WO2024153676A1 - Systeme de soudage a l'arc, et procede de soudage a l'arc utilisant un tel systeme - Google Patents

Systeme de soudage a l'arc, et procede de soudage a l'arc utilisant un tel systeme Download PDF

Info

Publication number
WO2024153676A1
WO2024153676A1 PCT/EP2024/050988 EP2024050988W WO2024153676A1 WO 2024153676 A1 WO2024153676 A1 WO 2024153676A1 EP 2024050988 W EP2024050988 W EP 2024050988W WO 2024153676 A1 WO2024153676 A1 WO 2024153676A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
actuator
torch
parts
welding
actuators
Prior art date
Application number
PCT/EP2024/050988
Other languages
English (en)
Inventor
Louis GUIBERT
Etienne CHOVE
Original Assignee
Europe Technologies
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Europe Technologies filed Critical Europe Technologies
Publication of WO2024153676A1 publication Critical patent/WO2024153676A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0282—Carriages forming part of a welding unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0294—Transport carriages or vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
    • B23K9/0256—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams for welding ribs on plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories

Definitions

  • the invention particularly relates to mobile arc welding systems suitable for different welding configurations.
  • the actuators allowing the movement of the welding torch must currently be mechanically oriented manually before carrying out the weld.
  • the scanning which is carried out is done with a torch whose orientation remains identical.
  • the orientation of the wire electrode at the ends of the weld bead is relatively far from the local normal, which does not allow good penetration of the weld.
  • an arc welding system for welding two parts together comprising at least:
  • a torch support arranged to receive a wire-electrode arc welding torch
  • control unit configured to coordinately control the first and second actuators as a function of the trajectory to be given to one end of the electrode wire.
  • the invention it is possible to carry out welds on different geometries without having to manually modify the position on the basis of the first and/or second actuators beforehand. This makes it easier to set up the system and limits the risk of incorrect positioning of the torch during welding.
  • the coordinated control of the first and second actuators allows precise positioning of the welding torch, thus making it possible to optimize the trajectory of the wire electrode and the weld.
  • the system also allows the use of a standard welding torch, which limits the cost of purchasing equipment. In addition, this limits the need for training on different types of equipment, with manual welding and welding on the system being done with the same torch, or even with the same welding station.
  • moving the support relative to the base in a plane substantially transverse to the direction of advancement of the base relative to the parts it is meant that the movement of the torch caused by the actuator(s) takes place entirely in said substantially transverse plane in the direction of advancement, that is to say that the movement of the torch by the actuator(s) does not cause movement of the torch outside said plane.
  • a plane substantially transverse to the direction of advancement of the base relative to the parts we mean a plane whose normal forms an angle with the direction of advancement of the base relative to the parts less than 20°, better less than 10°, even better less than 5°, an angle of 0° forming a perfectly transverse plane.
  • the torch support can be connected to the first and/or second actuators by an offset arm.
  • the first actuator can be linear or rotary.
  • the second actuator can be linear or rotary.
  • the linear actuator(s) make it possible to move the torch support in translation.
  • the first actuator is linear and the second actuator is rotary and makes it possible to move the torch in rotation, preferably along an axis substantially parallel to the direction of advancement.
  • first and second actuators are linear, the directions of movement of the linear actuators preferably being orthogonal to each other.
  • the torch support can be connected to the first and second actuators by an offset arm.
  • the first actuator is linear
  • the second actuator is rotary and makes it possible to move the torch in rotation, preferably along an axis substantially parallel to the direction of advancement
  • the system comprises a third actuator linear which allows the torch to be moved in translation, the directions of movement of the linear actuators being preferably orthogonal to each other.
  • a rotary actuator makes it possible to adapt the orientation of the torch during the welding operation, in particular to maintain an orientation of the welding torch as close as possible to the normal of the surface on which the welding is carried out.
  • axis substantially parallel to the direction of advancement we mean an axis forming an angle with the direction of advancement at a given instant of less than 20°, better still 10°, even better 5°.
  • the rotary actuator is positioned at the level of the torch support, in particular at one end of the offset arm.
  • the control unit is preferably configured to coordinately control the first, second and third actuators according to the trajectory to be given to the end of the wire electrode. Such coordinated control allows great freedom in the movement of the torch, which promotes optimal orientation of the welding torch.
  • the first, the second and, where appropriate, the third actuator may each include a motor and a position sensor.
  • One of the actuators can move a first intermediate support in a direction Y generally parallel to the plane of the base.
  • the other actuator can be carried by the first intermediate support and move a second intermediate support in a direction Z perpendicular to the direction Y.
  • the third actuator can be carried by the second intermediate support and move in rotation around an axis X perpendicular to the Z and Y axes the aforementioned torch support.
  • the base can be a mobile cart, a gantry or a rotating column.
  • the base in particular the carriage, may comprise wheels, in particular each with an axis of rotation perpendicular to the direction of advancement, and/or tracks, in particular motorized, allowing it to move along the parts to be welded.
  • the carriage can be moved by rolling over the parts to be welded, or on at least one guide rail, or even on a rack.
  • the carriage can be guided if necessary by leaning on one of the parts to be welded, particularly when this is a stiffener.
  • the base including the cart, may have four motorized wheels, each wheel capable of being controlled independently of the others in order to orient the base in the desired direction.
  • the base in particular the carriage, may comprise at least one, or even two, sets of wheels, in particular a right set and a left set, motorized independently.
  • the base may include a gripping element allowing the operator to grasp and transport the base, for example with one hand.
  • the base may include a power supply system, including a battery. Using a battery avoids the use of a bulky external electrical cable.
  • the base may include one or more magnets ensuring that it is held in place by magnetic attraction to one of the parts to be assembled.
  • the control unit can be programmed to perform a weld autonomously and/or semi-autonomously.
  • the control unit can include any processor, for example microcontroller and interfaces to interact with the environment thereof, for example sensor(s), power stage for controlling motors, HMI, transmitter/receiver for exchanging with a wireless remote control.
  • processors for example microcontroller and interfaces to interact with the environment thereof, for example sensor(s), power stage for controlling motors, HMI, transmitter/receiver for exchanging with a wireless remote control.
  • the control unit can, if necessary, be removably mounted on the system, in particular on the base.
  • the system may have a receiving area with a series of connectors for mounting the control unit to the base.
  • the system may include a remote control, in particular wireless, preferably a remote control, allowing an operator to remotely control the movement of the base relative to the parts to be welded, in particular the advance speed of the base, the direction of movement of the base, and/or welding parameters.
  • a remote control in particular wireless, preferably a remote control, allowing an operator to remotely control the movement of the base relative to the parts to be welded, in particular the advance speed of the base, the direction of movement of the base, and/or welding parameters.
  • the remote control can also be configured to provide information on the geometry of the weld to be produced.
  • the control unit can be configured to receive, via a user interface or remote control, data on the geometry of the weld to be produced, the data may include the angle between the two parts, the opening angle of a chamfer between the parts, the material of the parts and/or the thickness of the parts.
  • the control unit can be arranged to automatically determine, based on this received data, one or more operating parameters of the base and the actuators.
  • the system may include a transceiver communicating with the remote control, included in the control unit or independent.
  • the system may include guide means, in particular comprising at least one guide rail.
  • This guide rail can be attached magnetically or otherwise to one of the parts.
  • the system may include a guiding laser forming a visual marker on the parts to be welded, in particular positioned on the edge of the chamfer of the welding joint, to guide the base.
  • the system may include a part geometry sensor, in particular a profilometer, preferably laser, measuring the profile of the parts to be welded upstream of the welding torch in the direction of movement of the latter.
  • the actuators can be controlled automatically based on the profile thus measured.
  • the system may include a guidance camera. Guidance can be carried out, or not, using a reference wire placed on the parts.
