WO2024121480A1 - Guide de connecteurs pour onduleur comportant un organe de plaquage - Google Patents

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WO2024121480A1
WO2024121480A1 PCT/FR2023/051808 FR2023051808W WO2024121480A1 WO 2024121480 A1 WO2024121480 A1 WO 2024121480A1 FR 2023051808 W FR2023051808 W FR 2023051808W WO 2024121480 A1 WO2024121480 A1 WO 2024121480A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plating
inverter
power module
plate
cooling surface
Prior art date
Application number
PCT/FR2023/051808
Other languages
English (en)
Inventor
Quentin DELAIRE
Paul Doublet
Gael Blondel
Nicolas MUSSEAU
Original Assignee
Nidec Psa Emotors
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nidec Psa Emotors filed Critical Nidec Psa Emotors
Publication of WO2024121480A1 publication Critical patent/WO2024121480A1/fr

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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating
    • H05K7/2039—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating characterised by the heat transfer by conduction from the heat generating element to a dissipating body
    • H05K7/20436—Inner thermal coupling elements in heat dissipating housings, e.g. protrusions or depressions integrally formed in the housing
    • H05K7/2049—Pressing means used to urge contact, e.g. springs
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating
    • H05K7/2089—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating for power electronics, e.g. for inverters for controlling motor
    • H05K7/209—Heat transfer by conduction from internal heat source to heat radiating structure

Definitions

  • Connector guide for inverter comprising a plating member
  • the present invention relates to the field of electrical inverter assemblies. It concerns in particular inverters adapted to control the operation of an electric traction machine of an electric or hybrid vehicle, for example a motor vehicle.
  • An inverter is, in the field of power electronics, a voltage converter used to generate alternating voltages and currents from an electrical energy source of different voltage or frequency.
  • An inverter makes it possible in particular to generate alternating voltages adapted to the operation of an electric motor, synchronous or asynchronous, from a direct voltage source, such as an electric battery.
  • a polyphase inverter for example three-phase, makes it possible to chop a direct voltage into a balanced polyphase (for example three-phase) sinusoidal voltage.
  • the inverters comprise power modules comprising electronic switches, for example IGBTs (IGBT meaning “Insulated Gate Bipolar Transistor”), the openings and closings of which are controlled in a manner appropriate by one or more electronic cards (control card and power card or “driver card”, possibly combined into a single card).
  • IGBTs IGBT meaning “Insulated Gate Bipolar Transistor”
  • the electronic card(s) commonly called “PCB” (from the English “Printed Circuit Board”), are made up of printed circuits and electronic components.
  • the components of the inverter, such as power modules and electronic cards, are generally placed in a protective housing also called a casing.
  • the voltage can be relatively high, of the order of 200V to 800V.
  • the generation of heat by Joule effect can then become significant and risks damaging components of the inverter.
  • Heat is also generated by electronic switches due to their high switching frequency. This heat risks damaging the electronic switches of the power modules whose maximum temperature admissible is of the order of 175°C for an IGBT and is slightly higher for an SiC electronic switch.
  • Document FR2995138 discloses a pressing member arranged to be mounted in an electronic power unit and making it possible to press a part against a surface.
  • the plating member comprises elastically deformable legs extending along a plate having an elongated shape.
  • the plate has at its longitudinal ends fixing means for fixing the plating member to the casing.
  • the force exerted by the elastically deformable tabs is likely to induce buckling of the plate, particularly in its center between the fixing means.
  • the dimensions of the plate can hardly be reduced, at the risk of deteriorating the quality of the plating due to deformation of the plate.
  • this plating member is exclusively metallic and, due to its dimensions and its proximity to the other components, entails a risk of short circuit.
  • the present invention thus aims to propose a device resolving all or part of the drawbacks mentioned above.
  • the invention relates, according to a first aspect, to a clamping device intended to be installed in an inverter comprising at least two power modules arranged on a cooling surface of the inverter, the clamping device comprising:
  • - a rigid body having a substantially planar shape and comprising a first face intended to face the cooling surface
  • each clamping member being intended to be associated with one of said at least two power modules of the inverter and configured to exert a force substantially perpendicular to a general plane of extension of the body when said plating member is compressed in order to press the associated power module against the cooling surface, the body comprising first portions covering each plating member, the body comprising, in addition, second portions, adjacent or superimposed on the first portions, in which orifices forming guides for control pins of the power module are provided.
  • control pin or more simply “pin”, is meant a male connector in the form of a rigid metal strip adapted to be inserted into a corresponding female connector.
  • each plating member is supported and held in position by a first portion of the body which is close, but distinct, from a second portion adapted to guide control pins. This makes it possible in particular to reduce the risk of short circuit when the plating members are made of metal.
  • the plating device improves the cooling of the power modules, while being compact and compatible with several inverter structures.
  • the force exerted by a pressing member on an associated power module is taken up by a first portion of the body, without being transmitted to the at least one other pressing member.
  • the force exerted by a tackling member does not affect at least one other tackling member and vice versa.
  • the forces exerted by the plating members on the modules are thus uniform and constant, and the cooling of each power module is ensured reliably.
  • plating member intended to be associated with a power module, instead of specifically manufacturing a plating member whose configuration is specific to each inverter structure.
  • the plating members can be arranged differently on the body depending on the structure of the inverter, and in particular depending on the arrangement of the power modules.
  • the invention may optionally comprise one or more of the following characteristics combined with each other or not.
  • Each plating member can be made, at least partially, of metal, and in that the body is made of plastic.
  • Each clamping member can be fixed to the body of the clamping device by snap-fastening.
  • Each plating member may include
  • the spring blade having a connecting edge connecting the spring blade to the plate and a free end edge which is distal to the connecting edge, the free end edge being intended to come into contact support against the at least one power module.
  • the leaf spring may have the overall shape of an isosceles trapezoid, with the connecting edge forming the small base and the free end edge forming the large base of this trapezoid.
  • Each plating member comprises a second spring blade, the free end edges of each of the blades facing each other and falling substantially in the same plane.
  • the blades can extend across the full width of the power module.
  • the plate of each plating member may have stress concentration zones linked to the deformation of the spring blade, these zones being located at the ends of the connecting edge of the spring blade, the plate being provided, at each stress concentration zone. constraints, of a local stiffening boss.
  • the body may comprise an intermediate portion which is positioned between said at least two plating members, said intermediate portion comprising a housing adapted to receive a temperature sensor.
  • the invention relates, according to a second aspect, to an inverter comprising
  • each power module being arranged on the cooling surface
  • each of said at least two pressing members being compressed between the body and the associated power module and exerting a force pressing said power module against the cooling surface, each power module comprising control pins, and the inverter further comprising an electronic card comprising female connectors to which the control pins of said at least two power modules are connected, at least one control pin of each of said at least two power modules passing through an orifice of the plating device.
  • the inverter may include a thermally conductive interface element interposed between each power module and the cooling surface, the interface element being compressed between each power module and the cooling surface under the action of the member tackle.
  • the interface element may have a thermal conductivity which is a function of the pressure applied to said interface element.
  • the force exerted by each pressing member on the associated power module can be between 5 daN and 100 daN, and preferably between 20 daN and 60 daN.
  • Figure 1 schematically and partially represents an inverter, according to the invention, in which is positioned a plating device, also according to the invention.
  • Figure 2 is a perspective view of a plating device according to the invention, taken in isolation.
  • Figure 3 is a view similar to that of Figure 2, from another angle of view.
  • Figure 4 is a perspective view of a clamping member, taken in isolation, of the clamping device of Figures 2 and 3.
  • Figure 5 is a side view of the plating member of Figure 4.
  • Figure 6 is a top view of the plating member of Figures 4 and 5, from yet another angle of view.
  • Figure 7 is a perspective view showing an assembly of the plating device of Figures 2 and 3.
  • Figure 8 shows, in a partial sectional view, the plating member and the body of the plating device with a view to being assembled.
  • Figure 9 shows, in a partial sectional view, the clamping member and the body of the clamping device assembled.
  • Figure 10 is a perspective view of a plating member, taken in isolation, according to a first alternative embodiment.
  • Figure 11 is a view similar to that of Figure 10, according to a second alternative embodiment of the invention.
  • Figure 12 is a view similar to that of Figure 10, according to a third alternative embodiment of the invention.
  • Figure 1 partially and schematically shows an inverter 1, which is for example adapted to control the operation of an electric traction machine of an electric or hybrid vehicle, in particular a motor vehicle.
  • the inverter 1 comprises a power module 2 and an electronic card 3 configured to control, in an appropriate manner, the power module 2.
  • the power module 2 comprises control pins 21 which are extend towards the electronic card 3 and which engage in female connectors 31 of the electronic card 3 to make an electrical connection.
  • the inverter 1 includes a cooling surface 4 configured to dissipate the heat generated by components of the inverter 1 and in particular, in the example illustrated, of the power module 2.
  • the power module 2 is pressed or pressed against the cooling surface 4 by a plating device 5 of the inverter 1.
  • the pressing device 5 is configured to exert a force substantially perpendicular to the surface of the power module 2 in contact with the cooling surface 4.
  • the inverter 1 comprises a casing 8 in which the power module 2, the electronic card 3 and the clamping device 5 are housed.
  • the clamping device 5 is arranged between the module power 2 and electronic card 3.
  • a thermally conductive interface element 6 is provided which is interposed between the module power 2 and cooling surface 4.
