WO2024142950A1 - 防水部材、防水ケース、及び電子機器 - Google Patents

Abstract

本発明は、防水性と通音特性とを両立させることに適した防水部材、これを備えた防水ケース及び電子機器を提供する。防水部材は、防水膜を備える。防水膜は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ'が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす。 （ｉ）引張試験により測定した初期弾性率が、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。 （ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、防水膜に針が貫通するまでの最大応力を、最大応力到達時の防水膜の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率が、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

Description

防水部材、防水ケース、及び電子機器

　本発明は、防水部材、これを備えた防水ケース及び電子機器に関する。

　スピーカー及びブザー等の発音部、並びに、マイク等の受音部のような音響に関わる部品（音響部品）を備えた電子機器には、例えば、スマートウォッチをはじめとするウェアラブルデバイス、スマートフォン、携帯電話、及びデジタルカメラのように、持ち運んで屋外で使用される機器も多く存在する。近年、このような音響部品を備えた電子機器に対して、通音特性を確保しつつ、防水機能を付与することが求められている。既に、防水スマートウォッチ及び防水スマートフォン等が普及しており、それらの機器の音響部分（音響部品）を保護するために、防水通音機能を有するフィルタ（防水通音部材）が使用されている。

　例えば、マイク及びスピーカーを備えた防水スマートウォッチの筐体には、マイク及びスピーカーに対応する位置にそれぞれ開口が設けられている。それらの開口を防水通音部材で塞ぐことによって、通音特性及び防水性の確保が図られている。

　従来、防水通音部材として、ポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」と記載する）等を用いた微孔性膜を使用することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、防水通音部材として、エラストマーを用いた無孔性膜を使用することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。エラストマーを用いた防水通音部材は、無孔膜であるがゆえにＰＴＦＥ等の微孔性膜に比べて防水性に優れる。

特表２００３－５０３９９１号公報 特開２０１４－７７３８号公報

　しかし、防水性と通音特性とはトレードオフの関係にあるため、これまで両者の両立は困難であった。

　そこで、本発明は、防水性と通音特性とを両立させることに適した防水部材、これを備えた防水ケース及び電子機器の提供を目的とする。

　本発明者らは、鋭意検討した結果、エラストマーを含む防水膜の貯蔵弾性率及び初期弾性率をそれぞれ一定の範囲に調整することにより、上記目的が達成されることを見出した。

　本発明は、
　防水膜を備え、
　前記防水膜は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす、防水部材、
　を提供する。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率が、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、前記防水膜に針が貫通するまでの最大応力を、前記最大応力到達時の前記防水膜の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率が、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

　別の側面において、本発明は、
　開口が形成されたフレームを含むケースと、
　前記開口を塞ぐように前記フレームに配置された、上記本発明の防水部材と、を備えた、
　防水ケース、
　を提供する。

　さらに別の側面において、本発明は、
　開口が形成された筐体と、
　前記開口を塞ぐように前記筐体に配置された、上記本発明の防水部材と、を備えた、
　電子機器、
　を提供する。

　本発明によれば、防水性と通音特性とを両立させることに適した防水部材、これを備えた防水ケース及び電子機器を提供することができる。

図１Ａは、本発明の防水部材の一例を模式的に示す断面図である。 図１Ｂは、図１Ａの防水部材を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１Ａの防水部材が機器の筐体に設置された状態の一例を示す断面図である。 図３Ａは、本発明の防水部材の別の例を模式的に示す断面図である。 図３Ｂは、図３Ａの防水部材を模式的に示す斜視図である。 図４は、図３Ａの防水部材が機器の筐体に設置された状態の一例を示す断面図である。 図５Ａは、本発明の防水ケースの一例を示す正面図である。 図５Ｂは、図５Ａの防水ケースの背面図である。 図６Ａは、図５ＡのＡ－Ａ線に沿った断面図である。 図６Ｂは、図５ＡのＢ－Ｂ線に沿った断面図である。 図７Ａは、防水ケース及び電子機器の配置を示す上方斜視図である。 図７Ｂは、防水ケース及び電子機器の配置を示す下方斜視図である。 図８は、本発明の電子機器の一例を示す正面図である。 図９は、サンプル１～３の引張試験による伸びと応力との関係を示すグラフである。 図１０は、サンプル群１～３の厚さと耐水圧との関係を示すグラフである。 図１１は、動的粘弾性測定試験を説明するための模式的な側面図である。 図１２は、突き刺し試験を説明するための模式的な断面図である。 図１３は、防水膜の挿入損失を評価する方法を説明するための模式図である。

　本発明の第１態様にかかる防水部材は、
　防水膜を備え、
　前記防水膜は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率が、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、前記防水膜に針が貫通するまでの最大応力を、前記最大応力到達時の前記防水膜の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率が、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

　本発明の第２態様において、例えば、第１態様にかかる防水部材では、前記防水膜は、周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失が１０ｄＢ以下である。

　本発明の第３態様において、例えば、第１又は第２態様にかかる防水部材では、前記防水膜は、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９に定められた耐水度試験Ｂ法（高水圧法）に準拠して測定した耐水圧が、２００ｋＰａ以上かつ３００ｋＰａ以下である。

　本発明の第４態様において、例えば、第１～第３態様のいずれか１つにかかる防水部材では、前記防水膜は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３：２０１２に定められたタイプＡデュロメータ硬さ試験に準拠して測定した硬度が、４０以上かつ６０以下である。

　本発明の第５態様において、例えば、第１～第４態様のいずれか１つにかかる防水部材では、前記防水膜は、エラストマーを含む。

　本発明の第６態様において、例えば、第５態様にかかる防水部材では、前記エラストマーは、シリコーンゴム及びウレタンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含む。

　本発明の第７態様において、例えば、第５態様にかかる防水部材では、前記エラストマーは、シリコーンゴムである。

　本発明の第８態様において、例えば、第１～第７態様のいずれか１つにかかる防水部材では、前記防水膜の目付量が３０ｇ／ｍ²より大きい。

　本発明の第９態様において、例えば、第５態様にかかる防水部材では、前記エラストマーは、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの混合物である。

　本発明の第１０態様において、例えば、第１～第９態様のいずれか１つにかかる防水部材では、前記防水膜の少なくとも一方の主面に撥油処理が施されている。

　本発明の第１１態様において、例えば、第１～第１０態様のいずれか１つにかかる防水部材では、前記防水膜は、着色剤を含有する。

　本発明の第１２態様において、例えば、第１～第１１態様のいずれか１つにかかる防水部材は、前記防水膜に接合された粘着剤層をさらに備える。

　本発明の第１３態様にかかる防水ケースは、
　開口が形成されたフレームを含むケースと、
　前記開口を塞ぐように前記フレームに配置された、第１～第１２態様のいずれか１つにかかる防水部材と、を備える。

　本発明の第１４態様にかかる電子機器は、
　開口が形成された筐体と、
　前記開口を塞ぐように前記筐体に配置された、第１～第１２態様のいずれか１つにかかる防水部材と、を備える。

　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されない。

　［防水部材］
　本実施形態の防水部材の一例を図１Ａ～１Ｂに示す。図１Ａ～１Ｂに示す防水部材１０は、防水膜１を備える。図２は、防水部材１０が筐体５０の開口５１を塞ぐように配置された状態の一例を示す断面図である。図２に示すように、防水部材１０は、筐体５０の開口５１を塞ぐように配置されて使用される。

　防水膜１は、音の通過を許容しつつ水の侵入を防ぐ膜である。防水膜１は、開口５１を塞ぐ形状を有している。防水膜１は、筐体５０に配置されたときに開口５１に面する第１主面１ａと、開口５１とは反対側に面する第２主面１ｂとを有する。本明細書において、「開口に面する」とは、開口側に向いていることを意味し、２つの部材が互いに対向する場合に限定されず、２つの部材の間に別の部材が存在する場合も含む。

　防水膜１は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、防水膜１に針が貫通するまでの最大応力を、最大応力到達時の防水膜１の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率Ｅ_Pが、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。
　本実施形態において、動的粘弾性測定試験による測定範囲は、通音特性の測定範囲である周波数０～２０ｋＨｚである。