  • control unit is configured to coordinately control the first, second and third actuators according to the trajectory to be given to one end of the wire electrode.
  • the system may include a welding torch received by the torch holder.
  • the welding torch can be detachably mounted on the torch holder.
  • the torch can be configured to unwind the wire electrode during welding.
  • the welding torch can be a standard torch usable for MAG or MIG welding.
  • the system may include one or two, or even more than two, welding torches.
  • the system may comprise, for each torch, a torch support, a first actuator, a second actuator and, possibly, a third actuator.
  • Each of the torches can be offset relative to the other in the direction of advancement.
  • the system may include a welding station, in particular a standard welding station usable for an open arc welding operation.
  • a welding station in particular a standard welding station usable for an open arc welding operation.
  • standard welding station we mean a welding station commonly used for open arc welding operations, for example of the MAG or MIG type.
  • the use of a standard welding station makes it possible to significantly reduce the cost of the system, this type of station is commonly found commercially.
  • the welding station also called a generator, can be fixed relative to the parts to be welded while the base is moving.
  • the station can be moved during welding relative to the parts, in particular occasionally as the welding progresses.
  • the welding station is placed in a first location, and the base is moved a certain distance without moving the welding station, the flexible connecting the welding torch to the welding station being deployed during this operation. Then, the welding station can be moved to a second location, which brings it closer to the base, and the welding operation continued.
  • the station can itself be equipped with wheels and be moved continuously during welding, for example towed by the base, or carried by autonomous means of transport or controlled by the movement of the base.
  • the welding station may include a coil of filler metal for the wire electrode.
  • the welding material can be sent from the welding station to the welding torch through a guide, present within the aforementioned flexible, for example.
  • the arc welding station can be a MIG station (in English “Metal Inert Gas”) and/or MAG (in English “Metal Active Gas”), whose flow of protective gas is activated, a TIG station (in English English “Tungsten Inert Gas”), a submerged arc station, an under-slag welding station, a plasma station, or any other arc welding station.
  • MIG station in English “Metal Inert Gas”
  • MAG in English “Metal Active Gas”
  • TIG station in English English “Tungsten Inert Gas”
  • submerged arc station in English English “Tungsten Inert Gas”
  • under-slag welding station a plasma station, or any other arc welding station.
  • the welding station may include a ground clamp configured to be positioned on at least one of the parts to be welded.
  • the welding station may include a control panel making it possible to control welding parameters, in particular the electrical voltage, the electrical intensity, the arc speed and/or the wire feed speed of the filler metal.
  • the invention also relates, according to another of its aspects, to a process for welding two parts together using a system as defined above, in which the base is set in motion continuously or intermittently. relative to the parts to be welded, and, when the base is in movement and/or between two movements thereof:
  • the welding torch is moved by coordinated movements of said first and second actuators so as to form a weld bead.
  • the coordinated movements of the first and second actuators allow precise positioning of the welding torch at any point of a plane substantially transverse to the direction of advancement in the vicinity of the welding zone, thus making it possible to optimize the weld path.
  • the movements of the first and second actuators can be coordinated with the movement of the base. In particular, they can vary depending on the feed speed. For example, when the base slows down, the moving speed of the first and second actuators may also be slowed down.
  • the welding torch can be moved by linear movements of the first actuator coordinated with rotary movements of the second actuator making it possible to move the torch in rotation relative to the parts, in particular along an axis substantially parallel to the direction of advance.
  • the welding torch can be moved by coordinated movements of the first and second actuators and a third actuator, preferably one of the three actuators being rotary, the other two actuators being linear.
  • the movements of the third actuator can also be coordinated with the movement of the base.
  • the welding torch can be scanned in a direction orthogonal to the direction of advancement.
  • the scanning can be carried out at a constant spatial frequency, in particular when the weld bead to be produced has a substantially constant geometry.
  • it can be variable, particularly when the weld bead to be produced has a highly variable geometry.
  • the weld bead produced may include a straight portion.
  • the weld bead produced may include a curved portion.
  • the radius of curvature of the curved portion may be constant or not.
  • the position of this actuator varies during the formation of a curved portion.
  • the weld bead may have two curved portions between which a straight portion extends.
  • a curved portion of the weld bead can be made after a straight portion of the weld bead.
  • the directions of movement of the linear actuator(s) relative to the parts during the formation of the curved portion are preferably reversed relative to those during the formation of the immediately preceding straight portion.
  • the position of F rotary actuator in particular of the center of rotation thereof relative to the second aforementioned intermediate support, varies during the formation of a curved portion, due to the actuation of the linear actuator(s).
  • Coordinated movements of the first actuator, the second actuator and, where appropriate, the third actuator can rotate the welding torch relative to the parts around an axis substantially parallel to the direction of advancement and passing through one end of the wire. electrode, in particular without translation of this end relative to the parts.
  • the wire electrode can form an angle less than 70°, preferably less than 45° relative to the normal of the surface, in particular of the chamfer, to be welded facing one end of the electrode wire.
  • a sectional weld bead comprising a straight portion and/or a curved portion can be produced between the parts, in particular two curved portions at each of the ends of the straight portion.
  • the control unit preferably coordinates the movements of the first actuator, the second actuator and, where appropriate, the third actuator so as to control the movement of the end of the wire electrode to a predetermined trajectory of the wire electrode .
  • control unit can make a change of reference formed by the axes of the actuators towards one end of the wire electrode.
  • the change of reference may constitute a change of the orthonormal reference formed by the axes of movement of the first and the second actuator, when these are linear, towards an orthonormal reference centered on the end of the wire electrode, one of the axes of this mark being coincident with the longitudinal axis of the wire electrode.
  • the change is preferably carried out in such a way that the axes of the marks before and after transfer are included in the same plane, preferably substantially transverse to the direction of advancement.
  • the first and second actuators are linear, to move the wire electrode by a distance A in a direction of movement orthogonal to the longitudinal axis of the wire electrode and to the direction of advancement, and if a is the smallest angle between the direction of movement of the wire electrode and the axis of movement of the second actuator, the first actuator will be moved by a distance equal to the product of A and the sine of a and the second actuator will be moved by a distance equal to the product of A and the cosine of a.
  • the distance A of displacement of the end of the fd-electrode according to the axis of the first linear actuator is equal to the sum of the displacement of the first actuator and the product of 2L and the cosine of half-angle of rotation of the second actuator.
  • a is the smallest angle between the axis of movement of the second actuator and an axis orthogonal to the longitudinal axis of the wire electrode in a plane transverse to the direction of advancement before rotation and if L is the distance between the end of the wire electrode and the third actuator
  • the first actuator will be moved by L(sin(a+ P) - sin(a))
  • the second actuator will be moved by L(cos(a) - cos(a+ P))
  • the third actuator will rotate from an angle p.
  • the axis of movement of one of the actuators, in particular the first actuator is parallel to one of the parts during welding.
  • the two pieces can form different angles between them, including an angle of around 90° or around 180°.
  • the pieces may have a chamfer between them with a heel at the bottom.
  • the parts may be metallic, in particular comprising steel, stainless or not, aluminum or one of its alloys.
  • the parts can be sheet metal.
  • Figure 1 illustrates, in front view, schematically, an example of a system according to the invention positioned on parts to be welded flat,
  • FIG 2 is a view similar to Figure 1 illustrating the system during a welding process according to the invention, [Fig 3] Figure 3 illustrates the progress of the welding process of Figure 2,
  • Figure 4 illustrates, in front view, schematically, another example of a system according to the invention positioned on parts forming a right angle between them,
  • Figure 6 is a view similar to Figure 5 illustrating the formation of a straight portion of a weld bead
  • Figure 7 is a view similar to Figure 5 illustrating the formation of a curved portion of a weld bead
  • Figure 8 illustrates, in top view, schematically, the system of Figure 7.
  • Figure 1 illustrates an example of system 1 for welding two parts P together.