  • the interface element 6 thus ensures improved thermal conductivity, in particular by filling potential gaps between the power module 2 and the cooling surface 4.
  • the thermal conductivity can be further improved by applying a predetermined compressive force to the interface element 6 which, in certain cases, has intrinsic thermal conductivity properties varying as a function of the applied force.
  • the interface element 6 is for example a thermal paste, also designated by the English term "gap filler", for which a compressive force of between 5 daN and 100 daN, preferably between 20 daN and 60 daN, allows improve the thermal conductivity properties of this thermal paste.
  • the use of a thermal paste also guarantees an even distribution of the interface element 6 between the power module 2 and the cooling surface 4, spreading under the action of the force exerted by the plating device 5.
  • the force applied by the device plating 5 on the power module 2 contributes to the expansion of the interface element 6.
  • This effort also contributes to obtaining a predetermined thickness, which is preferably the lowest possible, so as to only fill the gaps between the power module 2 and the cooling surface 4 in order to ensure homogeneous heat transfer.
  • FIGS 2 and 3 show in more detail the plating device 5 according to the invention.
  • the plating device 5 is formed essentially by a substantially planar body 50 and plating members 60 which are carried by a first face 51 of the body 50, intended to face the power module 2.
  • Each plating member 60 is configured to exert a force directed away from the body 50 when this pressing member 60 is compressed, so as to press a power module 2 against the cooling surface 4.
  • the plating device 5 has a body 50 of elongated shape, generally rectangular, and three distinct plating members 60, distributed along a longitudinal axis X of the body 50.
  • each plating member 60 is independent or distinct and the body 50 serves as a support to hold these plating members 60 in position.
  • the body 50 comprises plating portions 53 which each cover, at least in part, a plating member 60.
  • the plating portions 53 are rigid and directly take up the forces exerted by the plating members 60 on the associated power modules 2 and comprise, on a second face 52 opposite the first face 51, reinforcement means 54 which are here formed by ribs, for example in the shape of a cross.
  • the reinforcement means 54 ensure rigidity of the body 50, in particular at the level of the plating portions 53, which makes it possible to limit or even avoid deformations by bending of the body 50 under the influence of the force exerted by each member of plating 60.
  • the reinforcing means 54 thus contribute to the application and maintenance of an identical force on each power module 60.
  • the body 50 also includes on each of the faces 51 and 52 other reinforcing ribs , smaller, having for example a honeycomb shape.
  • the plating members 60 are here formed by leaf springs, using the elastic properties of the material from which these leaves are formed to exert effort. For reasons of resistance, in particular to heat and deformation, it is preferable that the plating members 60 are made of metal.
  • the plating members 60 being, once the plating device 5 assembled in the inverter 1, close to the control pins 21 are likely to come into contact with one of the pins 21, for example during an impact or caused by vibrations, which is particularly common in the case of a vehicle inverter. Such contact is likely to generate a short circuit, which can be particularly damaging for inverter 1.
  • the body 50 comprises guide portions 55 which are each provided with orifices 22 adapted to the passage of the control pins 21.
  • Each orifice 22 is dimensioned to allow the passage of a single control pin 21.
  • the orifices 22 are arranged on the body 50 so as to keep the control pins 21 away from the plating members 60.
  • the orifices 22 are also arranged on the body 50 so as to guarantee precise positioning and orientation of the pins control 21 for their connection to the electronic card 3.
  • the plating device 5 thus combines the plating and guiding functions, while maintaining the remote control pins of the plating members 60.
  • the assembly of the plating device 5 in the inverter is thus simplified.
  • each guide portion 55 adjoins a respective plating portion 53 in order to limit the compactness of the plating device 5.
  • each guide portion 55 forms an extension of the plating portion 53 associated according to a transverse direction of the body 50.
  • the guide portions 55 and the plating portions 53 are in the same plane, defining a general plane of extension of the body 50.
  • the plating portions 53 and the associated guiding portions 55 are spaced from each other, according to the longitudinal axis
  • the intermediate portions 56 each include a housing (not referenced) intended to receive a sensor, for example a temperature sensor configured to measure the temperature of one or more power modules 2. This makes it possible to adjust the control of the inverter 1 and avoid damaging components of the inverter 1. Such a sensor must thus be electrically connected to the electronic card 3.
  • the housing is through and allows passage, at least partially, through the thickness of the body 50 of such a sensor.
  • the body 50 comprises means 7 for fixing the clamping device 5. These means 7 are arranged on the one hand at each corner of the body 50 and on the other hand at the longitudinal ends of each intermediate portion 56.
  • the means 7 for fixing at the longitudinal ends of the intermediate portions 56 contribute to the reduction of the bending moment at the center, along the longitudinal axis tackle 53.
  • the plating portions 53 have a generally rectangular shape and the fixing means 7 are arranged at each corner of the plating portions 53. The forces of the plating members 60 are thus distributed uniformly between the fixing means 7 .
  • the clamping device 5 is for example screwed to the casing 8 of the inverter 1.
  • screwing makes it possible to adjust the vertical position of the clamping device 5 and to adjust the force exerted on the power modules 2.
  • simply screw that is to say tighten, so as to bring the plating device 5 closer to the power modules 2.
  • This has the effect of compressing each plating member 60 between the body 50 and the associated power module 2.
  • simply unscrew so as to move the clamping device 5 away from the power modules 2. By unscrewing, the clamping device 5 naturally moves away from the power modules 2, under the influence of the force exerted by the power members 60 on the associated power modules 2.
  • the fixing means 7 are for example formed by tabs extending from the body 50 and being provided, at their distal end, with an orifice 71 adapted to receive a screw.
  • the legs are slightly raised relative to a general plane of extension of the body, in order to limit the space between the orifices 71 and the fixing points of the inverter 1.
  • the body 50 is for example obtained by molding a plastic material.
  • the use of a plastic material makes it possible to form the orifices 22 for the passage control pins 21 directly in the body 50 due to the low electrical conductivity of this material.
  • the body 50 is advantageously formed in one piece. This provides better resistance to stress and facilitates the manufacture of body 50.
  • Figures 4 to 6 show, in isolation, a plating member 60 identical to those illustrated in Figure 2.
  • the plating member 60 comprises a plate 61 intended to be fixed on the first face 51 of the body 50 and elastically deformable spring blades 62 extending projecting from the plate 61.
  • elastically deformable is meant an element which returns to an initial position in the absence of constraint.
  • the spring blades 62 are for example elastically deformable due to their tongue shape.
  • Each leaf spring 62 has a connecting edge 63 connecting the leaf spring 62 to the plate 61 and a free end edge 64 which is distal to the connecting edge 63.
  • each spring blade 62 The free end edges 64 of each spring blade 62 are intended to come to bear against a power module 2.
  • the spring blades 62 extend from the plate 61 in a transverse direction to converge towards one another in so that the free end edges 64 face each other and are in the same plane.
  • each leaf spring 62 may include a component substantially perpendicular to the general plane of extension of the body 50, and also a lateral component which may cause the power module 2 to slide on the cooling surface 4.
  • the free end edges 64 being facing each other, the lateral components of the forces exerted by the spring blades 62 compensate for each other. Thus, slipping of the power module 2 caused by the spring blades 62 is avoided.
  • each free end edge 64 extends transversely, that is to say perpendicular to a direction connecting the connecting edge 63 to the free end edge 64, over the entire width or length of the module. power 2 associated.
  • the area of application of the force on the power module 2 is as wide as possible and the risk of damage to the power module is limited. Indeed, by increasing the force application surface on power module 2, the pressure is reduced compared to an equivalent force applied to a lower surface.
  • each free end edge 64 forms an angle with the rest of the associated leaf spring 62, so as to form a surface plane. This angle is such that the surface formed by the free end edge 64 is substantially parallel to the plane formed by the plate 61. This flat surface is substantially parallel with the surface of the power module in contact with the free end edge 64.
  • the free end edges 64 are preferably chamfered or rounded in order to facilitate sliding on the power modules 2 and to avoid their degradation.
  • the spring blades 62 are formed by cutting and folding from the plate 61.
  • Plate 61 is for example made of C67S spring steel.
  • the plate 61 as well as the spring blades 62 have a thickness of between 0.5 mm and 1 mm, and more particularly equal to 0.8 mm.
  • the angle formed between each of the leaf springs 62 and the plate 61 after folding can be adjusted according to the forces to be applied to the power modules 2.
  • a spring blade 62 having an overall shape of an isosceles trapezoid, with the connecting edge 63 forming the small base and the free end edge 64 forming the large base allows relatively low stress concentrations to be obtained compared to other shapes.
  • the Applicant has noted that compared to a rectangular blade, such a spring blade 62 makes it possible to reduce the stresses by approximately 70% and to distribute the force uniformly on the free end edge 64.
  • the connecting edge 63 is wider than the free end edge 64 and the spring blade 62 gradually widens from the connecting edge 63 towards the free end edge 64.
  • the ratio between the width of the connecting edge 63 and the width of the free end edge 64 is between 0.5 and 0.9, preferably of the order of 0.8. More particularly, the connecting edge 63 has a width equal to 24 mm while the free end edge 64 has a width equal to 29 mm.
  • each leaf spring 62 has side edges connecting the connecting edge 63 and the free end edge 64.
  • Each side edge has a beveled part and a straight part.
  • the beveled part being on the side of the connecting edge 63 and the straight part being on the side of the free end edge 64.