　特許文献２において提案されているようなエラストマーからなる防水膜を含む音響部品用保護部材では、防水性と通音特性との両立は困難であった。本発明者らは、この課題について検討を進め、特に、エラストマーからなる防水膜は、低周波数域（周波数１００～５００Ｈｚ）の音に対する挿入損失が高いという新たな課題を発見した。低周波数域の音に対する挿入損失を低減することができれば、防水性を確保しつつ通音特性を向上させた防水部材を提供できる。そこで、本発明者らは、防水膜について、低周波数域の音に対する挿入損失を低減する方法について鋭意検討した。その結果、膜の弾性率に着目することに想到した。

　膜の振動速度は、膜の通音特性に影響する。具体的には、膜の振動速度が増加すると、挿入損失が低下し、膜の通音特性が向上する。振動速度は、振動による変位量を時間で微分した値である。そのため、膜の変位量を増加させれば、膜の振動速度は増加する。これらの知見に基づき、本発明者らは、膜の通音特性を向上させるために、膜の弾性率を調整することに想到した。

　さらに、本発明者らは、膜は周波数によって異なる特性を示すことから、周波数に依存するパラメータである貯蔵弾性率Ｅ’は、通音特性との相関性がより高いという知見を得た。これらの知見に基づき、本発明者らは、低周波数域における膜の通音特性を向上させるために、膜の貯蔵弾性率Ｅ’を低減することに想到した。一方、本発明者らの検討によると、初期弾性率Ｅ_t及び突刺し弾性率Ｅ_Pは、膜の防水性に影響を与える。

　貯蔵弾性率Ｅ’が上記の範囲に調整され、かつ、上記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす防水膜１は、防水性を確保しながら、低周波数域における挿入損失を低減させうる。そのため、防水部材１０は、防水性と通音特性とを両立させることに適している。

　防水膜１は、貯蔵弾性率Ｅ’の下限が、３．５×１０⁶Ｐａであってもよく、４．５×１０⁶Ｐａであってもよく、５．５×１０⁶Ｐａであってもよく、さらには、６．５×１０⁶Ｐａであってもよい。防水膜１は、貯蔵弾性率Ｅ’が、６．７×１０⁶Ｐａ以上かつ７．４×１０⁶Ｐａ以下であってもよい。

　防水膜１は、初期弾性率Ｅ_tの上限が、９０ＭＰａであってもよく、８０ＭＰａであってもよく、７０ＭＰａであってもよく、６０ＭＰａであってもよく、さらには、５５ＭＰａであってもよい。防水膜１は、突刺し弾性率Ｅ_pの上限が、３５ＭＰａであってもよく、３０ＭＰａであってもよく、さらには、２５ＭＰａであってもよい。防水膜１は、初期弾性率Ｅ_tが、３１ＭＰａ以上かつ５４ＭＰａ以下であること、及び、突刺し弾性率Ｅ_pが、９．５ＭＰａ以上かつ２３ＭＰａ以下であること、から選ばれる少なくとも１つを満たしてもよい。

　（貯蔵弾性率Ｅ’の測定方法）
　貯蔵弾性率Ｅ’は、以下に説明する引張モードの動的粘弾性測定試験により測定することができる。動的粘弾性測定（ＤＭＡ：Dynamic Mechanical Analysis）は、サンプル片の粘弾性挙動を知る方法の一つである。図１１は、ＤＭＡ装置の引張モードを説明するための模式的な側面図である。まず、防水膜１を幅１０ｍｍ×長さ２０ｍｍの短冊状に切り出し、サンプル片Ｓ₁とする。次に、図１１に示すＤＭＡ装置８０において、長手方向が垂直方向となるようにサンプル片Ｓ₁を測定ヘッド８１にクランプする。クランプされたサンプル片Ｓ₁に対して、荷重発生部８２からプローブ８３を介して引張方向の応力（周波数による正弦波応力）σを付与する。測定周波数は、０～２０ｋＨｚの範囲である。このとき、サンプル片Ｓ₁は、温度調節器８４により－１０～１０℃に温度調整されている。応力σは、サンプル片Ｓ₁の歪振幅が一定となるように付与される。サンプル片Ｓ₁は、応力σに対し、粘性成分に依存した位相の遅れをもって同様な正弦波状の歪応答を与える。変位検出部８５は、応力σと歪εの振幅比σ／ε及び位相差δを検出する。振幅比σ／ε及び位相差δを用いて、貯蔵弾性率Ｅ’を算出できる。このようにして算出した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率を、防水膜１の貯蔵弾性率Ｅ’とみなす。本実施形態では、５個のサンプル片Ｓ₁について応力σと歪εの振幅比σ／ε及び位相差δを検出し、これらの検出値から算出された貯蔵弾性率Ｅ’の平均値を防水膜１の貯蔵弾性率Ｅ’とする。

　（初期弾性率Ｅ_tの測定方法）
　初期弾性率Ｅ_tは、ヤング率とも呼ばれ、以下に説明する方法により測定することができる。まず、防水膜１を幅５ｍｍ×長さ６０ｍｍの短冊状に切り出し、サンプル片Ｓ₂とする。引張試験機を用いて、２５℃、チャック間距離４０ｍｍ、速度３００ｍｍ／分の条件で、サンプル片Ｓ₂を長手方向に引張り、伸び１０％時の弾性率を測定する。このようにして測定した弾性率を、防水膜１の初期弾性率Ｅ_tとみなす。本実施形態では、５個のサンプル片Ｓ₂について初期弾性率Ｅ_tを測定し、これらの測定値の平均値を防水膜１の初期弾性率Ｅ_tとする。

　（突刺し弾性率Ｅ_pの算出方法）
　突刺し弾性率Ｅ_pは、ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して、以下に説明する方法により求めることができる。図１２は、突き刺し試験を説明するための模式的な断面図である。まず、防水膜１を幅１０ｍｍ×長さ１００ｍｍの短冊状に切り出し、サンプル片Ｓ₄とする。次に、図１２に示すように、サンプル片Ｓ₄を冶具９０に固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針９１を１０ｍｍ／ｍｉｎの速度でサンプル片Ｓ₄に突き刺し、サンプル片Ｓ₄に針が貫通するまでの最大応力ｐ（ｇｆ）、及び、最大応力ｐに到達した時のサンプル片Ｓ₄の突刺し方向の変位量ｈ（ｍｍ）を測定する。突刺し弾性率Ｅ_pは、変位量ｈに対する最大応力ｐの比（ｐ／ｈ）として算出できる。このようにして算出した突刺し弾性率Ｅ_pを、防水膜１の突刺し弾性率Ｅ_pとみなす。本実施形態では、５個のサンプル片Ｓ₄について最大応力ｐ及び変位量ｈを測定し、これらの測定値から算出された突刺し弾性率Ｅ_pの平均値を防水膜１の突刺し弾性率Ｅ_pとする。

　防水膜１は、例えば、周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失が１０ｄＢ以下である。上記挿入損失が上記範囲にある防水膜１は、低周波数域における通音特性に優れている。防水膜１の上記挿入損失の下限は特に限定されない。上記挿入損失の下限は、例えば、０．５ｄＢである。

　（挿入損失の測定方法）
　防水膜１の周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失の測定方法の詳細は、実施例の欄において述べる。

　防水膜１は、例えば、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９に定められた耐水度試験Ｂ法（高水圧法）に準拠して測定した耐水圧が、２００ｋＰａ以上かつ３００ｋＰａ以下である。上記耐水圧が上記範囲にある防水膜１は、防水性に優れている。防水膜１の上記耐水圧の下限は、２１０ｋＰａ以上であってもよい。

　（耐水圧の測定方法）
　防水膜１の耐水圧は、以下に説明する方法により測定することができる。まず、防水膜１を準備し、これをサンプル片Ｓ₃とする。耐水圧の測定冶具の一例は、直径１ｍｍの貫通孔（円形の断面を有する）が中央に設けられた、直径４７ｍｍのステンレス製円板である。この円板は、耐水圧を測定する際に加えられる水圧によって変形しない厚さを有する。この測定冶具を用いた耐水圧の測定は、以下のように実施できる。測定冶具の貫通孔の開口を覆うように、当該冶具の一方の面にサンプル片Ｓ₃を固定する。固定は、耐水圧の測定中、サンプル片Ｓ₃の固定部分から水が漏れないように行う。サンプル片Ｓ₃の固定には、測定冶具の貫通孔の開口の形状と一致した形状を有する通水口が中心部に打ち抜かれた両面粘着テープを利用できる。両面粘着テープは、測定冶具の貫通孔の開口の周と通水口の周とが一致するように、測定冶具とサンプル片Ｓ₃との間に配置すればよい。次に、サンプル片Ｓ₃を固定した測定冶具を、サンプル片Ｓ₃の固定面とは反対側の面が測定時の水圧印加面となるように試験装置にセットして、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９のＢ法（高水圧法）に従って耐水圧を測定する。ただし、耐水圧は、サンプル片Ｓ₃の膜面の１か所から水が出たときの水圧に基づいて測定する。測定した値を、防水膜１の耐水圧とすることができる。本実施形態では、５個のサンプル片Ｓ₃について耐水圧を測定し、これらの測定値の平均値を防水膜１の耐水圧とする。試験装置として、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９に例示されている耐水度試験装置と同様の構成を有するとともに、上記測定冶具をセット可能な試験片取付構造を有する装置を使用できる。