  • the system comprises a base, in this example a carriage 2, arranged to move on the surface of one of the parts P in a direction of advancement D.
  • carriage 2 comprises a platform 3 mounted on wheels 4, in this example four, only two being visible in Figure 1.
  • Each wheel 4 is driven.
  • System 1 comprises a support 6 for an arc welding torch T with a wire electrode F.
  • the T welding torch is for example a standard torch used for MIG or MAG welding, a TIG station, a submerged arc station, an under-slag welding station, a plasma station, or any other arc welding station .
  • the torch T is, in this example, connected to a standard welding station, not shown for the sake of clarity of the drawings.
  • System 1 also includes, mounted on platform 3, a first actuator 10, linear, connected via an offset arm 15 to a second rotary actuator 11, itself connected to torch support 6 T.
  • the first actuator 10 makes it possible to move the arm 15, and therefore the second actuator 11, the support 6 and the torch T, in translation relative to the carriage 2 in direction Y orthogonal to the normal of the surface of the base 3.
  • the second actuator 11 has an axis X of rotation parallel to the direction of advancement D.
  • the two actuators 10 and 11 operate with motors and position sensors.
  • System 1 also includes a control unit 20 configured to coordinately control the first actuator 10 and the second actuator 11 as a function of the trajectory to be given to the end 30 of the wire electrode F.
  • the control unit 20 allows welding to be carried out autonomously or semi-autonomously.
  • the control unit 20 is, in this example, removably mounted on the platform 3 in a reception area.
  • the control unit 20 also includes a rechargeable battery allowing its power supply and those of the actuators 10 and 11.
  • System 1 includes a wireless remote control 21 communicating with the control unit 20 via a transceiver system or by wired connection when it is placed on it.
  • the remote control 21 forms a user interface allowing an operator to control and, possibly correct, the movement of the carriage 2 remotely.
  • the remote control 21 also allows data to be entered on the geometry of the weld to be produced, such as for example the angle between the parts P, the thickness of the parts P or the angle of a chamfer between the parts P.
  • System 1 comprises, in this example, a laser profilometer 22 measuring the profile of the parts P upstream of the welding torch T in the direction of advancement D of the latter.
  • Figures 2 and 3 illustrate a first example of a welding process using a system 1 as described previously.
  • the P pieces are both flat. They each have a chamfer forming between them an opening with an angle Oc of 40°.
  • the system 1 is positioned on the exterior surface of one of the parts P. Then, for example with the remote control 21, a user transmits information on the geometry of the parts P to the control unit 20.
  • the torch T is then moved to position for welding.
  • the carriage 2 is then set in motion in direction D and, at the same time, the wire electrode E produces an arc with one of the parts and is unwound by the torch T, to form the weld bead J.
  • base 2 moves continuously or intermittently.
  • the first actuator 10 and the second actuator 11 move, by coordinated movements controlled by the control unit 20, the torch T to form the weld bead J.
  • the two actuators 10 and 11 are moved so as to maintain the longitudinal axis L of the wire electrode E close to the normal N of the surface facing the end 30 of the wire electrode E.
  • the longitudinal axis L of the torch T forms with the normal N an angle Os less than 15°.
  • the torch T is moved so as to carry out a scan orthogonal to the direction D. During this scan, by coordinated movements of the two actuators 10 and 11, the orientation of the torch T is modified so as to maintain the longitudinal axis L of the wire electrode F as close as possible to the normal N of the surface on which the weld bead J is formed.
  • Maintaining this orientation is obtained by coordinated movements of the two actuators 10 and 11.
  • the first actuator 10 moves from left to right along the Y axis and the second actuator 11 rotates in an anti-clockwise direction relative to the direction D around the axis X.
  • the first actuator 10 is fixed.
  • Such an orientation of the wire electrode F during scanning allows for good impact of the wire electrode F, good penetration of the weld and therefore good grip of the weld. This makes it possible to obtain a J weld bead with good geometry and no or few defects.
  • the scanning is carried out for example from right to left then from left to right, until the end of the weld.
  • the scanning movements, and therefore those of the two actuators 10 and 11, are coordinated with the movement of the carriage 2 so as to obtain scanning with a relatively constant frequency.
  • Fa unwinding speed of the electrode wire F can be coordinated with the scanning speed and/or the movement speed of the carriage 2.
  • the first actuator 10 and the second actuator 11 are identical to the previous example.
  • the first actuator 10 also makes it possible to move the third actuator 12 in translation.
  • the third actuator 12 allows, in this example, to move the arm 15, and therefore the second actuator 11, the support 6 and the torch T, in translation relative to the carriage 2 in direction Z normal to the surface of the platform 3 and transverse to the direction of advancement D.
  • the weld bead J to be produced has, in a plane transverse to the direction of advancement D, a substantially triangular section.
  • the Y axis of movement of the first actuator 10 and the Z axis of movement of the third actuator 12 are orthogonal to each other, are included in a plane transverse to the direction of advancement D and not parallel to the longitudinal axis F of the wire F of the torch T.
  • the axis X of rotation of the second actuator 11 is, as previously, parallel to the direction of advancement D.
  • base 2 is set in motion intermittently.
  • This trajectory Tb includes a straight portion Tbl and two curved portions Tb2 and Tb3.
  • the scanning is carried out periodically, for example by first producing the curved portion Tb2, then the straight portion Tb 1, then the curved portion Tb3, then again the straight portion Tbl and so on. This scanning is preferably carried out when the carriage 2 is moving.
  • the movement of the third actuator 12 along the Z axis produces a movement ZI of the end 30 of the torch T.
  • the movement of the third actuator 12 along Z is equal to the product of the norm of Dt and the sine of the smallest angle a between Dt and the Z axis.
  • the angle a also corresponds to the smallest angle between the Z axis and an axis orthogonal to the longitudinal axis L of the wire electrode F in a plane transverse to the direction of advancement D.
  • the movement of F actuator 10 along the axis Y produces a movement Y1 of the end 30 of the torch T.
  • the movement of the first actuator 10 along Y is equal to the product of the norm of Dt and the cosine of the angle a.
  • the second actuator 11, during the formation of the right portion, also moves in the direction Dt.
  • the longitudinal axis L of the wire electrode F coincides with the normal of the surface N on which the weld is carried out, in this case on part of the weld bead J already done.
  • the welding is carried out by rotating the wire electrode F along an axis XI parallel to the direction of advancement D and passing through the end 30 of the wire electrode F, this axis XI being positioned at center of curvature of the curved portion Tb2.
  • the end 30 can only be moved in rotation. There is, for example, no translation of the end 30. Alternatively, there may be a slight translation.
  • This rotation around the end 30 requires linear movements of the first actuator 10 and the third actuator 12 along the axes Z and Y in directions opposite to those during the formation of the straight portion Tbl.
  • the second actuator 11 is, during the formation of the curved portion Tb2, rotated around the axis X in the same direction of rotation as that of the end 30 around the axis XL
  • the axis Fi is an axis orthogonal to the longitudinal axis L of the wire electrode F in a plane transverse to the direction of advancement D before rotation and the axis F2 illustrates the longitudinal axis L of the wire -electrode F before rotation.
  • the wire electrode F rotates through an angle P relative to the axis F2.
  • the third actuator 12 was moved along the Z axis of Lo(sin(a+ P) - sin(a)), the first actuator 10 along the Y axis of Lo(cos(a) - cos (a+ P)) and the second actuator has rotated around X by an angle P, Lo being the length between the end 30 and the second actuator 11.
  • the different movements of the linear actuators 10 and 12 also produce a linear movement of the second actuator 11 relative to the parts P in a direction Dtl.
  • This particular movement of the torch T around the end 30 makes it possible to maintain the longitudinal axis L of the wire electrode F as close as possible to the normal N of the surface facing the end 30.
  • the angle Os is here less than 10°.
  • control unit 20 coordinates the movements so as to control the movement of the end 30 of the electrode wire F relative to a predetermined trajectory thereof.
  • the actuators 10, 11 and 12 can allow the movement of the torch T in a plane Pt whose normal Nt forms an angle Ot, called the thrust angle, of 5° relative to the direction advancement D.
  • the angle Ot could be reversed, that is to say that the torch T points slightly in the direction of advancement D.
  • the angle between the parts P can be different open or closed, for example between 0° and 360°.
  • the section of the weld bead J may include a different number of curved portions, for example between 1 and 4.
  • the weld bead J can have a different number of straight portions, for example between 1 and 4.
  • the movements of the three actuators 10, 11 and 12 can be coordinated so as to form a curved portion by a rotation of the torch T around the end 30 and a translation of this end.
  • the movements of the actuators 10, 11 and 12 can be carried out in a plane whose normal forms an angle of less than 20° with the direction of advancement of the base.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

