WO2024079145A1 - Procédé d'assemblage pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante - Google Patents

Procédé d'assemblage pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante Download PDF

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Antoine PHILIPPE
Pierre Jean
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Gaztransport et Technigaz SA
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Definitions

  • the invention relates to the field of waterproof and thermally insulating membrane tanks.
  • the invention relates to an assembly process for assembling a wall of such a tank.
  • the tanks of ships for the transport of liquefied natural gas generally comprise a double wall comprising successively, from the inside to the outside of the tank, a primary waterproof membrane, a primary thermally insulating barrier, a secondary waterproof membrane and a thermally insulating barrier.
  • the secondary insulating barrier comprises a secondary insulating block comprising a cover plate forming a support surface for the secondary waterproof membrane.
  • the primary insulating barrier comprises primary insulating blocks. The primary insulating blocks are anchored to the secondary insulating barrier.
  • Document FR 2 887 010 A1 describes a waterproof and thermally insulating tank wall in which an anchoring system makes it possible to anchor primary insulating blocks to secondary insulating blocks.
  • the anchoring system includes a plate having a bore for receiving a threaded lower portion of a stud for anchoring the primary insulating blocks.
  • Document FR 3 090 810 A1 describes another waterproof and insulating tank wall in which an anchoring system makes it possible to anchor a primary insulating block to the secondary insulating block.
  • the anchoring system includes a base attached to the cover plate.
  • a movable part is retained in the base in a wall thickness direction and movably mounted in the base.
  • the movable part includes a threaded hole opening onto an upper surface of the movable part.
  • the upper surface of the movable part is flush with an upper surface of the cover plate and the movable part is mounted in the free base in translation at least parallel to the longitudinal direction of the welding wing.
  • the tapped hole in the moving part is intended to receive a lower threaded part of a stud for anchoring the primary block.
  • the moving part is mounted free in translation makes it possible to reduce the mechanical stresses on the waterproof membrane, for example when the tank is cooled which causes the thermally insulating barrier to retract and/or during deformation of the thermally insulating barrier in service. But it can also result in some difficulty in assembling the tank wall. Indeed, when assembling the tank wall, an operator must pass the secondary membrane through the stud so that the lower threaded part of it can be received in the tapped hole of the moving part. However, at this moment in the assembly of the tank, the moving part is not visible to the operator since the secondary membrane is already placed above. Consequently, the operator cannot visually ensure correct positioning of the moving part.
  • An aim of the invention is to allow assembly of the tank wall which is easier for the operator at the time mentioned above.
  • An idea underlying the invention is to use a temporary positioning element during assembly of the tank wall to satisfactorily position the stud relative to the primary anchoring system base in which it must be screwed.
  • the invention provides an assembly method for assembling a sealed and thermally insulating tank wall for the storage of a fluid, the tank wall successively comprising, in a thickness direction, an insulating barrier secondary retained to a load-bearing wall, a secondary waterproof membrane resting against the secondary insulating barrier, and a primary insulating barrier resting against the secondary waterproof membrane, the secondary waterproof membrane comprising metal strakes welded two by two, and the primary insulating barrier comprising juxtaposed primary insulating elements; the assembly process comprising the steps of: a) assemble the secondary insulating barrier on the supporting wall, the secondary insulating barrier forming a support surface for the secondary waterproof membrane, and the secondary insulating barrier having a recess opening onto the support surface; b) arrange an anchoring system base in the recess, said anchoring system base comprising a positioning hole having a first thread: c) providing a temporary positioning element, the temporary positioning element comprising a rod and a head at one end of the rod, the rod
  • the temporary positioning element makes it possible to make a through hole in the strake precisely at the location where the stud must then pass through the strake to be screwed into the base of the anchoring system. These operations are therefore easy to carry out for the operator, although the strake hides the base of the anchoring system.
  • such a method may include one or more of the following characteristics.
  • said strake comprises, at two opposite ends thereof, two edges raised towards the inside of the tank.
  • the assembly process involves welding the raised edges with welding wings mechanically retained on the secondary insulating barrier.
  • step d) the raised edges are each in contact with a weld flange.
  • the head has at least one projecting edge to create local deformation of the strake.
  • the head has two projecting edges to create the local deformation of the strake, the two projecting edges being arranged on either side of the rod and aligned in an alignment direction.
  • the temporary positioning element is screwed into said positioning hole so that said at least one projecting edge is parallel to the raised edges.
  • step e) involves punching the strake by pushing a punch into the recess.
  • the rod has a bore opening into the recess of the head.
  • step e) comprises: - punch the strake by pressing a punch into the recess and the bore up to a stop position of the punch in which a fillet or a shoulder that the punch includes abuts against the internal shoulder.
  • the stop of the punch against the internal shoulder of the temporary positioning element prevents damage to the secondary insulating barrier by pushing the punch too deeply. Additionally, the operator can be assured that the punch has correctly punched the strake.
  • the punch is slidably mounted in a cookie cutter, a first end of the cookie cutter comprising a second recess capable of receiving the head of the temporary positioning element, and step e) comprises furthermore : - with the punch in the stop position, slide the punch relative to the punch in the direction of the strake so that the first end of the punch makes the through hole by shearing the strake.
  • the through hole can be made simply in two successive steps, using a punching and cutting tool including the punch and the cookie cutter.
  • the punching and cutting tool is simple and reusable.
  • the first end of the cookie cutter can be beveled around the second recess in order to better shear the strake and thus make it easier to make the through hole.
  • the insertion of the punch into the recess and the bore then the sliding of the cookie cutter relative to the punch in its stop position can be implemented by respectively imparting a first pulse and a second pulse to a second end of the cookie cutter opposite the first end, for example by means of a manual tool such as a hammer or by means of a pneumatic tool into which the second end is inserted.
  • the second recess comprises a second shoulder
  • the cookie cutter is slid relative to the punch in the direction of the strake until the head of the temporary positioning element abuts against the second shoulder.
  • the stop on the head of the temporary positioning element prevents damage to the secondary insulating barrier or the strake by pushing the punch too deeply.
  • the bore includes a second tapping.
  • - step e) involves inserting a cutting tool into the recess and screwing the cutting tool into the bore of the rod then operating the cutting tool;
  • - step f) involves unscrewing the temporary positioning element from the positioning hole using a tool.
  • the first tapping and the second tapping have opposite thread directions.
  • step f) involves applying a rotation to the tool in the bore of the rod.
  • the first tapping is right-hand threaded
  • the second tapping is left-hand threading
  • the assembly method comprises, after step e) and before step f), a step e2) consisting of making a marking on the strake from above the strake, the marking being located at a predetermined distance from the through hole made in step e); And - in step f), the threaded stud is screwed into the positioning hole using the marking as a visual reference.
  • the marking does not affect the mechanical resistance of the strake.
  • the marking is carried out without incision or notching of the strake.
  • the marking is a felt-tip pen mark, indelible or not.
  • the marking is a point marking, such as a point or a cross.
  • the marking is a circle or an arc.
  • the marking comprises a straight line segment.
  • step f) the threaded stud is partially screwed into the positioning hole, then the position of the threaded stud is adjusted relative to the marking, then the threaded stud is finished screwing into the positioning hole. positioning.
  • the threaded stud includes a collar.
  • the threaded stud in step f), is screwed into the positioning hole without the collar hiding the marking.
  • the predetermined distance is such that the threaded stud can be screwed in step f) into the positioning hole without the collar obscuring the marking.
  • the predetermined distance may be such that a distance between the center of the through hole and the marking is greater than or equal to the radius of an exterior contour of the flange.
  • the collar rests against the strake when we have finished screwing the threaded stud into the positioning hole.
  • a distance between the marking and the outer contour of the flange when you have finished screwing the threaded stud is between 0.1 mm inclusive and 4 mm inclusive.
  • the assembly process involves sealingly welding the collar to the strake.
  • said recess is formed in a secondary insulating element of the secondary insulating barrier.
  • said recess is formed at a distance from the edges of said secondary insulating element.
  • said secondary insulating element comprises a blind hole formed in a bottom of the recess and opening into said recess.
  • the rod has a non-threaded distal portion opposite the head.
  • step c) the temporary positioning element is screwed into said positioning hole by means of the threaded portion until the non-threaded distal portion is received in the blind hole.
  • a free end of the non-threaded distal portion is chamfered.
  • This chamfering tends to facilitate centering of the temporary positioning element and, where applicable, of the moving part of the anchoring system base.
  • secondary insulating element designates a thermally insulating element which contributes to constituting the secondary insulating barrier.
  • the secondary insulating element may in particular be a secondary insulating box, a secondary insulating block, a filling joint placed between secondary insulating boxes or blocks, or even a bridging element joining secondary insulating blocks.
  • said secondary insulating element is a secondary insulating box.
  • the secondary insulating box comprises a bottom plate, a cover plate, and side plates connecting the cover plate to the bottom plate and maintaining the cover plate at a distance from the bottom plate to define an interior space of the secondary insulating box, the interior space of the secondary insulating box being filled with a thermal insulation filling, for example perlite or polyurethane foam optionally reinforced with glass fibers.
  • a thermal insulation filling for example perlite or polyurethane foam optionally reinforced with glass fibers.
  • said secondary insulating element is a secondary insulating block.
  • said secondary insulating block comprises a block of insulating foam and a cover plate arranged on the block of insulating foam, an upper surface of the cover plate forming a support surface for the secondary waterproof membrane.
  • the cover plate is made of plywood.
  • the insulating foam is a polyurethane foam, optionally reinforced with glass fibers, having a density of between 130 kg/m 3 and 200 kg/m 3 .
  • the recess extends in at least part of the thickness of the cover plate.
  • the recess opens onto the block of insulating foam.
  • the recess also extends in part of the thickness of the insulating foam block.
  • said secondary insulating block further comprises a bottom plate, the block of insulating foam being placed between the bottom plate and the cover plate.
  • the bottom plate is made of plywood.
  • the recess is formed between at least two secondary insulating elements, for example between four secondary insulating elements.
  • a secondary anchoring member for anchoring one or more secondary insulating elements is received in the recess.
  • the secondary anchoring member is mechanically linked to the supporting wall.
  • said anchoring system base comprises: - a movable part comprising a body having an upper face flush with the upper surface of the cover plate, the positioning hole passing through said body; And - a retaining part fixed to the cover plate and cooperating with the moving part so as to stop the moving part in said recess in the thickness direction, said recess and the retaining part being configured to allow movement of the movable part perpendicular to the thickness direction.
  • said recess and the retaining part are configured to allow movement of the movable part in a direction of movement parallel to a longitudinal direction of the strake.
  • the marking is a point marking, such as a point or a cross, and an imaginary line passing through the center of the through hole and parallel to the direction of movement passes through the marking.
  • the marking is a circle or an arc, and an imaginary line passing through the center of the through hole and parallel to the direction of movement intersects the marking.
  • the marking comprises a straight line segment perpendicular to the direction of movement.
  • the marking comprises two straight line segments perpendicular to the direction of movement and diametrically opposed to the center of the through hole. The marking can then serve as a visual reference used to position the stud and the moving part in a correct position allowing movement of the moving part in both directions following the direction of movement.
  • the cover plate has two parallel grooves for retaining solder wings on the cover plate, and the direction of movement is parallel to the grooves.
  • the primary insulating barrier is intended to support a primary waterproof membrane.
  • a primary waterproof membrane rests on the primary insulating barrier.
  • the fluid is a liquefied gas.
  • the liquefied gas is LNG, namely a mixture with a high methane content stored at a temperature of approximately -162°C at atmospheric pressure.
  • Other liquefied gases can also be considered, notably ethane, propane, butane or ethylene.
  • Liquefied gases can also be stored under pressure, for example at a relative pressure of between 2 and 20 bar, and in particular at a relative pressure close to 2 bar.
  • the tank can be made using different techniques, notably in the form of an integrated membrane tank or a self-supporting tank.
  • Such a tank can be part of a land storage installation, for example to store LNG or be installed in a floating, coastal or deep water structure, in particular an LNG ship, a floating storage and regasification unit (FSRU) , a floating production and remote storage unit (FPSO) and others.
  • FSRU floating storage and regasification unit
  • FPSO floating production and remote storage unit
  • Such a tank can also be used as a fuel tank in any type of ship.
  • a vessel for transporting a fluid comprises a double hull and a aforementioned tank placed in the double hull.
  • the invention also provides a transfer system for a fluid, the system comprising the aforementioned vessel, insulated pipes arranged so as to connect the tank installed in the hull of the vessel to a floating or terrestrial storage installation and a pump for driving a flow of liquefied fluid/gas through the insulated pipelines to or from the floating or land-based storage facility to or from the vessel tank.
