回転させて、隣接する一対の導体部３１ａの端部の位置決めを行う。続いて、溶接治具１０１と溶接治具１０２を、ネジを用いて固定する。続いて、溶接治具１０１の上に、溶接カバー１０３を載せる。
　次に、端部カバー１０３ａの切り欠き１０３ａ１の内部、および一対の側部カバー１０３ｂの間に露出する一対の導体部３１ａの端部にレーザ光Ｌを照射して、隣接する一対の導体部３１ａの端部同士をレーザ溶接する。レーザ溶接を行った際には、スパッタが生じる。スパッタが生じた際には、温度の高い導体部３１ａの材料が、上方に飛び散った後に、溶接治具１０１，１０２に向けて落下する。しかしながら、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａは、端部カバー１０３ａおよび側部カバー１０３ｂにより覆われているので、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａの近傍に到達するのを抑制することができる。
　また、端部カバー１０３ａの内周側は、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂの上端の近傍を覆っているので、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂに到達するのを抑制することができる。
　また、端部カバー１０３ａの周縁には周縁カバー１０３ｃが設けられているので、端部カバー１０３ａの周縁を回り込んで、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が絶縁部３１ｂに到達するのを抑制することができる。
　溶接カバー１０３の表面には、スパッタにより飛び散った導体部３１ａの材料が付着するので、定期的に、あるいは必要に応じて、付着した導体部３１ａの材料を除去することができる。
　次に、図１５に示すように、溶接カバー１０３を上方に持ち上げる。続いて、コア２、または溶接カバー１０３の位置を回転方向にずらして、レーザ溶接を行った一対の導体部３１ａに隣接する一対の導体部３１ａの上方に、端部カバー１０３ａの切り欠き１０３ａ１、および一対の側部カバー１０３ｂの間が位置する様にする。
　次に、図１６に示すように、溶接カバー１０３を下降させて、溶接治具１０１の上に、溶接カバー１０３を載せる。以降、前述した手順を繰り返すことで、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を順次レーザ溶接する。
　図１７は、他の実施形態に係る溶接治具２０１を例示するための模式平面図である。　
　前述した溶接治具１０１と同様に、溶接治具２０１（第２の溶接治具の一例に相当する）は、板状を呈し、位置決め部１０１ａ、および柄部１０１ｂを有する。位置決め部１０１ａには、位置決め部１０１ａの厚み方向を貫通する複数の孔２０１ａ、２０１ｂ（第２の孔の一例に相当する）が設けられている。すなわち、溶接治具２０１は、溶接治具１０１の孔１０１ａ、１０１ｂを孔２０１ａ、２０１ｂに置き換えたものである。そのため、図１７においては、孔２０１ａ、２０１ｂのみを描いている。
　複数の孔２０１ａ、２０１ｂのそれぞれには、後述する溶接治具２０２（第１の溶接治具の一例に相当する）の孔２０２ａ、２０２ｂ（第１の孔の一例に相当する）から突出する複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部が挿入される。複数の孔２０１ａの配置は、前述した複数の孔１０１ｃａの配置と同様とすることができる。複数の孔２０１ｂの配置は、前述した複数の孔１０１ｃｂの配置と同様とすることができる。
　孔２０１ａには、位置決め部１０１ａの中心１０１ａ１を通る線分に略平行な内壁２０１ａ１（第２の内壁の一例に相当する）と、内壁２０１ａ１と略直交する一対の内壁２０１ａ２（第４の内壁の一例に相当する）とが設けられている。一対の内壁２０１ａ２の間の距離は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を重ね合わせた場合の総長さと同じか、若干長くすることができる。
　隣接する一対の導体部３１ａの端部を互いに近づく方向に移動させた際に、内壁２０１ａ１は、コア２の径方向に直交する方向の導体部３１ａの端部に接触する。また、一対の内壁２０１ａ２の少なくともいずれかは、コア２の径方向の導体部３１ａの端部に接触する。すなわち、内壁２０１ａ１と、内壁２０１ａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。