La présente demande concerne un système de soudage à l'arc Système (1) de soudage à l'arc pour souder deux pièces (P) entre elles, comportant au moins une base (2) mobile relativement à la surface de l'une des pièces (P) à souder dans une direction d'avancement (D), un support (6) de torche (T) agencé pour recevoir une torche (T) de soudage à l'arc à fil-électrode (F), un premier actionneur (10) et un deuxième actionneur (11) pour déplacer le support (6) relativement à la base (2) dans un plan (Pt) sensiblement transverse à la direction d'avancement (D) de la base (2) relativement aux pièces (P) et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l'axe longitudinal (L) de la torche, et une unité de contrôle (20) configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs (10, 11) en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité (30) du fil-électrode (F).

Description

Description
SYSTEME DE SOUDAGE A L'ARC, ET PROCEDE DE SOUDAGE A L'ARC UTILISANT UN TEL SYSTEME
Domaine technique
La présente invention concerne la soudure de pièces, notamment pour l’automobile, l’aéronautique, le génie civil, le naval, la construction métallique et le ferroviaire.
L’invention concerne en particulier des systèmes mobiles de soudage à arc adaptés à différentes configurations de soudage.
Technique antérieure
Afin de réduire la quantité de matière déposée lors d’une soudure entre deux pièces, il est connu de réduire l’angle d’ouverture du chanfrein, notamment à des valeurs d’angles inférieures ou égales à 40°.
Dans une telle configuration, pour obtenir une bonne pénétration et limiter les risques de défauts de de la soudure, il est nécessaire d’incliner le fil-électrode de la torche pour le rapprocher au plus près de la normale à la surface du chanfrein.
Sur les chariots de soudage mobiles actuels avec axe pendulaire, l’amplitude d’oscillation est limitée en raison de la distance entre le point de contact et le point de rotation qui ne permet pas d’obtenir une inclinaison supérieure à 5°. Ceci ne permet pas d’avoir une bonne orientation du fil-électrode sur la tôle. Ainsi, ces soudures sont généralement réalisées manuellement par un opérateur expérimenté.
De même, pour souder des tôles en angle droit, les actionneurs permettant le déplacement de la torche de soudure doivent actuellement être orientés mécaniquement manuellement avant la réalisation de la soudure. De plus, lors du soudage, le balayage qui est réalisé se fait avec une torche dont l’orientation reste identique. Ainsi, l’orientation du fil-électrode aux extrémités du cordon de soudure est relativement éloignée de la normale locale, ce qui ne permet pas une bonne pénétration de la soudure.
Pour les cas exposés ci-avant, il est connu d’utiliser des torches de soudure avec une géométrie particulière. Cependant, de telles torches ne sont adaptées qu’à un type de soudure. Il est donc nécessaire de changer de torche en fonction de la géométrie de la soudure à réaliser, ce qui complexifie la réalisation de la soudure et augmente les coûts d’achat et d’utilisation. Il existe un besoin de disposer d’un système de soudage mobile permettant, lors des soudures, de maintenir une bonne orientation du fil-électrode, tout en simplifiant l’utilisation du système.
Exposé de l’invention
La présente invention répond à ce besoin grâce à un système de soudage à l’arc pour souder deux pièces entre elles, comportant au moins :
- une base mobile relativement à la surface de l’une des pièces à souder dans une direction d’avancement,
- un support de torche agencé pour recevoir une torche de soudage à l’arc à fil-électrode,
- un premier actionneur et un deuxième actionneur pour déplacer le support relativement à la base dans un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la base relativement aux pièces et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l’axe longitudinal de la torche,
- une unité de contrôle configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité du fil-électrode.
Grâce à l’invention, il est possible de réaliser des soudures sur des géométries différentes sans avoir à modifier manuellement et au préalable la position sur la base du premier et/ou deuxième actionneurs. Cela facilite la mise en place du système et limite les risques de mauvais positionnement de la torche lors de la soudure.
De plus, le contrôle coordonné des premier et deuxième actionneurs autorise un positionnement précis de la torche de soudure, permettant ainsi d’optimiser la trajectoire du fil-électrode et de la soudure.
Le système permet également d’utiliser une torche de soudure standard ce qui limite le coût d’achat du matériel. De plus, cela limite le besoin de formation sur différents types de matériel, la soudure manuelle et la soudure sur le système se faisant avec la même torche, voire avec le même poste de soudure.
Par « déplacer le support relativement à la base dans un plan sensiblement transverse à la direction d’ avancement de la base relativement aux pièces », on entend que le déplacement de la torche provoqué par le ou les actionneurs se fait entièrement dans ledit plan sensiblement transverse à la direction d’avancement, c’est-à-dire que le déplacement de la torche par le ou les actionneurs ne provoque pas de déplacement de la torche en dehors dudit plan. Par « un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la base relativement aux pièces », on entend on plan dont la normale forme un angle avec la direction d’avancement de la base relativement aux pièces inférieur à 20°, mieux inférieur à 10°, encore mieux inférieur à 5°, un angle de 0° formant un plan parfaitement transverse.
Actionneurs
Le support de torche peut être relié aux premier et/ou deuxième actionneurs par un bras de déportation.
Le premier actionneur peut être linéaire ou rotatif.
Le deuxième actionneur peut être linéaire ou rotatif.
Le ou les actionneurs linéaires, permettent de déplacer le support de torche en translation.
Dans un mode de réalisation, le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement.
Dans un autre mode de réalisation, le premier et le deuxième actionneurs sont linéaires, les directions de déplacement des actionneurs linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. Dans ce cas, le support de torche peut être relié aux premier et deuxième actionneurs par un bras de déportation.
Dans un autre mode de réalisation, le premier actionneur est linéaire, le deuxième actionneur est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement, et dans lequel le système comporte un troisième actionneur linéaire qui permet de déplacer la torche en translation, les directions de déplacement des actionneurs linéaires étant de préférence orthogonales entre elles.
L’utilisation d’un actionneur rotatif permet d’adapter l’orientation de la torche au cours de l’opération de soudage, notamment pour maintenir une orientation de la torche de soudage aussi proche que possible de la normale de la surface sur laquelle la soudure est réalisée.
Par « axe sensiblement parallèle à la direction d’ avancement », on entend un axe formant un angle avec la direction d’avancement à un instant donné inférieur à 20°, mieux à 10°, encore mieux à 5°. Le cas échéant, l’actionneur rotatif est positionné au niveau du support de torche, notamment à une extrémité du bras de déportation.
L’unité de contrôle est, de préférence, configurée pour commander de manière coordonnée les premier, deuxième et troisième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à l’extrémité du fil-électrode. Une telle commande coordonnée permet une grande liberté dans le mouvement de la torche, ce qui favorise une orientation optimale de la torche de soudure.
Le premier, le deuxième et, le cas échéant, le troisième actionneur peuvent comporter chacun un moteur et un capteur de position.
L’un des actionneurs peut déplacer un premier support intermédiaire dans une direction Y généralement parallèle au plan de la base. L’autre actionneur peut être porté par le premier support intermédiaire et déplacer un deuxième support intermédiaire dans une direction Z perpendiculaire à la direction Y. Le troisième actionneur peut être porté par le deuxième support intermédiaire et déplacer en rotation autour d’un axe X perpendiculaire aux axes Z et Y le support de torche précité.
Base
La base peut être un chariot mobile, un portique ou une colonne rotative.
La base, notamment le chariot, peut comporter des roues, notamment chacune d’axe de rotation perpendiculaire à la direction d’avancement, et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long des pièces à souder. Le déplacement du chariot peut s’effectuer en se déplaçant par roulage sur les pièces à souder, ou sur au moins un rail de guidage, voire sur une crémaillère. Le guidage du chariot peut s’effectuer le cas échéant en prenant appui sur l’une des pièces à souder, notamment lorsque celle-ci est un raidis seur.
La base, notamment le chariot, peut comporter quatre roues motorisées, chaque roue pouvant être contrôlée de manière indépendante des autres afin d’orienter la base dans la direction voulue.
La base, notamment le chariot, peut comporter au moins un, voire deux, train de roues, notamment un train droit et un train gauche, motorisés indépendamment.
L’utilisation de roues permet un guidage sans rail et donc une logistique d’installation limitée. La base peut comporter un élément de préhension permettant à l’opérateur de saisir et transporter la base, par exemple d’une seule main.
La base peut comporter un système d’alimentation électrique, notamment une batterie. L’utilisation d’une batterie permet d’éviter l’utilisation d’un câble électrique externe et encombrant.
La base peut comporter un ou plusieurs aimants assurant son maintien par attraction magnétique sur l’une des pièces à assembler.
Contrôle et guidage