　防水膜１の厚さは、例えば、５μｍ以上かつ４０μｍ以下である。防水膜１の厚さが上記範囲にあることにより、防水部材１０において、十分な防水性及び強度を確保することができる。防水膜１の厚さの上限は、３５μｍであってもよく、３０μｍであってもよい。防水膜１の厚さの下限は、１０μｍであってもよく、１５μｍであってもよい。

　（厚さの測定方法）
　防水膜１の厚さは、防水膜１の任意の５点について厚さを測定し、これらの測定値の平均値として求めることができる。

　防水膜１は、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６２５３：２０１２に定められたタイプＡデュロメータ硬さ試験に準拠して測定した硬度Ｈ_Aが、４０以上かつ６０以下である。硬度Ｈ_Aが上記範囲にある防水膜１では、貯蔵弾性率Ｅ’が、６．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ５５ＭＰａ以下であることが実現されやすい。防水膜１の硬度Ｈ_Aは、４５以上かつ６０以下であってもよく、５０以上かつ６０以下であってもよい。なお、以下では、硬度Ｈ_Aが４０以上かつ６０以下であることを中硬度と呼ぶことがある。

　（硬度Ｈ_Aの測定方法）
　硬度Ｈ_Aは、タイプＡデュロメータ硬度計を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６２５３：２０１２に準拠して測定することができる。

　防水膜１の原料は特に限定されない。防水膜１は、例えば、シリコーンゴム、ポリウレタン、及びポリテトラフルオロエチレンからなる群から選択される少なくとも１種を含んでいてもよい。防水膜１は、シリコーンゴム及びポリテトラフルオロエチレンからなる群から選択される少なくとも１種を含んでいてもよい。

　防水膜１は、単一の原料から構成されていてもよく、異なる原料の混合物から構成されていてもよい。

　防水膜１は、エラストマーを含んでいてもよい。防水膜１は、エラストマーを主成分として含んでいてもよい。防水膜１がエラストマーを主成分として含むとは、防水膜１に含まれる成分の中で、エラストマーの含有量が最も大きい割合（質量％）であることを意味する。防水膜１は、エラストマーのみからなっていてもよい。

　本実施形態において、防水膜１は無孔膜である。そのため、防水部材１０は、防水性の向上に特に適している。本実施形態において、無孔とは、膜の一方の主面と他方の主面とを連通する細孔が存在しない、又は、細孔の数が極めて少ないことを意味する。例えば、ガーレー数で表示される通気度が１万秒／１００ｍＬより大きい膜を無孔膜と判断することができる。ここで、ガーレー数とは、ＪＩＳ　Ｐ８１１７：２００９に準拠して測定することにより得られる値である。

　防水膜１に用いられるエラストマーは、ゴム状弾性体である。エラストマーは、ゴム硬度、すなわち硬度Ｈ_Aを有するゴム状弾性体が好ましい。エラストマーは、熱硬化性エラストマーであってもよく、熱可塑性エラストマーであってもよい。エラストマーは、特には限定されない。エラストマーとして、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム、及び天然ゴム等が挙げられる。エラストマーとして、これらから選ばれる１種又は２種以上の組み合わせを使用できる。これらの中でも、シリコーンゴム及びウレタンゴムが望ましく用いられる。エラストマーは、シリコーンゴム及びウレタンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含んでいてもよい。

　防水膜１に用いられるエラストマーは、シリコーンゴムであってもよい。防水膜１に用いられるエラストマーとして、シリコーンゴムを用いることにより、防水部材１０の通音特性をより向上させることができる。

　防水膜１の目付量は、３０ｇ／ｍ²より大きくてもよい。目付量は、面密度とも呼ばれ、防水膜１の単位面積あたりの質量である。

　例えば、防水膜１に用いられるエラストマーがシリコーンゴムである場合には、目付量を３０ｇ／ｍ²より増加させることにより、防水部材１０の防水性をさらに向上させつつ通音特性の低下を抑制することができる。

　例えば、防水膜１に用いられるエラストマーがシリコーンゴムである場合、防水膜１の目付量の上限は、６５ｇ／ｍ²であってもよい。防水膜１の目付量の上限は、６３ｇ／ｍ²であってもよい。

　防水膜１は、単一のエラストマーから構成されていてもよい。防水膜１は、異なるエラストマーの混合物から構成されていてもよい。

　防水膜１は、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの混合物からなっていてもよい。すなわち、防水膜１に用いられるエラストマーは、相対的に高硬度の第１エラストマーと、第１エラストマーより相対的に低硬度の第２エラストマーとの混合物であってもよい。本実施形態において、高硬度とは、例えば、硬度Ｈ_Aが、６０超かつ９６以下であることを意味する。低硬度とは、例えば、硬度Ｈ_Aが、２０以上かつ４０未満であることを意味する。一般的に、高硬度のエラストマーは、低硬度のエラストマーよりも防水性に優れる。低硬度のエラストマーは、高硬度のエラストマーよりも通音特性に優れる。

　本発明者らの検討により、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの混合物からなる防水膜１は、単一のエラストマーからなる防水膜に比べて、通音特性及び防水性に優れることが見出された。これは、上記混合物からなる防水膜１では、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとが相分離した状態（例えば、海島構造）で存在していることにより、高硬度のエラストマーによる部分は優れた防水性を発揮する一方で、低硬度のエラストマーによる部分は、振動しやすく、音透過が促進されるためと推測される。さらに、上記効果は、防水膜１の硬度Ｈ_Aが４０以上かつ６０以下である場合、すなわち、上記混合物が中硬度のエラストマーである場合に特に顕著であることが見出された。

　上記混合物において、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの質量比は、４：６～６：４の範囲にあることが好ましい。高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの質量比が上記範囲にある場合、防水性と通音特性とのバランスが取れた防水膜１が実現されやすい。

　防水膜１の少なくとも一方の主面に撥油処理が施されていてもよい。このような構成を有する防水膜１は、より高い防水性を有する。

　防水膜１の双方の主面に撥油処理が施されていてもよい。

　撥油処理は、防水膜１の少なくとも一方の主面に撥油剤溶液を塗布し、乾燥することにより実施することができる。撥油剤溶液を塗布する方法は、特に制限されず、例えば、スプレー法、スピンコート法、ディッピング法、ロールコーター法等を用いることができる。撥油剤溶液における撥油剤濃度は、０．１～１０重量％が好ましく、０．５～５．０重量％がより好ましい。

　撥油剤は、特に限定されないが、フッ素系撥油処理剤が好ましい。フッ素系撥油剤としては、例えば、フッ素含有側鎖を有するアクリル系ポリマー、フッ素含有側鎖を有するウレタンポリマー、及びフッ素含有側鎖を有するシリコーン系ポリマーからなる群から選ばれる１種以上であることが好ましい。例えば、撥油剤として、下記化学式（ａ）により示される化合物を単量体とする重合体を含む撥油剤ａと、溶媒との混合物を使用することができる。
　ＣＨ₂＝Ｃ（ＣＨ₃）ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂Ｃ₅Ｆ₁₀ＣＨ₂Ｃ₄Ｆ₉　・・・（ａ）
　溶媒としては、１，１，２，２－テトラフルオロエトキシ－１－（２，２，２－トリフルオロ）エタン（以下、ＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆという）（ＡＧＣ社製，ＡＥ－３０００）及びメタキシレンヘキサフロライド（以下、ＭＸ－ＨＦという）の混合溶液を使用することができる。混合比は、体積比により表示して、ＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ：ＭＸ－ＨＦ＝３：１が良好である。

