WO2024061844A1 - Fertigungsanlage sowie verfahren zum betreiben einer fertigungsanlage mit einem roboter und einer speicherprogrammierbaren steuerung mit relativer adressierung - Google Patents

Fertigungsanlage sowie verfahren zum betreiben einer fertigungsanlage mit einem roboter und einer speicherprogrammierbaren steuerung mit relativer adressierung Download PDF

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WO2024061844A1
WO2024061844A1 PCT/EP2023/075686 EP2023075686W WO2024061844A1 WO 2024061844 A1 WO2024061844 A1 WO 2024061844A1 EP 2023075686 W EP2023075686 W EP 2023075686W WO 2024061844 A1 WO2024061844 A1 WO 2024061844A1
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WO
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address
robot
technology
signal declarations
functional unit
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/075686
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English (en)
French (fr)
Inventor
Benjamin Sehr
Jörg Eberhard
Kevin Naumann
Original Assignee
thyssenkrupp Automotive Body Solutions GmbH
Thyssenkrupp Ag
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Filing date
Publication date
Application filed by thyssenkrupp Automotive Body Solutions GmbH, Thyssenkrupp Ag filed Critical thyssenkrupp Automotive Body Solutions GmbH
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/4185—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the network communication
    • G05B19/4186—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the network communication by protocol, e.g. MAP, TOP
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J9/00—Programme-controlled manipulators
    • B25J9/16—Programme controls

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a manufacturing system with a robot and a programmable logic controller, wherein the robot is set up to use multiple technologies and multiple functional units, in particular multiple tools and/or devices, with communication between the robot assigned to the robot Functional unit and the programmable logic controller via a fieldbus, with signal declarations for the technologies and signal declarations for the functional units being assigned to address areas comprising a plurality of address fields that can be accessed via the fieldbus during initialization of the robot, and the signal declarations being assigned a A start address is assigned to each technology and the signal declarations of each functional unit.
  • the signal declarations for the technologies and the signal declarations for the functional units determine in particular how control is to be carried out for an operation and in particular how signals are sent and received via the fieldbus.
  • the invention relates to a manufacturing system with a robot that is set up to use multiple technologies and multiple functional units, with a programmable logic controller, and with at least one functional unit that is assigned to the robot, wherein the robot, the functional unit assigned to the robot and the programmable logic controller for transmitting signals via a fieldbus are connected.
  • Such manufacturing systems which in particular include mechanical and electronic components, and methods for operating a manufacturing system are known in the prior art.
  • highly automated production systems are used in the automotive industry for motor vehicle construction, especially in so-called body-in-white systems.
  • a robot in such a manufacturing plant can be set up for welding and clinching as possible technologies.
  • a robot set up for welding includes, for example, a WPS gun (WPS: resistance spot welding) as a functional unit.
  • WPS resistance spot welding
  • a robot can be set up to use several identical or different technologies as well as to use several identical or different tools and process devices as functional units.
  • a technology is, in particular, an encapsulated range of functions can be instantiated as often as desired and, in particular, the basic functions of the robot can be expanded to implement special tasks within the manufacturing process, such as gripping a component or welding.
  • a technology can further include, in particular, functions to make an associated functional unit or associated functional units usable with the robot controller.
  • the technology can include functions in particular to exchange signals with the higher-level programmable logic controller (PLC for short).
  • PLC programmable logic controller
  • the electronic components of the production system are connected to one another via a fieldbus and communicate via this bus.
  • Components of the production system or field devices are in particular PLCs, robots, welding controls, tool changers, grippers, stations, conveyor technology, etc., with functional units being field devices subordinate to the robot control in particular.
  • the fieldbus connects the field devices with an automation device in a known manner and is used for the digital, bidirectional exchange of data, in particular signals and/or other information.
  • a previously defined and limited address range is available, in which it is determined how the field devices send and receive data via the fieldbus .
  • Each field device is assigned its own address area on the fieldbus.
  • signals are assigned to the address areas of the field devices on the fieldbus. This assignment is usually defined and prescribed by the OEM (OEM: Original Equipment Manufacturer). Different technologies take up address areas of different sizes. Since there are significantly more technologies than address areas, the address areas must be occupied several times, which is made clear using the following table, where “I/O” means “input/output”, and thus data exchange, and “PLC” means “programmable logic Control” is written. PLC and functional units I/O
  • start address A for example bit “0”
  • the constant start address of the basic interface is for all of the three robot variants.