L’unité de contrôle peut être programmée pour réaliser une soudure de manière autonome et/ou semi-autonome.
Par « de manière autonome », il faut comprendre que le système est capable de réaliser la soudure sans l’intervention d’un opérateur.
Par « de manière semi-autonome », on entend que le système est capable de réaliser la soudure sous la surveillance d’un opérateur, l’opérateur pouvant transmettre des ordres au système afin de corriger certains paramètres de déplacement de la base ou de la soudure.
L’unité de contrôle peut comporter tout processeur, par exemple microcontrôleur et les interfaces pour interagir avec l’environnement de celui-ci, par exemple capteur(s), étage de puissance pour le pilotage des moteurs, HMI, émetteur/ récepteur pour échanger avec une télécommande sans fil.
L’unité de contrôle peut le cas échéant être montée de manière amovible sur le système, notamment sur la base. Dans ce cas, le système peut comporter une zone de réception comportant une série de connecteurs permettant de monter l’unité de contrôle sur la base.
Le système peut comporter une commande à distance, notamment sans fil, de préférence une télécommande, permettant à un opérateur de contrôler à distance le déplacement da la base relativement aux pièces à souder, notamment la vitesse d’avance de la base, la direction de déplacement de la base, et/ou des paramètres de soudage.
La commande à distance peut également être configurée pour permettre de donner des indications sur la géométrie de la soudure à réaliser.
L’unité de contrôle peut être configurée pour recevoir, par une interface utilisateur ou la commande à distance, des données sur la géométrie de la soudure à réaliser, les données pouvant comporter l’angle entre les deux pièces, l’angle d’ouverture d’un chanfrein entre les pièces, le matériau des pièces et/ou l’épaisseur des pièces. L’unité de contrôle peut être agencée pour déterminer automatiquement, en fonction de ces données reçues, un ou plusieurs paramètres de fonctionnement de la base et des actionneurs.
Le système peut comporter un émetteur-récepteur communiquant avec la télécommande, compris dans l’unité de contrôle ou indépendant.
Le système peut comporter un moyen de guidage, notamment comportant au moins un rail de guidage. Ce rail de guidage peut être fixé magnétiquement ou autrement sur l’une des pièces.
Le système peut comporter un laser de guidage formant un repère visuel sur les pièces à souder, notamment positionné sur le bord du chanfrein du joint de soudage, pour guider la base.
Le système peut comporter capteur de géométrie des pièces, notamment un profilomètre, de préférence laser, mesurant le profil des pièces à souder en amont la torche de soudage dans le sens de déplacement de celle-ci. Le pilotage des actionneurs peut se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré.
Le système peut comporter une caméra de guidage. Le guidage peut être réalisé, ou non, à l’aide d’un fil de référence disposé sur les pièces.
Le cas échéant, l’unité de contrôle est configurée pour commander de manière coordonnée les premier, deuxième et troisième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité du fil-électrode.
Torche de soudure
Le système peut comporter une torche de soudure reçue par le support de torche.
La torche de soudage peut être montée de manière amovible sur le support de torche.
La torche peut être configurée pour dévider, lors du soudage, le fil-électrode.
La torche de soudage peut être une torche standard utilisable pour la soudure MAG ou MIG.
Le système peut comporter une ou deux, voire plus de deux, torches de soudage. Dans ce cas, le système peut comporter, pour chaque torche, un support de torche, un premier actionneur, un deuxième actionneur et, éventuellement, un troisième actionneur. Chacune des torches peut être décalée par rapport à l’autre dans la direction d’avancement. Poste de soudure
Le système peut comporter un poste de soudure, notamment un poste de soudure standard utilisable pour une opération de soudage à arc ouvert. Par « poste de soudure standard », on désigne un poste de soudure couramment utilisé pour des opérations de soudage à arc ouvert, par exemple de type MAG ou MIG. L’utilisation d’un poste de soudure standard permet de réduire significativement le coût du système, ce type de poste se trouvant couramment dans le commerce.
Le poste à soudure, encore appelé générateur, peut être fixe relativement aux pièces à souder durant le déplacement de la base.
En variante, le poste peut être déplacé pendant la soudure relativement aux pièces, notamment de manière ponctuelle au fur et à mesure de la progression de la soudure. Par exemple, le poste de soudure est posé en un premier emplacement, et la base est déplacée sur une certaine distance sans bouger le poste de soudure, le flexible reliant la torche de soudage au poste de soudure se déployant lors de cette opération. Ensuite, le poste de soudure peut être amené à un deuxième emplacement, qui le rapproche de la base, et l’opération de soudure poursuivie.
En autre variante, le poste peut être lui-même équipé de roues et être déplacé en continu pendant la soudure, par exemple tracté par la base, ou porté par des moyens de transport autonomes ou asservis au déplacement de la base
Le poste de soudure peut comporter une bobine de métal d’apport pour le fil- électrode. Le matériau de soudure peut être envoyé du poste de soudure vers la torche de soudage au travers d’un guide, présent au sein du flexible précité, par exemple.
Le poste de soudure à l’arc peut être un poste MIG (en anglais « Metal Inert Gaz ») et/ou MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), dont le flux de gaz protecteur est activé, un poste TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »), un poste à arc submergé, un poste de soudage sous laitier, un poste plasma, ou tout autre poste de soudure à l’arc.
Le poste de soudure peut comporter une pince de masse configurée pour être positionnée sur au moins l’une des pièces à souder.
Le poste de soudure peut comporter un panneau de contrôle permettant de contrôler des paramètres de soudure, notamment la tension électrique, l’intensité électrique, le régime d’arc et/ou la vitesse de dévidage du métal d’apport.
Procédé de soudage L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de soudage de deux pièces entre elles à l’aide d’un système tel que défini précédemment, dans lequel on met en mouvement en continu ou par intermittence la base relativement aux pièces à souder, et, lorsque la base est en mouvement et/ou entre deux mouvements de celle-ci:
- la torche de soudage produit un arc,
- la torche de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés desdits premier et deuxième actionneurs de manière à former un cordon de soudure.
Grâce au procédé selon l’invention, il est possible de réaliser des soudures sur des géométries différentes avec un même système par les mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs.
En effet, les mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs permettent un positionnement précis de la torche de soudure en tout point d’un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement dans le voisinage de la zone de soudure, permettant ainsi d’optimiser la trajectoire de la soudure.
Les mouvements des premier et deuxième actionneurs peuvent être coordonnés avec le déplacement de la base. En particulier, ils peuvent varier en fonction de la vitesse d’avance. Par exemple, lorsque la base ralentit, la vitesse de déplacement des premier et deuxième actionneurs peut également être ralentie.
Lorsque le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif, la torche de soudage peut être déplacée par des mouvements linéaires du premier actionneur coordonnés avec des mouvements rotatifs du deuxième actionneur permettant de déplacer la torche en rotation relativement aux pièces, notamment selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement.
La torche de soudage peut être déplacée par des mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs et d’un troisième actionneur, de préférence l’un des trois actionneurs étant rotatif, les deux autres actionneurs étant linéaires.
Les mouvements du troisième actionneur peuvent également être coordonnés avec le déplacement de la base.
On peut réaliser un balayage de la torche de soudure dans une direction orthogonale à la direction d’avancement. Le balayage peut être réalisé à une fréquence spatiale constante, notamment lorsque le cordon de soudure à réaliser présente une géométrie sensiblement constante. En variante, elle peut être variable, notamment lorsque le cordon de soudure à réaliser a une géométrie fortement variable.
Le cordon de soudure réalisé peut comporter une portion droite.
Le cordon de soudure réalisé peut comporter une portion courbe. Le rayon de courbure de la portion courbe peut être constant ou non.
De préférence, lorsque le système comporte un actionneur rotatif, la position de cet actionneur varie lors de la formation d’une portion courbe.
Par exemple, le cordon de soudure peut comporter deux portions courbes entre lesquelles une portion droite s’étend.
Une portion courbe du cordon de soudure peut être réalisée après une portion droite du cordon de soudure. Les sens de déplacement du ou des actionneurs linéaires relativement aux pièces lors de la formation de la portion courbe sont, de préférence, inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion droite immédiatement précédente.
De préférence, lorsque le système comporte un actionneur linéaire et un actionneur rotatif, la position de F actionneur rotatif, notamment du centre de rotation de celui-ci par rapport au deuxième support intermédiaire précité, varie lors de la formation d’une portion courbe, du fait de l’actionnement du ou des actionneurs linéaires.