　また、上述のようなフッ素系撥油剤として、市販品を使用することも可能である。例えば、ダイキン社製「ユニダイン（登録商標）」シリーズ；信越化学社製Ｘ－７０－０２９Ｃ；ＡＧＣセイミケミカル社製「エスエフコート（登録商標）」シリーズ（例えば、ＳＩＦ－２００）等を使用することができる。また、シリコーン系ポリマーのフッ素系撥油剤としては、例えば、信越化学社製ＫＰ－８０１Ｍ等がある。

　撥油剤溶液に使用する溶媒には、フッ素系側鎖に親和性の高いフッ素系の溶媒が好ましい。フッ素系側鎖に親和性の高いフッ素系の溶媒として、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、信越化学社製ＦＳシンナー、住友スリーエム社製フロリナート等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

　撥油剤溶液の塗布後の乾燥は、特に限定されず、自然乾燥（風乾）であってもよく、加熱乾燥であってもよい。オイル付着後の通気性に優れることから、４０～１２０℃の加熱乾燥が好ましく、５０～１１０℃の加熱乾燥がより好ましい。

　防水膜１には、着色処理が施されていてもよい。防水膜１が透明又は白色であると、防水部材１０が機器の筐体の開口を塞ぐように配置された場合、防水膜１が目立つことがある。そこで、配置される筐体の色に応じて防水膜１を着色することにより、筐体に配置された場合に目立ちにくい防水部材１０を実現することができる。防水膜１は、例えば黒色に着色されていてもよい。また、筐体のデザイン性が重視される際、防水部材１０を筐体の開口を塞ぐように配置すると、デザイン性が損なわれるおそれがある。そこで、筐体のデザイン性に合わせて防水膜１を着色することにより、デザイン性を維持することができる。

　防水膜１の着色は、例えば、防水膜１に含まれる原料（例えば、エラストマー）に着色剤を含有させることによって実現できる。デザイン性を有する機器を実現する場合、使用される着色剤は、例えば、３８０ｎｍ以上かつ５００ｎｍ以下の波長域の少なくとも一部の光についての光吸収能を有することが望ましい。換言すると、防水膜１が、この着色剤によって、黒色、灰色、茶色、緑色、黄色又は桃色に着色されていることが望ましい。防水膜１の着色方法としては、シート化する前の原料（例えば、エラストマー）を含む原料に、顔料又はカーボンブラック等の着色剤を混合して着色する方法と、シート化した後の原料（例えば、シート状エラストマー）を、染色又は印刷の技術を利用して、着色剤によって着色する方法とがある。なお、着色剤としてカーボンブラックを用いた場合、防水膜１の強度を向上させることができ、さらに防水性を向上させることができるという効果も得られる。

　防水膜１を製造する方法は、特に限定されず、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、原料溶液をダイス等の吐出手段により、離型可能な基材上に薄層に押し出す方法、原料溶液を離型可能な基材上に流涎した後、アプリケータやワイヤーバー、ナイフコーターで薄膜形成する方法等を採用することができる。さらには切削方式により、防水膜１を所定の厚さに調整してもよい。

　一例として、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの混合物であるエラストマーからなる防水膜１は、次のような方法で製造することが可能である。まず、酢酸エチルに溶解させた高硬度のエラストマー（例えば、高硬度のシリコーンゴム）Ｇ_Hと、酢酸エチルに溶解させた低硬度のエラストマー（例えば、低硬度のシリコーンゴム）Ｇ_Lとを所定の質量比（例えば、Ｇ_H：Ｇ_L＝４０：６０）で混合して攪拌し、混合物を得る。得られた混合物を原料溶液として用い、シート状に成形する。これにより、高硬度のエラストマーＧ_Hと低硬度のエラストマーＧ_Lとの混合物であるエラストマーからなる防水膜１を得ることができる。

　図１Ａ～１Ｂに示すように、防水部材１０は、防水膜１に接合された粘着剤層２を備えていてもよい。本実施形態において、粘着剤層２は、防水膜１の第１主面１ａの周縁部に配置されている。図１Ｂにおいて、符号４は、防水部材１０を機器に設置した際に音を透過させる領域、すなわち、音透過領域（通音領域）を指している。

　粘着剤層２の材料は、防水部材１０が適用される音響部品に直接貼り付けて固定することができるように、又は、当該音響部品を収容する筐体に貼り付けて固定することができるように、適宜選択されうる。粘着剤層２として、例えば、汎用の基材付き両面テープ、基材のない両面テープ（すなわち粘着剤のみのテープ）等を、防水膜１との貼り付け性、及び、筐体又はケースとの貼り付け性を考慮して、適宜採用することができる。防水膜１に用いるエラストマーとしてシリコーンゴムを採用した場合、粘着剤層２は、シリコーン粘着剤からなる面を有し、そのシリコーン粘着剤からなる面を防水膜１に接する面とすることが好ましい。これは、シリコーン粘着剤が、他のアクリル粘着剤等と比較して、シリコーンゴムに対して非常に高い接着性を有するからである。

　図１Ａ～１Ｂに示す例では、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、粘着剤層２は、環状である。ただし、粘着剤層２の形状は、図１Ａ～１Ｂに示す例に限定されない。

　図１Ａ～１Ｂに示す例では、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、防水部材１０は円形である。ただし、防水部材１０の形状は、図１Ａ～１Ｂに示す例に限定されない。防水部材１０の形状は、円（略円を含む）、楕円（略楕円を含む）並びに長方形及び正方形を含む多角形であってもよい。多角形の角は丸められていてもよい。

　防水部材１０の厚さは、例えば、２０００μｍ以下である。防水部材１０の厚さは、１０００μｍ以下、７５０μｍ以下、６００μｍ以下、５００μｍ以下、４００μｍ以下、さらには３００μｍ以下であってもよい。防水部材１０の厚さの下限は、例えば、５０μｍである。

　（変形例）
　次に、本実施形態にかかる防水部材の別の例を図３Ａ～３Ｂに示す。図３Ａ～３Ｂに示す防水部材２０は、防水膜１と離間して配置された、厚さ方向の通気性を有する支持層３をさらに備える。以下では、防水部材２０について、防水部材１０と同じ要素には同じ符号を付し、説明を省略することがある。

　図４は、防水部材２０が筐体５０の開口５１を塞ぐように配置された状態の一例を示す断面図である。図４に示すように、支持層３は、防水部材２０が開口５１を塞ぐように配置されたときに、防水膜１と筐体５０との間に位置する。

　支持層３は、防水膜１の変形を一定範囲に制限するために取り付けられるものである。支持層３は、防水部材２０が開口５１を塞ぐように配置されたときに、防水膜１の第１主面１ａに面する第１主面３ａと、開口５１に面する第２主面３ｂとを有する。図４に示すように、防水部材２０が開口５１を塞ぐように配置されたときに、防水膜１の第１主面１ａと支持層３の第１主面３ａとが、第１主面１ａ及び第１主面３ａに接する空間を介して互いに対向している。

　図３Ａ～３Ｂに示すように、防水部材２０は、防水膜１の第１主面１ａと支持層３の第１主面３ａとを接合する接合層２１を備えている。本実施形態において、接合層２１は、防水膜１の第１主面１ａの周縁部及び支持層３の第１主面３ａの周縁部に配置されている。

　図３Ａに示すように、防水部材２０は、防水膜１と支持層３とが接合された接合領域１１と、防水部材２０の主面に垂直な方向から見て、接合領域１１により囲まれた非接合領域１２とを有している。接合領域１１は、防水膜１及び支持層３の周縁部の領域を含んでいる。防水膜１と支持層３とは、接合層２１により接合されている。

　図３Ａに示すように、非接合領域１２において、防水膜１と支持層３とは互いに離間した状態にある。すなわち、非接合領域１２では、支持層３が防水膜１から離間して配置されている。

　非接合領域１２における支持層３の厚さは、例えば、５００μｍ以下である。これにより、防水部材２０では、支持層３を備えながらも良好な通音特性の確保が可能となる。支持層３の厚さは、３００μｍ以下、２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、さらには１００μｍ以下であってもよい。非接合領域１２における支持層３の厚さの下限は、例えば、３０μｍであり、５０μｍであってもよい。支持層３は、非接合領域１２に限られることなく上記厚さを有していてもよい。支持層３の全体が上記厚さを有していてもよい。