  • the start address is the first address of a respective field device.
  • the end address B for example bit “127”, is the constant end address of the basic interface for the three robot variants.
  • start address C for example at bit “128”
  • start address D for example at bit "180”
  • start address D for example at bit "180”
  • the constant start address of the technology interface 2 for the robots " “Variant 1” and “Variant 2” or the constant start address of the technology interface 5 for the “Variant 3” robot.
  • the start address E for example Bit “253” is the constant start address of the technology interface 3 for the robots “Variant 1” and “Variant 3”.
  • the start address F for example at bit “386”, there is “Variant 1” and “Variant 2” for the robots “ is the constant start address of the technology interface 4 or, for the robot “Variant 3”, the constant start address of the technology interface 7.
  • the end address G for example at bit “4096”, forms the constant end address of the technology interfaces.
  • the proposed solution provides a method for operating a manufacturing system with a robot and a programmable logic controller, whereby the robot is set up to use multiple technologies and multiple functional units.
  • a communication between the robot, a functional unit assigned to the robot, in particular a tool or another type of field device, and the programmable logic controller (PLC) takes place via a fieldbus, with signal declarations for the technologies and signal declarations for the functional units being assigned to address areas during the initialization of the robot each include a plurality of address fields and which can be accessed via the fieldbus.
  • a start address is assigned to the signal declarations of each technology and the signal declarations of each functional unit, with the respective start address being determined relative to a fixed reference address.
  • a start address is each assigned to the signal areas for the technology-related signal exchange with the PLC and for the signal exchange with the process-relevant technology devices, with the respective start address advantageously being set relative to a fixed reference address.
  • the respective start address is in particular the first address of a respective field device.
  • the signal declarations of each technology are each assigned a start address relative to a first fixed reference address and the signal declarations of each functional unit are each assigned a start address relative to a fixed second reference address.
  • each field device receives its own signal area in the robot control, which in turn is advantageously assigned to the corresponding address area on the fieldbus.
  • This address area is used in particular for signal exchange, in particular for signal exchange with the higher-level controller, in particular with the PLC and/or the robot, and further in particular for processing inputs and/or providing outputs.
  • a technology contains several functional units, it is advantageously provided that the signal areas are connected to one another and form a higher-level signal area of the technology instance.
  • a signal area includes in particular several signal declarations, and each technology in particular includes several signal declarations.
  • the production system is a highly automated production system, in particular a highly automated motor vehicle production system.
  • the manufacturing system can in particular include several robots.
  • Each robot in the manufacturing plant can in particular be set up to use several of the same technologies, for example to carry out several welding processes, to use the same and different technologies, for example to carry out several welding processes and for clinching, or to use exclusively different technologies, for example for punch riveting, gluing and riveting.
  • a robot can be designed to use one or more functional units, in particular one or more tools and/or other process devices. Several identical functional units, identical and different functional units, or just different functional units can be assigned to a robot.
  • start addresses for the different technologies and the start addresses for the different functional units are advantageously no longer assigned exclusively to fixed address areas, each of which begins at fixedly defined bit positions. Instead, as already stated, the start addresses are advantageously set relative to a fixed reference address, whereby the reference address can be different, in particular for the technologies and the functional units.
  • the reference address is equal to the first start address of signal declarations of a first technology, i.e. the reference address corresponds to the first start address of signal declarations of a first technology.
  • This start address advantageously follows the end address of a basic interface in which basic inputs and outputs are defined.
  • This first start address of the first technology is advantageously used for the relative definition of the start addresses for all other technologies. There is therefore advantageously only one fixed reference address for the technologies.
  • the start addresses for the functional units are also defined in relation to this first start address of the first technology.
  • a first start address of signal declarations of a first functional unit is assigned to another fixed reference address that is independent of the first start address of signal declarations of the first technology.
  • this can simplify implementation.
  • this can simplify daily use.
  • the signal declarations of a respective technology are advantageously assigned to the address range in series, starting at the reference address.
  • Another advantage is that for the robot-side initialization, the signal declarations of a respective functional unit are assigned to the address range in series, starting at the reference address.
  • Serialization advantageously relies on flexible start addresses being defined and the technologies or functional units then being arranged serially. The available address ranges can thus be used more effectively.