Des mouvements coordonnés du premier actionneur, du deuxième actionneur et, le cas échéant, du troisième actionneur peuvent faire tourner la torche de soudure relativement aux pièces autour d’un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement et passant par une extrémité du fil-électrode, notamment sans translation de cette extrémité relativement aux pièces.
Au cours de la formation du cordon de soudure, le fil-électrode peut former un angle inférieur à 70°, de préférence inférieur à 45° par rapport à la normale de la surface, notamment du chanfrein, à souder en regard d’une extrémité du fil-électrode.
On peut réaliser entre les pièces un cordon de soudure de section comportant une portion droite et/ou une portion courbe, notamment deux portions courbes à chacune des extrémités de la portion droite.
Il est possible de réaliser un cordon de soudure droit, triangulaire, en V, en sapin, courbe, ou toute forme souhaitée. L’unité de contrôle coordonne, de préférence, les mouvements du premier actionneur, du deuxième actionneur et, le cas échéant, du troisième actionneur de manière à asservir le déplacement de l’extrémité du fil-électrode à une trajectoire prédéterminée du fil- électrode.
Pour asservir le déplacement de l’extrémité du fil-électrode, l’unité de contrôle peut procéder à un changement de repère formé par les axes des actionneurs vers une extrémité du fil-électrode.
Le changement de repère peut constituer un changement du repère orthonormal formé par les axes de déplacement du premier et du deuxième actionneur, lorsque ceux-ci sont linéaires, vers un repère orthonormal centré sur l’extrémité du fil-électrode, l’un des axes de ce repère étant confondu avec l’axe longitudinal du fil-électrode.
Le changement est de préférence réalisé de manière à ce que les axes des repères avant et après transfert soit compris dans un même plan, de préférence sensiblement transverse à la direction d’avancement.
Par exemple, lorsque le premier et le deuxième actionneurs sont linéaires, pour déplacer le fil-électrode d’une distance A selon une direction de mouvement orthogonale à l’axe longitudinal du fil-électrode et à la direction d’avancement, et si a est le plus petit angle entre la direction de mouvement du fil-électrode et l’axe de déplacement du deuxième actionneur, le premier actionneur va être déplacé d’une distance égale au produit de A et du sinus de a et le deuxième actionneur va être déplacé d’une distance égale au produit de A et du cosinus de a.
Par exemple, lorsque le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif, si L est la distance entre l’extrémité du fil-électrode et le deuxième actionneur, la distance A de déplacement de l’extrémité du fd-électrode selon l’axe du premier actionneur linéaire est égale à la somme du déplacement du premier actionneur et du produit de 2L et du cosinus de demi-angle de rotation du deuxième actionneur. Ainsi, pour un déplacement nul selon l’axe du premier actionneur de l’extrémité du fil-électrode et pour une amplitude angulaire donnée pour le fil-électrode, qui est donc égale à l’amplitude de rotation du deuxième actionneur, il est possible d’en déduire l’amplitude de déplacement du premier actionneur. De même, pour une soudure avec une orientation donnée du fil-électrode, donc une position angulaire fixe pour le deuxième actionneur, et pour une amplitude A de déplacement de l’extrémité du fil-électrode, il est possible d’en déduire l’amplitude de mouvement du premier actionneur.
Par exemple, pour un premier actionneur linéaire et un deuxième actionneur linéaire et un troisième actionneur rotatif, pour réaliser une rotation de la torche de soudage autour de l’extrémité du fil-électrode d’un angle P, si a est le plus petit angle entre l’axe de déplacement du deuxième actionneur et un axe orthogonal à l’axe longitudinal du fil- électrode dans un plan transverse à la direction d’avancement avant rotation et si L est la distance entre l’extrémité du fil-électrode et le troisième actionneur, le première actionneur va être déplacé de L(sin(a+ P) - sin(a)), le deuxième actionneur va être déplacé de L(cos(a) - cos(a+ P)) et le troisième actionneur va tourner d’un angle p.
De préférence, l’axe de déplacement de l’un des actionneurs, notamment le premier actionneur, est parallèle à l’une des pièces lors du soudage.
Pièce à souder
Les deux pièces peuvent former différents angles entre elles, notamment un angle d’environ 90° ou d’environ 180°.
Les pièces peuvent présenter entre elles un chanfrein formant une ouverture entre elles d’angle inférieur ou égal à 100°, notamment d’angle inférieur ou égal à 60°, par exemple inférieur ou égal à 40°.
Les pièces peuvent présenter entre elles un chanfrein avec un talon en partie inférieur.
Les pièces peuvent être métalliques, notamment comporter de l’acier, inoxydable ou non, de l’aluminium ou un de ses alliages.
Les pièces peuvent être des tôles.
Brève description des dessins
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel
[Fig 1] la figure 1 illustre, en vue de face, de manière schématique, un exemple de système selon l’invention positionné sur des pièces à souder à plat,
[Fig 2] la figure 2 est une vue similaire à la figure 1 illustrant le système au cours d’un procédé de soudage selon l’invention, [Fig 3] la figure 3 illustre l’avancement du procédé de soudage de la figure 2,
[Fig 4] la figure 4 illustre, en vue de face, de manière schématique, un autre exemple de système selon l’invention positionné sur des pièces formant entre elles un angle droit,
[Fig 5] la figure 5 et un agrandissement de la figure 4 selon V,
[Fig 6] la figure 6 est une vue similaire à la figure 5 illustrant la formation d’une portion droite d’un cordon de soudure,
[Fig 7] la figure 7 est une vue similaire à la figure 5 illustrant la formation d’une portion courbe d’un cordon de soudure, et
[Fig 8] la figure 8 illustre, en vue de dessus, de manière schématique, le système de la figure 7.
Description détaillée
Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence. A des fins de concision de la présente description, ils ne sont pas décrits en regard de chacune des figures, seules les différences entre les modes de réalisation étant décrites.
Sur les figures, les proportions réelles n’ont toujours pas été respectées, dans un souci de clarté.
On a illustré à la figure 1 un exemple de système 1 pour souder deux pièces P entre elles.
Le système comporte une base, dans cet exemple un chariot 2, agencée pour se déplacer à la surface de l’une des pièces P dans une direction d’avancement D.
Dans cet exemple le chariot 2 comporte une plateforme 3 montée sur des roues 4, dans cet exemple quatre, seulement deux étant visibles sur la figure 1.
Chaque roue 4 est motrice.
Le système 1 comporte un support 6 de torche T de soudure à l’arc à fil-électrode F.
La torche T de soudure est par exemple une torche standard utilisée pour une soudure MIG ou MAG, un poste TIG, un poste à arc submergé, un poste de soudage sous laitier, un poste plasma, ou tout autre poste de soudure à l’arc. La torche T est, dans cet exemple, reliée à un poste de soudure standard, non représenté dans un souci de clarté des dessins.
Le système 1 comporte également, montés sur la plateforme 3, un premier actionneur 10, linéaire, relié par l’intermédiaire d’un bras 15 de déportation à un deuxième actionneur 11 rotatif, lui-même relié au support 6 de torche T.
Le premier actionneur 10 permet de déplacer le bras 15, et donc le deuxième actionneur 11, le support 6 et la torche T, en translation relativement au chariot 2 dans direction Y orthogonale à la normale de la surface de la base 3.
L’axe Y n’est pas parallèle à l’axe longitudinal L de la torche T.
Le deuxième actionneur 11 présente un axe X de rotation parallèle à la direction d’avancement D.
Les deux actionneurs 10 et 11 fonctionnent avec des moteurs et des capteurs de position.
Le système 1 comporte également une unité de contrôle 20 configurée pour commander de manière coordonnée le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 en fonction de la trajectoire à donner à l’extrémité 30 du fil-électrode F.
L’unité de contrôle 20 permet de réaliser la soudure de manière autonome ou semi- autonome.
L’unité de contrôle 20 est, dans cet exemple, montée de manière amovible sur la plateforme 3 sur une zone de réception.
L’unité de contrôle 20 comporte également une batterie rechargeable permettant son alimentation électrique et celles des actionneurs 10 et 11.
Le système 1 comporte une télécommande 21 sans fil communicant avec l’unité de contrôle 20 via un système émetteur-récepteur ou par connexion filaire lorsque celle-ci est posée dessus.
La télécommande 21 forme une interface utilisateur permettant à un opérateur de contrôler et, éventuellement de corriger, à distance le déplacement du chariot 2.
La télécommande 21 permet également d’entrer des données sur la géométrie de la soudure à réaliser, comme par exemple l’angle entre les pièces P, l’épaisseur des pièces P ou l’angle d’un chanfrein entre les pièces P. Le système 1 comporte, dans cet exemple, un profilomètre laser 22 mesurant le profil des pièces P en amont la torche T de soudage dans la direction d’avancement D de celle-ci.
On a illustré sur les figures 2 et 3 un premier exemple de procédé de soudage à l’aide d’un système 1 tel que décrit précédemment.
Dans ce premier exemple, les pièces P sont toutes les deux à plat. Elles comportent chacune un chanfrein formant entre elles une ouverture d’angle Oc de 40°.
Dans un premier temps, le système 1 est positionné sur la surface extérieure de l’une des pièces P. Puis, par exemple avec la télécommande 21, un utilisateur transmet à l’unité de contrôle 20 des informations sur la géométrie des pièces P.
La torche T est alors déplacée pour se mettre en position pour la soudure.