　非接合領域１２における防水膜１と支持層３との離間距離は、例えば、１５０μｍ以下である。離間距離が１５０μｍ以下であると、支持層３を備えながらも良好な通音特性の確保が可能となる。離間距離は、１２５μｍ以下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、さらには５０μｍ以下であってもよい。離間距離の下限は、例えば、５μｍであり、１０μｍ、２０μｍ、さらには３０μｍであってもよい。

　支持層３の面内方向の透気抵抗度は、１０万秒／１００ｍＬ以上、１５万秒／１００ｍＬ以上、２０万秒／１００ｍＬ以上、２５万秒／１００ｍＬ以上、３０万秒／１００ｍＬ以上であってもよく、３０万秒／１００ｍＬを超えてもよい。支持層３の面内方向の透気抵抗度の上限は、例えば、１００万秒／１００ｍＬ以下である。なお、支持層３の面内方向の透気抵抗度は、防水部材２０に組み込まれた状態の支持層３の主面における非接合領域１２に位置する部分と、当該支持層３の外周側面３ｓとの間の透気抵抗度として評価することができる。ここで、透気抵抗度とは、１００ｍＬの空気が部材を面内方向（厚さ方向）に通過するのに要する時間である。

　図３Ａ～３Ｂに示すように、防水部材２０は、支持層３の第１主面３ａに接合された粘着剤層２２を備えていてもよい。粘着剤層２２は、防水部材１０における粘着剤層２に対応している。本実施形態において、粘着剤層２２は、支持層３の第１主面３ａの周縁部に配置されている。図３Ｂにおいて、符号４は、防水部材２０を機器に設置した際に音を透過させる領域、すなわち、音透過領域（通音領域）を指している。

　図３Ａ～３Ｂに示す例では、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、防水部材２０及び非接合領域１２は、ともに円形である。ただし、防水部材２０及び非接合領域１２の形状は、図３Ａ～図３Ｂに示す例に限定されない。防水部材２０及び非接合領域１２の形状は、互いに独立して、円（略円を含む）、楕円（略楕円を含む）並びに長方形及び正方形を含む多角形であってもよい。多角形の角は丸められていてもよい。

　接合領域１１の形状は、非接合領域１２を囲む形状である限り限定されない。接合領域１１は、典型的には、防水膜１及び／又は支持層３の周縁部を含む領域である。図３Ａ～３Ｂに示す例では、防水膜１と支持層３とが接合された接合領域１１以外の領域が非接合領域１２である。図３Ａ～３Ｂに示す例では、非接合領域１２において、防水部材２０の一方の面（筐体５０に配置されたときに外部に面する面）に防水膜１が露出している。また、非接合領域１２において、防水部材２０の他方の面（筐体５０に配置されたときに開口５１に面する面）に支持層３が露出している。

　防水膜１の形状及び支持層３の形状は、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、同一であっても異なっていてもよい。図３Ａ～３Ｂに示す例では、防水膜１の形状及び支持層３の形状は互いに同一であり、防水部材２０の形状とも同一である。

　防水部材２０の厚さは、例えば、２０００μｍ以下である。防水部材２０の厚さは、１０００μｍ以下、７５０μｍ以下、６００μｍ以下、５００μｍ以下、４００μｍ以下、さらには３００μｍ以下であってもよい。防水部材２０の厚さの下限は、例えば、５０μｍである。

　支持層３を構成する材料は、例えば、金属、樹脂及びこれらの複合材料である。支持層３としての強度に優れることから、支持層３を構成する材料は、好ましくは金属である。金属は、例えば、アルミニウム及びステンレスである。樹脂は、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ポリアミド（ナイロンを含む各種の脂肪族ポリアミド及び芳香族ポリアミド等）、ポリカーボネート及びポリイミドといった各種の樹脂である。

　具体的な支持層３の一例は、第１主面３ａと第２主面３ｂとを接続する１又は２以上の貫通孔を有する金属板である。金属板である支持層３は、特に強度に優れる。また、支持層３が金属板である場合、防水部材２０としての剛性及び取扱性を向上できる。貫通孔は、例えば、支持層３の厚さ方向に延びている。通音特性と強度とがより高いレベルで両立した防水部材２０が得られることから、２以上の貫通孔を有する金属板が好ましい。貫通孔は、少なくとも非接合領域１２に位置する部分に存在すればよい。

　支持層３が２以上の貫通孔を有する場合、各々の貫通孔の開口は、金属板の主面に垂直な方向から見て、当該主面上に規則的に配列していても、不規則に位置していてもよい。

　貫通孔の開口の形状は、金属板の主面に垂直な方向から見て、例えば、円（略円を含む）、楕円（略楕円を含む）、並びに正方形及び長方形を含む多角形である。多角形の角は丸められていてもよい。ただし、貫通孔の開口の形状は上記例に限定されない。２以上の貫通孔を有する場合、各々の貫通孔の開口の形状は、同一であっても異なっていてもよい。

　２以上の貫通孔を有する金属板の一例は、パンチングメタルである。パンチングメタルは、パンチ加工（プレス抜き加工）によって貫通孔が設けられた金属板である。

　上記金属板である支持層３の開口率は、例えば５～８０％であり、１５～４０％、さらには１５～３０％であってもよい。開口率がこれらの範囲にある場合、通音特性と強度とがより高いレベルで両立した防水部材２０を得ることができる。なお、上記金属板である支持層３の開口率は、支持層３の主面の面積に対する当該主面上に存在する全ての貫通孔の開口の面積の割合である。

　支持層３の別の一例は、金属、樹脂又はこれらの複合材料から構成されるメッシュ及びネットである。

　支持層３の厚さ方向の通気性は、通常、防水膜１の厚さ方向の通気性に比べて高い。支持層３の厚さ方向の通気性は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０に定められた通気性測定Ａ法（フラジール形法）に準拠して求めた通気度（フラジール通気度）により表して、例えば１０ｃｍ³／（ｃｍ²・秒）以上であり、１００ｃｍ³／（ｃｍ²・秒）以上、３００ｃｍ³／（ｃｍ²・秒）以上、さらには５００ｃｍ³／（ｃｍ²・秒）を超えてもよい。支持層３の厚さ方向の通気性の上限は、フラジール通気度により表して、例えば１０００ｃｍ³／（ｃｍ²・秒）以下である。

　なお、支持層３のサイズが、フラジール形法における試験片のサイズ（約２００ｍｍ×２００ｍｍ）に満たない場合にも、測定エリアの面積を制限する測定冶具を使用することにより、フラジール通気度の評価が可能である。測定冶具の一例は、所望の測定エリアの面積に対応した断面積を有する貫通孔が中央に形成された樹脂板である。例えば、１ｍｍ又はこれ未満の直径を有する円形の断面を持つ貫通孔が中央に形成された測定冶具を使用できる。

　支持層３の強度は、通常、防水膜１の強度に比べて高い。

　図３Ａ～３Ｂに示す例では、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、接合層２１は、環状である。ただし、接合層２１の形状は、図３Ａ～３Ｂに示す例に限定されない。

　図３Ａ～３Ｂに示す例では、防水膜１の主面に垂直な方向から見て、粘着剤層２２は、環状である。ただし、粘着剤層２２の形状は、図３Ａ～３Ｂに示す例に限定されない。

　図３Ａ～３Ｂに示すように、接合層２１と粘着剤層２２とは、同じ接合面積を有する環状であってもよい。

　接合層２１は、例えば、粘着剤層又は接着剤層である。ただし、接合領域１１及び非接合領域２２を形成可能である限り、接合層２１の構成は限定されない。粘着剤層又は接着剤層である接合層２１は、例えば、公知の粘着剤又は接着剤を防水膜１の第１主面１ａの周縁部に塗布して形成できる。接合層２１は、両面粘着テープから構成されていてもよい。即ち、接合領域１１において、両面粘着テープによって防水膜１と支持層３とが接合されていてもよい。接合層２１が両面粘着テープから構成される場合、防水膜１と支持層３との接合がより確実となり、防水部材２０の防水性をさらに向上できる。また、非接合領域１２における防水膜１と支持層３との離間距離の制御がより容易となる。

　接合層２１を構成する両面粘着テープには、公知の両面粘着テープを使用できる。両面粘着テープの基材は、例えば、樹脂のフィルム、不織布又はフォームである。基材に使用できる樹脂は限定されず、例えば、ポリエステル（ＰＥＴ等）、ポリオレフィン（ポリエチレン等）、ポリイミドである。両面粘着テープの粘着剤層には、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の各種の粘着剤を使用できる。防水膜１と支持層３との接合力を向上できることから、アクリル系粘着剤を粘着剤層に使用することが好ましい。両面粘着テープは、熱接着テープであってもよい。