  • the signal declarations for the technologies are assigned to immediately successive address areas, with the start address of signal declarations of a subsequent technology being assigned to an address field that follows a last address field occupied by signal declarations of a preceding technology.
  • the address areas are advantageously strung together additively, with each technology advantageously only being assigned exactly the necessary number of address fields or bits. This number of address fields or bits for a respective technology is also referred to below as the technology width.
  • the address areas are created in particular in addition to “first start address of the first technology” + “technology width 1” + “technology width 2” + ... + “technology width n”.
  • any technology combinations can be flexibly enabled and, if necessary, new technologies can be integrated more easily.
  • the signal declarations for the functional units are assigned to immediately successive address areas, with the start address of signal declarations of a subsequent functional unit being assigned to an address field which follows a last address field occupied by signal declarations of a preceding functional unit.
  • the address areas are advantageously strung together additively, with each functional unit advantageously only being assigned exactly the required number of address fields or bits. This number of address fields or bits for a respective functional unit is also referred to below as the functional unit width.
  • the address areas result in particular in addition to “first start address of the first functional unit” + “functional unit width 1” + “functional unit width 2” + ...
  • any combination of functional units can be flexibly enabled and, if necessary, new functional units can be integrated in a simplified manner.
  • the signal declarations are advantageously assigned to immediately consecutive address ranges, the limited resource "address range" is advantageously used very well.
  • several technologies and/or functional units can be assigned to a robot, especially with longer cycle times.
  • a further embodiment provides that the start address of signal declarations for a first functional unit is assigned to an address field that follows an address area that follows a last address field occupied by signal declarations of a last technology. This increases flexibility even further. According to an advantageous embodiment variant, the start address of signal declarations for a first functional unit is assigned to an address field with a further fixed reference address. This separation of technologies and functional units advantageously brings with it various simplifications in practice, especially with regard to current production systems. In particular, there can be several unoccupied address fields between the address field of a last signal declaration of a last technology and the fixed reference address.
  • inputs and outputs for the respective technology are advantageously configured for a device fieldbus interface of the production system. Further advantageously, by assigning signal declarations for a respective technology to an address area, inputs and outputs for the respective technology are configured for an SPS fieldbus interface of the programmable logic controller.
  • the respective technology can then be used directly.
  • a number of address fields, which are occupied for a respective technology in an address area are stored. This advantageously results in the technology breadth or functional unit width.
  • the stored information is then advantageously used, for example, when a technology is called up, in order to determine the start address of the called technology based on the reference address and the respective numbers of address fields.
  • the programmable logic controller in addition to the initialization of the robot, is initialized, with the programmable logic controller being initialized in particular in parallel to the initialization of the robot.
  • the respective technologies and/or functional units are successively completely set up for an application.
  • the data representing the different technologies are advantageously instantiated and parameterized during the initialization of the programmable logic controller.
  • the technologies are adapted to the specific application.
  • a further advantageous embodiment of the method provides that in order to execute one of the technologies using the robot, the respective start address is called up relative to the fixed reference address.
  • the respective start address is called up relative to the first start address of the first technology, with the respective start address of a technology “n” in particular as the sum “first start address of the first technology” + “technology width 1” + “technology width 2” + ... + “Technology width n-1” is called.
  • the respective start address is called up relative to the fixed reference address, in particular relative to the fixed further reference address.
  • the respective start address is called relative to the first start address of the first functional unit, the respective start address of a functional unit “m” in particular being the sum of “first start address of the first functional unit” + “functional unit width 1 “ + “Functional unit width 2” + ... + “Functional unit width m-1” is called.
  • the distance i.e. the number of address fields, between the start address of the corresponding technology and the first start address of the first technology is determined. This distance is also referred to below as “I/O offset” (I/O: input/output).
  • a start address of signal declarations to be called is called starting from the reference address as the sum of the number of address fields of subsequent signal declarations for the technologies and / or for the functional units up to a last address field of signal declarations immediately preceding the target data.
  • the signal declarations to be called are the signal declarations stored in the address area for the selected technology or the selected functional unit.
  • the reference address is in particular equal to the first start address of the first technology.
  • the reference address is in particular equal to the first start address of the first functional unit.
  • an address field distance between the reference address and a respective start address is advantageously used when a technology command is executed. Further advantageously, an address field distance between the further reference address and a respective start address of a functional unit is used for communication between the robot and a respective functional unit.