  • the invention also provides a method of loading or unloading such a vessel, in which a liquefied fluid/gas is conveyed through insulated pipes from or to a floating or terrestrial storage installation to or from the ship's tank.
  • FIG. 1 There is a top view of a secondary insulating block that can be used to create the secondary insulating barrier of the tank wall of the .
  • FIG. 1 There is a perspective view of a tool that can be used to make a through hole in the strake during the stage of the assembly process, the principle of which is illustrated on the .
  • the tank 1 has a general polyhedral shape and includes several walls.
  • the wall of the tank 1 successively comprises, in the direction of thickness, from the outside towards the inside of the tank 1, a secondary thermally insulating barrier 2 retained on a supporting structure 3, a secondary waterproof membrane 4 resting against the secondary thermally insulating barrier 2, a primary thermally insulating barrier 5 resting against the secondary waterproof membrane 4 and a primary waterproof membrane 6 intended to be in contact with the liquefied natural gas contained in the tank 1.
  • the supporting structure 3 of the tank 1 can in particular be formed by the hull or double hull of a ship.
  • the supporting structure comprises a plurality of supporting walls 3 defining the general shape of the tank 1, usually a polyhedral shape.
  • the secondary thermally insulating barrier 2 comprises a plurality of secondary insulating blocks 7 which are retained on the supporting wall 3.
  • the secondary insulating blocks 7 have a generally parallelepiped shape and are arranged in parallel rows. Three rows are indicated by the letters A, B and C.
  • the secondary insulating blocks 7 are for example retained on the supporting wall 3 by means of secondary anchoring members 88.
  • Mastic tubes (not shown) are interposed between the secondary insulating blocks 7 and the supporting wall 3 to compensate for the gaps of the supporting wall 3 relative to a flat reference surface.
  • Kraft paper can be inserted between the mastic tubes and the supporting wall 3 if desired to prevent the mastic tubes from adhering to the supporting wall 3.
  • the secondary anchoring members 88 can be in various numbers, ranging from example from 2 to 6 per secondary insulating block 7, and placed for example at the corners of four secondary insulating blocks 7 and/or in the gap between two secondary insulating blocks 7.
  • the secondary anchoring members 88 can be produced in various ways as required.
  • the aforementioned kraft paper is omitted and the secondary insulating blocks 7 are retained on the supporting wall 3 by the adhesion of the mastic tubes.
  • the secondary insulating block 7 comprises an insulating foam block 11 and a cover plate 10 arranged on the insulating foam block 11.
  • the foam of the insulating foam block 11 can be expanded polyurethane foam, optionally reinforced with glass fibers.
  • the cover plate 10 can be made of plywood.
  • a bottom plate 12 can be arranged under the insulating foam block 11, so that the insulating foam block 11 is sandwiched between the cover plate 10 and the bottom plate 12.
  • the bottom plate 12 can be made made of plywood.
  • the cover plate 10 has two grooves 20, each of the grooves 20 extending in the thickness of the cover plate 10.
  • the two grooves 20 are parallel to each other and thus extend in a direction marked by the arrow 1000 on the drawings.
  • the secondary waterproof membrane 4 comprises a continuous layer of metal strakes 21, with raised edges 32 towards the inside of the tank.
  • the strakes 21 are welded two by two, by their raised edges 32, on the two faces of a weld flange 35 (cf. ).
  • the welding wings 35 have a square-shaped section.
  • the raised edges 32 of the strakes 21 are welded to one arm of the bracket, while the other arm is engaged in a groove 20 (cf. ).
  • the distance between two grooves 20 corresponds to the width of a strake 21, while the distance between a free edge of a secondary insulating block 7 and an adjacent groove 20 corresponds to the width of a strake 21, so that a strake 21 makes the junction between two adjacent insulating blocks 7.
  • the secondary waterproof membrane 4 is retained on the secondary thermally insulating barrier 2.
  • the welding wings 35 and the grooves 20 form sliding joints allowing the strakes 21 to contract and deform relative to the secondary insulating blocks 7.
  • the strakes 21 are, for example, made of Invar®: that is to say an alloy of iron and nickel whose expansion coefficient is typically between 1.2.10 -6 and 2.10 -6 K -1 . It is also possible to use iron and manganese alloys whose expansion coefficient is typically of the order of 7 to 9 10 -6 K -1 .
  • the primary thermally insulating barrier 5 comprises a plurality of primary insulating blocks 22 superposed astride two rows of secondary insulating blocks 7.
  • the primary insulating blocks 22 are anchored on the secondary insulating blocks 7 thanks to primary anchoring systems 97.
  • the primary anchoring systems 97 are separated and offset from the secondary anchoring members 88.
  • the primary insulating blocks 22 have a generally parallelepiped shape and are arranged in parallel rows. Furthermore, they have dimensions identical to those of the secondary insulating blocks 7 with the exception of their thickness in the direction of thickness of the tank wall 1 which is likely to be different, and in particular weaker.
  • the primary waterproof membrane 6 comprises a continuous layer of rectangular sheets 33 which have two series of mutually perpendicular undulations.
  • the first series of corrugations 55 extends perpendicular to the rows of insulating blocks A, B, C and therefore perpendicular to the raised edges 32 of the strakes 21 and has a regular spacing 57.
  • the second series of corrugations 56 extends parallel to the rows of insulating blocks A, B, C and therefore parallel to the raised edges 32 of the strakes 21 and has a regular spacing 58.
  • the first series of corrugations 55 is higher than the second series of corrugations 56.
  • the primary waterproof membrane 6 has a structure similar to that of the secondary waterproof membrane 4, that is to say that it is made up of an assembly of strakes with raised edges.
  • the primary anchoring system 97 includes an anchoring system base 98 (hereinafter referred to as "the base 98" for convenience) and a stud 200.
  • the base 98 comprises a movable part 110 and a retaining part 120.
  • the retaining part 120 is arranged in a countersink 198 and is fixed to the cover plate 10, for example by fixing screws 121 (not visible on the but whose positions are marked on the top view of the ) and/or by gluing.
  • the movable part 110 is arranged in a housing 199.
  • the movable part 110 comprises a body 111 of which an upper surface 111A is flush with the surface of the cover plate 10.
  • the retaining part 120 cooperates with the movable part 110 so as to stop the moving part 110 in the direction of thickness of the tank wall 1, while allowing movement of the moving part 110 perpendicular to the direction of thickness of the tank wall 1. More particularly, movement of the moving part 110 is possible at least in a direction of movement 1001 (cf. And ) which is parallel to the direction 1000 in which the grooves 20 extend.
  • the retaining part 120 and the moving part 110 can each have various geometries as long as the movement described above of the moving part 110 is permitted.
  • the body 111 has a positioning hole 40, which passes through the body 111 and which will be described in more detail later.
  • the housing 199 opens into the counterbore 198.
  • the secondary insulating barrier 2 is assembled on the supporting wall 3, here by juxtaposing secondary insulating blocks 7, in parallel rows as described above with reference to the .
  • the secondary insulating barrier 2 thus comprises recesses 197, with one recess 197 per secondary insulating block 7.
  • a base 98 is placed in the recess 197. This can be done after assembling the secondary insulating barrier 2. Alternatively, the base 98 may have been placed in the recess 197 of each secondary insulating block 7. before assembling the secondary insulating barrier 2 on the supporting wall 3. In particular, it is possible to prefabricate the secondary insulating blocks 7 with the base 98 already placed in the recess 197.
  • a temporary positioning element 50 is provided.
  • the temporary positioning element 50 is shown on the , there and the . It comprises a rod 60 and a head 82 at one end of the rod 60.
  • the rod 60 has a threaded portion 62 and a non-threaded distal portion 63.
  • the non-threaded distal portion 63 is at the end of the rod 60 which is opposite the head 82; thus, the threaded portion 62 is between the end of the rod 60 which carries the head 82 and the non-threaded distal portion 63.
  • the threaded portion 62 is intended to cooperate with a corresponding tapping that the positioning hole 40 includes.
  • the temporary positioning element 50 is screwed into the positioning hole 40 by means of the threaded portion 62.
  • the non-threaded distal portion 63 is then received in a blind hole 196 (cf. ) which is formed in a bottom of the recess 197 and opens into the recess 197.
  • a free end 64 of the non-threaded distal portion 63 is chamfered (cf. And ). This chamfering tends to facilitate centering of the temporary positioning element 50 and the moving part 110.
  • the recess 197 is made in the thickness of the cover plate 10 such that the housing 199 opens onto the block of insulating foam 11, while the blind hole 196 is made in the block of insulating foam 11.
  • the housing 199 may not open onto the block of insulating foam 11.
  • the blind hole 196 may only be made in the cover plate 10.
  • the recess 197 may be made in the thickness of the cover plate 10 and in part of the thickness of the insulating foam block 11.
  • the moving part 110 is held in place by the temporary positioning element 50, and the head 82 of the temporary positioning element 50 projects relative to the moving part 110, above surface 111A.
  • a strake 21 is placed above the temporary positioning element 50.
  • the head 82 of the temporary positioning element 50 is projecting and that the strake 21 has a small thickness, the head 82 creates a local deformation of the strake 21. In other words the presence of the head 82 locally deforms the strake 21 relative to the normal planar shape of the latter.
  • the head 82 has two projecting edges 89 (cf. ), the two projecting edges 89 being on either side of the rod 60 and aligned in an alignment direction 999.
  • the alignment direction 999 can be parallel or approximately parallel (for example to within ⁇ 10°) to the direction 1000 of the grooves 20. This result can be obtained by judgment when screwing in the temporary positioning element 50 in step 2003. It is clearly understood that in this way, the projecting edges 89 impose that a direction of greatest slope of the local deformation of the strake 21 is perpendicular or approximately perpendicular to the direction 1000 of the grooves 20.
  • a through hole 190 is made (not shown on the but represented on the ) in the strake 21 at the level of the local deformation created in step 2004.
  • the head 82 of the temporary positioning element 50 has a recess 83 (cf. , And ). It is clearly understood that the presence of the recess 83 makes it possible to make the through hole 190 in the strake 21 in various ways, since the recess 83 allows a perforation tool to pass through the strake 21, which passage would not be possible if head 82 was full.
  • the through hole 190 can be made in step 2005 in various ways.
  • the through hole 190 is produced as follows: - firstly, we punch the strake 21 by inserting a punch perpendicular to the strake 21 in the recess 83; on the , arrow 899 represents the movement of the punch; the punch can be the 500 punch described below or a different punch; - then in a second step, through the hole made by the punch, a cutting tool (not shown) is inserted into the recess 83 and the cutting tool is screwed into a bore 84 (cf. And ) that the temporary positioning element 50 presents; then the cutting tool is actuated, the actuation of the cutting tool producing the through hole 190 with the desired dimensions.
  • the cutting tool makes the through hole 190 by local shearing of the strake 21 using the bore 84 as a retaining means.
  • the bore 84 is tapped and the insertion of the cutting tool is carried out by screwing by means of the tapping of the bore 84.
  • arrow 949 represents the screwing direction of the cutting tool.
  • the bore 84 opens into the recess 83 and extends through the rod 60.
  • the bore 84 is not blind, that is to say that the bore 84 also opens into the end free of the non-threaded distal portion 63. This makes it possible to simplify the manufacture of the temporary positioning element 50.
  • the bore 84 has a diameter strictly less than a larger internal diameter of the recess 83, of so as to form a shoulder 83A (cf. ) at the bottom of the recess 83, at the junction between the bore 84 and the recess 83.
  • the tool 400 includes a punch 500 shown on the and a cookie cutter 600 shown on the .
  • the punch 500 has the overall shape of a stepped cylinder.
  • a first end portion 510 of the punch 500 is surmounted by an end point 509.
  • the end point 509 is for example of conical shape as shown.
  • the punch 500 comprises a second end portion 530 opposite the end tip 509, and an intermediate portion 520 between the first end portion 510 and the second end portion 530.
  • the first portion of end 510, the second end portion 530 and the intermediate portion 520 are cylindrical.
  • the exterior diameter of the first end portion 510 is strictly less than the exterior diameter of the intermediate portion 520, and the exterior diameter of the intermediate portion 520 is strictly less than the exterior diameter of the second end portion 530.
  • the punch 500 comprises a first fillet 512 at the connection between the first end portion 510 and the intermediate portion 520, and a second fillet 523 at the connection between the intermediate portion 520 and the second portion end 530.