Le chariot 2 est ensuite mis en mouvement dans la direction D et, au même moment, le fil-électrode E produit un arc avec l’une des pièces et est dévidé par la torche T, pour former le cordon de soudure J. Dans cet exemple, la base 2 se déplace en continu ou de façon intermittente.
Le premier actionneur 10 et le deuxième actio nneur 11 déplacent, par des mouvements coordonnés contrôlés par l’unité de contrôle 20, la torche T pour former le cordon de soudure J.
Comme illustré sur la figure 2, les deux actionneurs 10 et 11 sont déplacés de manière à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode E proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30 du fil-électrode E. Dans cet exemple, l’axe longitudinal L de la torche T forme avec la normale N un angle Os inférieur à 15°.
Pour réaliser le cordon de soudure J, la torche T est déplacée de manière à réaliser un balayage orthogonal à la direction D. Lors de ce balayage, par des mouvements coordonnés des deux actionneurs 10 et 11, l’orientation de la torche T est modifiée de sorte à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F aussi proche que possible de la normale N de la surface sur laquelle le cordon de soudure J est formé.
A ce titre, on a illustré sur la figure 3 la position de la torche T de soudure après un premier balayage de la gauche vers la droite. Dans cette position, et lors du balayage, l’angle Os demeure inférieur à 15°.
Le maintien de cette orientation est obtenu par des mouvements coordonnés des deux actionneurs 10 et 11. Par exemple, lors d’un passage de la torche T de la position gauche de la figure 2 à la position droite de la figure 3, le premier actionneur 10 se déplace de la gauche vers la droite selon l’axe Y et le deuxième actionneur 11 tourne dans un sens anti-horaire relativement à la direction D autour de l’axe X. En variante, il est possible que le premier actionneur 10 soit fixe.
Une telle orientation du fil-électrode F lors du balayage permet d’avoir un bon impact du fil-électrode F, une bonne pénétration de la soudure et donc d’avoir une bonne accroche de celle-ci. Cela permet d’obtenir un cordon J de soudure avec une bonne géométrie et pas ou peu de défauts.
Fors du déplacement du chariot 2, le balayage est réalisé par exemple de droite à gauche puis de gauche à droite, jusqu’à la fin de la soudure. Dans cet exemple, les mouvements de balayage, et donc ceux des deux actionneurs 10 et 11, sont coordonnés avec le déplacement du chariot 2 de manière à obtenir un balayage avec une fréquence relativement constante. Fa vitesse de dévidage du fil-électrode F peut être coordonnée avec la vitesse du balayage et/ou la vitesse de déplacement du chariot 2.
On a illustré sur les figures 4 à 7 une variante de système et de procédé dans laquelle les deux pièces P forment entre elles un angle droit et où le système comporte trois actionneurs 10, 11 et 12.
Dans cet exemple, le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 sont identiques à l’exemple précédent. Ee premier actionneur 10 permet également de déplacer en translation le troisième actionneur 12.
Ee troisième actionneur 12 permet, dans cet exemple, de déplacer le bras 15, et donc le deuxième actionneur 11, le support 6 et la torche T, en translation relativement au chariot 2 dans direction Z normale à la surface de la plateforme 3 et transverse à la direction d’avancement D.
Dans cet exemple, le cordon de soudure J à réaliser a, dans un plan transverse à la direction d’avancement D, une section sensiblement triangulaire.
Comme illustré, l’axe Y de déplacement du premier actionneur 10 et l’axe Z de déplacement du troisième actionneur 12 sont orthogonaux entre eux, sont compris dans un plan transverse à la direction d’avancement D et non parallèles à l’axe longitudinal F du fil F de la torche T. L’axe X de rotation du deuxième actionneur 11 est, comme précédemment, parallèle à la direction d’avancement D.
Dans cet exemple, la base 2 est mise en mouvement par intermittence.
La trajectoire Tb de balayage que l’extrémité 30 du fil-électrode F réalise au cours de l’opération de soudage est illustrée sur l’agrandissement partiel de la figure 4 donné à la figure 5.
Cette trajectoire Tb comporte une portion droite Tbl et deux portions courbes Tb2 et Tb3.
Le balayage est réalisé de manière périodique, par exemple en réalisant d’abord la portion courbe Tb2, puis la portion droite Tb 1 , puis la portion courbe Tb3, puis de nouveau la portion droite Tbl et ainsi de suite. Ce balayage est de préférence réalisé lorsque le chariot 2 est en déplacement.
Il est également possible de réaliser une plongée du fil-électrode F au milieu de la portion droite Tbl, formant une soudure dite en sapin.
Pour réaliser la portion droite Tbl, comme illustré sur la figure 6, les actionneurs linéaires 10 et 12 sont actionnés tandis que F actionneur rotatif 11 garde la même orientation.
Le déplacement du troisième actionneur 12 selon l’axe Z produit un déplacement ZI de l’extrémité 30 de la torche T. Dans cet exemple, le déplacement du troisième actionneur 12 selon Z est égal au produit de la norme de Dt et du sinus du plus petit angle a entre Dt et l’axe Z.
L’angle a correspond également au plus petit angle entre l’axe Z et un axe orthogonal à l’axe longitudinal L du fil-électrode F dans un plan transverse à la direction d’avancement D.
Le déplacement de F actionneur 10 selon l’axe Y produit un déplacement Y1 de l’extrémité 30 de la torche T. Dans cet exemple, le déplacement du premier actionneur 10 selon Y est égal au produit de la norme de Dt et du cosinus de l’angle a.
La somme des déplacements selon les axes ZI et Y1 produit un déplacement Dt de l’extrémité 30 de la torche T, dans un plan transverse à la direction d’avancement D.
Le deuxième actionneur 11, lors de la formation de la portion droite, se déplace également selon la direction Dt. Comme illustrée, lors de la formation de la portion droite Tbl, l’axe longitudinal L du fil-électrode F est confondu avec la normale de la surface N sur laquelle la soudure est réalisée, en l’espèce sur une partie du cordon de soudure J déjà réalisée.
La formation de la portion courbe Tb2 qui suit la formation de la portion droite Tbl de la figure 6 est illustrée sur la figure 7.
Pour produire la portion courbe Tb2, la soudure est réalisée en faisant tourner le fil-électrode F selon un axe XI parallèle à la direction d’avancement D et passant par l’extrémité 30 du fil-électrode F, cet axe XI étant positionné au centre de courbure de la portion courbe Tb2.
Ainsi, pour former la portion courbe Tb2, l’extrémité 30 peut être uniquement déplacée en rotation. H n’y a, par exemple, aucune translation de l’extrémité 30. En variante, il peut y avoir une légère translation.
Cette rotation autour de l’extrémité 30 nécessite des mouvements linéaires du premier actionneur 10 et du troisième actionneur 12 selon les axes Z et Y dans des sens opposés à ceux lors de la formation de la portion droite Tbl.
Le deuxième actionneur 11 est, lors de la formation de la portion courbe Tb2, mis en rotation autour de l’axe X dans le même sens de rotation que celui de l’extrémité 30 autour de l’axe XL
Sur la figure 7, l’axe Fi est un axe orthogonal à l’axe longitudinal L du fil- électrode F dans un plan transverse à la direction d’avancement D avant rotation et l’axe F2 illustre l’axe longitudinal L du fil-électrode F avant rotation.
Comme illustré, pour former la portion courbe, le fil-électrode F fait une rotation d’un angle P par rapport à l’axe F2.
Pour faire cette rotation, le troisième actionneur 12 a été déplacé selon l’axe Z de Lo(sin(a+ P) - sin(a)), le premier actionneur 10 selon l’axe Y de Lo(cos(a) - cos(a+ P)) et le deuxième actionneur a tourné autour de X d’un angle P, Lo étant la longueur entre l’extrémité 30 et le deuxième actionneur 11.
Les différents mouvements des actionneurs linéaires 10 et 12 produisent également un déplacement linéaire du deuxième actionneur 11 relativement aux pièces P selon une direction Dtl. Ce mouvement particulier de la torche T autour de l’extrémité 30 permet de maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F au plus proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30.
Par exemple, l’angle Os est ici inférieur à 10°.
Pour réaliser la portion courbe Tb3, on procède de manière analogue, les différents sens de déplacement ou de rotation étant inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion courbe Tb2.
Ces mouvements des trois actionneurs 10, 11 et 12, lors de la formation des différentes portions sont coordonnés par l’unité de contrôle 20.
En particulier, l’unité de contrôle 20 coordonne les mouvements de manière à asservir le déplacement de l’extrémité 30 du fil-électrode F par rapport à une trajectoire prédéterminée de celui-ci.
Dans une variante illustrée sur la figure 8, les actionneurs 10, 11 et 12 peuvent permettent le déplacement de la torche T dans un plan Pt dont la normale Nt forme un angle Ot, dit angle de poussée, de 5° par rapport à la direction d’avancement D.
Dans une variante non illustrée, l’angle Ot pourrait être inversé, c’est-à-dire que la torche T pointe légèrement dans la direction d’avancement D.
L’invention qui vient d’être décrite n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits.
En particulier, l’angle entre les pièces P peut être ouvert ou fermé différent, par exemple compris entre 0° et 360°.
La section du cordon J de soudure peut comporter un nombre de portions courbes différent, par exemple entre 1 et 4.
Le cordon J de soudure peut comporter un nombre de portions droites différent, par exemple entre 1 et 4.
Les mouvements des trois actionneurs 10, 11 et 12 peuvent être coordonnés de manière à former une portion courbe par une rotation de la torche T autour de l’extrémité 30 et une translation de cette extrémité.
Les mouvements des actionneurs 10, 11 et 12 peuvent être réalisés dans un plan dont la normale forme avec la direction d’avancement de la base un angle inférieur à 20°.