  • the beveled part allows better distribution of forces along the end edge 64 of the spring blade 62.
  • right part helps prevent the appearance of burrs during the folding of the blade spring 62 during its manufacturing process and makes it possible to avoid having a protruding angle at the ends of the free end edge 64 of the blade spring 62.
  • the side edges are spaced from the plate 61 by notches 72.
  • the notches 72 result for example from the cutting of the spring blades 62 in the plate 61.
  • Each notch 72 has for example one end, on the side of the connecting edge 63, which is straight or preferably rounded in order to reduce the stress concentration at this edge or the rounding of the notch 72.
  • the notches 72 together form an H-shaped opening whose ends of the vertical bars come closer to each other.
  • the plate 61 comprises, at each stress concentration zone, a boss 65 making it possible to locally stiffen the plate 61.
  • Each boss 65 is for example obtained by stamping and thus makes it possible to locally increase the intrinsic stiffness of the plate 61.
  • the plate 61 has four bosses 65 distributed at each corner of the plate 61.
  • the four corners of the plate 61 are provided with stamped portions which stiffen the stress concentration zones and make it possible to avoid that the plate 61 deforms under the force and the deformation of the spring blades 62.
  • the bosses 65 are preferably arranged at the places where the stresses are the greatest.
  • Each boss 65 here has an elongated shape in the longitudinal direction of the spring blades 62.
  • the boss 65 is for example obtained by stamping.
  • Each wing 66 comprises a vertical section 67, an elbow section 68 attaching the vertical section 67 to the plate 61 and ramps 69 extending from the vertical section 67 opposite the bent section 68.
  • the vertical section 67 is, in the absence of stress, in an initial position in which the vertical section 67 is substantially perpendicular to the plate 61.
  • Each wing 66 has notches 70 delimited by a first edge 67a, namely a lower edge of the vertical section 67, edges 68a of the bent section 68 and the edges 61a of the plate 61 from which the wings 66 extend.
  • notches 70 are located on either side of the bent sections 68, so that the section of each bent section 68 is reduced relative to the section of the plate 61 and the section of the vertical section 67. The notches 70 thus facilitate the deformation of the bent section 68.
  • the ramps 69 are inclined relative to the vertical section 67, for example by approximately 45°, and are turned inwards, that is to say towards the plate 61. As visible in Figure 6, the ramps 69 are for example arranged at each corner of the plating member 60.
  • FIGS 7 to 9 schematically show an example of assembly of the plating device 5 in which the plating members 60 are assembled to the body 50.
  • the plating members 60 are assembled to the body 50 in the same assembly direction, represented by vertical arrows.
  • the assembly direction is for example substantially perpendicular to the general plane of the body 50. This facilitates assembly, and allows the use of a single assembly device.
  • the plating members 60 are advantageously fixed to the body 50 by snap-fastening. Such an assembly therefore does not require any additional element. Furthermore, such an assembly only involves bringing the plating members 60 and the body 50 together in a predefined direction, which can easily be automated.
  • Such a snap-fastening can of course be implemented independently of the second portion of the body in which the orifices are provided. In other words, it is entirely possible to provide such a fixing by snap-fastening on a body devoid of a second portion as described above.
  • the body 50 comprises, on its first face 51, openings 57 configured to respectively receive, at least partially, the wings 66 of the plating members 60.
  • the openings 57 are through, at least at their longitudinal ends. The forces exerted by the spring blades 62 are thus transmitted via the wings 66 to the body 50, which makes it possible to limit the deformation of the plating member 60, in particular by buckling.
  • the plate 61 is preferably supported against the face 51 of the body 50, at the level of the plating portion 53.
  • the forces transmitted to the plate 61 by the leaf springs 62 are transmitted to the body 50, and the deformation of the plate 61 is thus limited.
  • the body 50 is provided with a nose 58 projecting into each opening 57.
  • This nose 58 has a slope 59a open on the first face 51 of the body 50 and forming an angle of approximately 45° compared to this first side 51.
  • a stop 59b To this slope 59a is connected a stop 59b, visible from the second face 52 of the body 50 through the opening 57.
  • the stop 59b forms for example an angle of approximately 45° with the slope 59a.
  • the free end of the wing 66 faces the corresponding opening 57 on the side of the first face 51 of the body 50, so that the ramp 69 faces the slope 59a of the nose 58.
  • the plating member 60 and the body 50 are then brought closer to each other in the direction of assembly, illustrated by a vertical arrow in Figure 8.
  • the vertical section 67 and the bent section 68 are configured so that during this approaching movement, the slope 59a of the nose 58 meets the ramp 69 and causes it to move the vertical section 67 away from its initial position by elastic deformation of the bent section 68, until the vertical section 67 has crossed the ramp 69, the bent section 68 then relaxes, returning the vertical section 67 to its initial position.
  • the plating member 60 and the body 50 are then assembled.
  • the plating member 60 is thus held at the level of its wings 66 following the assembly direction in the opposite direction to the arrow shown in Figure 8, i.e. upwards, since the lower edge 67a of the vertical section 67 bears against the stop 59b of the nose 58.
  • the nose 58 thus prevents, via the stop 59b, the disassembly of the plating member 60 by spacing the body 50 and the plating member 60 following the assembly direction.
  • the notch 70 is for example configured to accommodate the nose 58 while allowing a slight movement, of the order of a few millimeters, of the plating member 60 following the assembly direction. In particular, this is explained in that the distance between the lower edge 67a of the vertical section 67 and the surface of the plate 61 facing the body 50 is greater than the distance between the stop 59b of the nose 58 and the surface of the internal face 51 of the body 50 on which the plate 61 rests.
  • This arrangement thus promotes sliding, or even friction, of the plating members 60 on the body 50 when forces from opposite directions apply to each of these parts.
  • Such an arrangement is thus particularly effective, particularly in comparison with other assemblies such as bolt forming or overmolding, which allow little or no movement between the assembled parts.
  • Figure 10 illustrates a clamping member according to a first alternative embodiment, of the same type as that described with reference to Figures 4 to 6, but in which the plate and the spring blades differ from the latter.
  • This plating member 160 also comprises a plate 161 and two spring blades 162 attached to the plate 161 by connecting edges 163.
  • the plate 161 is generally flat and the spring blades 162 extend projecting from this plate 161.
  • the plate 161 has a central portion 161 b from which the spring blades 162 extend in opposite directions, so that the free end edges 164 of each spring blade 162 face in an opposite direction.
  • the spring blades 162 of this plating member 160 are therefore inverted relative to the spring blades of the plating member illustrated in Figures 4 to 6.
  • Each spring blade 162 here has an overall rectangular shape.
  • the side edges are straight and the connecting edge 163 has a width substantially equal to the width of the free end edge 164.
  • the leaf springs can however be similar to the leaf springs of the plating member illustrated in Figures 4 to 6.
  • the plate 161 has an elongated shape. Fixing lugs 173 extend at the longitudinal ends of the plate 161, that is to say in the direction of extension of the spring blades 162. Alternatively, the plate may include wings similar to those of the member plating described with reference to Figures 4 to 6.
  • Figure 11 illustrates a clamping member according to a second alternative embodiment, of the same type as that described with reference to Figures 4 to 6, but in which the plate and the spring blades differ from the latter.
  • This plating member 260 comprises a plate 261 and six spring blades 262 which extend from opposite edges of the plate 261.
  • three spring blades 262 extend from a first edge of the plate 261 and three spring blades 262 extend symmetrically from a second edge of the plate 261 opposite the first edge.
  • the leaf springs 262 extend symmetrically on either side of the plate 261.
  • the leaf springs 262 extend here towards the outside of the plate 261.
  • the leaf springs 262 are similar to the leaf springs described with reference to Figure 10.
  • the plate 261 is generally flat and has an elongated shape.
  • the spring blades 262 extend perpendicular to the direction of extension of the plate 261, that is to say perpendicular to the longitudinal direction of the plate 261.
  • Fixing lugs 273 extend to the longitudinal ends of the plate 261.
  • the plate may include wings similar to those of the plating member described with reference to Figures 4 to 6.
  • Figure 12 illustrates a plating member according to a third alternative embodiment, of the same type as that described with reference to Figure 11, but in which the plate, the number and the arrangement of the spring blades differ from the latter.
  • This plating member 360 comprises a plate 361 of generally square shape and four spring blades 362 which extend from each edge of the plate 361.
  • the leaf springs 362 are similar to the leaf springs described with reference to Figures 10 and 11.
  • the plate 361 has in its center a hole 374 allowing the fixing of the plating member 360 to the body of the plating device.
  • Inverter may vary.
  • the inverter may include one, two, or even more power modules depending on its use.
  • the inverter may be without a cooling plate.
  • the cooling surface can for example consist of an internal wall of the casing.
  • the tackling device can also vary.
  • the plating bodies may vary.
  • the plating device may comprise one, two, or more than three plating members.
  • the clamping members may comprise a resilient plastic block and/or a coil spring.
  • the shape of the spring blades may vary.
  • the side edges may be curved, rather than straight.
  • the wings of the plating members may vary.
  • the ramps can, for example, extend over the entire width of the vertical section.
  • the tackle members can be attached differently to the body.
  • the tackle members can be plastically overmolded with the body, for example at the level of their wings.
  • the fixing is carried out by plastic overmolding.
  • the plating members can be screwed, glued or even riveted to the body.
  • the body and the plating member can be made in one piece, for example by bi-material injection.