  • the cookie cutter 600 has an overall cylinder shape.
  • the cookie cutter 600 has a first end 601 and a second end 602 opposite the first end 601.
  • the cookie cutter 600 further comprises a central bore 650.
  • the central bore 650 does not open out at the level of the second end 602.
  • the central bore 650 opens into a recess 660, the recess 660 opening at the first end 601.
  • a bevel 610 is formed on the first end 601 all around the mouth of the recess 660.
  • the recess 660 has an interior diameter strictly greater than the interior diameter of the central bore 650, so as to form a shoulder 665 at the bottom of the recess 660, at the junction between the recess 660 and the central bore 650.
  • the cookie cutter 600 is designed to receive the punch 500. More precisely, the central bore 650 of the cookie cutter 600 and the second end portion 530 of the punch 500 are dimensioned so that the second portion d The end 530 can be inserted into the central bore 650 passing through the mouth of the recess 660. In addition, the second end portion 530 can slide in the central bore 650, so that the punch 500 and the cookie cutter 600 are movable in sliding relative to each other. Thus, the end point 509 of the punch 500 projects more or less relative to the bevel 610 of the punch 600.
  • the temporary positioning element 50 and the strake 21 are shown above the temporary positioning element 50 in the same position as on the .
  • the other elements represented on the are deliberately omitted from the for reasons of readability of the drawing.
  • the through hole 190 is made using the tool 400 in the following manner.
  • the tool 400 is assembled by inserting the punch 500 into the punch 600. As mentioned above, the end tip 509 of the punch 500 projects from the bevel 610 of the cookie cutter 600 as shown on the . The tool 400 thus assembled is then positioned above the strake 21, the end point 509 being turned towards the strake 21 and being located above the recess 83 of the temporary positioning element 50.
  • the tool 400 is given a first impulse in the direction of the strake 21.
  • the arrow 401 on the indicates the direction of the first pulse.
  • the end point 509 punches the strake 21 and penetrates into the recess 83 of the temporary positioning element 50.
  • the end point 509 and the first end portion 510 can in addition to penetrating the bore 84 of the temporary positioning element 50, up to a stop position of the punch 500 shown on the .
  • the first fillet 512 of the punch 500 abuts against the shoulder 83A at the bottom of the recess 83.
  • damage to the secondary insulating block 7 is avoided by pushing the end point 509 too deeply.
  • the operator can be assured that the punch 500 has correctly punched the strake 21.
  • the intermediate portion 520 and the second fillet 523 are omitted from the punch 500.
  • the first fillet 512 and/or the second fillet 523 can be replaced by shoulders.
  • the punch 500 being in its stop position shown on the , the tool 400 is given a second impulse in the direction of the strake 21.
  • the arrow 402 on the indicates the direction of the second pulse. Since the punch 500 and the cookie cutter 600 are movable in sliding relative to each other, under the effect of the second pulse, the cookie cutter 600 is brought into contact with the strake 21 despite the abutment of the punch 500 against the temporary positioning element 50.
  • the interior diameter of the recess 660 of the cookie cutter 600 is strictly greater than the exterior diameter of the head 82 of the temporary positioning element 60.
  • the bevel 610 comes into contact with the strake 21 and creates the through hole 190 by local shearing of the strake 21..
  • the shoulder 665 (cf. And ) can come into abutment against the head 82.
  • the first pulse and the second pulse can be imparted to the tool 400 in various ways. It is convenient to distribute the first pulse and the second pulse to the second end 602 of the cookie cutter 600 (cf. ), for example by means of a manual tool such as a hammer, or by means of a pneumatic tool into which the second end 602 is inserted. The first pulse and/or the second pulse can be repeated if necessary.
  • the internal diameter of the recess 660 may only be slightly greater than the external diameter of the head 82, for example greater than 1 mm or 0.5 mm. Indeed, returning to the , it is not necessary for the internal diameter of the recess 660 to be much greater than the external diameter of the head 82, because the stop of the punch 500 against the temporary positioning element 50 tends to ensure that the recess 660 is centered on the head 82.
  • the internal diameter of the central bore 650 of the punch 600 is only slightly greater than the external diameter of the second end portion 530 of the punch 500, for example greater 0.5 mm or 0.25 mm.
  • the stud 200 intended to be screwed into the positioning hole 40 in place of the temporary positioning element 50.
  • the stud 200 has a flange 202 and, under the flange 202, a lower threaded part 201 which allows the screwing the stud 200 into the positioning hole 40.
  • the stud 200 also has a threaded upper part 209 which makes it possible to retain the primary insulating blocks 22 as will be described later.
  • the stud 200 has, from bottom to top, a section 203 of diameter greater than that of the part 209, a section 204 of diameter equal to or slightly less than that of the section 203, and having at least one flat allowing a grip to be provided to a key or another tool for screwing the stud 200 into the positioning hole 40, and an unthreaded section 206 of diameter substantially equal to that of the upper threaded part 209.
  • a marking 195 is carried out (cf. ) on the strake 21.
  • the marking 195 is made at a predetermined distance ⁇ from the through hole 190.
  • the marking 195 and the predetermined distance ⁇ will be detailed later.
  • the marking 195 does not affect the mechanical resistance of the strake 21, and is therefore made without incision or notching of the strake 21.
  • the marking 195 is made with a pen -felt, indelible or not.
  • step 2007, the temporary positioning element 50 is removed from the positioning hole 40. More concretely, the temporary positioning element 50 is unscrewed through the through hole 190.
  • the tapping of the bore 84 has a thread direction opposite to the thread direction of the tapping of the positioning hole 50.
  • the tapping of the bore 84 is left-hand threaded, while the tapping of the positioning hole 40 is right-handed; the reverse being of course also possible.
  • the threaded part 201 of the stud 200 is screwed into the positioning hole 40, from above the strake 21, through the through hole 190.
  • the predetermined distance ⁇ is chosen such that the stud 200 can be screwed into the positioning hole 40 through the through hole 190 without the collar 202 obscuring the marking 195.
  • the predetermined distance ⁇ can be such that a distance between the center of the through hole 190 and the marking 195 is greater than or equal to the radius of the flange 202.
  • the marking 195 makes it possible to visually transfer to the strake 21 a position of the moving part 110, even if the moving part 110 is hidden by the strake 21. Indeed, as long as the temporary positioning element 50 remains screwed into the positioning hole 40 at the end of step 2003, the temporary positioning element 50 and the moving part 110 remain united. The position of the temporary positioning element 50 thus materializes the position of the moving part 110, the latter having been able to be adjusted manually before screwing the temporary positioning element 50 in step 2003, since then the strake 21 does not does not yet mask the moving part 110.
  • the predetermined distance ⁇ is chosen such that the stud 200 can be screwed into the positioning hole through the through hole 190 without the collar 202 masking the marking 195, if the collar 202 masks the marking 195, then the positioning of the stud 200 and the moving part 110 is incorrect and must be rectified.
  • the marking 195 can thus serve as a visual reference used to correctly position the moving part 110 and the stud 200 before finishing screwing the stud 200 in step 2007. More concretely, the stud 200 can be partially screwed in, then adjust the positioning. of the stud 200 in relation to the marking 195, then finish screwing the stud 200, the collar 202 resting against the strake 21 when we have finished screwing the stud 200.
  • a distance between the marking 195 and the outer contour of the collar 202 when the stud 200 is finished is between 0.1 mm inclusive and 4 mm inclusive.
  • the 195 marking can be produced in different ways.
  • the marking 195 can be a point marking, such as a point or a cross.
  • the marking 195 is positioned such that an imaginary straight line 198D passing through the center 199 of the through hole 190 and parallel to the direction 1001 also passes through the marking 195.
  • the marking 195 can serve as a visual reference used to position the stud 200 and the moving part 110 in a correct position allowing movement of the moving part 110 in both directions following direction 1001.
  • the marking 195 can be a circle drawn at the distance ⁇ from the through hole 190 around the through hole 190.
  • the marking 195 intersects the imaginary line 198D.
  • the marking 195 can serve as a visual reference serving to position the stud 200 and the moving part 110 in a correct position allowing movement of the moving part 110 in both directions along the direction 1001.
  • the marking 195 can be an arc of a circle, preferably intersecting the imaginary line 198D, or two arcs of a circle, preferably each intersecting the imaginary line 198D.
  • the marking 195 can be a straight line segment drawn at the distance ⁇ from the through hole 190 and perpendicular to the direction 1001. It is understood that in this case also, the marking 195 can serve as a visual reference used to position the stud 200 and the moving part 110 in a correct position allowing movement of the moving part 110 in both directions following direction 1001.
  • the marking 195 can be two line segments diametrically opposed to the center 199 of the through hole 190, each drawn at the distance ⁇ from the through hole 190 and perpendicular to the direction 1001.
  • step 2007, the stud 200 is in place in the positioning hole 40 and the primary anchoring system 97 is thus assembled.
  • the secondary waterproof membrane 4 is welded in order to ensure the tightness of the secondary waterproof membrane 4.
  • the flange 202 is sealed to the strake 21, and the raised edges 32 of the strake are welded. the strake 21 to the welding wings 35, according to known techniques.
  • one or more primary insulating blocks 22 are placed on the strake 21 and said primary insulating block(s) 22 are fixed by means of the primary anchoring system 97.
  • this fixing can be carried out by means of a flat washer, one (or more) Belleville washer(s) located at section 206 and a nut screwed onto the upper threaded part 209.
  • steps 2001 to 2009 have been described above in the context of a single secondary insulating block 7, it is understood that these steps can be repeated as many times as there are primary anchoring systems.
  • the secondary insulating barrier 2 can comprise secondary elements different from the secondary insulating blocks 7 described above, in particular in certain particular zones such as near the edges of the tank.
  • step 2010 the construction of the tank wall 1 can be completed, in particular by assembling the primary waterproof membrane 6 on the primary insulating barrier 5.
  • process 2000 is applicable to other types of secondary insulating elements to constitute the secondary insulating barrier 2 as well as the secondary insulating blocks 7.
  • the method 2000 is applicable when the recess for receiving the base 98 of the primary anchoring system 97 is formed in the secondary insulating barrier 4 elsewhere than in the center of a secondary insulating block 7.
  • the base 98 can be received in a recess formed in a corner region of one or more adjacent secondary insulating elements, or in a recess formed between several adjacent secondary insulating elements.
  • the method 2000 is applicable to other primary anchoring systems comprising a base received in a recess and a stud intended to be screwed into the base, in particular to primary anchoring systems where the base is a simple plate .
  • the base 398 of a primary anchoring system 397 is a plate provided with a tapped hole 340.
  • the tapped hole 340 is dimensioned to receive the threaded part 201 of the stud 201 (not shown on the ) and the rod 60 of the positioning element 50.
  • the base 398 is received in a recess 395 formed in the secondary insulating barrier 2, between the outer edges of two or more adjacent secondary insulating elements 607 constituting the secondary insulating barrier 2.
  • the recess 395 can also receive a secondary anchoring member for anchoring one or more of the secondary insulating elements 607 and/or receiving a seal made of thermally insulating material.
  • the temporary positioning element 50 is identical to what was described previously and is therefore not described again for the sake of brevity.
  • step 2006 consisting of making a marking on the strake 21 can be omitted, since then the marking is not necessary to report a position of a moving part relative to the base 398. at base 398.
  • a cutaway view of an LNG ship 70 shows a waterproof and thermally insulating tank 71 of generally prismatic shape mounted in the double hull 72 of the ship 70.
  • the wall of the tank 71 comprises a primary waterproof membrane intended to be in contact with the LNG contained in the tank, a secondary waterproof membrane arranged between the primary waterproof membrane and the double hull 72 of the ship, and two thermally insulating barriers arranged respectively between the primary waterproof membrane and the secondary waterproof membrane and between the secondary waterproof membrane and the double hull 72.
  • loading/unloading pipes 73 arranged on the upper deck of the ship can be connected, by means of appropriate connectors, to a maritime or port terminal to transfer a cargo of LNG from or to the tank 71.
  • the loading and unloading station 75 is a fixed off-shore installation comprising a movable arm 74 and a tower 78 which supports the mobile arm 74.
  • the mobile arm 74 carries a bundle of insulated flexible pipes 79 which can connect to the loading/unloading pipes 73.
  • the adjustable mobile arm 74 adapts to all LNG carrier templates.
  • a connection pipe not shown extends inside the tower 78.
  • the loading and unloading station 75 allows the loading and unloading of the LNG tanker 70 from or to the onshore installation 77.