  • no fixed addresses need to be defined for each technology and each functional unit in order to have one To be able to execute technology commands. Since the address field spacing can change when the technology combinations change or when the combinations of the functional units change, a respective technology can advantageously continue to be called up via the changed address field spacing, advantageously without having to make any further adjustments.
  • I/O stands for “input/output”
  • PLC programmable logic controller
  • TB technology breadth
  • FB FB
  • a start address A is the start address of the basic interface, which could also in principle be flexibly set to a fixed reference address.
  • the end address B is the end address of the basic interface, but this does not have to be fixed.
  • the first start address C of technology 1 is fixed as the first reference address for the technologies that can be used by the robot.
  • TB1 is the flexible width of the technology interface for technology 1 and is a certain number of address fields.
  • TB2 is the flexible width of the technology interface for technology 2 and is also a certain number of address fields.
  • the end address D is the flexible end address that results for the technology interfaces.
  • the first start address E of the functional unit 1 is fixed as the second fixed reference address for the functional units that can be used by the robot.
  • FBI is the flexible width of the functional unit interface for functional unit 1 and is a certain number of address fields.
  • FB2 is the flexible width of the functional unit interface for functional unit 2 and is a certain number of address fields.
  • the end address F is the flexible end address that results for the functional unit interfaces.
  • the production system further proposed to solve the task mentioned at the beginning, with a robot that is set up to use multiple technologies and multiple functional units, a programmable logic controller, and at least one functional unit that is assigned to the robot, the robot being the functional unit assigned to the robot and the programmable logic controller for transmitting data via a fieldbus are connected, is set up for operation according to a method designed according to the invention.
  • the manufacturing system is set up so that a respective start address of a technology or a functional unit is set relative to a fixed reference address and the respective start address of a technology or a functional unit is called up relative to the fixed reference address.
  • the manufacturing plant is a highly automated manufacturing plant, in particular a motor vehicle manufacturing plant.
  • 1a shows, in a highly simplified schematic representation, an exemplary embodiment of a production system designed according to the invention
  • 1b shows a schematic representation of an exemplary embodiment for addressing technologies and functions according to a method designed according to the invention
  • Fig. 2 shows an exemplary embodiment of an embodiment of a method designed according to the invention in a flow diagram.
  • a production system 1 designed according to the invention with a robot 2, a programmable logic controller 3 and two functional units 51, 52 assigned to the robot 2 is explained.
  • the robot 2 is set up to use several technologies 41, 42, 43 and several functional units 51, 52, 53, 54.
  • the robot 2 is set up to use the technologies spot welding 41, gripping 42 and riveting 43. This means that the robot 2 is set up to carry out these technologies 41, 42, 43 when controlled accordingly.
  • the robot 2 in this embodiment is set up to use the functional units spot welding control 51, cap milling cutter 52, valve island 53 and hollow punch rivet control 54.
  • WPS WPS tongs 22
  • Resistance spot welding which is not defined as a further functional unit, but is assigned directly to the robot 2, and which, like the entire robot 2, is controlled via the robot controller 21.
  • the robot 2, the robot controller 21, the programmable logic controller 3, the cap cutter 52 assigned to the robot 2 and the spot welding controller 51 assigned to the robot 2 are connected to one another via a fieldbus 6, with data necessary for operating the production system being transmitted via this fieldbus 6 .
  • a data packet includes at least one address and the binary information.
  • the binary information describes, in particular, signals that can represent, in particular, the measurement data of a sensor or the switching state of an actuator.
  • the robot controller 21 itself is a field device that is in connection with both the higher-level programmable logic controller and with subordinate field devices, such as the spot welding controller 51 in this exemplary embodiment.
  • the robot controller 21 uses signal declarations that can be formed both internally from variables of the robot controller 21 itself and on address areas of the fieldbus 6. These signal declarations can be used numerically, in particular via an index, or symbolically, in particular via a name, during the control process. The arrangement of these signal declarations is in particular independent of the respective address areas of the fieldbus 6. The assignment of address to signal declaration for the robot control is defined during commissioning during initialization.
  • signal declarations for the different technologies 41, 42, 43 and signal declarations for the different functional units 51, 52, 53, 54 are each assigned to address areas 8 for initialization of the robot, as shown in Fig. lb, which can be accessed via fieldbus 6.