  • Body shape may vary and may not be elongated.
  • the body can for example have a square, circular, triangular shape, or any other similar shape.
  • the body may be devoid of housing in its intermediate portions.
  • the body can be made of another material, for example metal.
  • the body may include electrically insulating rings in the holes allowing the passage of the control pins of the power modules.
  • the invention thus developed jointly makes it possible to press a power module against a cooling surface of an inverter, and to guarantee the maintenance in position and orientation of the control pins of the power modules.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif de plaquage destiné à être installé dans un onduleur comportant au moins deux modules de puissance disposés sur une surface de refroidissement de l'onduleur, le dispositif de plaquage comportant : - un corps (50) rigide ayant une forme sensiblement plane et comportant une première face (51) destinée à être tournée vers la surface de refroidissement, - au moins deux organes de plaquage (60) distincts portés par la première face (51) du corps (50), chaque organe de plaquage (60) étant destiné à être associé à un desdits modules de puissance de l'onduleur et configuré pour exercer un effort sensiblement perpendiculaire à un plan général d'extension du corps (50) lorsque ledit organe de plaquage (60) est comprimé en vue de plaquer le module de puissance associé contre la surface de refroidissement, le corps (50) comportant des premières portions recouvrant chaque organe de plaquage (60), le corps (50) comportant, en outre, une deuxième portion (55), adjacente ou superposée à la première portion (53), dans laquelle sont ménagés des orifices (22) formant des guides pour des broches (21) de commande du module de puissance (2).

Description

Guide de connecteurs pour onduleur comportant un organe de plaquage
La présente invention revendique la priorité de la demande française 2212886 déposée le 7 décembre 2022 dont le contenu (texte, dessins et revendications) est ici incorporé par référence.
La présente invention concerne le domaine des assemblages d'onduleurs électriques. Elle concerne notamment les onduleurs adaptés à piloter le fonctionnement d’une machine électrique de traction d’un véhicule électrique ou hybride, par exemple un véhicule automobile.
Un onduleur est, dans le domaine de l’électronique de puissance, un convertisseur de tension permettant de générer des tensions et des courants alternatifs à partir d'une source d'énergie électrique de tension ou de fréquence différente. Un onduleur permet notamment de générer les tensions alternatives adaptées au fonctionnement d’un moteur électrique, synchrone ou asynchrone, à partir d’une source de tension continue, telle qu’une batterie électrique.
Un onduleur polyphasé, par exemple triphasé, permet de hacher une tension continue en une tension sinusoïdale polyphasée (par exemple triphasée) équilibrée. Les onduleurs comportent pour ce faire des modules de puissance comportant des interrupteurs électroniques, par exemple des IGBT (IGBT signifiant transistor bipolaire à grille isolée, de l’anglais « Insulated Gate Bipolar Transistor »), dont les ouvertures et les fermetures sont commandées de manière appropriée par une ou plusieurs cartes électroniques (carte de contrôle et carte de puissance ou « carte driver », éventuellement réunies en une seule carte).
La ou les cartes électroniques couramment appelées « PCB » (de l’anglais « Printed Circuit Board »), sont composées de circuits imprimés et de composants électroniques. Les composants de l’onduleur, tels que modules de puissance et les cartes électroniques, sont généralement placés dans un boîtier de protection également appelé carter.
Dans certaines applications, par exemple dans les onduleurs pour véhicules électriques ou hybrides, la tension peut être relativement élevée, de l’ordre de 200V à 800V. La génération de chaleur par effet Joule peut alors devenir importante et risque d’endommager des composants de l’onduleur.
De la chaleur est également générée par les interrupteurs électroniques du fait de leur fréquence de commutation élevée. Cette chaleur risque d’endommager les interrupteurs électroniques des modules de puissance dont la température maximale admissible est de l’ordre de 175°C pour un IGBT et est légèrement supérieure pour un interrupteur électronique SiC.
Pour refroidir les modules de puissance et/ou dissiper la chaleur qu'ils génèrent, il est connu de plaquer les modules de puissance contre un fond du carter ou une plaque de refroidissement de l’onduleur afin d’assurer un transfert thermique satisfaisant. Ainsi, la chaleur générée par les modules de puissance est évacuée vers le carter ou la plaque de refroidissement.
Le document FR2995138 divulgue un organe de plaquage agencé pour être monté dans un bloc électronique de puissance et permettant de plaquer une pièce contre une surface. L’organe de plaquage comprend des pattes élastiquement déformables s’étendant le long d’une plaque ayant une forme allongée. La plaque comporte à ses extrémités longitudinales des moyens de fixation pour fixer l’organe de plaquage sur le carter.
Néanmoins, l’utilisation d'un tel organe de plaquage est complexe dans l'environnement d'un onduleur pour plusieurs raisons. Tout d’abord, du fait de l’empilement des différents composants qui constituent l’onduleur, l’intégration d’un tel organe de plaquage, qui plus est de forme allongée, est complexe.
De plus, l’effort exercé par les pattes élastiquement déformables est susceptible d’induire un flambage de la plaque, notamment en son centre entre les moyens de fixation. Ainsi, les dimensions de la plaque peuvent difficilement être réduites, au risque de détériorer la qualité du plaquage à cause d’une déformation de la plaque.
Enfin, cet organe de plaquage est exclusivement métallique et entraîne, du fait de ses dimensions et de sa proximité avec les autres composants, un risque de court-circuit.
La présente invention vise ainsi à proposer un dispositif résolvant tout ou partie des inconvénients évoqués ci-dessus.
A cet effet, l’invention concerne selon un premier aspect, un dispositif de plaquage destiné à être installé dans un onduleur comportant au moins deux modules de puissance disposés sur une surface de refroidissement de l'onduleur, le dispositif de plaquage comportant :
- un corps rigide ayant une forme sensiblement plane et comportant une première face destinée à être tournée vers la surface de refroidissement,
- au moins deux organes de plaquage distincts portés par la première face du corps, chaque organe de plaquage étant destiné à être associé à un desdits au moins deux modules de puissance de l’onduleur et configuré pour exercer un effort sensiblement perpendiculaire à un plan général d'extension du corps lorsque ledit organe de plaquage est comprimé en vue de plaquer le module de puissance associé contre la surface de refroidissement, le corps comportant des premières portions recouvrant chaque organe de plaquage, le corps comportant, de plus, des deuxièmes portions, adjacentes ou superposées aux premières portions, dans lesquelles sont ménagés des orifices formant des guides pour des broches de commande du module de puissance..
Par « broche de commande » ou plus simplement « broche », il est entendu un connecteur mâle sous la forme d’une barrette rigide métallique adaptée à être insérée dans un connecteur femelle correspondant.
Dans le dispositif selon l’invention, chaque organe de plaquage est supporté et maintenu en position par une première portion du corps qui est proche, mais distincte, d’une deuxième portion adaptée à guider des broches de commande. Cela permet notamment de réduire le risque de court-circuit lorsque les organes de plaquage sont en métal.
Grâce aux organes de plaquage selon l’invention, le dispositif de plaquage améliore le refroidissement des modules de puissance, tout en étant compact et compatible avec plusieurs structures d’onduleurs.
En particulier, l’effort exercé par un organe de plaquage sur un module de puissance associé est repris par une première portion du corps, sans être transmis à l’au moins un autre organe de plaquage. Autrement dit, l’effort exercé par un organe de plaquage n’affecte pas l’au moins un autre organe de plaquage et inversement. Les efforts exercés par les organes de plaquage sur les modules sont ainsi uniformes et constants, et le refroidissement de chaque module de puissance est assuré de manière fiable.
De plus, il est plus facile de fabriquer un organe de plaquage destiné à être associé avec un module de puissance, au lieu de fabriquer spécifiquement un organe de plaquage dont la configuration est spécifique à chaque structure d’onduleur. En effet, les organes de plaquage peuvent être disposés différemment sur le corps selon la structure de l’onduleur, et en particulier selon l’agencement des modules de puissance.
L’invention peut comporter de manière facultative une ou plusieurs des caractéristiques suivantes combinées entre elles ou non.
Chaque organe de plaquage peut être réalisé, au moins partiellement, en métal, et en ce que le corps est réalisé en plastique. Chaque organe de plaquage peut être fixé au corps du dispositif de plaquage par encliquetage.
Chaque organe de plaquage peut comporter
- une plaque fixée sur la face interne du corps, et
- une lame ressort élastiquement déformable, la lame ressort ayant un bord de raccord rattachant la lame ressort à la plaque et un bord d’extrémité libre qui est distal par rapport au bord de raccordement, le bord d’extrémité libre étant destiné à venir en appui contre l’au moins un module de puissance.
La lame ressort peut avoir une forme globale de trapèze isocèle, avec le bord de raccord formant la petite base et le bord d’extrémité libre formant la grande base de ce trapèze.
Chaque organe de plaquage comporte une deuxième lame ressort, les bords d’extrémité libre de chacune des lames étant en regard l’un de l’autre et s’inscrivant sensiblement dans un même plan. De préférence, les lames peuvent s’étendre sur toute la largeur du module de puissance.
La plaque de chaque organe de plaquage peut présenter des zones de concentration de contraintes liées à la déformation de la lame ressort, ces zones étant situées aux extrémités du bord de raccord de la lame ressort, la plaque étant pourvue, à chaque zone de concentration de contraintes, d’un bossage de rigidification locale.