  • the underwater pipe 76 allows the transfer of the liquefied gas between the loading or unloading station 75 and the onshore installation 77 over a long distance, for example 5 km, which makes it possible to keep the LNG ship 70 at a long distance from the coast during loading and unloading operations.
  • pumps on board the ship 70 and/or pumps fitted to the on-shore installation 77 and/or pumps fitted to the loading and unloading station 75 are used.

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Abstract

Un procédé pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante comprend : a) assembler (2001) une barrière isolante secondaire (2) sur une paroi porteuse (3); b) disposer (2002) une base de système d'ancrage (98, 398) dans un évidement (197, 395) formé dans la barrière isolante secondaire (2); c) visser un élément de positionnement temporaire (50) dans un trou de positionnement (40, 340); d) disposer (2004) une virure (21) au-dessus de l'élément de positionnement temporaire (50) de telle sorte que la tête (82) de l'élément de positionnement temporaire (50) crée une déformation locale de la virure (21); e) réaliser (2005) un trou traversant (190) dans la virure (21) depuis le dessus de la virure (21) au niveau de ladite déformation locale; f) visser un goujon fileté (200) dans le trou de positionnement (40, 340) à travers le trou traversant (190) de façon à former un système d'ancrage primaire pour un ou plusieurs éléments d'une barrière isolante primaire.

Description

Procédé d’assemblage pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante
L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte à un procédé d’assemblage pour assembler une paroi d’une telle cuve.
 Arrière-plan technologique
Les cuves des navires pour le transport de gaz naturel liquéfié comprennent généralement une double paroi comprenant successivement, depuis l’intérieur vers l’extérieur de la cuve, une membrane étanche primaire, une barrière thermiquement isolante primaire, une membrane étanche secondaire et une barrière thermiquement isolante secondaire. La barrière isolante secondaire comporte un bloc isolant secondaire comprenant une plaque de couvercle formant une surface de support pour la membrane étanche secondaire. La barrière isolante primaire comporte des blocs isolants primaires. Les blocs isolants primaires sont ancrés à la barrière isolante secondaire.
Le document FR 2 887 010 A1 décrit une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante dans laquelle un système d’ancrage permet d’ancrer des blocs isolants primaires à des blocs isolants secondaires. Le système d’ancrage comprend une platine présentant un alésage pour recevoir une partie inférieure filetée d’un goujon pour l’ancrage des blocs isolants primaires. Lors de l’assemblage de la paroi de cuve, un opérateur doit faire traverser la membrane secondaire au goujon pour que la partie inférieure filetée de celui-ci puisse être reçue dans l’alésage. Or, à cet instant dans l’assemblage de la cuve, l’alésage n’est pas visible pour l’opérateur puisque la membrane secondaire est déjà disposée au-dessus. Par conséquent, l’opérateur peut éprouver des difficultés à positionner le goujon.
Le document FR 3 090 810 A1 décrit une autre paroi de cuve étanche et isolante dans laquelle un système d’ancrage permet d’ancrer un bloc isolant primaire au bloc isolant secondaire. Le système d’ancrage comprend une embase fixée à la plaque de couvercle. Une pièce mobile est retenue dans l’embase selon une direction d’épaisseur de la paroi et montée mobile dans l’embase. La pièce mobile comporte un trou taraudé débouchant sur une surface supérieure de la pièce mobile. La surface supérieure de la pièce mobile affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle et la pièce mobile est montée dans l’embase libre en translation au moins parallèlement à la direction longitudinale de l’aile de soudure. Le trou taraudé de la pièce mobile a vocation à recevoir une partie inférieure filetée d’un goujon pour l’ancrage du bloc primaire.
Le fait que la pièce mobile soit montée libre en translation permet de réduire les contraintes mécaniques sur la membrane étanche, par exemple lors de la mise en froid de la cuve qui provoque la rétractation de la barrière thermiquement isolante et/ou lors de déformations de la barrière thermiquement isolante en service. Mais il peut aussi en résulter une certaine difficulté à effectuer l’assemblage de la paroi de cuve. En effet, lors de l’assemblage de la paroi de cuve, un opérateur doit faire traverser la membrane secondaire au goujon pour que la partie inférieure filetée de celui-ci puisse être reçue dans le trou taraudé de la pièce mobile. Or, à cet instant dans l’assemblage de la cuve, la pièce mobile n’est pas visible pour l’opérateur puisque la membrane secondaire est déjà disposée au-dessus. Par conséquent, l’opérateur ne peut pas assurer visuellement un positionnement correct de la pièce mobile.
Résumé
Un but de l’invention est de permettre un assemblage de la paroi de cuve qui soit plus aisé pour l’opérateur à l’instant mentionné ci-dessus. Une idée à la base de l’invention est d’utiliser un élément de positionnement temporaire lors de l’assemblage de la paroi de cuve pour positionner de façon satisfaisante le goujon par rapport à la base de système d’ancrage primaire dans laquelle il doit être vissé.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé d’assemblage pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage d’un fluide, la paroi de cuve comportant successivement, dans une direction d’épaisseur, une barrière isolante secondaire retenue à une paroi porteuse, une membrane étanche secondaire reposant contre la barrière isolante secondaire, et une barrière isolante primaire reposant contre la membrane étanche secondaire,
la membrane étanche secondaire comportant des virures métalliques soudées deux à deux, et
la barrière isolante primaire comportant des éléments isolants primaires juxtaposés ;
le procédé d’assemblage comprenant les étapes de :
a) assembler la barrière isolante secondaire sur la paroi porteuse, la barrière isolante secondaire formant une surface de support pour la membrane étanche secondaire, et la barrière isolante secondaire présentant un évidement débouchant sur la surface de support ;
b) disposer une base de système d’ancrage dans l’évidement, ladite base de système d’ancrage comportant un trou de positionnement présentant un premier taraudage :
c) apporter un élément de positionnement temporaire, l’élément de positionnement temporaire comportant une tige et une tête à une extrémité de la tige, la tige présentant une portion filetée, et la tête présentant un renfoncement à l’opposé de la tige, et visser l’élément de positionnement temporaire dans ledit trou de positionnement au moyen de la portion filetée ;
d) disposer une dite virure au-dessus de l’élément de positionnement temporaire de telle sorte que la tête crée une déformation locale de la virure :
e) réaliser un trou traversant dans la virure depuis le dessus de la virure au niveau de ladite déformation locale ;
f) enlever l’élément de positionnement temporaire du trou de positionnement, et visser un goujon fileté dans le trou de positionnement depuis le dessus de la virure à travers le trou traversant, ladite base de système d’ancrage et le goujon fileté formant un système d’ancrage primaire ;
g) disposer un ou plusieurs éléments isolants primaires sur ladite virure et fixer ledit ou lesdits éléments isolants primaires à la barrière isolante secondaire au moyen du système d’ancrage primaire.
Ainsi, l’élément de positionnement temporaire permet de réaliser un trou traversant dans la virure précisément à l’endroit où le goujon doit ensuite traverser la virure pour être vissé dans la base de système d’ancrage. Ces opérations sont ainsi aisées à réaliser pour l’opérateur, bien que la virure lui cache la base du système d’ancrage.
On comprend bien que l’élément de positionnement temporaire n’a pas vocation à être présent dans la paroi de cuve assemblée puisqu’il est remplacé par le goujon fileté lors de la mise en œuvre du procédé d’assemblage.
Selon des modes de réalisation, un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, ladite virure comporte, à deux extrémités opposées de celle-ci, deux bords relevés vers l’intérieur de la cuve.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage comporte souder les bords relevés avec des ailes de soudure retenues mécaniquement sur la barrière isolante secondaire.
Selon un mode de réalisation, à l’étape d), les bords relevés sont chacun en contact avec une aile de soudure.
Selon un mode de réalisation, la tête présente au moins une arête saillante pour créer la déformation locale de la virure.
Selon un mode de réalisation, la tête présente deux arêtes saillantes pour créer la déformation locale de la virure, les deux arêtes saillantes étant disposées de part et d’autre de la tige et alignées selon une direction d’alignement.
Selon un mode de réalisation, l’élément de positionnement temporaire est vissé dans ledit trou de positionnement de manière que ladite au moins une arête saillante est parallèle aux bords relevés.
Selon un mode de réalisation, l’étape e) comporte poinçonner la virure en enfonçant un poinçon jusque dans le renfoncement.
Selon un mode de réalisation, la tige présente un alésage débouchant dans le renfoncement de la tête.
Selon un mode de réalisation, l’alésage présente un diamètre strictement inférieur à un plus grand diamètre intérieur du renfoncement, de façon à former un épaulement interne au fond du renfoncement, à la jonction entre l’alésage et le renfoncement. Selon un mode de réalisation dans ce cas, l’étape e) comporte :
- poinçonner la virure en enfonçant un poinçon dans le renfoncement et l’alésage jusqu’à une position de butée du poinçon dans laquelle un congé ou un épaulement que comporte le poinçon est en butée contre l’épaulement interne.
La butée du poinçon contre l’épaulement interne de l’élément de positionnement temporaire évite d’endommager la barrière isolante secondaire en enfonçant trop profondément le poinçon. En outre, l’opérateur peut être assuré que le poinçon a correctement poinçonné la virure.
Selon un mode de réalisation, le poinçon est monté coulissant dans un emporte-pièce, une première extrémité de l’emporte-pièce comportant un deuxième renfoncement apte à recevoir la tête de l’élément de positionnement temporaire, et l’étape e) comporte en outre :
- le poinçon étant dans la position de butée, faire coulisser l’emporte-pièce par rapport au poinçon en direction de la virure de sorte que la première extrémité de l’emporte-pièce réalise le trou traversant en cisaillant la virure.
Ainsi, le trou traversant peut être réalisé de façon simple en deux étapes successives, à l’aide d’un outil de poinçonnage et de découpe comprenant le poinçon et l’emporte-pièce. L’outil de poinçonnage et de découpe est simple et réutilisable. La première extrémité de l’emporte-pièce peut être biseautée autour du deuxième renfoncement afin de mieux cisailler la virure et ainsi faciliter la réalisation du trou traversant.
L’enfoncement du poinçon dans le renfoncement et l’alésage puis le coulissement de l’emporte-pièce par rapport au poinçon dans sa position de butée peuvent être mis en œuvre en impartissant respectivement une première impulsion et une deuxième impulsion à une deuxième extrémité de l’emporte-pièce opposée à la première extrémité, par exemple au moyen d’un outil manuel tel qu’un marteau ou au moyen d’un outil pneumatique dans lequel la deuxième extrémité est insérée.
Selon un mode de réalisation, le deuxième renfoncement comporte un deuxième épaulement, et on fait coulisser l’emporte-pièce par rapport au poinçon en direction de la virure jusqu’à ce que la tête de l’élément de positionnement temporaire vienne en butée contre le deuxième épaulement.
La butée de la tête de l’élément de positionnement temporaire évite d’endommager la barrière isolante secondaire ou la virure en enfonçant trop profondément l’emporte-pièce.
Selon un mode de réalisation, l’alésage comporte un deuxième taraudage.
Selon un mode de réalisation :
- l’étape e) comporte insérer un outil de découpe dans le renfoncement et visser l’outil de découpe dans l’alésage de la tige puis actionner l’outil de découpe ; et
- l’étape f) comporte dévisser l’élément de positionnement temporaire du trou de positionnement au moyen d’un outil.
Selon un mode de réalisation, le premier taraudage et le deuxième taraudage ont des sens de filet opposés.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) comporte appliquer une rotation à l’outil dans l’alésage de la tige.
Selon un mode de réalisation, le premier taraudage est fileté à droite, et le deuxième taraudage est fileté à gauche.
Selon un mode de réalisation,
- le procédé d’assemblage comprend, après l’étape e) et avant l’étape f), une étape e2) consistant à réaliser un marquage sur la virure depuis le dessus de la virure, le marquage étant situé à une distance prédéterminée du trou traversant réalisé à l’étape e) ; et
- à l’étape f), le goujon fileté est vissé dans le trou de positionnement en utilisant le marquage comme repère visuel.
Il est préférable que le marquage n’affecte pas la résistance mécanique de la virure. Ainsi, selon un mode de réalisation, le marquage est réalisé sans incision ni entaille de la virure. Par exemple, le marquage est une marque de stylo-feutre, indélébile ou non.
Selon un mode de réalisation, le marquage est un marquage ponctuel, tel qu’un point ou une croix.
Selon un mode de réalisation, le marquage est un cercle ou un arc de cercle.
Selon un mode de réalisation, le marquage comprend un segment de droite.