　接合層２１の厚さは、例えば、１５０μｍ以下である。接合層２１の厚さは、１２５μｍ以下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、さらには５０μｍ以下であってもよい。接合層２１の厚さの下限は限定されず、例えば、５μｍであり、１０μｍ、２０μｍ、さらには３０μｍであってもよい。

　粘着剤層２２の材料として、防水部材１０における粘着剤層２について説明した材料を採用することができる。

　粘着剤層２２の材料は、接合層２１の材料と同じであってもよい。例えば、粘着剤層２２及び接合層２１として、同じ両面テープが用いられてもよい。

　防水部材１０、２０は、音響部品を保護可能であれば、その設置方法は特には限定されない。例えば、防水部材１０、２０が適用される音響部品に、粘着剤層２、２２によって防水部材１０を直接貼り付けて固定してもよい。あるいは、防水部材１０、２０が適用される音響部品を収容する筐体に、粘着剤層２、２２によって防水部材１０、２０を貼り付けて固定してもよい。この場合、例えば、図２、図４に示すように、防水膜１が筐体５０に設けられた開口５１を塞ぐように、粘着剤層２、２２によって防水部材１０、２０が筐体５０に固定される。なお、筐体５０に設けられた開口５１は、音響部品に対応する位置に、音を透過させる目的で設けられているものである。

　防水部材１０、２０を製造する方法は、特に限定されず、従来の防水部材の製造方法を利用することができる。一例として、防水部材１０は、次のような方法で製造することが可能である。まず、防水膜１を形成するためのシート状の原料と、粘着剤層２を形成するための粘着シート（例えば両面テープ）とを準備する。粘着シートに、音透過領域４に相当する穴を予め形成しておく。この粘着シートとシート状の原料とを貼り合わせて、所定の形状に打抜き成形することによって、防水部材１０を得ることができる。一例として、防水部材２０は、次のような方法で製造することが可能である。まず、防水膜１を形成するためのシート状の原料と、支持層３を形成するための板状の原料と、接合層２１を形成するための第１粘着シート（例えば両面テープ）と、粘着剤層２２を形成するための第２粘着シート（例えば両面テープ）とを準備する。第１粘着シート及び第２粘着シートに、音透過領域４に相当する穴を予め形成しておく。シート状の原料、第１粘着シート、板状の原料、及び第２粘着シートをこの順に貼り合わせて、所定の形状に打抜き成形することによって、防水部材２０を得ることができる。

　なお、本実施形態では、防水部材１０として、防水膜１に粘着剤層２が設けられている構成について説明したが、防水部材１０は粘着剤層２を備えていなくてもよい。その場合は、防水膜１を、Оリング等で挟み込んで固定したり、樹脂封止によって固定したりすることによって、防水部材１０を所定の位置に設置できる。また、本実施形態では、防水部材２０として、支持層３に粘着剤層２２が設けられている構成について説明したが、防水部材２０は粘着剤層２２を備えていなくてもよい。その場合は、防水膜１、接合層２１、及び支持層３から構成される積層体を、Оリング等で挟み込んで固定したり、樹脂封止によって固定したりすることによって、防水部材２０を所定の位置に設置できる。

　また、図示は省略するが、防水部材１０、２０において、防水膜１の第２主面１ｂ側には、防塵用としてネット又は不織布等がさらに設けられていてもよい。

　防水部材１０、２０の用途は限定されない。防水部材１０、２０は、通音性及び防水性の双方が必要な用途、例えば、防水通音構造、防水通音構造を有する物品等、に使用できる。防水部材１０、２０は、典型的には、音声機能を有する電子機器に使用される。防水部材１０は、微小電気機械システム（Micro Electro Mechanical Systems；ＭＥＭＳ）等の微細な製品に使用されてもよい。防水部材１０、２０は、ＭＥＭＳの音響部品が実装されている回路基板に適用されてもよい。

　［防水ケース］
　防水部材１０、２０は、音響部品を備えた電子機器を収容する防水ケースにも適用できる。以下に、本発明の防水ケースの実施形態について説明する。

　図５Ａ～５Ｂに示すように、防水ケース１００は、上述した防水部材１０又は２０と、ケース１０１とを備える。防水部材１０又は２０が備える防水膜１は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、防水膜１に針が貫通するまでの最大応力を、最大応力到達時の防水膜１の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率Ｅ_Pが、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

　ケース１０１は、フレーム１１０と、弾性透明フィルム１２０とを含んでいる。フレーム１１０は、上フレーム１１０ａ及び下フレーム１１０ｂを有している。上フレーム１１０ａは、輪郭が矩形で中央に矩形の開口が形成された薄板状の構造を有している。上フレーム１１０ａは、通音開口１１１ａ、通音開口１１１ｂ、及び操作開口１１２を有する。下フレーム１１０ｂは、上方が開口した有底箱体形状であり、底面に通音開口１１１ｃを有する。弾性透明フィルム１２０は、操作開口１１２を塞ぐように上フレーム１１０ａに配置され、取り付けられている。弾性透明フィルム１２０は、例えば、シリコーンゴムフィルム、ウレタンゴムフィルム、又はガラスである。

　図６Ａは、図５ＡのＡ－Ａ線に沿った断面図である。図６Ｂは、図５ＡのＢ－Ｂ線に沿った断面図である。図６Ａ～６Ｂでは、防水ケース１００が、防水部材１０を備える場合を例示している。図６Ａに示すように、防水部材１０は、通音開口１１１ｂを塞ぐように粘着剤層２を介して上フレーム１１０ａに配置され、接合されている。図示は省略するが、防水部材１０は、通音開口１１１ａを塞ぐように粘着剤層２を介して上フレーム１１０ａに配置され、接合されている。図６Ｂに示すように、防水部材１０は、通音開口１１１ｃを塞ぐように粘着剤層２を介して下フレーム１１０ｂに接合されている。

　下フレーム１１０ｂの開口を上フレーム１１０ａで覆うように、上フレーム１１０ａと下フレーム１１０ｂとを組み付けることによって、ケース１０１の内部は防水された状態になる。このため、図７Ａ～７Ｂに示すように、上フレーム１１０ａと下フレーム１１０ｂとの間にスマートフォン等の電子機器２００を配置してケース１０１の内部に電子機器２００を収容することによって、防水が要求される環境で電子機器２００を使用できる。

　ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、通音開口１１１ａは、電子機器２００のスピーカー用の通音口２１０ａに対応した領域に位置する。また、ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、通音開口１１１ｂは、電子機器２００のマイクロフォン用の通音口２１０ｂに対応した領域に位置する。また、ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、通音開口１１１ｃは、電子機器２００のスピーカー用の通音口２１０ｃに対応した領域に位置する。このため、ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、電子機器２００のスピーカー又はマイクロフォンとケース１０１の外部との間で音が伝わる。従って、ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、ユーザーは電子機器２００のスピーカー又はマイクロフォンを利用できる。

　ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、弾性透明フィルム１２０は、電子機器２００のタッチスパネル式のディスプレイ２２０を覆うように電子機器２００に接している。ユーザーは、弾性透明フィルム１２０を介してディスプレイ２２０を操作できるとともに、弾性フィルム１２０を通してディスプレイ２２０を視認できる。このように、ケース１０１の内部に電子機器２００を収容した状態で、ユーザーは、電子機器２００を操作できる。

　［電子機器］
　防水部材１０は、音声機能を有する電子機器にも適用できる。以下に、本発明の電子機器の実施形態について説明する。

　図８に、防水部材１０又は２０が使用された電子機器の一例を示す。図８に示す電子機器は、スマートフォン３００である。スマートフォン３００は、上述した防水部材１０又は２０と、筐体３０１とを備える。防水部材１０又は２０が備える防水膜１は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、防水膜１に針が貫通するまでの最大応力を、最大応力到達時の防水膜１の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率Ｅ_Pが、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

　スマートフォン３００の筐体３０１の内部には、電気信号と音声との変換を行う音声変換器が配置されている。音声変換器（音声変換部）は、例えば、スピーカー、マイクロフォンである。音声変換器はマイクロフォンであってもよい。筐体３０１には、外部通音口である開口３１１ａ及び開口３１１ｂが設けられている。