　また、一対の内壁２０１ａ２の一方には、孔２０１ａの内部に突出する突起２０１ａ３を設けることができる。突起２０１ａ３の輪郭は、例えば、円の一部とすることができる。コア２の径方向に直交する方向において、突起２０１ａ３と内壁２０１ａ１との間の距離は、導体部３１ａの端部の寸法と同じか、若干長くすることができる。突起２０１ａ３は、導体部３１ａの位置が内壁２０１ａ１から離れるのを抑制する。
　孔２０１ｂは、位置決め部１０１ａの径方向（コア２の径方向）において、孔２０１ａと鏡像対称となる形状を有している。そのため、孔２０１ｂにも、内壁２０１ａ１、一対の内壁２０１ａ２、および突起２０１ａ３が設けられている。なお、孔２０１ｂは、孔２０１ａと同じ形状を有していてもよい。
　孔２０１ｂの場合も、内壁２０１ａ１と、内壁２０１ａ２は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。突起２０１ａ３は、導体部３１ａの位置がズレるのを抑制するために設けられている。
　図１８は、他の実施形態に係る溶接治具２０２を例示するための模式平面図である。　
　前述した溶接治具１０２と同様に、溶接治具２０２は、板状を呈し、位置決め部１０２ａ、および柄部１０２ｂを有する。位置決め部１０２ａには、位置決め部１０２ａの厚み方向を貫通する複数の孔２０２ａ、２０２ｂ（第１の孔の一例に相当する）が設けられている。すなわち、溶接治具２０２は、溶接治具１０２の孔１０２ｃａ、１０２ｃｂを孔２０２ａ、２０２ｂに置き換えたものである。そのため、図１８においては、孔２０２ａ、２０２ｂのみを描いている。
　複数の孔２０２ａ、２０２ｂのそれぞれには、コア２の周方向において重なる位置に設けられた一対のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部が挿入される。複数の孔２０２ａの配置は、前述した複数の孔１０２ｃａの配置と同様とすることができる。複数の孔２０２ｂの配置は、前述した複数の孔１０２ｃｂの配置と同様とすることができる。
　孔２０２ａには、位置決め部１０２ａの中心１０２ａ１を通る線分に略平行な内壁２０２ａ１（第１の内壁の一例に相当する）と、内壁２０２ａ１と略直交する一対の内壁２０２ａ２（第３の内壁、および第５の内壁の一例に相当する）とが設けられている。
　一対の内壁２０２ａ２のそれぞれには、孔２０２ａの内側に突出すると突起２０２ａ３（第１の凸状領域、および第２の凸状領域の一例に相当する）が設けられている。突起２０２ａ３の輪郭は、例えば、円の一部とすることができる。位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）において、一対の突起２０２ａ３の間の距離は、隣接する一対の導体部３１ａの端部を重ね合わせた場合の総長さと同じか、若干長くすることができる。一対の突起２０２ａ３は、一対の導体部３１ａの端部を挟んで、導体部３１ａの端部同士が近づくようにする。すなわち、一対の導体部３１ａの端部を位置決めした際には、一対の導体部３１ａが、突起２０２ａ３と、突起２０２ａ３との間に挟まれる。
　なお、溶接治具２０２に一対の突起２０２ａ３が設けられる場合を例示したが、溶接治具２０１に一対の突起２０２ａ３（第３の凸状領域、および第４の凸状領域の一例に相当する）が設けられるようにしてもよい。例えば、溶接治具２０１に複数の孔２０２ａ、２０２ｂを設け、溶接治具２０２に、複数の孔２０１ａ、２０１ｂを設けてもよい。
　隣接する一対の導体部３１ａの端部を互いに近づく方向に移動させた際に、内壁２０２ａ１は、コア２の径方向に直交する方向の導体部３１ａの端部に接触する。また、一対の突起２０２ａ３の頂部は、コア２の径方向の導体部３１ａの端部に接触する。すなわち、内壁２０２ａ１と、一対の突起２０２ａ３の頂部は、導体部３１ａの端部の位置を決める際に基準となる。
　孔２０２ｂは、位置決め部１０２ａの径方向（コア２の径方向）において、孔２０２ａと鏡像対称となる形状を有している。この場合、孔２０２ｂは、孔２０２ａと同じ形状を有することができる。すなわち、孔２０２ｂは、内壁２０２ａ１、一対の内壁２０２ａ２、および一対の突起２０２ａ３を有する。孔２０２ｂに設けられた内壁２０２ａ１、および一対の突起２０２ａ３の機能は、前述した孔２０２ａの場合と同様とすることができる。