Le corps peut comporter une portion intermédiaire qui est positionnée entre lesdits au moins deux organes de plaquage, ladite portion intermédiaire comportant un logement adapté à recevoir un capteur de température.
L’invention concerne, selon un deuxième aspect, un onduleur comportant
- une surface de refroidissement,
- au moins deux modules de puissance, chaque module de puissance étant disposé sur la surface de refroidissement, et
- un dispositif de plaquage tel que décrit précédemment, chacun desdits au moins deux organes de plaquage étant comprimé entre le corps et le module de puissance associé et exerçant un effort plaquant ledit module de puissance contre la surface de refroidissement, chaque module de puissance comportant des broches de commande, et l’onduleur comportant, de plus, une carte électronique comportant des connecteurs femelles auxquels sont reliées les broches de commande desdits au moins deux modules de puissance, au moins une broche de commande de chacun desdits au moins deux modules de puissance traversant un orifice du dispositif de plaquage. L’onduleur peut comporter un élément d’interface conducteur thermiquement interposé entre chaque module de puissance et la surface de refroidissement, l’élément d'interface étant compressé entre chaque module de puissance et la surface de refroidissement sous l’action de l’organe de plaquage.
L’élément d’interface peut avoir une conductivité thermique qui est fonction de la pression appliquée sur ledit élément d’interface.
L’effort exercé par chaque organe de plaquage sur le module de puissance associé peut être compris entre 5 daN et 100 daN, et de préférence entre 20 daN et 60 daN.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés.
La figure 1 représente schématiquement et partiellement un onduleur, conforme à l’invention, dans lequel est positionné un dispositif de plaquage, également conforme à l’invention.
La figure 2 est une vue en perspective d’un dispositif de plaquage conforme à l’invention, pris de manière isolée.
La figure 3 est une vue similaire à celle de la figure 2, selon un autre angle de vue.
La figure 4 est une vue en perspective d’un organe de plaquage, pris de manière isolée, du dispositif de plaquage des figures 2 et 3.
La figure 5 est une vue de côté de l’organe de plaquage de la figure 4.
La figure 6 est une vue de dessus de l’organe de plaquage des figures 4 et 5, selon encore un autre angle de vue.
La figure 7 est une vue en perspective montrant un assemblage du dispositif de plaquage des figures 2 et 3.
La figure 8 montre, selon une vue en coupe partielle, l’organe de plaquage et le corps du dispositif de plaquage en vue d’être assemblés.
La figure 9 montre, selon une vue en coupe partielle, l’organe de plaquage et le corps du dispositif de plaquage assemblés.
La figure 10 est une vue en perspective d’un organe de plaquage, pris de manière isolée, selon une première variante de réalisation.
La figure 11 est une vue similaire à celle de la figure 10, selon une deuxième variante de réalisation de l’invention.
La figure 12 est une vue similaire à celle de la figure 10, selon une troisième variante de réalisation de l’invention. La figure 1 montre partiellement et schématiquement un onduleur 1, qui est par exemple adapté à piloter le fonctionnement d’une machine électrique de traction d’un véhicule électrique ou hybride, notamment un véhicule automobile.
A cet effet, l’onduleur 1 comporte un module de puissance 2 et une carte électronique 3 configurée pour commander, de manière appropriée, le module de puissance 2. Le module de puissance 2 comporte pour ce faire des broches de commande 21 qui s'étendent en direction de la carte électronique 3 et qui viennent s’engager dans des connecteurs femelles 31 de la carte électronique 3 pour réaliser une connexion électrique.
L’onduleur 1 comporte une surface 4 de refroidissement configurée pour dissiper la chaleur générée par des composants de l’onduleur 1 et notamment, dans l’exemple illustré, du module de puissance 2.
Afin d’assurer une bonne conductivité thermique et donc une évacuation efficace de la chaleur, le module de puissance 2 est plaqué ou pressé contre la surface 4 de refroidissement par un dispositif de plaquage 5 de l’onduleur 1 . Le dispositif de plaquage 5 est configuré pour exercer un effort sensiblement perpendiculaire à la surface du module de puissance 2 en contact avec la surface 4 de refroidissement.
L’onduleur 1 comporte un carter 8 dans lequel sont logés le module de puissance 2, la carte électronique 3 et le dispositif de plaquage 5. Pour des raisons de compacité de l’onduleur 1 , le dispositif de plaquage 5 est disposé entre le module de puissance 2 et la carte électronique 3.
Le module de puissance 2 et la surface 4 de refroidissement ayant potentiellement sur leurs surfaces en contact des irrégularités de surface, par exemple de l’ordre 150 microns maximum, il est prévu un élément d’interface 6 conducteur thermiquement qui est interposé entre le module de puissance 2 et la surface 4 de refroidissement. L’élément d’interface 6 assure ainsi une conductivité thermique améliorée, notamment en comblant de potentiels interstices entre le module de puissance 2 et la surface 4 de refroidissement.
La conductivité thermique peut encore être améliorée en appliquant un effort en compression prédéterminé sur l’élément d’interface 6 qui, dans certains cas, présente des propriétés intrinsèques de conductivité thermique variant en fonction de l’effort appliqué. L’élément d’interface 6 est par exemple une pâte thermique, aussi désignée par le terme anglophone « gap filler », pour laquelle un effort en compression compris entre 5 daN et 100 daN, de préférence entre 20 daN et 60 daN, permet d’améliorer les propriétés de conductivité thermique de cette pâte thermique. L’utilisation d’une pâte thermique garantit également une répartition homogène de l’élément d’interface 6 entre le module de puissance 2 et la surface 4 de refroidissement, en s’étalant sous l’action de l’effort exercé par le dispositif de plaquage 5. Autrement dit, l'effort appliqué par le dispositif de plaquage 5 sur le module de puissance 2 contribue à l’expansion de l’élément d'interface 6. Cet effort contribue aussi à l’obtention d’une épaisseur prédéterminée, qui est de préférence la plus faible possible, de sorte à seulement combler les interstices entre le module de puissance 2 et la surface 4 de refroidissement afin d’assurer un transfert thermique homogène.
Les figures 2 et 3 montrent plus en détails le dispositif de plaquage 5 conforme à l’invention.
Le dispositif de plaquage 5 est formé essentiellement par un corps 50 sensiblement plan et des organes de plaquage 60 qui sont portés par une première face 51 du corps 50, destinée à être tournée vers le module de puissance 2. Chaque organe de plaquage 60 est configuré pour exercer un effort dirigé à l’opposé du corps 50 lorsque cet organe de plaquage 60 est comprimé, de sorte à plaquer un module de puissance 2 contre la surface 4 de refroidissement.
Dans l’exemple illustré, le dispositif de plaquage 5 a un corps 50 de forme allongée, globalement rectangulaire, et trois organes de plaquage 60 distincts, répartis le long d’un axe longitudinal X du corps 50. Autrement dit, chaque organe de plaquage 60 est indépendant ou distinct et le corps 50 sert de support pour maintenir en position ces organes de plaquage 60.
Comme l’illustre la figure 3, le corps 50 comporte des portions de plaquage 53 qui recouvrent chacune, au moins en partie, un organe de plaquage 60. Les portions de plaquage 53 sont rigides et reprennent directement les efforts exercés par les organes de plaquage 60 sur les modules de puissance 2 associés et comportent, sur une deuxième face 52 opposée à la première face 51 , des moyens de renfort 54 qui sont ici formés par des nervures, par exemple en forme de croix.
Les moyens de renfort 54 assurent une rigidité du corps 50, notamment au niveau des portions de plaquage 53, ce qui permet de limiter voire d’éviter les déformations par flexion du corps 50 sous l’influence de l’effort exercé par chaque organe de plaquage 60. Les moyens de renfort 54 contribuent ainsi à l’application et au maintien d’un effort identique sur chaque module de puissance 60. A noter que le corps 50 comporte aussi sur chacune des faces 51 et 52 d’autres nervures de renfort, plus petites, ayant par exemple une forme de nid d’abeille.
Les organes de plaquage 60 sont ici formés par des lames ressorts, utilisant les propriétés élastiques du matériau à partir duquel ces lames sont formées pour exercer un effort. Pour des raisons de résistance, notamment à la chaleur et la déformation, il est préférable que les organes de plaquage 60 soient réalisés en métal.
Les organes de plaquage 60 étant, une fois le dispositif de plaquage 5 assemblé dans l’onduleur 1 , à proximité des broches de commande 21 sont susceptibles d’entrer en contact avec une des broches 21 , par exemple lors d’un choc ou du fait de vibrations, ce qui est particulièrement fréquent dans le cas d’un onduleur de véhicule. Un tel contact est susceptible de générer un court-circuit, ce qui peut être particulièrement dommageable pour l’onduleur 1.
A cet effet, le corps 50 comporte des portions de guidage 55 qui sont chacune pourvues d’orifices 22 adaptés au passage des broches de commande 21. Chaque orifice 22 est dimensionné pour permettre le passage d’une seule broche de commande 21 . Les orifices 22 sont agencés sur le corps 50 de sorte à maintenir les broches de commande 21 à l’écart des organes de plaquage 60. Les orifices 22 sont aussi agencés sur le corps 50 de sorte à garantir un positionnement et une orientation précise des broches de commande 21 en vue de leur raccordement à la carte électronique 3.