Selon un mode de réalisation, à l’étape f), on visse partiellement le goujon fileté dans le trou de positionnement, puis on ajuste la position du goujon fileté par rapport au marquage, puis on finit de visser le goujon fileté dans le trou de positionnement.
Selon un mode de réalisation, le goujon fileté comporte une collerette.
Selon un mode de réalisation, à l’étape f), le goujon fileté est vissé dans le trou de positionnement sans que la collerette ne masque le marquage. Pour cela, la distance prédéterminée est telle que le goujon fileté peut être vissé à l’étape f) dans le trou de positionnement sans que la collerette ne masque le marquage. Dans ce but, la distance prédéterminée peut être telle qu’une distance entre le centre du trou traversant et le marquage est supérieure ou égale au rayon d’un contour extérieur de la collerette.
Selon un mode de réalisation, la collerette s’appuie contre la virure lorsque l’on a fini de visser le goujon fileté dans le trou de positionnement. Par exemple, une distance entre le marquage et le contour extérieur de la collerette lorsque l’on a fini de visser le goujon fileté est comprise entre 0,1 mm inclus et 4 mm inclus.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage comporte souder de façon étanche la collerette à la virure.
Selon un mode de réalisation, ledit évidement est formé dans un élément isolant secondaire de la barrière isolante secondaire.
Selon un mode de réalisation, le ledit évidement est formé à distance des bords dudit élément isolant secondaire.
Selon un mode de réalisation, ledit élément isolant secondaire comporte un trou borgne ménagé dans un fond de l’évidement et débouchant dans ledit évidement.
Selon un mode de réalisation, la tige comporte une portion distale non filetée à l’opposé de la tête.
Selon un mode de réalisation, à l’étape c), l’élément de positionnement temporaire est vissé dans ledit trou de positionnement au moyen de la portion filetée jusqu’à ce que la portion distale non filetée soit reçue dans le trou borgne.
Selon un mode de réalisation, une extrémité libre de la portion distale non filetée est chanfreinée.
Ce chanfreinage tend à faciliter un centrage de l’élément de positionnement temporaire et le cas échéant de la pièce mobile de la base de système d’ancrage.
Le terme « élément isolant secondaire » désigne un élément thermiquement isolant et participant à constituer la barrière isolante secondaire. L’élément isolant secondaire peut notamment être un caisson isolant secondaire, un bloc isolant secondaire, un joint de remplissage disposé entre des caissons ou blocs isolants secondaires, ou encore un élément de pontage joignant des blocs isolants secondaires.
Selon un mode de réalisation, ledit élément isolant secondaire est un caisson isolant secondaire.
Selon un mode de réalisation, le caisson isolant secondaire comporte une plaque de fond, une plaque de couvercle, et des plaques latérales reliant la plaque de couvercle à la plaque de fond et maintenant la plaque de couvercle à distance de la plaque de fond pour définir un espace intérieur du caisson isolant secondaire, l’espace intérieur du caisson isolant secondaire étant rempli d’une garniture d’isolation thermique, par exemple de la perlite ou de la mousse de polyuréthane optionnellement renforcée par des fibres de verre.
Selon un mode de réalisation, ledit élément isolant secondaire est un bloc isolant secondaire.
Selon un mode de réalisation, ledit bloc isolant secondaire comporte un bloc de mousse isolante et une plaque de couvercle disposée sur le bloc de mousse isolante, une surface supérieure de la plaque de couvercle formant une surface de support pour la membrane étanche secondaire.
Selon un mode de réalisation, la plaque de couvercle est en bois contreplaqué.
Selon un mode de réalisation, la mousse isolante est une mousse de polyuréthane, optionnellement renforcée par des fibres de verre, présentant une masse volumique comprise entre 130 kg/m3 et 200 kg/m3.
Selon un mode de réalisation, l’évidement s’étend dans au moins une partie de l’épaisseur de la plaque de couvercle.
Selon un mode de réalisation, l’évidement débouche sur le bloc de mousse isolante.
Selon un mode de réalisation, l’évidement s’étend en outre dans une partie de l’épaisseur du bloc de mousse isolante.
Selon un mode de réalisation, ledit bloc isolant secondaire comporte en outre une plaque de fond, le bloc de mousse isolante étant disposé entre la plaque de fond et la plaque de couvercle.
Selon un mode de réalisation, la plaque de fond est en bois contreplaqué.
Selon un mode de réalisation, l’évidement est formé entre au moins deux éléments isolants secondaires, par exemple entre quatre éléments isolants secondaires.
Selon un mode de réalisation, un organe d’ancrage secondaire pour ancrer un ou plusieurs éléments isolants secondaires est reçu dans l’évidement.
Selon un mode de réalisation, l’organe d’ancrage secondaire est lié mécaniquement à la paroi porteuse.
Selon un mode de réalisation, ladite base de système d’ancrage comporte :
- une pièce mobile comportant un corps présentant une face supérieure affleurant la surface supérieure de la plaque de couvercle, le trou de positionnement étant traversant à travers ledit corps ; et
- une pièce de retenue fixée à la plaque de couvercle et coopérant avec la pièce mobile de manière à arrêter la pièce mobile dans ledit évidement dans la direction d’épaisseur,
ledit évidement et la pièce de retenue étant configurés pour permettre un déplacement de la pièce mobile perpendiculairement à la direction d’épaisseur.
Selon un mode de réalisation, ledit évidement et la pièce de retenue sont configurés pour permettre un déplacement de la pièce mobile selon une direction de déplacement parallèle à une direction longitudinale de la virure.
Selon un mode de réalisation, le marquage est un marquage ponctuel, tel qu’un point ou une croix, et une droite imaginaire passant par le centre du trou traversant et parallèle à la direction de déplacement passe par le marquage. Selon un autre mode de réalisation, le marquage est un cercle ou un arc de cercle, et une droite imaginaire passant par le centre du trou traversant et parallèle à la direction de déplacement coupe le marquage. Selon un autre mode de réalisation, le marquage comprend un segment de droite perpendiculaire à la direction de déplacement. Selon un autre mode de réalisation, le marquage comprend deux segments de droite perpendiculaires à la direction de déplacement et diamétralement opposés par rapport au centre du trou traversant. Le marquage peut alors servir de repère visuel servant à positionner le goujon et la pièce mobile dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile dans les deux sens suivant la direction de déplacement.
Selon un mode de réalisation, la plaque de couvercle comporte deux rainures parallèles pour retenir des ailes de soudure sur la plaque de couvercle, et la direction de déplacement est parallèle aux rainures.
La barrière isolante primaire est destinée à supporter une membrane étanche primaire. Selon un mode de réalisation, une membrane étanche primaire repose sur la barrière isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, le fluide est un gaz liquéfié.
Selon un mode de réalisation, le gaz liquéfié est du GNL, à savoir un mélange à forte teneur en méthane stocké à une température d’environ -162°C à la pression atmosphérique. D’autres gaz liquéfiés peuvent aussi être envisagés, notamment l’éthane, le propane, le butane ou l’éthylène. Des gaz liquéfiés peuvent aussi être stockés sous pression, par exemple à une pression relative comprise entre 2 et 20 bar, et en particulier à une pression relative voisine de 2 bar. La cuve peut être réalisée selon différentes techniques, notamment sous la forme d’une cuve intégrée à membrane ou d’une cuve autoporteuse.
Une telle cuve peut faire partie d’une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du GNL ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Une telle cuve peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de navire.
Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d’un fluide comporte une double coque et une cuve précitée disposée dans la double coque.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un fluide, le système comportant le navire précité, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entrainer un flux de fluide/gaz liquéfié à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d’un tel navire, dans lequel on achemine un fluide/gaz liquéfié à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
 Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
La est une vue en perspective écorchée d’une paroi de cuve.
La est une vue de dessus d’un bloc isolant secondaire pouvant être utilisé pour réaliser la barrière isolante secondaire de la paroi de cuve de la .
La est une vue en coupe du bloc isolant secondaire représenté sur la , en coupe suivant G-G sur la .
La est un agrandissement du détail H de la et montre ainsi, en coupe suivant G-G sur la , un système d’ancrage primaire repéré par IV sur la .
La est un diagramme-blocs illustrant les étapes d’un procédé d’assemblage de la paroi de cuve de la .
La est une vue en perspective de dessus d’un élément de positionnement temporaire utilisable dans le procédé d’assemblage.
La est une vue de côté de l’élément de positionnement temporaire de la .
La est une vue en coupe suivant A-A de la .
La est une vue en coupe analogue à la , montrant le principe d’une étape du procédé d’assemblage à l’aide de l’élément de positionnement temporaire représenté sur la , la et la .
La est une vue schématique partielle de la virure visible sur la , en vue de dessus suivant la flèche B sur la , montrant un marquage réalisé sur la virure.
La est une vue analogue à la , montrant un marquage réalisé sur la virure selon une variante.
La est une vue analogue à la , montrant un marquage réalisé sur la virure selon une autre variante.
La est une vue en coupe semblable à la , montrant la même étape que la dans le cadre d’un autre mode de réalisation.
La est une vue en coupe semblable à la et la , montrant la même étape que la et la dans le cadre d’encore un autre mode de réalisation.
La est une représentation schématique écorchée d’une cuve de navire méthanier et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
La est une vue en perspective d’un outil utilisable pour réaliser un trou traversant dans la virure lors de l’étape du procédé d’assemblage dont le principe est illustré sur la .
La est une vue de côté d’une partie de l’outil représenté sur la .
La est une vue en coupe d’une autre partie de l’outil représenté sur la .
La est une vue en coupe analogue à la , illustrant l’utilisation de l’outil de la .
Sur la , on a représenté la structure multicouche d’une cuve 1 étanche et thermiquement isolante pour le stockage d’un fluide liquéfié, tel que du gaz naturel liquéfié (GNL). La cuve 1 présente un forme générale polyédrique et comprend plusieurs parois. La paroi de la cuve 1 comporte successivement, dans le sens de l’épaisseur, depuis l’extérieur vers l’intérieur de la cuve 1, une barrière thermiquement isolante secondaire 2 retenue à une structure porteuse 3, une membrane étanche secondaire 4 reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire 2, une barrière thermiquement isolante primaire 5 reposant contre la membrane étanche secondaire 4 et une membrane étanche primaire 6 destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve 1.
La structure porteuse 3 de la cuve 1 peut notamment être formée par la coque ou la double coque d’un navire. La structure porteuse comporte une pluralité de parois porteuses 3 définissant la forme générale de la cuve 1, habituellement une forme polyédrique.
La barrière thermiquement isolante secondaire 2 comporte une pluralité de blocs isolants secondaires 7 qui sont retenus sur la paroi porteuse 3. Les blocs isolants secondaires 7 présentent une forme générale parallélépipédique et sont disposés selon des rangées parallèles. Trois rangées sont indiquées par les lettres A, B et C.
Les blocs isolants secondaires 7 sont par exemple retenus sur la paroi porteuse 3 au moyen d’organes d’ancrage secondaires 88. Des boudins de mastic (non représentés) sont interposés entre les blocs isolants secondaires 7 et la paroi porteuse 3 pour rattraper les écarts de la paroi porteuse 3 par rapport à une surface plane de référence. Un papier kraft peut être inséré entre les boudins de mastic et la paroi porteuse 3 si l’on souhaite pour empêcher une adhérence des boudins de mastic sur la paroi porteuse 3. Les organes d’ancrage secondaires 88 peuvent être en nombres divers, allant par exemple de 2 à 6 par bloc isolant secondaire 7, et placés par exemple aux coins de quatre blocs isolants secondaires 7 et/ou dans l'interstice entre deux blocs isolants secondaires 7. Les organes d’ancrage secondaires 88 peuvent être réalisés de diverses manières selon les besoins.
En variante, le papier kraft précité est omis et les blocs isolants secondaires 7 sont retenus sur la paroi porteuse 3 par l’adhérence des boudins de mastic.
La et la représentent plus en détail l’un des blocs isolants secondaires 7. Le bloc isolant secondaire 7 comporte un bloc de mousse isolante 11 et une plaque de couvercle 10 disposée sur le bloc de mousse isolante 11. La mousse du bloc de mousse isolante 11 peut être une mousse de polyuréthane expansé, optionnellement renforcée de fibres de verres. La plaque de couvercle 10 peut être réalisée en bois contreplaqué. Une plaque de fond 12 peut être disposée sous le bloc de mousse isolante 11, de sorte que le bloc de mousse isolante 11 est pris en sandwich entre la plaque de couvercle 10 et la plaque de fond 12. La plaque de fond 12 peut être réalisée en bois contreplaqué.