  • the address areas 8 have a plurality of address fields 7, each of which can be addressed via an address.
  • the signal declarations of each technology 41, 42, 43 are each assigned a start address 9, which is defined and called relative to a fixed first reference address 11, and the signal declarations of each functional unit 51, 52, 53, 54 are each assigned a start address 9 , which is defined and called relative to a fixed second reference address 12.
  • the signal declarations for the technologies 41, 42, 43 are assigned serially to the address area 8 starting at the first reference address 11 and the signal declarations for the functional units 51, 52, 53, 54 are assigned serially to the address area 8 starting at the second reference address 12.
  • a basic package of signal declarations is initially stored particularly concern robot locks, quality data, etc.
  • the signal declarations of the first spot welding technology 41 are assigned to the directly adjoining address area 8 with bit “513” as start address 9.
  • the signal declarations of the first spot welding technology 41 occupy sixteen address fields 7, so that the technology width is 16 bits.
  • the start address 9 for spot welding 41 is set as a fixed reference address at bit “513”.
  • the signal declarations of the further technologies 42, 43 are then assigned to immediately successive address areas 8, with the start address 9 of signal declarations of a subsequent technology being assigned to an address field 7 which follows a last address field 7 occupied by signal declarations of a previous technology.
  • the address areas 8 are thus optimally utilized.
  • a number of unused address fields 7, i.e. address fields 7 to which no signal declarations are assigned, are provided between the end address of the last technology 43 and the start address 9 of the first functional unit spot welding control 51.
  • the start address 9 of the first functional unit spot welding control 51 is at bit “1032” and is the reference address 12 for this functional unit 51 and the other functional units 52, 53, 54 for assigning and calling the respective start address 9 of a respective functional unit.
  • the address areas 8 are written directly one after the other starting from the reference address 12 with the signal declarations for the functional units 51, 52, 53, 54 and the functional unit width, i.e. the address distance starting from the start address to the end address of the signal declarations for a respective functional unit, is saved in order to use this to be able to call up the start addresses for use.
  • the spot welding control functional unit 51 has an address field spacing of 124 bits
  • the cap milling cutter functional unit 52 has an address field spacing of 124+8 bits
  • the valve island functional unit 53 has an address field spacing of 124+8+64 bits
  • the hollow punch rivet control functional unit 54 has an address field spacing of 124 +8+64+40 to reference address 12 at bit “1032”.
  • Technology 1 can mean, for example, riveting
  • instance 1 can mean, for example, first rivet control
  • instance 2 can mean, for example, second rivet control.
  • FIG. 2 an example of an initialization B1 and an execution of technology commands B2 are shown in a flow chart in connection with the execution of a method designed according to the invention.
  • the manufacturing plant can be a manufacturing plant, as explained with reference to FIGS. 1a and 1b.
  • the term I/O offset corresponds to the term address field distance.
  • Block B1 shows the initialization on the robot side and the PLC side as part of a technology configuration.
  • the technologies that are to be configured are successively initialized.
  • the data representing the different technologies are successively instantiated and parameterized.
  • inputs and outputs for the respective technology are configured for a device field bus interface as a functional unit field bus interface and for an S PS field bus interface.
  • the programmable logic controller configures inputs and outputs for the respective technology, which is denoted by “I/O configuration” in Fig. 2.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage mit einem Roboter (2) und einer speicherprogrammierbaren Steuerung (3), wobei der Roboter (2) zur Anwendung mehrerer Technologien (41, 42, 43) und mehrerer Funktionseinheiten (51, 52, 53, 5 54) eingerichtet ist, wobei eine Kommunikation zwischen dem Roboter (2), einer dem Roboter (2) zugeordneten Funktionseinheit (51, 52) und der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) über einen Feldbus erfolgt, wobei für eine Initialisierung des Roboters (2) Signaldeklarationen für die Technologien (41, 42, 43) und Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) jeweils eine Mehrzahl von Adressfeldern (7) umfassenden Adressbereichen (8), auf die über den Feldbus zugegriffen werden kann, zugewiesen werden, wobei den Signaldeklarationen einer jeden Technologie (41, 42, 43) und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit (51, 52, 53, 54) jeweils eine Startadresse (9) zugewiesen wird, und wobei die jeweilige Startadresse (9) relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse (11, 12) festgelegt und aufgerufen wird. Ferner betrifft die Erfindung eine zur Ausführung des Verfahrens eingerichtete Fertigungsanlage.