　図１９は、溶接治具２０１，２０２によるセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置決めを例示するための模式図である。　
　溶接治具２０１，２０２により、隣接する一対の導体部３１ａの端部を位置決めすると、図１９に示すように、孔２０１ａ（孔２０１ｂ）の内壁２０１ａ１と、孔２０２ａ（孔２０２ｂ）の内壁２０２ａ１と、が導体部３１ａに接触する。また、一対の突起２０２ａ３の頂部が導体部３１ａに接触する（一対の導体部３１ａの側面の一部と接触する）。
　そのため、コア２の径方向において、位置決めが行われた導体部３１ａと、孔２０１ａ（孔２０１ｂ）の内壁との間、および、導体部３１ａと、孔２０２ａ（孔２０２ｂ）の内壁との間の隙間を小さくすることができる。これらの隙間が小さくなれば、スパッタにより生じた温度の高い材料が、導体部３１ａに到達するのを抑制することができる。
　すなわち、本実施の形態に係る溶接治具２０１，２０２によれば、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部同士の間に隙間が生じるのを抑制することができ、且つ、スパッタにより生じた温度の高い材料がセグメント３１の絶縁部３１ｂに到達するのを抑制することができる。
　またさらに、コア２の径方向に直交する方向において、内壁２０１ａ１と、尚壁２０２ａ１とにより、導体部３１ａが挟まれる。また、コア２の径方向において、一対の突起２０２ａ３の頂部により、一対の導体部３１ａが挟まれる。そのため、セグメント３１（導体部３１ａ）の端部の位置を決める際に、導体部３１ａと導体部３１ａとの間にずれが生じるのを抑制することができる。
　図２０は、他の実施形態に係る溶接治具２０３の設置状態を例示するための模式斜視図である。　
　溶接治具２０３は、前述した溶接カバー１０３と同様に、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａに到達するのを抑制するために設けられている。
　図２０に示すように、溶接治具２０３は、端部カバー２０３ａ、および側部カバー２０３ｂを有する。端部カバー２０３ａ、および側部カバー２０３ｂは、例えば、ステンレスなどの金属から形成することができる。側部カバー２０３ｂは。溶接治具２０１の上に設けることができる。端部カバー２０３ａは、側部カバー２０３ｂの上に設けることができる。端部カバー２０３ａと、側部カバー２０３ｂは、別体に設けられている。端部カバー２０３ａは、側部カバー２０３ｂと接触させることができる。なお、溶接治具２０１、２０２と、溶接治具２０３の組み合わせを例示したが、溶接治具１０１、１０２と、溶接治具２０３を組み合わせてもよいし、溶接治具２０１、２０２と、溶接カバー１０３を組み合わせてもよい。
　図２１は、端部カバー２０３ａを例示するための模式斜視図である。　
　図２１に示すように、端部カバー２０３ａの輪郭は、例えば、円環状とすることができる。端部カバー２０３ａは、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部の上方を覆っている。端部カバー２０３ａは、端部カバー２０３ａの周縁に開口する切り欠き２０３ａ１を有する。切り欠き２０３ａ１の下方には、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａの端部を露出させることができる。この場合、切り欠き２０３ａ１の内部には、導体部３１ａの端部が設けられていない。そのため、コア２の中心軸を中心とする、端部カバー２０３ａの回転方向の位置を任意に変えることができる。また、端部カバー２０３ａの内周側は、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂの上端の近傍を覆うことができる。なお、前述した溶接カバー１０３に設けられた周縁カバー１０３ｃをさらに設けることもできる。
　図２２は、側部カバー２０３ｂを例示するための模式斜視図である。　
　図２２に示すように、側部カバー２０３ｂの輪郭は、例えば、円環状とすることができる。側部カバー２０３ｂは、中心２０３ｂ１から放射状に延びる複数の溝２０３ｂ２を有する。複数の溝２０３ｂ２のそれぞれの底面には、孔２０３ｂ３が設けられている。孔２０３ｂ３の内部には、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部が挿入される。セグメント３１（導体部３１ａ）の端部は、孔２０３ｂ３の内部に設けられるが、側部カバー２０３ｂの上面（コア２側とは反対側の面）からは突出しない。