　スマートフォン３００では、開口３１１ａを覆うように、第１の防水部材１０又は２０が筐体３０１に配置されている。また、開口３１１ｂを覆うように、第２の防水部材１０又は２０が筐体３０１に配置されている。双方の防水部材１０又は２０について、防水膜１の第２主面１ｂが開口３１１ａ又は３１１ｂを介して外部に面している。

　また、第１及び第２の防水部材１０又は２０は、それぞれ、筐体３０１の内部に収容された音声変換器に固定されている（図示せず）。双方の防水部材１０又は２０について、他方の主面が音声変換器に接している。

　防水部材１０又は２０を備える電子機器はスマートフォン３００に限定されない。電子機器は、例えば、スマートウォッチ及びリストバンド等のウェアラブルデバイス；アクションカメラ及び防犯カメラを含む各種のカメラ；携帯電話及びスマートフォン等の通信機器；仮想現実（ＶＲ）機器；拡張現実（ＡＲ）機器；センサー機器等である。電子機器は、例えば、ＭＥＭＳ等の微細な製品であってもよい。

　以下、実施例により、本発明を更に詳細に説明する。本発明は、以下に示す実施例に限定されない。

　最初に、本実施例で作製した防水膜の評価方法について説明する。

　防水膜の硬度Ｈ_A、厚さ、初期弾性率Ｅ_t、突刺し弾性率Ｅ_p、耐水圧、及び貯蔵弾性率Ｅ’は、上述の方法により評価した。タイプＡデュロメータ硬度計として、テクロック社製のＧＳ－６１５を使用した。引張試験機として、島津製作所社製のオートグラフＡＧＳ－Ｘを使用した。ＤＭＡ装置として、日立ハイテクサイエンス社製のＤＭ６１００を使用した。

　（挿入損失の測定方法）
　防水膜の周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失の測定方法について、図１３を用いて説明する。挿入損失は、図１３に示す携帯電話の筐体を模した模擬筐体を用いて、以下の方法により測定した。

　図１３の（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、模擬筐体の中に収容するスピーカーユニット１３５を作製した。具体的には、次の通りである。音源であるスピーカー１４０（スター精密社製、ＳＣＣ－１６Ａ）と、ウレタンスポンジからなり、スピーカー１４０を収容するとともにスピーカーからの音声を不必要に拡散させない（評価対象である防水膜サンプルを通過することなく評価用マイクロフォンに入力する音声をできるだけ発生させない）ための充填材１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃと、を準備した。充填材１３０ａには、直径５ｍｍの円形の断面を有する通音口１３２がその厚さ方向に設けられている。充填材１３０ｂには、スピーカー１４０の形状に対応する形状を有する切り欠きと、スピーカーケーブル１４２を収容するとともにスピーカーユニット１３５外へスピーカーケーブル１４２を導出するための切り欠きとが設けられている。次に、充填材１３０ｃ及び１３０ｂを重ね、充填材１３０ｂの切り欠きにスピーカー１４０及びスピーカーケーブル１４２を収容した。次に、通音口１３２を介してスピーカー１４０からスピーカーユニット１３５の外部に音声が伝達されるように充填材１３０ａを重ねて、スピーカーユニット１３５を得た（図１３の（Ｂ））。

　次に、図１３の（Ｃ）に示すように、携帯電話の筐体を模した模擬筐体１６０（ポリスチレン製、外形６０ｍｍ×５０ｍｍ×２８ｍｍ）の内部に、上記作製したスピーカーユニット１３５を収容した。具体的には、次の通りである。準備した模擬筐体１６０は、２つの部分１６０ａ、１６０ｂからなり、部分１６０ａ、１６０ｂは互いに嵌め合わせることができる。部分１６０ａには、内部に収容したスピーカーユニット１３５から発せられた音声を模擬筐体１６０の外部に伝達する通音口１６２（直径１ｍｍの円形の断面を有する）と、スピーカーケーブル１４２を模擬筐体１６０の外部に導出する導通孔１６４とが設けられている。部分１６０ａ、１６０ｂを互いに嵌め合わせることによって、通音口１６２及び導通孔１６４以外に開口がない空間が模擬筐体１６０内に形成される。作製したスピーカーユニット１３５を部分１６０ｂ上に配置した後、部分１６０ａと部分１６０ｂとを嵌め合わせて、模擬筐体１６０内にスピーカーユニット１３５を収容した。このとき、スピーカーユニット１３５の通音口１３２と部分１６０ａの通音口１６２とを重ね合わせて、双方の通音口１３２、１６２を介してスピーカー１４０から模擬筐体１６０の外部に音声が伝達されるようにした。スピーカーケーブル１４２は導通孔１６４から模擬筐体１６０の外部に引き出し、導通孔１６４はパテによって塞いだ。

　次に、評価対象である防水膜を直径５．８ｍｍの円形に切り出し、サンプルＳ₅とした。サンプルＳ₅の双方の主面に両面粘着テープＡをそれぞれ貼付した。テープＡは、当該テープの外周とサンプルＳ₅の周とが一致するように、サンプルＳ₅に貼付した。次に、一方のテープＡにより、模擬筐体１６０の通音口１６２にサンプルＳ₅を固定した。サンプルＳ₅は、当該膜の主面に垂直な方向から見て、通音領域（両面粘着テープＡの開口部に対応する直径１．５ｍｍの円形領域）の全体が通音口１６２の開口内に位置するように固定した。次に、サンプルＳ₅の通音領域を覆うようにマイクロフォン１５０（Ｋｎｏｗｌｅｓ　Ａｃｏｕｓｔｉｃｓ社製、ＳＰＵ０４１０ＬＲ５Ｈ）を固定した。マイクロフォン１５０は、他方のテープＡによりサンプルＳ₅に固定した。

　マイクロフォン１５０を固定したときのスピーカー１４０とマイクロフォン１５０との距離は、評価対象であるサンプルＳ₅の厚さに応じて最大２ｍｍ程度変化するが、およそ２２～２４ｍｍの範囲にあった。次に、スピーカー１４０及びマイクロフォン１５０を音響評価装置（Ｂ＆Ｋ社製、Ｍｕｌｔｉ－ａｎａｌｙｚｅｒＳｙｓｔｅｍ　３５６０－Ｂ－０３０）に接続し、評価方式としてＳＳＲ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｒｅｓｐｏｎｓｅ）モード（試験信号２０Ｈｚ～２０ｋＨｚ、ｓｗｅｅｐ　ｕｐ）を選択して実行し、サンプルＳ₅の周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失を評価した。挿入損失は、音響評価装置からスピーカー１４０に入力された試験信号と、マイクロフォン１５０で受信された信号とから自動的に求められる。サンプルＳ₅の挿入損失を評価するにあたっては、サンプルＳ₅を取り除いた場合の挿入損失の値（ブランク値）を予め求めておいた。ブランク値は、周波数１ｋＨｚにおいて－２４ｄＢであった。サンプルＳ₅の挿入損失は、音響評価装置での測定値からこのブランク値を引いた値である。挿入損失の値が小さいほど、スピーカー１４０から出力された音声のレベル（音量）が維持されていることになる。

　上述の方法によりサンプルＳ₅の周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失を測定し、測定値を防水膜の周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失とみなした。

　〔防水膜の弾性率と耐水圧との関係〕
　原料として、シリコーンゴムＡ、シリコーンゴムＢ、及びシリコーンゴムＤを準備した。シリコーンゴムＡは高硬度であった。シリコーンゴムＢは低硬度であった。シリコーンゴムＤは中硬度であった。各原料について、膜の厚さが３０μｍになるように成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔質であった。各膜を幅５ｍｍ×長さ６０ｍｍの短冊状に切り出し、サンプル片とした。シリコーンゴムＡからなるサンプル片をサンプル１とした。シリコーンゴムＢからなるサンプル片をサンプル２とした。シリコーンゴムＤからなるサンプル片をサンプル３とした。なお、シリコーンゴムＤは、本出願人による特願２０１３－１０９９３２（特開２０１４－７７３８号公報）の実施例１及び２で使用したシリコーンゴム（硬度６５）に対応している。

　サンプル１～３について、上述した初期弾性率Ｅ_tの測定方法と同様の方法により引張試験を実施し、応力と伸びを測定した。図９に、サンプル１～３の引張試験による伸びと応力との関係を示す。