Le dispositif de plaquage 5 réunit ainsi les fonctions de plaquage et de guidage, tout en maintenant les broches de commande à distance des organes de plaquage 60. L’assemblage du dispositif de plaquage 5 dans l’onduleur est ainsi simplifié.
De plus, les broches de commande 21 peuvent être maintenues relativement près des organes de plaquage 60, afin de limiter l’encombrement, sans entrer en contact sous l’influence de vibrations ou de choc. A cet effet, chaque portion de guidage 55 jouxte une portion de plaquage 53 respective afin de limiter la compacité du dispositif de plaquage 5. Dans l’exemple illustré, chaque portion de guidage 55 forme une extension de la portion de plaquage 53 associée selon une direction transversale du corps 50. Les portions de guidage 55 et les portions de plaquage 53 s’inscrivent dans un même plan, définissant un plan général d’extension du corps 50.
Les portions de plaquage 53 et les portions de guidage 55 associées, c'est- à-dire destinées respectivement à plaquer et à guider les broches de commande 21 d’un même module de puissance 2, sont espacés les unes des autres, selon l’axe longitudinal X du corps 50, par des portions intermédiaires 56. Chaque portion intermédiaire 56 a ici une forme allongée selon un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal X du corps 50. Les portions intermédiaires 56 comportent chacune un logement (non référencé) destiné à recevoir un capteur, par exemple un capteur de température configuré pour mesurer la température d’un ou de plusieurs modules de puissance 2. Cela permet d’ajuster le pilotage de l’onduleur 1 et d’éviter d'endommager des composants de l’onduleur 1 . Un tel capteur doit ainsi être raccordé électriquement à la carte électronique 3. A cet effet, le logement est traversant et permet le passage, au moins partiellement, à travers l’épaisseur du corps 50 d’un tel capteur.
Le corps 50 comporte des moyens 7 pour la fixation du dispositif de plaquage 5. Ces moyens 7 sont agencés d’une part à chaque coin du corps 50 et d’autre part aux extrémités longitudinales de chaque portion intermédiaire 56. Les moyens 7 de fixation aux extrémités longitudinales des portions intermédiaires 56 contribuent à la diminution du moment fléchissant au centre, selon l’axe longitudinal X, du corps 50 en reprenant les efforts autour de chaque organe de plaquage 60, c’est-à- dire de chaque portion de plaquage 53.
Dans l’exemple représenté, les portions de plaquage 53 ont une forme globalement rectangulaire et les moyens de fixation 7 sont disposés à chaque coin des portions de plaquage 53. Les efforts des organes de plaquage 60 sont ainsi répartis uniformément entre les moyens de fixation 7.
Le dispositif de plaquage 5 est par exemple vissé au carter 8 de l’onduleur 1 . En effet, le vissage permet de régler la position verticale du dispositif de plaquage 5 et d’ajuster l’effort exercé sur les modules de puissance 2. Pour augmenter l’effort exercé, il suffit de visser, c’est-à-dire serrer, de sorte à rapprocher le dispositif de plaquage 5 des modules de puissance 2. Cela a pour effet de comprimer chaque organe de plaquage 60 entre le corps 50 et le module de puissance 2 associé. Pour diminuer l’effort exercé, il suffit de dévisser de sorte à éloigner le dispositif de plaquage 5 des modules de puissance 2. En dévissant, le dispositif de plaquage 5 s’éloigne naturellement des modules de puissance 2, sous l’influence de l’effort exercé par les organes de puissance 60 sur les modules de puissance 2 associés.
Les moyens de fixation 7 sont par exemple formés par des pattes s’étendant depuis le corps 50 et étant munies, à leur extrémité distale, d'un orifice 71 adapté recevoir une vis. Dans l’exemple illustré, les pattes sont légèrement surélevées par rapport à un plan général d’extension du corps, afin de limiter l’espace entre les orifices 71 et des points de fixation de l’onduleur 1 .
Le corps 50 est par exemple obtenu par moulage d’un matériau plastique. L’utilisation d’un matériau plastique permet de former les orifices 22 pour le passage des broches de commande 21 directement dans le corps 50 du fait de la faible conductivité électrique de ce matériau.
Le corps 50 est avantageusement formé d’un seul tenant. Cela permet d’avoir une meilleure résistance aux efforts et de faciliter la fabrication du corps 50.
La figures 4 à 6 montrent, de manière isolée, un organe de plaquage 60 identique à ceux illustrés à la figure 2.
L’organe de plaquage 60 comporte une plaque 61 destinée à être fixée sur la première face 51 du corps 50 et des lames ressort 62 élastiquement déformables s’étendant en saillie depuis la plaque 61. Par élastiquement déformable, il est entendu un élément qui revient à une position initiale en l'absence de contrainte. Les lames ressort 62 sont par exemple élastiquement déformables de par leur forme de languette.
Chaque lame ressort 62 a un bord de raccord 63 rattachant la lame ressort 62 à la plaque 61 et un bord d’extrémité libre 64 qui est distal par rapport au bord de raccord 63.
Les bords d’extrémité libre 64 de chaque lame ressort 62 sont destinés à venir en appui contre un module de puissance 2. Les lames ressort 62 s’étendent depuis la plaque 61 suivant une direction transverse pour converger l'une vers l'autre de sorte que les bords d’extrémité libre 64 sont en regard l’un de l’autre et s’inscrivent dans un même plan.
L’effort exercé par chaque lame ressort 62 peut comprendre une composante sensiblement perpendiculaire au plan général d’extension du corps 50, et aussi une composante latérale qui peut entraîner le glissement du module de puissance 2 sur la surface 4 de refroidissement. Les bords d'extrémité libres 64 étant en regard, les composantes latérales des efforts exercés par les lames ressort 62 se compensent. Ainsi, un glissement du module de puissance 2 provoqué par les lames ressort 62 est évité.
De préférence, chaque bord d’extrémité libre 64 s’étend transversalement, c’est-à-dire perpendiculairement à une direction reliant le bord de raccord 63 au bord d’extrémité libre 64, sur toute la largeur ou la longueur du module de puissance 2 associé. De ce fait, la zone d'application de l'effort sur le module de puissance 2 est la plus large possible et le risque d’endommagement du module de puissance est limité. En effet, en augmentant la surface d’application de l’effort sur le module de puissance 2, la pression est réduite par rapport à un effort équivalent appliqué sur une surface inférieure.
Comme le montre la figure 5, chaque bord d’extrémité libre 64 forme un angle avec le reste de la lame ressort 62 associée, de sorte à former une surface plane. Cet angle est tel que la surface formée par le bord d’extrémité libre 64 est sensiblement parallèle au plan formé par la plaque 61. Cette surface plane est sensiblement parallèle avec la surface du module de puissance au contact du bord d’extrémité libre 64. Les bords d’extrémité libre 64 sont de préférence chanfreinés ou arrondis afin de faciliter le glissement sur les modules de puissance 2 et d’éviter leur dégradation.
Les lames ressort 62 sont formées par découpe et pliage à partir de la plaque 61 . La plaque 61 est par exemple réalisée en acier ressort C67S. De préférence, la plaque 61 ainsi que les lames ressort 62 ont une épaisseur comprise entre 0.5 mm et 1 mm, et plus particulièrement égale à 0.8 mm. L’angle formé entre chacune des lames ressort 62 et la plaque 61 après pliage peut être ajusté selon les efforts à appliquer sur les modules de puissance 2.
Lorsque les lames ressort 62 sont déformées, par appui du bord d’extrémité libre 64 sur un module de puissance 2, des zones de concentration de contraintes apparaissent au niveau du bord de raccord 63.
En observant les contraintes dans ces zones suivant différentes formes de lames ressort 62, la Demanderesse a constaté qu’une lame ressort 62 ayant une forme globale de trapèze isocèle, avec le bord de raccord 63 formant la petite base et le bord d’extrémité libre 64 formant la grande base, permet d’obtenir des concentrations de contraintes relativement faibles par rapport aux autres formes. En particulier, la Demanderesse a constaté que par rapport à une lame de forme rectangulaire, une telle lame ressort 62 permet de réduire les contraintes d’environ 70% et de répartir l’effort uniformément sur le bord d’extrémité libre 64.
Autrement dit, le bord de raccord 63 est plus large que le bord d’extrémité libre 64 et la lame ressort 62 s’élargie progressivement du bord de raccord 63 vers le bord d’extrémité libre 64.
Par exemple, le rapport entre la largeur du bord de raccord 63 et la largeur du bord d’extrémité libre 64 est compris entre 0,5 et 0,9, de préférence de l’ordre de 0,8. Plus particulièrement, le bord de raccord 63 a une largeur égale à 24 mm tandis que le bord d’extrémité libre 64 a une largeur égale à 29 mm.
Comme visible à la figure 6, chaque lame ressort 62 comporte des bords latéraux reliant le bord de raccord 63 et le bord d’extrémité libre 64. Chaque bord latéral comporte une partie biseautée et une partie droite. La partie biseautée étant du côté du bord de raccord 63 et la partie droite étant du côté du bord d’extrémité libre 64. La partie biseautée permet une meilleure répartition des efforts le long du bord d’extrémité 64 de la lame ressort 62. La partie droite permet d’éviter l’apparition de bavures lors du pliage de la lame ressort 62 au cours de son procédé de fabrication et permet d'éviter d'avoir un angle saillant au niveau des extrémités du bord d’extrémité libre 64 de la lame ressort 62.