Description

Fertigungsanlage sowie Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage mit einem Roboter und einer speicherprogrammierbaren Steuerung mit relativer Adressierung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage mit einem Roboter und einer speicherprogrammierbaren Steuerung, wobei der Roboter zur Anwendung mehrerer Technologien und mehrerer Funktionseinheiten, insbesondere mehrere Werkzeuge und/oder Geräte, eingerichtet ist, wobei eine Kommunikation zwischen dem Roboter, einer dem Roboter zugeordneten Funktionseinheit und der speicherprogrammierbaren Steuerung über einen Feldbus erfolgt, wobei während einer Initialisierung des Roboters Signaldeklarationen für die Technologien und Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten jeweils eine Mehrzahl von Adressfeldern umfassenden Adressbereichen, auf die über den Feldbus zugegriffen werden kann, zugewiesen werden, und wobei den Signaldeklarationen einer jeden Technologie und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit jeweils eine Startadresse zugewiesen wird. Die Signaldeklarationen für die Technologien und die Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten legen insbesondere fest, wie für einen Betrieb eine Ansteuerung zu erfolgen hat und insbesondere wie dazu Signale über den Feldbus gesendet und empfangen werden.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Fertigungsanlage mit einem Roboter, der zur Anwendung mehrerer Technologien und mehrerer Funktionseinheiten eingerichtet ist, mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung, und mit wenigstens einer Funktionseinheit, die dem Roboter zugeordnet ist, wobei der Roboter, die dem Roboter zugeordnete Funktionseinheit und die speicherprogrammierbare Steuerung zur Übertragung von Signalen über einen Feldbus verbunden sind.
Solche Fertigungsanlagen, die insbesondere mechanische und elektronische Komponenten umfassen, und Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage sind im Stand der Technik bekannt. Insbesondere werden solche hochautomatisierten Fertigungsanlagen in der Automobilindustrie zum Kraftfahrzeugbau eingesetzt, insbesondere in sogenannten Rohbauanlagen. Beispielsweise kann ein Roboter einer solchen Fertigungsanlage dabei zum Schweißen und Clinchen als mögliche Technologien eingerichtet sein. Ein zum Schweißen eingerichteter Roboter umfasst dabei als Funktionseinheit beispielsweise eine WPS-Zange (WPS: Widerstandspunktschweißen). Ein Roboter kann aber zur Anwendung mehrerer gleicher oder auch unterschiedlicher Technologien eingerichtet sein sowie zur Anwendung mehrerer gleicher oder unterschiedlicher Werkzeuge und Prozessgeräte als Funktionseinheiten. Eine Technologie ist vorliegend, abstrakt ausgedrückt, insbesondere ein gekapselter Funktionsumfang, der beliebig häufig instanziiert werden kann und insbesondere die Grundfunktionen des Roboters erweitert, um spezielle Aufgaben innerhalb des Fertigungsprozesses zu realisieren, wie beispielsweise das Greifen eines Bauteils oder Schweißen. Eine Technologie kann des Weiteren insbesondere Funktionen umfassen, um eine zugehörige Funktionseinheit oder zugehörige Funktionseinheiten mit der Robotersteuerung nutzbar zu machen. Zusätzlich kann die Technologie insbesondere Funktionen beinhalten, um mit der übergeordneten speicherprogrammierbaren Steuerung (kurz: SPS) Signale auszutauschen.