　図９に示されるように、高硬度のシリコーンゴムＡからなるサンプル１は、伸び１０％時の応力が最も大きく、すなわち、最も大きい初期弾性率Ｅ_tを示した。

　次に、上記各原料について、膜の厚さを変化させながら成形工程を実施し、厚さの異なる複数の膜を作製した。膜はすべて無孔膜であった。作製した各膜をサンプル片とした。シリコーンゴムＡからなるサンプル片の群をサンプル群１とした。シリコーンゴムＢからなるサンプル片の群をサンプル群２とした。シリコーンゴムＤからなるサンプル片の群をサンプル群３とした。

　サンプル群１～３について、厚さの異なるサンプル片ごとに、耐水圧を測定した。図１０に、サンプル群１～３の厚さと耐水圧との関係を示す。

　図９～１０から理解されるように、初期弾性率Ｅ_tが大きいければ大きいほど耐水圧は上昇傾向を示した。図１０に示されるように、膜の厚さが大きければ大きいほど耐水圧は上昇傾向を示した。

〔防水膜の特性〕
　次に、シリコーンゴムからなる防水膜の特性について評価を実施した。

　［比較例１］
　上述の製造方法に従い、シリコーンゴムＡを用いて、膜の厚さが３０μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を比較例１とした。比較例１について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［比較例２］
　上述の製造方法に従い、シリコーンゴムＢを用いて、膜の厚さが３０μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を比較例２とした。比較例２について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［実施例１］
　上述の製造方法に従い、シリコーンゴムＡとシリコーンゴムＢとを質量比で４：６の割合で混合した混合物Ｃ１を用いて、膜の厚さが３０μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を実施例１とした。実施例１について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［実施例２］
　膜の厚さが１５μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施した以外は、実施例１と同じ方法により膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を実施例２とした。実施例２について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［実施例３］
　上述の製造方法に従い、シリコーンゴムＡとシリコーンゴムＢとを質量比で６：４の割合で混合した混合物Ｃ２を用いて、膜の厚さが３０μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を実施例３とした。実施例３について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［実施例４］
　上述した方法により、実施例１で作製した膜の一方の主面に撥油剤溶液を塗布し、乾燥させることにより撥油処理を施した。撥油剤として、下記化学式（ａ）により示される化合物を単量体とする重合体を含む撥油剤ａと、溶媒との混合物を準備した。
　ＣＨ₂＝Ｃ（ＣＨ₃）ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂Ｃ₅Ｆ₁₀ＣＨ₂Ｃ₄Ｆ₉　・・・（ａ）
　溶媒は、撥油処理液における撥油剤ａの濃度が１．０重量％となるように加えた。溶媒は、１，１，２，２－テトラフルオロエトキシ－１－（２，２，２－トリフルオロ）エタン（以下、ＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆという）（ＡＧＣ社製，ＡＥ－３０００）及びメタキシレンヘキサフロライド（以下、ＭＸ－ＨＦという）の混合溶液とした。混合比は、体積比により表示して、ＨＦＥ－３４７ｐｃ－ｆ：ＭＸ－ＨＦ＝３：１とした。撥油処理により得られた膜を実施例４とした。実施例４について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　［比較例３］
　上述の製造方法に従い、シリコーンゴムＤを用いて、膜の厚さが３０μｍになるように目付量を調整して成形工程を実施し、膜を作製した。膜は無孔膜であった。得られた膜を比較例３とした。比較例３について、初期弾性率Ｅ_t、耐水圧、挿入損失、貯蔵弾性率Ｅ’等を評価した。結果を表１に示す。

　表１に示すように、貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である実施例１～４では、低周波数域（周波数１００～５００Ｈｚ）の音に対する挿入損失が１０ｄＢ以下に抑制されているとともに、耐水圧が２００ｋＰａ以上であり、高い防水性を示した。これらの結果から、実施例１～４の膜は、防水性と通音特性とを両立させることに適していると考えられる。

　また、表１に示すように、貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、突刺し弾性率Ｅ_pが、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である実施例１～４では、低周波数域（周波数１００～５００Ｈｚ）の音に対する挿入損失が１０ｄＢ以下に抑制されているとともに、耐水圧が２００ｋＰａ以上であり、高い防水性を示した。これらの結果からも、実施例１～４の膜は、防水性と通音特性とを両立させることに適していると考えられる。

　実施例１～４の膜と比較例３の膜とは、いずれも中硬度であった。ところが、実施例１～４は、比較例３に比べて、高い防水性かつ高い通音特性を示した。

　実施例１の膜は、実施例２の膜よりも目付量が大きく、防水性が向上していた。一方で、目付量を増加させたにもかかわらず、実施例１では、挿入損失の増加は抑制されていた。

　実施例４は、実施例１の膜の一方の表面に撥油処理を施したものであり、耐水圧が向上していた。一方で、実施例４では、挿入損失の増加はごくわずかであった。この結果から、エラストマーからなる防水膜において、撥油処理が通音特性に及ぼす影響は小さいと考えられる。

　上記実施例及び比較例では、原料としてシリコーンゴムを用いた防水膜について特性の評価を実施した。ただし、シリコーンゴム以外の原料、例えば、ウレタンゴム、又はポリテトラフルオロエチレン等を用いた防水膜であっても、貯蔵弾性率Ｅ’２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下を満たし、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす場合、上述と同様の効果が見込まれる。
（ｉ）引張試験により測定した初期弾性率Ｅ_tが、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
（ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、防水膜に針が貫通するまでの最大応力を、最大応力到達時の防水膜の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率Ｅ_Pが、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。

　本発明の技術は、スマートウォッチ等のウェアラブルデバイス；各種カメラ；携帯電話及びスマートフォン等の通信機器；及びセンサー機器といった、種々の電子機器に適用できる。

Claims (14)

1. 　防水膜を備え、
   　前記防水膜は、引張モードの動的粘弾性測定試験により測定した周波数１００～５００Ｈｚの範囲における貯蔵弾性率Ｅ’が、２．５×１０⁶Ｐａ以上かつ７．５×１０⁶Ｐａ以下であり、かつ、下記（ｉ）及び（ｉｉ）から選ばれる少なくとも１つを満たす、防水部材。
   （ｉ）引張試験により測定した初期弾性率が、３０ＭＰａ以上かつ１００ＭＰａ以下である。
   （ｉｉ）ＪＩＳ　Ｚ１７０７：２０１９に定められた突刺し強さ試験に準拠して測定した、前記防水膜に針が貫通するまでの最大応力を、前記最大応力到達時の前記防水膜の突刺し方向の変位量で除することにより算出した突刺し弾性率が、９．０ＭＰａ以上かつ４０ＭＰａ以下である。
2. 　前記防水膜は、周波数１００～５００Ｈｚの範囲の音に対する挿入損失が１０ｄＢ以下である、請求項１に記載の防水部材。
3. 　前記防水膜は、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９に定められた耐水度試験Ｂ法（高水圧法）に準拠して測定した耐水圧が、２００ｋＰａ以上かつ３００ｋＰａ以下である、請求項１に記載の防水部材。
4. 　前記防水膜は、ＪＩＳ　Ｋ６２５３：２０１２に定められたタイプＡデュロメータ硬さ試験に準拠して測定した硬度が、４０以上かつ６０以下である、請求項１に記載の防水部材。
5. 　前記防水膜は、エラストマーを含む、請求項１に記載の防水部材。
6. 　前記エラストマーは、シリコーンゴム及びウレタンゴムからなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項５に記載の防水部材。
7. 　前記エラストマーは、シリコーンゴムである、請求項５に記載の防水部材。
8. 　前記防水膜の目付量が３０ｇ／ｍ²より大きい、請求項７に記載の防水部材。
9. 　前記エラストマーは、高硬度のエラストマーと低硬度のエラストマーとの混合物である、請求項５に記載の防水部材。
10. 　前記防水膜の少なくとも一方の主面に撥油処理が施されている、請求項１に記載の防水部材。
11. 　前記防水膜は、着色剤を含有する、請求項１に記載の防水部材。
12. 　前記防水膜に接合された粘着剤層をさらに備えた、請求項１に記載の防水部材。
13. 　開口が形成されたフレームを含むケースと、
    　前記開口を塞ぐように前記フレームに配置された、請求項１～１２のいずれか１項に記載の防水部材と、を備えた、
    　防水ケース。
14. 　開口が形成された筐体と、
    　前記開口を塞ぐように前記筐体に配置された、請求項１～１２のいずれか１項に記載の防水部材と、を備えた、
    　電子機器。

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