Claims

Revendications
1. Système (1) de soudage à l’arc pour souder deux pièces (P) entre elles, comportant au moins :
- une base (2) mobile relativement à la surface de l’une des pièces (P) à souder dans une direction d’avancement (D),
- un support (6) de torche (T) agencé pour recevoir une torche (T) de soudage à l’arc à fil- électrode (F),
- un premier actionneur (10) et un deuxième actionneur (11) pour déplacer le support (6) relativement à la base (2) dans un plan (Pt) sensiblement transverse à la direction d’avancement (D) de la base (2) relativement aux pièces (P) et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l’axe longitudinal (L) de la torche,
- une unité de contrôle (20) configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs (10, 11) en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité (30) du fil-électrode (F).
2. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire et le deuxième actionneur (11) est rotatif et permet de déplacer la torche (T) en rotation, de préférence selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D).
3. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier et le deuxième actionneur (10, 11) sont linéaires, les directions (Y, Z) de déplacement des actionneurs (10, 11) linéaires étant de préférence orthogonales entre elles.
4. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire, le deuxième actionneur (11) est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D), et dans lequel le système comporte un troisième actionneur (12) linéaire qui permet de déplacer la torche (T) en translation, les directions (Y, Z) de déplacement des actionneurs (10, 12) linéaires étant de préférence orthogonales entre elles.
5. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base (2) est un chariot mobile, un portique ou une colonne rotative.
6. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base (2) comporte des roues (4), notamment chacune d’axe de rotation perpendiculaire à la direction d’avancement (D), et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long des pièces (P) à souder.
7. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant au moins un capteur de géométrie (22) des pièces (P) mesurant le profil des pièces (P) à souder en amont la torche (T) de soudage dans le sens de déplacement de celle- ci, le pilotage des actionneurs (10, 11, 12) pouvant se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré.
8. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une torche (T) de soudure reçue par le support (6) de torche (T).
9. Procédé de soudage de deux pièces (P) entre elles à l’aide d’un système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on met en mouvement en continu ou par intermittence la base (2) relativement aux pièces (P) à souder, et, lorsque la base (2) est en mouvement et/ou entre deux mouvements de celle-ci :
- la torche (T) de soudage produit un arc,
- la torche (T) de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés desdits premier et deuxième actionneurs (10, 11) de manière à former un cordon (J) de soudure.
10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les mouvements des premier et deuxième actionneurs (10, 11) sont coordonnés avec le déplacement de la base (2).
11. Procédé selon l’une des revendications 9 et 10, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire le deuxième actionneur (11) étant rotatif, la torche (T) de soudage étant déplacée par des mouvements linéaires du premier actionneur (10) coordonnés avec des mouvements rotatifs du deuxième actionneur (11) permettant de déplacer la torche (T) en rotation relativement aux pièces (P), notamment selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D).
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la torche (T) de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs (10, 11) et d’un troisième actionneur (12), de préférence l’un des trois actionneurs (10, 11, 12) étant rotatif, les deux autres actionneurs (10, 11, 12) étant linéaires.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel on réalise un balayage de la torche (T) de soudure dans une direction orthogonale à la direction d’avancement (D).
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel le cordon (J) de soudure réalisé comporte une portion droite et/ou une portion courbe.
15. Procédé selon l’une quelconque des revendication 9 à 14, dans lequel une portion courbe (Tb2, Tb3) du cordon (J) de soudure est réalisée après une portion droite (Tbl) du cordon (J) de soudure, les sens de déplacement du ou des actionneurs linéaires (10, 11) relativement aux pièces lors de la formation de portion courbe (Tb2, Tb3) étant inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion droite (Tbl) immédiatement précédente.
16. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, dans lequel des mouvements coordonnés du premier actionneur (10), du deuxième actionneur (11) et, le cas échéant, du troisième actionneur (12) font tourner la torche (T) de soudure relativement aux pièces (P) autour d’un axe (XI) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D) et passant par une extrémité (30) du fil-électrode (F).
17. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 16, dans lequel, au cours de la formation du cordon (J) de soudure, le fil-électrode (F) forme un angle (Os) inférieur à 70°, de préférence inférieur à 45° par rapport à la normale (N) de la surface à souder en regard d’une extrémité (30) du fil-électrode (F).
18. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 17, dans lequel on réalise entre les pièces (P) un cordon (J) de soudure de section comportant une portion droite (Tbl) et une portion courbe (Tb2, Tb3), notamment deux portions courbes (Tb2, Tb3) à chacune des extrémités de la portion droite (Tbl).
19. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 18, dans lequel l’unité de contrôle (20) coordonne les mouvements du premier actionneur (10), du deuxième actionneur (11) et, le cas échéant, du troisième actionneur (12) de manière à asservir le déplacement de l’extrémité (30) du fil-électrode (F) à une trajectoire prédéterminée du fil- électrode (F).
PCT/EP2024/050988 2023-01-19 2024-01-17 Systeme de soudage a l'arc, et procede de soudage a l'arc utilisant un tel systeme WO2024153676A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FRFR2300505 2023-01-19
FR2300505A FR3145106A1 (fr) 2023-01-19 2023-01-19 Système de soudage à l’arc

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024153676A1 true WO2024153676A1 (fr) 2024-07-25

Family

ID=85726726

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2024/050988 WO2024153676A1 (fr) 2023-01-19 2024-01-17 Systeme de soudage a l'arc, et procede de soudage a l'arc utilisant un tel systeme

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR3145106A1 (fr)
WO (1) WO2024153676A1 (fr)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2091909A (en) * 1980-11-17 1982-08-04 Hirschmann Franz Control equipment for arc welding
EP0064603A2 (fr) * 1981-05-05 1982-11-17 Messer Griesheim Gmbh Guidage automatique sans contact de torche le long du milieu du cordon pendant le soudage à l'arc sous gaz protecteur
WO2013137131A1 (fr) * 2012-03-12 2013-09-19 小池酸素工業株式会社 Appareil de soudage
EP3599062A1 (fr) * 2018-07-09 2020-01-29 Irt Jules Verne Robot de soudage
DE112012006219B4 (de) * 2012-04-10 2021-10-07 Kokuho Company Limited Schweisswagen

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2091909A (en) * 1980-11-17 1982-08-04 Hirschmann Franz Control equipment for arc welding
EP0064603A2 (fr) * 1981-05-05 1982-11-17 Messer Griesheim Gmbh Guidage automatique sans contact de torche le long du milieu du cordon pendant le soudage à l'arc sous gaz protecteur
WO2013137131A1 (fr) * 2012-03-12 2013-09-19 小池酸素工業株式会社 Appareil de soudage
DE112012006219B4 (de) * 2012-04-10 2021-10-07 Kokuho Company Limited Schweisswagen
EP3599062A1 (fr) * 2018-07-09 2020-01-29 Irt Jules Verne Robot de soudage

Also Published As

Publication number Publication date
FR3145106A1 (fr) 2024-07-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0611217B1 (fr) Machine automatique de soudage "in situ" suivant un profil à tronçon curviligne, et avec commande programmable d'extrapolation
EP0133411B1 (fr) Procédé et machines pour souder ou découper automatiquement la jonction entre un tube principal et un tube secondaire en dérivation
FR2708500A1 (fr) Robot de soudage.
US20140346163A1 (en) Laser controlled internal welding machine for a pipeline
EP2424704B1 (fr) Systeme mecanique de guidage automatique d'une ou plusieurs torches d'une unite de soudage avec trois axes de pivotement pour la (les) torche(s)
EP0034967A1 (fr) Procédé automatique et auto-adaptatif de soudage par fusion et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé
EP0141717B1 (fr) Dispositif de positionnement pour robot
EP1960148B1 (fr) Dispositif de soudage automatique du type mig/mag
CA2811385A1 (fr) Dispositif de soudage ameliore avec un chariot et deux actionneurs afin d'orienter une tete de soudage
WO2024153676A1 (fr) Systeme de soudage a l'arc, et procede de soudage a l'arc utilisant un tel systeme
EP1567301B1 (fr) Systeme et procede pour deplacer un point de focalisation d'un rayonnement laser de puissance
WO2015097243A1 (fr) Machine de soudure a arc electrique
EP0115728B1 (fr) Porte-organe adaptatif pour robot
EP3414040B1 (fr) Dispositif pour la soudure automatique d'un joint, notamment un joint de bordée
FR2591516A1 (fr) Machines a decouper automatiquement l'intersection d'un tube avec un ou plusieurs tubes et/ou un ou plusieurs plans
FR3064513A1 (fr) Systeme automatique de soudage portatif
FR2503869A1 (fr) Procede de controle de la longueur totale de materiaux ronds, de grande longueur, tels que tubes et barres, ainsi que les installations pour la mise en oeuvre de ce procede
FR2704166A1 (fr) Procédé et dispositif pour effectuer le soudage de tronçons de tube à l'aide de rayons laser.
EP0062554A1 (fr) Ensemble mobile de soudage par points avec métal d'apport sous atmosphère gazeuse
WO2023217978A1 (fr) Système de soudage à l'arc, procédé de soudage de pièces à l'aide d'un tel système, et gamme d'accessoires pour un tel système de soudage à l'arc
EP2788150B1 (fr) Procédé de commande d'un système robotisé pour le revêtement d'une pièce par projection d'un matériau
EP0135434A1 (fr) Dispositif de supportage d'un capteur pour une machine automatique et son application à une telle machine
FR2613265A1 (fr) Dispositif mecanique permettant la reconnaissance automatique de profils de type en v notamment de lignes de soudure devant constituer des joints a souder
WO2015086694A1 (fr) Dispositif de traitement d'un corps longiligne
FR2506277A1 (fr) Dispositif de trancannage et girouettage, en particulier pour le flexoforage

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24701167

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1