Les bords latéraux sont espacés de la plaque 61 par des échancrures 72. Les échancrures 72 résultent par exemple de la découpe des lames ressort 62 dans la plaque 61 . Chaque échancrure 72 a par exemple une extrémité, du côté du bord de raccord 63, qui est droite ou de préférence arrondie afin de réduire la concentration de contrainte au niveau de ce bord ou de l’arrondi de l’échancrure 72.
Les échancrures 72 forment ensemble une ouverture en forme de H dont les extrémités des barres verticales se rapprochent les unes des autres.
La plaque 61 comporte, au niveau de chaque zone de concentration des contraintes, un bossage 65 permettant de rigidifier localement la plaque 61 . Chaque bossage 65 est par exemple obtenu par emboutissage et permet ainsi d’augmenter localement la raideur intrinsèque de la plaque 61.
Dans l’exemple illustré, la plaque 61 comporte quatre bossages 65 répartis à chaque coin de la plaque 61. Autrement dit, les quatre coins de la plaque 61 sont munis de portions embouties qui rigidifient les zones de concentration de contraintes et permettent d’éviter que la plaque 61 se déforme sous l’effort et la déformation des lames ressort 62. Les bossages 65 sont de préférence agencés aux endroits où les contraintes sont les plus importantes. Chaque bossage 65 a ici une forme allongée dans la direction longitudinale des lames ressort 62. Le bossage 65 est par exemple obtenu par emboutissage.
A partir de cette plaque 61 s’étendent, depuis des bords 61a opposés, deux ailes 66 configurées pour fixer l’organe de plaquage 60 sur le corps 50 du dispositif de plaquage 5. Chaque aile 66 comporte un tronçon vertical 67, un tronçon coudé 68 rattachant le tronçon vertical 67 à la plaque 61 et des rampes 69 s’étendant depuis le tronçon vertical 67 à l’opposé du tronçon coudé 68.
Le tronçon vertical 67 est, en l’absence de sollicitation, dans une position initiale dans laquelle le tronçon vertical 67 est sensiblement perpendiculaire à la plaque 61.
Chaque aile 66 comporte des échancrures 70 délimités par un premier bord 67a, à savoir un bord inférieur du tronçon vertical 67, des bords 68a du tronçon coudé 68 et les bords 61 a de la plaque 61 depuis lesquels s’étendent les ailes 66. Les échancrures 70 sont situées de part et d’autre des tronçons coudés 68, de sorte que la section de chaque tronçon coudé 68 est réduite par rapport à la section de la plaque 61 et la section du tronçon vertical 67. Les échancrures 70 facilitent ainsi la déformation du tronçon coudé 68.
Les rampes 69 sont inclinées par rapport au tronçon vertical 67, par exemple d’environ 45°, et sont tournées vers l’intérieur, c’est-à-dire vers la plaque 61 . Comme visible sur la figure 6, les rampes 69 sont par exemple disposées à chaque coin de l’organe de plaquage 60.
Les figures 7 à 9 montrent de manière schématique un exemple d’assemblage du dispositif de plaquage 5 dans lequel les organes de plaquage 60 sont assemblés au corps 50.
Comme le montre la figure 7, les organes de plaquage 60 sont assemblés au corps 50 selon une même direction d’assemblage, représentée par des flèches verticales. La direction d’assemblage est par exemple sensiblement perpendiculaire au plan général du corps 50. Cela facilite l’assemblage, et permet d’utiliser un seul et même dispositif d’assemblage.
Les organes de plaquage 60 sont avantageusement fixés au corps 50 par encliquetage. Un tel assemblage ne nécessite donc pas d’élément supplémentaire. De plus, un tel assemblage implique seulement de rapprocher les organes de plaquage 60 et le corps 50 selon une direction prédéfinie, ce qui peut facilement être automatisé.
Une telle fixation par encliquetage peut bien entendu être mise en œuvre indépendamment de la deuxième portion du corps dans laquelle dans laquelle sont ménagés les orifices. Autrement dit, il tout a fait envisageable de prévoir une telle fixation par encliquetage sur un corps dépourvu d’une deuxième portion telle que décrite précédemment.
Le corps 50 comporte, sur sa première face 51 , des ouvertures 57 configurées pour recevoir respectivement, au moins partiellement, les ailes 66 des organes de plaquage 60. Les ouvertures 57 sont traversantes, au moins à leurs extrémités longitudinales. Les efforts exercés par les lames ressort 62 sont ainsi transmis par l’intermédiaire des ailes 66 au corps 50, ce qui permet de limiter la déformation de l’organe de plaquage 60, notamment par flambage.
Une fois les ailes 66 reçues dans les ouvertures 57, la plaque 61 est de préférence en appui contre la face 51 du corps 50, au niveau de la portion de plaquage 53. Les efforts transmis à la plaque 61 par les lames ressort 62 sont transmis au corps 50, et la déformation de la plaque 61 est ainsi limitée.
En référence aux figures 8 et 9, le corps 50 est pourvu d’un nez 58 faisant saillie dans chaque ouverture 57. Ce nez 58 comporte une pente 59a ouverte sur la première face 51 du corps 50 et formant un angle d’environ 45° par rapport à cette première face 51 . A cette pente 59a est reliée une butée 59b, visible depuis la deuxième face 52 du corps 50 à travers l’ouverture 57. La butée 59b forme par exemple un angle d'environ 45° avec la pente 59a.
L’assemblage par encliquetage du corps 50 et d’un organe de plaquage 60 est décrit ci-dessous à l’appui des figures 8 et 9 montrant respectivement le corps 50 et l’organe de plaquage 60 au cours de leur assemblage et après leur assemblage par encliquetage.
L’extrémité libre de l’aile 66 est en regard de l'ouverture 57 correspondante du côté de la première face 51 du corps 50, de sorte que la rampe 69 est en regard de la pente 59a du nez 58.
L’organe de plaquage 60 et le corps 50 sont alors rapprochés l’un de l’autre suivant la direction d’assemblage, illustrée par une flèche verticale sur la figure 8.
Le tronçon vertical 67 et le tronçon coudé 68 sont configurés pour qu’au cours de ce mouvement de rapprochement, la pente 59a du nez 58 rencontre la rampe 69 et l’entraîne à écarter le tronçon vertical 67 de sa position initiale par déformation élastique du tronçon coudé 68, jusqu’à ce que le tronçon vertical 67 ait franchi la rampe 69, le tronçon coudé 68 se détendant alors en ramenant le tronçon vertical 67 à sa position initiale.
L’organe de plaquage 60 et le corps 50 sont alors assemblés. En configuration encliquetée, illustrée à la figure 9, l’organe de plaquage 60 est ainsi maintenu au niveau de ses ailes 66 suivant la direction d’assemblage dans le sens inverse de la flèche représentée sur la figure 8, soit vers le haut, puisque le bord inférieur 67a du tronçon vertical 67 vient en appui contre la butée 59b du nez 58. Le nez 58 empêche ainsi via la butée 59b, le désassemblage de l’organe de plaquage 60 par écartement du corps 50 et de l’organe plaquage 60 suivant la direction d’assemblage.
L’échancrure 70 est par exemple configurée pour accueillir le nez 58 en autorisant un faible déplacement, de l’ordre de quelques millimètres, de l’organe de plaquage 60 suivant la direction d’assemblage. En particulier, cela s’explique en ce que la distance entre le bord inférieur 67a du tronçon vertical 67 et la surface de la plaque 61 tournée vers le corps 50 et supérieure à la distance entre la butée 59b du nez 58 et la surface de la face interne 51 du corps 50 sur laquelle vient en appui la plaque 61.
Cet arrangement favorise ainsi le glissement, voire le frottement des organes de plaquage 60 sur le corps 50 lorsque des efforts de directions opposées s’appliquent sur chacune de ces pièces. Un tel arrangement est ainsi particulièrement efficace, notamment en comparaison avec d’autres assemblages comme le bouterollage ou le surmoulage, qui n'autorisent pas ou peu de déplacement entre les pièces assemblées.
La figure 10 illustre un organe de plaquage selon une première variante de réalisation, du même type de celui décrit en référence aux figures 4 à 6, mais dans lequel la plaque et les lames ressort diffèrent de ce dernier.
Pour simplifier la description, des références numériques similaires mais additionnées du nombre 100 ont été utilisées pour la description de cet organe de plaquage.
Cet organe de plaquage 160 comporte également une plaque 161 et deux lames ressort 162 rattachées à la plaque 161 par des bords de raccord 163.
La plaque 161 est globalement plane et les lames ressort 162 s’étendent en saillie depuis cette plaque 161 . La plaque 161 comporte une partie centrale 161 b à partir de laquelle les lames ressort 162 s’étendent dans des directions opposées, de sorte que les bords d’extrémité libre 164 de chaque lame ressort 162 regardent dans une direction opposée. Lees lames ressort 162 de cet organe de plaquage 160 sont de ce fait inversées par rapport aux lames ressort de l’organe de plaquage illustré aux figures 4 à 6.
Chaque lame ressort 162 a ici une forme globale de rectangle. Les bords latéraux sont droits et le bord de raccord 163 a une largeur sensiblement égale à la largeur du bord d’extrémité libre 164. Les lames ressort peuvent toutefois être similaires aux lames ressorts de l’organe de plaquage illustré aux figures 4 à 6.
La plaque 161 comporte une forme allongée. Des pattes de fixation 173 s’étendent aux extrémités longitudinales de la plaque 161 , c’est-à-dire dans la direction d’extension des lames ressort 162. En variante, la plaque peut comporter des ailes similaires à celles de l’organe de plaquage décrit en référence aux figures 4 à 6.