En référence à la , la plaque de couvercle 10 présente deux rainures 20, chacune des rainures 20 s’étendant dans l’épaisseur de la plaque de couvercle 10. Les deux rainures 20 sont parallèles entre elles et s’étendent ainsi selon une direction repérée par la flèche 1000 sur les dessins.
En revenant à la , on observe que la membrane étanche secondaire 4 comporte une nappe continue de virures 21, métalliques, à bords relevés 32 vers l’intérieur de la cuve. Les virures 21 sont soudées deux à deux, par leurs bords relevés 32, sur les deux faces d’une aile de soudure 35 (cf. ). Les ailes de soudure 35 ont une section en forme d’équerre. Les bords relevés 32 des virures 21 sont soudés sur un bras de l’équerre, alors que l’autre bras est engagé dans une rainure 20 (cf. ). La distance entre deux rainures 20 correspond à la largeur d’une virure 21, alors que la distance entre un bord libre d’un bloc isolant secondaire 7 et une rainure 20 adjacente correspond à la largeur d’une virure 21, de façon qu’une virure 21 réalise la jonction entre deux blocs isolants 7 adjacents. Ainsi, la membrane étanche secondaire 4 est retenue sur la barrière thermiquement isolante secondaire 2. Les ailes de soudure 35 et les rainures 20 forment des joints glissants permettant aux virures 21 de se contracter et de se déformer par rapport aux blocs isolants secondaires 7.
Les virures 21 sont, par exemple, réalisées en Invar® : c'est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10-6 et 2.10-6 K-1. Il est aussi possible d'utiliser des alliages de fer et de manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l'ordre de 7 à 9 10-6 K-1.
En référence à la , la barrière thermiquement isolante primaire 5 comporte une pluralité de blocs isolants primaires 22 superposés à cheval sur deux rangées de blocs isolants secondaires 7. Les blocs isolants primaires 22 sont ancrés sur les blocs isolants secondaires 7 grâce à des systèmes d’ancrage primaires 97. Les systèmes d’ancrage primaires 97 sont séparés et décalés des organes d’ancrage secondaires 88. Les blocs isolants primaires 22 présentent une forme générale parallélépipédique et sont disposés selon des rangées parallèles. En outre, ils présentent des dimensions identiques à celles des blocs isolants secondaires 7 à l'exception de leur épaisseur selon la direction d'épaisseur de la paroi 1 de cuve qui est susceptible d'être différente, et notamment plus faible.
La montre aussi que la membrane étanche primaire 6 comporte une nappe continue de tôles rectangulaires 33 qui présentent deux séries d'ondulations mutuellement perpendiculaires. La première série d'ondulations 55 s'étend perpendiculairement aux rangées de blocs isolants A, B, C et donc perpendiculairement aux bords relevés 32 des virures 21 et présente un espacement régulier 57. La deuxième série d'ondulations 56 s'étend parallèlement aux rangées de blocs isolants A, B, C et donc parallèlement aux bords relevés 32 des virures 21 et présente un espacement régulier 58. De préférence, la première série d'ondulations 55 est plus haute que la deuxième série d'ondulations 56.
Selon d’autres modes de réalisation, la membrane étanche primaire 6 comporte une structure similaire à celle de la membrane d’étanchéité secondaire 4, c’est-à-dire qu’elle est constituée d’un assemblage de virures à bords relevés.
On décrit maintenant le système d’ancrage primaire 97 en référence à la , la et la . Le système d’ancrage primaire 97 comprend une base de système d’ancrage 98 (ci-après désignée par « la base 98 » par commodité) et un goujon 200.
La base 98 comporte une pièce mobile 110 et une pièce de retenue 120. La pièce de retenue 120 est disposée dans un lamage 198 et est fixée à la plaque de couvercle 10, par exemple par des vis de fixation 121 (non visibles sur la mais dont les positions sont repérées sur la vue de dessus de la ) et/ou par collage. La pièce mobile 110 est disposée dans un logement 199. La pièce mobile 110 comporte un corps 111 dont une surface supérieure 111A affleure la surface de la plaque de couvercle 10. La pièce de retenue 120 coopère avec la pièce mobile 110 de manière à arrêter la pièce mobile 110 dans la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1, tout en autorisant un déplacement de la pièce mobile 110 perpendiculairement à la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1. Plus particulièrement, un déplacement de la pièce mobile 110 est possible au moins suivant une direction de déplacement 1001 (cf. et ) qui est parallèle à la direction 1000 dans laquelle s’étendent les rainures 20.
La pièce de retenue 120 et la pièce mobile 110 peuvent chacune présenter diverses géométries tant que le déplacement décrit ci-dessus de la pièce mobile 110 est autorisé.
Le corps 111 présente un trou de positionnement 40, qui est traversant à travers le corps 111 et qui sera décrit plus en détail plus loin.
Le logement 199 débouche dans le lamage 198. On désignera dans la suite par « l’évidement 197 » l’ensemble constitué par le lamage 198 et le logement 199.
On décrit maintenant un procédé d’assemblage 2000 pour assembler la paroi de cuve 1.
Dans une première étape 2001 (cf. ) du procédé d’assemblage 2000, on assemble la barrière isolante secondaire 2 sur la paroi porteuse 3, ici en juxtaposant des blocs isolants secondaires 7, en rangées parallèles comme on l’a décrit ci-dessus en référence à la . La barrière isolante secondaire 2 comporte ainsi des évidements 197, à raison d’un évidement 197 par bloc isolant secondaire 7.
Dans une étape 2002, on dispose une base 98 dans l’évidement 197. Ceci peut être réalisé après avoir assemblé la barrière isolante secondaire 2. En alternative, la base 98 peut avoir été disposée dans l’évidement 197 de chaque bloc isolant secondaire 7 avant d’assembler la barrière isolante secondaire 2 sur la paroi porteuse 3. Notamment, il est possible de préfabriquer les blocs isolants secondaires 7 avec la base 98 déjà disposée dans l’évidement 197.
Ensuite, dans une étape 2003, on apporte un élément de positionnement temporaire 50.
L’élément de positionnement temporaire 50 est représenté sur la , la et la . Il comporte une tige 60 et une tête 82 à une extrémité de la tige 60. La tige 60 présente une portion filetée 62 et une portion distale non filetée 63. La portion distale non filetée 63 est à l’extrémité de la tige 60 qui est opposée à la tête 82 ; ainsi, la portion filetée 62 est entre l’extrémité de la tige 60 qui porte la tête 82 et la portion distale non filetée 63. La portion filetée 62 est destinée à coopérer avec un taraudage correspondant que comporte le trou de positionnement 40.
Toujours pendant l’étape 2003, on visse l’élément de positionnement temporaire 50 dans le trou de positionnement 40 au moyen de la portion filetée 62. La portion distale non filetée 63 est alors reçue dans un trou borgne 196 (cf. ) qui est ménagé dans un fond de l’évidement 197 et débouche dans l’évidement 197. De préférence, une extrémité libre 64 de la portion distale non filetée 63 est chanfreinée (cf. et ). Ce chanfreinage tend à faciliter un centrage de l’élément de positionnement temporaire 50 et de la pièce mobile 110.
Comme représenté sur la , l’évidement 197 est réalisé dans l’épaisseur de la plaque de couvercle 10 de telle sorte que le logement 199 débouche sur le bloc de mousse isolante 11, tandis que le trou borgne 196 est réalisé dans le bloc de mousse isolante 11. En variante, le logement 199 peut ne pas déboucher sur le bloc de mousse isolante 11. Dans ce cas, le trou borgne 196 peut n’être réalisé que dans la plaque de couvercle 10. En variante, l’évidement 197 peut être réalisé dans l’épaisseur de la plaque de couvercle 10 et dans une partie de l’épaisseur du bloc de mousse isolante 11.
À l’issue de l’étape 2003, la pièce mobile 110 est maintenue en place par l’élément de positionnement temporaire 50, et la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 est en saillie par rapport à la pièce mobile 110, au-dessus de la surface 111A.
Dans une étape 2004, on dispose une virure 21 au-dessus de l’élément de positionnement temporaire 50. Pour cela, comme représenté schématiquement sur la , on peut insérer une aile de soudure 35 dans chacune des deux rainures 20 qui se trouve de part et d’autre de l’évidement 197, et placer la virure 21 de sorte que le bord relevé 32 de la virure 21 correspondant est en appui contre l’aile de soudure 35.
Comme cela est visible sur la , étant donné que la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 est en saillie et que la virure 21 présente une faible épaisseur, la tête 82 crée une déformation locale de la virure 21. Autrement dit la présence de la tête 82 déforme localement la virure 21 par rapport à la forme normale plane de cette dernière.
La tête 82 présente deux arêtes saillantes 89 (cf. ), les deux arêtes saillantes 89 étant de part et d’autre de la tige 60 et alignées selon une direction d’alignement 999. Dans ce cas, avant de disposer la virure 21, la direction d’alignement 999 peut être parallèle ou approximativement parallèle (par exemple à ±10° près) à la direction 1000 des rainures 20. Ce résultat peut être obtenu au jugé lors du vissage de l’élément de positionnement temporaire 50 à l’étape 2003. On comprend bien que de cette manière, les arêtes saillantes 89 imposent qu’une direction de plus grande pente de la déformation locale de la virure 21 est perpendiculaire ou approximativement perpendiculaire à la direction 1000 des rainures 20.
Dans une étape 2005, on réalise un trou traversant 190 (non représenté sur la mais représenté sur la ) dans la virure 21 au niveau de la déformation locale créée à l’étape 2004. Pour permettre de réaliser ce trou traversant 190, la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 présente un renfoncement 83 (cf. , et ). On comprend bien que la présence du renfoncement 83 permet de réaliser le trou traversant 190 dans la virure 21 de diverses façons, puisque le renfoncement 83 permet un passage d’un outil de perforation à travers la virure 21, lequel passage ne serait pas possible si la tête 82 était pleine.
Le trou traversant 190 peut être réalisé à l’étape 2005 de diverses façons. Dans un exemple particulier, le trou traversant 190 est réalisé de la façon suivante :
- dans un premier temps, on poinçonne la virure 21 en enfonçant un poinçon perpendiculairement à la virure 21 dans le renfoncement 83 ; sur la , la flèche 899 représente le mouvement du poinçon ; le poinçon peut être le poinçon 500 décrit ci-dessous ou bien un poinçon différent ;
- puis dans un second temps, à travers le trou réalisé par le poinçon, on insère un outil de découpe (non représenté) dans le renfoncement 83 et on visse l’outil de découpe dans un alésage 84 (cf. et ) que présente l’élément de positionnement temporaire 50 ; puis on actionne l’outil de découpe, l’actionnement de l’outil de découpe réalisant le trou traversant 190 aux dimensions souhaitées. L’outil de découpe réalise le trou traversant 190 par cisaillement local de la virure 21 en utilisant l’alésage 84 comme moyen de retenue.
De façon avantageuse, l’alésage 84 est taraudé et l’insertion de l’outil de découpe s’effectue par vissage au moyen du taraudage de l’alésage 84. Sur la , la flèche 949 représente le sens de vissage de l’outil de découpe.
L’alésage 84 débouche dans le renfoncement 83 et s’étend à travers la tige 60. De préférence, l’alésage 84 n’est pas aveugle, c’est-à-dire que l’alésage 84 débouche aussi dans l’extrémité libre de la portion distale non filetée 63. Ceci permet de simplifier la fabrication de l’élément de positionnement temporaire 50. Comme représenté sur les figures, l’alésage 84 présente un diamètre strictement inférieur à un plus grand diamètre intérieur du renfoncement 83, de façon à former un épaulement 83A (cf. ) au fond du renfoncement 83, à la jonction entre l’alésage 84 et le renfoncement 83.
En référence aux figures 11 à 14, on décrit une autre manière de réaliser le trou traversant 190 à l’étape 2005. La est une vue en perspective d’un outil de poinçonnage et de découpe 400 (ci-après « l’outil 400 »). L’outil 400 comprend un poinçon 500 représenté sur la et un emporte-pièce 600 représenté sur la .