　次に、溶接治具２０３の使用手順を説明する。　
　まず、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具２０２の孔２０２ａ（孔２０２ｂ）に挿入する。続いて、溶接治具２０１を溶接治具２０２の上に載せるとともに、複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、溶接治具２０１の孔２０１ａ（孔２０１ｂ）に挿入する。続いて、溶接治具２０１と溶接治具２０２を互いに逆方向に回転させて、隣接する一対の導体部３１ａの端部を位置決めする。続いて、溶接治具２０１と溶接治具２０２を、ネジを用いて固定する。
　次に、溶接治具２０１の上に、側部カバー２０３ｂを載せるとともに、複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を、側部カバー２０３ｂの孔２０３ｂ３の内部に挿入する。続いて、側部カバー２０３ｂの上に、端部カバー２０３ａを載せる。
　次に、端部カバー２０３ａの切り欠き２０３ａ１の下方に露出する一対の導体部３１ａの端部にレーザ光を照射して、隣接する一対の導体部３１ａの端部同士をレーザ溶接する。レーザ溶接を行った際には、スパッタが生じる。スパッタが生じた際には、温度の高い導体部３１ａの材料が、上方に飛び散った後に、溶接治具２０１，２０２に向けて落下する。しかしながら、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａは、端部カバー２０３ａおよび側部カバー２０３ｂにより覆われているので、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、レーザ溶接の対象となる導体部３１ａ以外の導体部３１ａの近傍に到達するのを抑制することができる。また、端部カバー２０３ａの内周側は、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂの上端の近傍を覆っているので、飛び散った温度の高い導体部３１ａの材料が、コア２の内側に露出する絶縁部３１ｂに到達するのを抑制することができる。
　溶接治具２０３の表面には、スパッタにより飛び散った導体部３１ａの材料が付着するので、定期的に、あるいは必要に応じて、付着した導体部３１ａの材料を除去することができる。
　次に、端部カバー２０３ａの回転方向の位置を変えて、次にレーザ溶接を行う一対の導体部３１ａの端部を切り欠き２０３ａ１の下方に露出させる。前述した様に、切り欠き２０３ａ１の内部には、導体部３１ａの端部が設けられていないので、端部カバー２０３ａを持ち上げることなく、端部カバー２０３ａの回転方向の位置を変えることができる。そのため、レーザ溶接の作業性を向上させることができる。　
　以降、前述した手順を繰り返すことで、コア２の周方向に並ぶ複数のセグメント３１（導体部３１ａ）の端部を順次レーザ溶接する。
　以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

Claims (9)

  1. 　コアに設けられた複数のスロットのそれぞれに、導体部と、前記導体部の外面に設けられた絶縁部と、を有するセグメントを設ける工程と、
    　第１の溶接治具と、前記第１の溶接治具の上に設けられる第２の溶接治具と、を用いて、隣接する一対の前記導体部の端部を位置決めする工程と、
    　位置決めされた前記一対の導体部の端部をレーザ溶接して、前記スロットに設けられたコイルを形成する工程と、
    　を備え、
    　前記セグメントを設ける工程において、第１の導体部の端部と、前記第１の導体部に隣接する第２の導体部の端部と、を前記コアの周方向において重なる位置に設け、
    　前記一対の導体部の端部を位置決めする工程において、
    　　前記第１の溶接治具に設けられた第１の孔と、前記第２の溶接治具に設けられた第２の孔と、に前記隣接する一対の前記導体部の端部を挿入し、
    　　前記第１の溶接治具と、前記第２の溶接治具と、を互いに逆方向に回転させた際に、
    　　　前記コアの径方向に直交する方向において、前記第１の孔の第１の内壁が、前記一対の導体部の第１の側の側面と接触し、前記第２の孔の第２の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側に対向する第２の側の側面と接触し、