La figure 11 illustre un organe de plaquage selon une deuxième variante de réalisation, du même type de celui décrit en référence aux figures 4 à 6, mais dans lequel la plaque et les lames ressort diffèrent de ce dernier.
Pour simplifier la description, des références numériques similaires mais additionnées du nombre 200 ont été utilisées pour la description de cet organe de plaquage.
Cet organe de plaquage 260 comporte une plaque 261 et six lames ressort 262 qui s’étendent depuis des bords opposés de la plaque 261 . En particulier, trois lames ressort 262 s’étendent depuis un premier bord de la plaque 261 et trois lames ressort 262 s’étendent symétriquement depuis un deuxième bord de la plaque 261 opposé au premier bord. En d’autres termes, les lames ressort 262 s’étendent symétriquement de part et d’autre de la plaque 261 . Les lames ressort 262 s’étendent ici vers l’extérieur de la plaque 261.
Les lames ressort 262 sont similaires aux lames ressort décrites en référence à la figure 10.
La plaque 261 est globalement plane et présente une forme allongée. Les lames ressort 262 s'étendent perpendiculairement à la direction d’extension de la plaque 261 , c’est-à-dire perpendiculairement à la direction longitudinale de la plaque 261.
Des pattes de fixation 273 s’étendent aux extrémités longitudinales de la plaque 261 . En variante, la plaque peut comporter des ailes similaires à celles de l’organe de plaquage décrit en référence aux figures 4 à 6.
La figure 12 illustre un organe de plaquage selon une troisième variante de réalisation, du même type de celui décrit en référence à la figure 11 , mais dans lequel la plaque, le nombre et la disposition des lames ressort diffèrent de ce dernier.
Pour simplifier la description, des références numériques similaires mais additionnées du nombre 300 ont été utilisées pour la description de cet organe de plaquage.
Cet organe de plaquage 360 comporte une plaque 361 de forme globalement carrée et quatre lames ressort 362 qui s’étendent depuis chaque bord de la plaque 361 .
Les lames ressort 362 sont similaires aux lames ressort décrites en référence aux figures 10 et 11 .
La plaque 361 comporte en son centre un trou 374 permettant la fixation de l’organe de plaquage 360 au corps du dispositif de plaquage.
Des variantes non illustrées sont décrites ci-dessous.
L’onduleur peut varier. En variante, l’onduleur peut comporter un, deux, voire plus de modules de puissance suivant son utilisation.
En variante, l’onduleur peut être dépourvu de plaque de refroidissement. Dans ce cas, la surface de refroidissement peut par exemple consister en une paroi interne du carter.
Le dispositif de plaquage peut, lui aussi, varier. En particulier, les organes de plaquage peuvent varier. En variante, le dispositif de plaquage peut comporter un, deux, ou plus de trois organes de plaquage.
En variante, les organes de plaquage peuvent comporter un bloc en plastique résilient et/ou un ressort hélicoïdal. En variante, la forme des lames ressort peut varier. Par exemple, les bords latéraux peuvent être courbés, plutôt que droits.
En variante, les ailes des organes de plaquage peuvent varier. Les rampes peuvent par exemple s’étendre sur toute la largeur du tronçon vertical.
Les organes de plaquage peuvent être fixés différemment sur le corps. En variante, les organes de plaquages peuvent être surmoulés plastiquement avec le corps, par exemple au niveau de leurs ailes. Dans ce cas, la fixation est réalisée par le surmoulage plastique.
En variante encore, les organes de plaquage peuvent être vissés, collés ou encore rivetés sur le corps. Dans le cas où l’organe de plaquage comporte un bloc en plastique résilient, le corps et l’organe de plaquage peuvent être réalisés d’un seul tenant, par exemple par injection bi-matière. La forme du corps peut varier et peut notamment ne pas être allongée. Le corps peut par exemple avoir une forme carrée, circulaire, triangulaire, ou toute autre forme similaire.
En variante, le corps peut être dépourvu de logements dans ses portions intermédiaires.
En variante, le corps peut être réalisé en un autre matériau, par exemple en métal. Dans ce cas, le corps peut comporter des bagues isolantes électriquement dans les orifices permettant le passage des broches de commande des modules de puissance.
L’invention ainsi développée permet conjointement de plaquer un module de puissance contre une surface de refroidissement d’un onduleur, et de garantir le maintien en position et l’orientation des broches de commande des modules de puissance.
La réunion de ces fonctions au sein d’un même dispositif permet de faciliter l’assemblage de l’onduleur et de limiter l’encombrement. Cela facilite également la gestion, notamment en termes de référencement, puisqu’une seule référence est ainsi nécessaire, au lieu de deux voire plus dans les solutions de l’état de la technique.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de plaquage destiné à être installé dans un onduleur (1 ) comportant au moins deux modules de puissance (2) disposés sur une surface (4) de refroidissement de l'onduleur (1 ), le dispositif de plaquage comportant :
- un corps (50) rigide ayant une forme sensiblement plane et comportant une première face (51 ) destinée à être tournée vers la surface (4) de refroidissement,
- au moins deux organes de plaquage (60) distincts portés par la première face (51) du corps (50), chaque organe de plaquage (60) étant destiné à être associé à un desdits au moins deux modules de puissance (2) de l’onduleur (1 ) et configuré pour exercer un effort sensiblement perpendiculaire à un plan général d’extension du corps (50) lorsque ledit organe de plaquage (60) est comprimé en vue de plaquer le module de puissance (2) associé contre la surface (4) de refroidissement, le corps (50) comportant des premières portions (53) recouvrant chaque organe de plaquage (60), le corps (50) comportant, en outre, une deuxième portion (55), adjacente ou superposée à la première portion (53), dans laquelle sont ménagés des orifices (22) formant des guides pour des broches (21 ) de commande du module de puissance (2).
2. Dispositif de plaquage selon la revendication 1 , caractérisé en ce que chaque organe de plaquage (60) est réalisé, au moins partiellement, en métal, et en ce que le corps (50) est réalisé en plastique.
3. Dispositif de plaquage selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque organe de plaquage (60) est fixé au corps (50) du dispositif de plaquage (5) par encliquetage.
4. Dispositif de plaquage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque organe de plaquage (60) comporte
- une plaque (61) fixée sur la face interne du corps (50), et
- une lame ressort (62) élastiquement déformable, la lame ressort (62) ayant un bord de raccord (63) rattachant la lame ressort (62) à la plaque (61 ) et un bord d’extrémité libre (64) qui est distal par rapport au bord de raccordement (63), le bord d’extrémité libre (64) étant destiné à venir en appui contre l’au moins un module de puissance (2).
5. Dispositif de plaquage selon la revendication 4, caractérisé en ce que la lame ressort (62) a une forme globale de trapèze isocèle, avec le bord de raccord (63) formant la petite base et le bord d’extrémité libre (64) formant la grande base de ce trapèze.
6. Dispositif de plaquage selon l’une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que chaque organe de plaquage (60) comporte une deuxième lame ressort, les bords d’extrémité libre de chacune des lames étant en regard l’un de l’autre et s’inscrivant sensiblement dans un même plan.
7. Dispositif de plaquage selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la plaque (61 ) de chaque organe de plaquage (60) présente des zones de concentration de contraintes liées à la déformation de la lame ressort (62), ces zones étant situées aux extrémités du bord de raccord (63) de la lame ressort (62), la plaque (61 ) étant pourvue, à chaque zone de concentration de contraintes, d’un bossage (65) de rigidification locale.
8. Dispositif de plaquage selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le corps (50) comporte une portion intermédiaire (56) qui est positionnée entre lesdits au moins deux organes de plaquage (60), ladite portion intermédiaire (56) comportant un logement adapté à recevoir un capteur de température.
9. Onduleur (1 ) comportant
- une surface (4) de refroidissement,
- au moins deux modules de puissance (2), chaque module de puissance (2) étant disposé sur la surface (4) de refroidissement, et un dispositif de plaquage (5) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 8, chacun desdits au moins deux organes de plaquage (60) étant comprimé entre le corps (50) et le module de puissance (2) associé et exerçant un effort plaquant ledit module de puissance (2) contre la surface (4) de refroidissement, chaque module de puissance comportant des broches (21 ) de commande, et l’onduleur (1 ) comportant, de plus, une carte électronique (3) comportant des connecteurs femelles (31 ) auxquels sont reliées les broches (21 ) de commande desdits au moins deux modules de puissance (2), au moins une broche (21) de commande de chacun desdits au moins deux modules de puissance (2) traversant un orifice (22) du dispositif de plaquage (5).
10. Onduleur selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comporte un élément d’interface (6) conducteur thermiquement interposé entre chaque module de puissance (2) et la surface (4) de refroidissement, l’élément d’interface (6) étant compressé entre chaque module de puissance (2) et la surface (4) de refroidissement sous l'action de l’organe de plaquage (5).
11. Onduleur selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’élément d’interface (6) a une conductivité thermique qui est fonction de la pression appliquée sur ledit élément d’interface (6).
12. Onduleur selon l’une quelconque des revendications 9 à 11 , caractérisé en ce que l’effort exercé par chaque organe de plaquage (60) sur le module de puissance (2) associé est compris entre 5 daN et 100 daN, et de préférence entre 20 daN et 60 daN.
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