En référence à la , le poinçon 500 a une forme globale de cylindre étagé. Une première portion d’extrémité 510 du poinçon 500 est surmontée par une pointe d’extrémité 509. La pointe d’extrémité 509 est par exemple de forme conique comme représenté. Le poinçon 500 comporte une deuxième portion d’extrémité 530 à l’opposé de la pointe d’extrémité 509, et une portion intermédiaire 520 entre la première portion d’extrémité 510 et la deuxième portion d’extrémité 530. La première portion d’extrémité 510, la deuxième portion d’extrémité 530 et la portion intermédiaire 520 sont cylindriques. Le diamètre extérieur de la première portion d’extrémité 510 est strictement inférieur au diamètre extérieur de la portion intermédiaire 520, et le diamètre extérieur de la portion intermédiaire 520 est strictement inférieur au diamètre extérieur de la deuxième portion d’extrémité 530.
Dans l’exemple représenté, le poinçon 500 comporte un premier congé 512 au niveau du raccordement entre la première portion d’extrémité 510 et la portion intermédiaire 520, et un deuxième congé 523 au niveau du raccordement entre la portion intermédiaire 520 et la deuxième portion d’extrémité 530.
En référence à la , l’emporte-pièce 600 a une forme globale de cylindre. L’emporte-pièce 600 comporte une première extrémité 601 et une deuxième extrémité 602 opposée à la première extrémité 601. L’emporte-pièce 600 comporte en outre un alésage central 650. L’alésage central 650 n’est pas débouchant au niveau de la deuxième extrémité 602. L’alésage central 650 débouche dans un renfoncement 660, le renfoncement 660 débouchant au niveau de la première extrémité 601. Un biseau 610 est formé sur la première extrémité 601 tout autour de l’embouchure du renfoncement 660. Le renfoncement 660 présente un diamètre intérieur strictement supérieur au diamètre intérieur de l’alésage central 650, de façon à former un épaulement 665 au fond du renfoncement 660, à la jonction entre le renfoncement 660 et l’alésage central 650.
En revenant à la , l’emporte-pièce 600 est prévu pour recevoir le poinçon 500. Plus précisément, l’alésage central 650 de l’emporte-pièce 600 et la deuxième portion d’extrémité 530 du poinçon 500 sont dimensionnés de sorte que la deuxième portion d’extrémité 530 peut être insérée dans l’alésage central 650 en passant par l’embouchure du renfoncement 660. En outre, la deuxième portion d’extrémité 530 peut coulisser dans l’alésage central 650, de sorte que le poinçon 500 et l’emporte-pièce 600 sont mobiles en coulissement l’un par rapport à l’autre. Ainsi, la pointe d’extrémité 509 du poinçon 500 est plus ou moins en saillie par rapport au biseau 610 de l’emporte-pièce 600.
Sur la , on a représenté l’élément de positionnement temporaire 50 et la virure 21 disposée au-dessus de l’élément de positionnement temporaire 50 dans la même position que sur la . Les autres éléments représentés sur la sont volontairement omis de la pour des questions de lisibilité du dessin. On a de plus représenté sur la l’outil 400 en train d’être utilisé pour réaliser le trou traversant 190 dans la virure 21.
Le trou traversant 190 est réalisé au moyen de l’outil 400 de la manière suivante.
Tout d’abord, l’outil 400 est assemblé en insérant le poinçon 500 dans l’emporte-pièce 600. Comme on l’a mentionné ci-dessus, la pointe d’extrémité 509 du poinçon 500 est en saillie par rapport au biseau 610 de l’emporte-pièce 600 comme représenté sur la . L’outil 400 ainsi assemblé est ensuite positionné au-dessus de la virure 21, la pointe d’extrémité 509 étant tournée vers la virure 21 et étant située au-dessus du renfoncement 83 de l’élément de positionnement temporaire 50.
Ensuite, on impartit à l’outil 400 une première impulsion en direction de la virure 21. La flèche 401 sur la indique la direction de la première impulsion. Sous l’effet de la première impulsion, la pointe d’extrémité 509 poinçonne la virure 21 et pénètre dans le renfoncement 83 de l’élément de positionnement temporaire 50. La pointe d’extrémité 509 et la première portion d’extrémité 510 peuvent en outre pénétrer dans l’alésage 84 de l’élément de positionnement temporaire 50, jusqu’à une position de butée du poinçon 500 représentée sur la . Dans cette position de butée, le premier congé 512 du poinçon 500 est en butée contre l’épaulement 83A au fond du renfoncement 83. Ainsi, on évite d’endommager le bloc isolant secondaire 7 en enfonçant trop profondément la pointe d’extrémité 509. En outre, l’opérateur peut être assuré que le poinçon 500 a correctement poinçonné la virure 21.
Dans une variante simplifiée, la portion intermédiaire 520 et le deuxième congé 523 sont omis du poinçon 500. En variante, le premier congé 512 et/ou le deuxième congé 523 peuvent être remplacés par des épaulements.
Le poinçon 500 étant dans sa position de butée représentée sur la , on impartit à l’outil 400 une deuxième impulsion en direction de la virure 21. La flèche 402 sur la indique la direction de la deuxième impulsion. Puisque le poinçon 500 et l’emporte-pièce 600 sont mobiles en coulissement l’un par rapport à l’autre, sous l'effet de la deuxième impulsion, l’emporte-pièce 600 est amené au contact de la virure 21 malgré la butée du poinçon 500 contre l’élément de positionnement temporaire 50. En outre, comme représenté sur la , le diamètre intérieur du renfoncement 660 de l’emporte-pièce 600 est strictement supérieur au diamètre extérieur de la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 60. Ainsi, le biseau 610 vient au contact de la virure 21 et réalise le trou traversant 190 par cisaillement local de la virure 21.. En outre, l’épaulement 665 (cf. et ) peut venir en butée contre la tête 82. Ainsi, on évite d’endommager le bloc isolant secondaire 7 ou la virure 21 en enfonçant trop profondément l’emporte-pièce 600.
La première impulsion et la deuxième impulsion peuvent être imparties à l’outil 400 de diverses manières. Il est commode d’impartir la première impulsion et la deuxième impulsion à la deuxième extrémité 602 de l’emporte-pièce 600 (cf. ), par exemple au moyen d’un outil manuel tel qu’un marteau, ou au moyen d’un outil pneumatique dans lequel la deuxième extrémité 602 est insérée. La première impulsion et/ou la deuxième impulsion peuvent être répétées si nécessaire.
Il est à noter que le diamètre intérieur du renfoncement 660 peut n’être que légèrement supérieur au diamètre extérieur de la tête 82, par exemple supérieur de 1 mm ou 0,5 mm. En effet, en revenant à la , il n’est pas nécessaire que le diamètre intérieur du renfoncement 660 soit très supérieur au diamètre extérieur de la tête 82, car la butée du poinçon 500 contre l’élément de positionnement temporaire 50 tend à assurer que le renfoncement 660 est centré sur la tête 82. Dans ce but, il est préférable que le diamètre intérieur de l’alésage central 650 de l’emporte-pièce 600 ne soit que légèrement supérieur au diamètre extérieur de la deuxième portion d’extrémité 530 du poinçon 500, par exemple supérieur de 0,5 mm ou 0,25 mm.
En revenant à la , on décrit un goujon 200 destiné à être vissé dans le trou de positionnement 40 à la place de l’élément de positionnement temporaire 50. Le goujon 200 présente une collerette 202 et, sous la collerette 202, une partie inférieure filetée 201 qui permet le vissage du goujon 200 dans le trou de positionnement 40. Le goujon 200 présente aussi une partie supérieure filetée 209 qui permet de retenir les blocs isolants primaires 22 comme on va le décrire plus loin. Au-dessus de la collerette 202 et en dessous de la partie supérieure filetée 209, le goujon 200 présente, de bas en haut, un tronçon 203 de diamètre supérieur à celui de la partie 209, un tronçon 204 de diamètre égal ou légèrement inférieur à celui du tronçon 203, et présentant au moins un plat permettant d’offrir une prise à une clef ou à un autre outil pour visser le goujon 200 dans le trou de positionnement 40, et un tronçon 206 non fileté de diamètre sensiblement égal à celui de la partie supérieure filetée 209.
La est une vue partielle, selon la direction de la flèche B sur la , de la virure 21 à l’issue de l’étape 2005. La virure 21 a été percée par le trou traversant 190, et le trou traversant 190 est ainsi représenté en trait plein. On a également indiqué sur la le contour de la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 et le contour de la pièce mobile 110, en pointillés car ces éléments ne sont pas visibles à travers la virure 21.
Dans une étape 2006, on réalise un marquage 195 (cf. ) sur la virure 21. Le marquage 195 est réalisé à une distance prédéterminée δ du trou traversant 190.Le marquage 195 et la distance prédéterminée δ seront détaillés plus loin.
La virure 21 présentant une faible épaisseur, il est préférable que le marquage 195 n’affecte pas la résistance mécanique de la virure 21, et soit donc réalisé sans incision ni entaille de la virure 21. Par exemple, le marquage 195 est réalisé au stylo-feutre, indélébile ou non.
Dans une étape 2007, on enlève l’élément de positionnement temporaire 50 du trou de positionnement 40. Plus concrètement, on dévisse l’élément de positionnement temporaire 50 à travers le trou traversant 190.
De façon particulièrement avantageuse, le taraudage de l’alésage 84 a un sens de filet opposé au sens de filet du taraudage du trou de positionnement 50. Ceci permet d’utiliser un outil fileté, plus concrètement l’outil de découpe utilisé à l’étape 2005 ou un autre outil, pour dévisser l’élément de positionnement temporaire 50, simplement en tournant cet outil dans un sens de dévissage 948 (cf. ) opposé au sens de vissage 949. Par exemple, le taraudage de l’alésage 84 est fileté à gauche, tandis que le taraudage du trou de positionnement 40 est fileté à droite ; l’inverse étant bien entendu aussi envisageable.
Toujours pendant l’étape 2007, à la place de l’élément de positionnement temporaire 50, on visse la partie filetée 201 du goujon 200 dans le trou de positionnement 40, depuis le dessus de la virure 21, à travers le trou traversant 190.
La distance prédéterminée δ est choisie de telle sorte que le goujon 200 peut être vissé dans le trou de positionnement 40 à travers le trou traversant 190 sans que la collerette 202 ne masque le marquage 195. Dans ce but, la distance prédéterminée δ peut être telle qu’une distance entre le centre du trou traversant 190 et le marquage 195 est supérieure ou égale au rayon de la collerette 202.
En considérant la , la et la , et en se rappelant que la pièce mobile 110 est mobile suivant la direction 1001 représentée sur ces figures, on comprend que le marquage 195 permet de reporter visuellement sur la virure 21 une position de la pièce mobile 110, et ce même si la pièce mobile 110 est cachée par la virure 21. En effet, tant que l’élément de positionnement temporaire 50 reste vissé dans le trou de positionnement 40 à l’issue de l’étape 2003, l’élément de positionnement temporaire 50 et la pièce mobile 110 demeurent solidaires. La position de l’élément de positionnement temporaire 50 matérialise ainsi la position de la pièce mobile 110, cette dernière ayant pu être ajustée manuellement avant de visser l’élément de positionnement temporaire 50 à l’étape 2003, puisqu’alors la virure 21 ne masque pas encore la pièce mobile 110.
Toujours en considérant la , la et la , on comprend que puisque la distance prédéterminée δ est choisie de telle sorte que le goujon 200 peut être vissé dans le trou de positionnement à travers le trou traversant 190 sans que la collerette 202 ne masque le marquage 195, si la collerette 202 masque le marquage 195, alors le positionnement du goujon 200 et de la pièce mobile 110 est incorrect et doit être rectifié. Le marquage 195 peut ainsi servir de repère visuel servant à positionner correctement la pièce mobile 110 et le goujon 200 avant de finir de visser le goujon 200 à l’étape 2007. Plus concrètement, on peut visser partiellement le goujon 200, puis ajuster le positionnement du goujon 200 par rapport au marquage 195, puis finir de visser le goujon 200, la collerette 202 s’appuyant contre la virure 21 lorsque l’on a fini de visser le goujon 200.
Dans un exemple, une distance entre le marquage 195 et le contour extérieur de la collerette 202 lorsque l’on a fini de visser le goujon 200 est comprise entre 0,1 mm inclus et 4 mm inclus.
Il est à noter que le marquage 195 peut être réalisé de différentes façons. Comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un marquage ponctuel, tel qu’un point ou une croix. De préférence dans ce cas, comme représenté sur la , le marquage 195 est positionné de telle sorte qu’une droite imaginaire 198D passant par le centre 199 du trou traversant 190 et parallèle à la direction 1001 passe aussi par le marquage 195. On comprend que dans ce cas, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001.