    　　　前記コアの径方向において、前記第１の孔の前記第１の内壁と交差する第３の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側の側面と交差する第３の側の側面の一部と接触し、前記第２の孔の前記第２の内壁と交差する第４の内壁が、前記一対の導体部の前記第３の側の側面の一部と接触する回転電機の製造方法。
  2. 　前記第１の溶接治具の前記第１の孔の前記第３の内壁は、前記第１の孔の内側に突出する第１の凸状領域を有し、前記第３の内壁に対向する第５の内壁は、前記第１の孔の内側に突出する第２の凸状領域を有し、
    　前記一対の導体部の端部を位置決めする工程において、前記一対の導体部が、前記第１の凸状領域と、前記第２の凸状領域とに挟まれる請求項１記載の回転電機の製造方法。
  3. 　前記第２の溶接治具の前記第２の孔の前記第４の内壁は、前記第２の孔の内側に突出する第３の凸状領域を有し、前記第４の内壁に対向する第６の内壁は、前記第２の孔の内側に突出する第４の凸状領域を有し、
    　前記一対の導体部の端部を位置決めする工程において、前記一対の導体部が、前記第３の凸状領域と、前記第４の凸状領域とに挟まれる請求項１記載の回転電機の製造方法。
  4. 　前記第２の溶接治具の上に、前記コアの周方向に並ぶ複数の前記導体部の端部の上方を覆い、前記レーザ溶接の対象となる前記一対の導体部の端部を露出させる溶接カバーを設ける工程をさらに備え、
    　前記スロットに設けられたコイルを形成する工程において、前記溶接カバーから露出する前記一対の導体部の端部をレーザ溶接する請求項１または２に記載の回転電機の製造方法。
  5. 　コアの周方向に並び、外面に絶縁部が設けられた複数の導体部の端部を位置決めする溶接治具セットであって、
    　前記溶接治具セットは、第１の溶接治具と、前記第１の溶接治具の上に設けられる第２の溶接治具と、を有し、
    　前記第１の溶接治具は、隣接する一対の前記導体部の端部が挿入される第１の孔を有し、前記コアの径方向に直交する方向において、前記第１の孔の第１の内壁が、前記一対の導体部の第１の側の側面と接触可能であり、前記コアの径方向において、前記第１の孔の前記第１の内壁と交差する第３の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側の側面と交差する第３の側の側面の一部と接触可能であり、
    　前記第２の溶接治具は、前記隣接する一対の前記導体部の端部が挿入される第２の孔を有し、前記コアの径方向に直交する方向において、前記第２の孔の第２の内壁が、前記一対の導体部の前記第１の側に対向する第２の側の側面と接触可能であり、前記コアの径方向において、前記第２の孔の前記第２の内壁と交差する第４の内壁が、前記一対の導体部の前記第３の側の側面の一部と接触可能である溶接治具セット。
  6. 　前記第１の溶接治具の前記第１の孔の前記第３の内壁は、前記第１の孔の内側に突出する第１の凸状領域を有し、前記第３の内壁に対向する第５の内壁は、前記第１の孔の内側に突出する第２の凸状領域を有し、
    　前記第１の凸状領域は、前記一対の導体部の前記第３の側の側面と接触可能であり、前記第２の凸状領域は、前記一対の導体部の前記第３の側の側面と対向する第４の側の側面と接触可能である請求項５記載の溶接治具セット。
  7. 　前記第２の溶接治具の前記第２の孔の前記第４の内壁は、前記第２の孔の内側に突出する第３の凸状領域を有し、前記第４の内壁に対向する第６の内壁は、前記第２の孔の内側に突出する第４の凸状領域を有し、
    　前記第３の凸状領域は、前記一対の導体部の前記第３の側の側面と接触可能であり、前記第４の凸状領域は、前記一対の導体部の前記第３の側の側面と対向する第４の側の側面と接触可能である請求項５記載の溶接治具セット。
  8. 　第２の溶接治具の上に設けられ、端部カバーと、側部カバーと、を有する溶接カバーをさらに備え、
    　前記端部カバーは、前記コアの周方向に並ぶ複数の前記導体部の端部の上方を覆い、レーザ溶接の対象となる前記一対の導体部の端部を露出させ、
    　前記側部カバーは、前記コアの周方向において、隣接する前記導体部同士の間に設けられている請求項５または６に記載の溶接治具セット。
  9. 　前記端部カバーと、前記側部カバーは、一体、または別体に設けられている請求項８記載の溶接治具セット。
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