En variante, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un cercle tracé à la distance δ du trou traversant 190 autour du trou traversant 190. Le marquage 195 coupe la droite imaginaire 198D. On comprend que dans ce cas également, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001. En variante, de façon non représentée, le marquage 195 peut être un arc de cercle, de préférence coupant la droite imaginaire 198D, ou deux arcs de cercle, de préférence coupant chacun la droite imaginaire 198D.
En variante, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un segment de droite tracé à la distance δ du trou traversant 190 et perpendiculaire à la direction 1001. On comprend que dans ce cas également, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001. De façon optionnelle, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être deux segments de droite diamétralement opposés par rapport au centre 199 du trou traversant 190, chacun tracé à la distance δ du trou traversant 190 et perpendiculaire à la direction 1001.
En tout état de cause, à l’issue de l’étape 2007, le goujon 200 est en place dans le trou de positionnement 40 et le système d’ancrage primaire 97 est ainsi assemblé.
Dans une étape 2008, on soude la membrane étanche secondaire 4 afin d’assurer l’étanchéité de la membrane étanche secondaire 4. Pour cela, on soude de façon étanche la collerette 202 à la virure 21, et on soude les bords relevés 32 de la virure 21 aux ailes de soudure 35, selon les techniques connues.
Dans une étape 2009, on dispose un ou plusieurs blocs isolants primaires 22 sur la virure 21 et on fixe ledit ou lesdits blocs isolants primaires 22 au moyen du système d’ancrage primaire 97. Par exemple cette fixation peut être réalisée au moyen d’une rondelle plate, d’une (ou plusieurs) rondelle(s) Belleville située(s) au niveau du tronçon 206 et d’un écrou vissé sur la partie supérieure filetée 209.
Bien qu’on ait décrit ci-dessus les étapes 2001 à 2009 dans le contexte d’un seul bloc isolant secondaire 7, il est bien entendu que ces étapes peuvent être répétées autant de fois qu’il y a de systèmes d’ancrage primaire 97 et de blocs isolants secondaires 7 à installer pour assembler la paroi de cuve 1. Il est aussi bien entendu que la barrière isolante secondaire 2 peut comprendre des éléments secondaires différents des blocs isolants secondaires 7 décrits ci-dessus, notamment dans certaines zones particulières comme au voisinage des arêtes de la cuve.
Ensuite, dans une étape 2010, on peut terminer la construction de la paroi de cuve 1, notamment en assemblant la membrane étanche primaire 6 sur la barrière isolante primaire 5.
Sur la , on a représenté une variante de réalisation. Cette variante de réalisation n’est différente de ce qui a été décrit précédemment qu’en cela que l’élément de positionnement temporaire 50 ne présente pas la portion distale non filetée 63 et que le bloc isolant secondaire 7 ne présente pas le trou borgne 196. L’élément de positionnement temporaire 50 et les étapes du procédé 2000 sont sinon identiques à ce qui a été décrit précédemment, et ceux-ci ne sont donc pas décrits à nouveau par souci de concision.
Il est aussi bien entendu que le procédé 2000 est applicable à d’autres types d‘éléments isolants secondaires pour constituer la barrière isolante secondaire 2 que les blocs isolants secondaires 7.
En outre, le procédé 2000 est applicable lorsque l’évidement pour recevoir la base 98 du système d’ancrage primaire 97 est formé dans la barrière isolante secondaire 4 ailleurs qu’au centre d’un bloc isolant secondaire 7. Par exemple la base 98 peut être reçue dans un évidement formé dans une zone de coin d’un ou plusieurs éléments isolants secondaires adjacents, ou encore dans un évidement formé entre plusieurs éléments isolants secondaires adjacents.
En outre, le procédé 2000 est applicable à d’autres systèmes d’ancrage primaire comprenant une base reçue dans un évidement et un goujon destiné à être vissé dans la base, notamment à des systèmes d’ancrage primaire où la base est une simple platine.
Par exemple, on a représenté schématiquement sur la une variante de réalisation où la base 398 d’un système d’ancrage primaire 397 est une platine munie d’un trou taraudé 340. Le trou taraudé 340 est dimensionné pour recevoir la partie filetée 201 du goujon 201 (non représenté sur la ) et la tige 60 de l’élément de positionnement 50. La base 398 est reçue dans un évidement 395 formé dans la barrière isolante secondaire 2, entre les bords extérieurs de deux ou plus éléments isolants secondaires 607 adjacents constituant la barrière isolante secondaire 2. De façon non représentée sur la , l’évidement 395 peut en outre recevoir un organe d’ancrage secondaire pour ancrer un ou plusieurs des éléments isolants secondaires 607 et/ou recevoir un joint en matériau thermiquement isolant.
L’élément de positionnement temporaire 50 est identique à ce qui a été décrit précédemment et n’est donc pas décrit à nouveau par souci de concision.
Les étapes du procédé 2000 sont identiques à ce qui a été décrit précédemment, et ne sont donc pas décrites à nouveau par souci de concision. On précise toutefois que puisque la base 398 est une platine, l’étape 2006 consistant à réaliser un marquage sur la virure 21 peut être omise, puisqu’alors le marquage n’est pas nécessaire pour reporter une position d’une pièce mobile par rapport à la base 398.
En référence à la , une vue écorchée d’un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire 70. La paroi de la cuve 71 comporte une membrane étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une membrane étanche secondaire agencée entre la membrane étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolantes agencées respectivement entre la membrane étanche primaire et la membrane étanche secondaire et entre la membrane étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve 71.
La représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (17)

  1. Procédé d’assemblage (2000) pour assembler une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage d’un fluide, la paroi de cuve (1) comportant successivement, dans une direction d’épaisseur, une barrière isolante secondaire (2) retenue à une paroi porteuse (3), une membrane étanche secondaire (4) reposant contre la barrière isolante secondaire (2), et une barrière isolante primaire (5) reposant contre la membrane étanche secondaire (4),
    la membrane étanche secondaire (4) comportant des virures (21) métalliques soudées deux à deux, et
    la barrière isolante primaire (5) comportant des éléments isolants primaires (22) juxtaposés ;
    le procédé d’assemblage (2000) comprenant les étapes de :
    a) assembler (2001) la barrière isolante secondaire (2) sur la paroi porteuse (3), la barrière isolante secondaire (2) formant une surface de support pour la membrane étanche secondaire (4), et la barrière isolante secondaire (2) présentant un évidement (197, 395) débouchant sur la surface de support ;
    b) disposer (2002) une base de système d’ancrage (98, 398) dans l’évidement (197, 395), ladite base de système d’ancrage (98, 398) comportant un trou de positionnement (40, 340) présentant un premier taraudage ;
    c) apporter (2003) un élément de positionnement temporaire (50), l’élément de positionnement temporaire (50) comportant une tige (60) et une tête (82) à une extrémité de la tige (60), la tige (60) présentant une portion filetée (62), et la tête (82) présentant un renfoncement (83) à l’opposé de la tige (60), et visser l’élément de positionnement temporaire (50) dans ledit trou de positionnement (40, 340) au moyen de la portion filetée (62) ;
    d) disposer (2004) une dite virure (21) au-dessus de l’élément de positionnement temporaire (50) de telle sorte que la tête (82) crée une déformation locale de la virure (21) ;
    e) réaliser (2005) un trou traversant (190) dans la virure (21) depuis le dessus de la virure (21) au niveau de ladite déformation locale ;
    f) enlever (2007) l’élément de positionnement temporaire (50) du trou de positionnement (40, 340), et visser un goujon fileté (200) dans le trou de positionnement (40, 340) depuis le dessus de la virure (21) à travers le trou traversant (190), ladite base de système d’ancrage (98, 398) et le goujon fileté (200) formant un système d’ancrage primaire (97, 397) ;
    g) disposer (2009) un ou plusieurs éléments isolants primaires (22) sur ladite virure (21) et fixer ledit ou lesdits éléments isolants primaires (22) à la barrière isolante secondaire (2) au moyen du système d’ancrage primaire (97, 397).
  2. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 1, dans lequel ladite virure (21) comporte, à deux extrémités opposées de celle-ci, deux bords relevés (32) vers l’intérieur de la cuve, et le procédé d’assemblage (2000) comporte souder (2008) les bords relevés (32) avec des ailes de soudure (35) retenues mécaniquement sur la barrière isolante secondaire (2).
  3. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel la tête (82) présente au moins une arête saillante (89) pour créer la déformation locale de la virure (21).
  4. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 2 et la revendication 3 prises en combinaison, dans lequel l’élément de positionnement temporaire (50) est vissé dans ledit trou de positionnement (40, 340) de manière que ladite au moins une arête saillante (89) est parallèle aux bords relevés (32).
  5. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape e) comporte poinçonner la virure (21) en enfonçant un poinçon (500) jusque dans le renfoncement (83).
  6. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la tige (60) présente un alésage (84) débouchant dans le renfoncement (83) de la tête (82), l’alésage comportant un deuxième taraudage, et dans lequel :
    - l’étape e) comporte insérer un outil de découpe dans le renfoncement (83) et visser l’outil de découpe dans l’alésage (84) de la tige (60) puis actionner l’outil de découpe ; et
    - l’étape f) comporte dévisser l’élément de positionnement temporaire (50) du trou de positionnement (40) au moyen d’un outil.
  7. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 6, dans lequel le premier taraudage et le deuxième taraudage ont des sens de filet opposés, et l’étape f) comporte appliquer une rotation à l’outil dans l’alésage (84) de la tige (60).
  8. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel :
    - le procédé d’assemblage (2000) comprend, après l’étape e) et avant l’étape f), une étape e2) consistant à réaliser (2006) un marquage (195) sur la virure (21) depuis le dessus de la virure (21), le marquage (195) étant situé à une distance prédéterminée (δ) du trou traversant (190) ; et
    - à l’étape f), le goujon fileté (200) est vissé dans le trou de positionnement (40, 340) en utilisant le marquage (195) comme repère visuel.
  9. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 8, dans lequel à l’étape f), on visse partiellement le goujon fileté (200) dans le trou de positionnement (40, 340), puis on ajuste la position du goujon fileté (200) par rapport au marquage (195), puis on finit de visser le goujon fileté (200) dans le trou de positionnement (40, 340).
  10. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le goujon fileté (200) comporte une collerette (202), et à l’étape f), le goujon fileté (200) est vissé dans le trou de positionnement (40, 340) sans que la collerette (202) ne masque le marquage (195).
  11. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ledit évidement (197) est formé dans un élément isolant secondaire (7) de la barrière isolante secondaire (2).
  12. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 11, dans lequel ledit évidement (197) est formé à distance des bords dudit élément isolant secondaire (7).
  13. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 12, dans lequel ledit élément isolant secondaire (7) comporte un trou borgne (196) ménagé dans un fond de l’évidement (197) et débouchant dans ledit évidement (197), la tige (60) comporte une portion distale non filetée (63) à l’opposé de la tête (82), et à l’étape c), l’élément de positionnement temporaire (50) est vissé dans ledit trou de positionnement (40, 340) au moyen de la portion filetée (62) jusqu’à ce que la portion distale non filetée (63) soit reçue dans le trou borgne (196).
  14. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 13, dans lequel une extrémité libre (64) de la portion distale non filetée (63) est chanfreinée.
  15. Procédé d’assemblage (2000) selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel ledit élément isolant secondaire (7) est un bloc isolant secondaire comportant un bloc de mousse isolante (11) et une plaque de couvercle (10) disposée sur le bloc de mousse isolante (11), une surface supérieure de la plaque de couvercle (10) formant une surface de support pour la membrane étanche secondaire (4), et dans lequel l’évidement (197) s’étend dans au moins une partie de l’épaisseur de la plaque de couvercle (10).
  16. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 15, dans lequel ladite base de système d’ancrage (98) comporte :
    - une pièce mobile (110) comportant un corps (111) présentant une face supérieure (111A) affleurant la surface supérieure de la plaque de couvercle (10), le trou de positionnement (40) étant traversant à travers ledit corps (111) ; et
    - une pièce de retenue (120) fixée à la plaque de couvercle (10) et coopérant avec la pièce mobile (110) de manière à arrêter la pièce mobile (110) dans ledit évidement (197) dans la direction d’épaisseur,
    ledit évidement (197) et la pièce de retenue (120) étant configurés pour permettre un déplacement de la pièce mobile (110) perpendiculairement à la direction d’épaisseur.
  17. Procédé d’assemblage (2000) selon la revendication 16, dans lequel ledit évidement (197) et la pièce de retenue (120) sont configurés pour permettre un déplacement de la pièce mobile (110) selon une direction de déplacement (1001) parallèle à une direction longitudinale (1000) de la virure (21).
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