Die elektronischen Komponenten der Fertigungsanlage, auch Feldgeräte genannt, sind miteinander über einen Feldbus verbunden, und kommunizieren über diesen Bus. Komponenten der Fertigungsanlage beziehungsweise Feldgeräte sind dabei insbesondere SPS, Roboter, Schweißsteuerung, Werkzeugwechsler, Greifer, Stationen, Fördertechnik usw., wobei Funktionseinheiten insbesondere der Robotersteuerung untergeordnete Feldgeräte sind. Der Feldbus verbindet dabei in bekannter Weise die Feldgeräte mit einem Automatisierungsgerät und dient dabei dem digitalen, bidirektionalen Austausch von Daten, insbesondere von Signalen und/oder weiteren Informationen. Für die Kommunikation zwischen den Feldgeräten, insbesondere zwischen einem Roboter und einer Funktionseinheit, steht nach dem aktuellen Stand der Technik bei einer solchen Fertigungsanlage ein zuvor definierter und begrenzter Adressbereich zur Verfügung, in dem festgelegt wird, wie die Feldgeräte über den Feldbus Daten senden und empfangen. Jedem Feldgerät ist dabei sein eigener Adressbereich auf dem Feldbus zugewiesen. Während der Initialisierung des Roboters wiederum werden den Adressbereichen der Feldgeräte auf dem Feldbus Signale zugewiesen. Diese Zuweisung wird in der Regel durch den OEM (OEM: Original Eguipment Manufacturer) definiert und vorgeschrieben. Verschiedene Technologien nehmen dabei unterschiedlich große Adressbereiche ein. Da es deutlich mehr Technologien als Adressbereiche gibt, müssen die Adressbereiche mehrfach belegt werden, was anhand der nachfolgenden Tabelle verdeutlicht werden soll, wobei „E/A“ für „Eingabe/Ausgabe“, und somit einen Datenaustausch, und „SPS“ für „speicherprogrammierbare Steuerung“ steht. SPS und Funktionseinheiten E/A
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Das bedeutet, dass bei einer Startadresse A, beispielsweise beim Bit „0“, für alle der drei Robotervarianten die konstante Startadresse der Basisschnittstelle liegt. Die Startadresse ist dabei die erste Adresse eines jeweiligen Feldgerätes. Bei der Endadresse B, beispielsweise beim Bit „127“, liegt die konstante Endadresse der Basisschnittstelle für die drei Robotervarianten. Bei der Startadresse C, beispielsweise beim Bit „128“, liegt für den Roboter „Variante 1“ die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 1. Bei der Startadresse D, beispielsweise beim Bit „180“, liegt die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 2 für die Roboter „Variante 1“ und „Variante 2“ beziehungsweise die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 5 für den Roboter „Variante 3“. Bei der Startadresse E, beispielsweise beim Bit „253“, liegt für die Roboter „Variante 1“ und „Variante 3“ die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 3. Bei der Startadresse F, beispielsweise beim Bit „386“, liegt für die Roboter „Variante 1“ und „Variante 2“ die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 4 beziehungsweise für den Roboter „Variante 3“ die konstante Startadresse der Technologieschnittstelle 7. Für alle drei Roboter bildet die Endadresse G, beispielsweise beim Bit „4096“, die konstante Endadresse der Technologieschnittstellen.
Eine solche statische Vorgabe der Technologien führt jedoch dazu, dass die Technologien nicht beliebig miteinander kombiniert werden können. Es stehen nur bestimmte Technologiekombinationen zur Verfügung. Beispielsweise kann bei dem Roboter „Variante 3“ nicht die Technologie 2 zusätzlich zu der Technologie 5 vorgesehen werden, da der entsprechende Adressbereich bereits vergeben ist. Dies reduziert die Flexibilität bei der Nutzung der Roboter der Fertigungsanlagen und führt dazu, dass sich die Roboteranzahl im ungünstigsten Fall erhöht, damit die benötigten Technologien eingesetzt werden können. Neben der mangelnden Flexibilität ist ein bisheriger OEM-Standard auch daran gebunden, dass verschiedene Hersteller einer Funktionseinheit eine identische und/oder eine vorgegebene E/A- Schnittstelle implementieren. Zusätzlich müssen sich diese Funktionseinheiten verschiedener Hersteller annähernd gleich verhalten, damit die Fertigungsanlage bestimmungsgemäß betrieben werden kann.
Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage mit einem Roboter und einer speicherprogrammierbaren Steuerung sowie eine Fertigungsanlage mit einem Roboter und einer speicherprogrammierbaren Steuerung zu verbessern, insbesondere dahingehend, dass die Roboter flexibler für vorgebbare Technologien und Funktionseinheiten, wie Werkzeuge und andere Prozessgeräte, in weitgehender Kombination genutzt werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe werden ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage gemäß Anspruch 1 und eine Fertigungsanlage gemäß dem nebengeordneten Anspruch vorgeschlagen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung beschrieben sowie in den Figuren dargestellt.
Die vorgeschlagene Lösung sieht ein Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage mit einem Roboter und einer speicherprogrammierbaren Steuerung vor, wobei der Roboter zur Anwendung mehrerer Technologien und mehrerer Funktionseinheiten eingerichtet ist. Eine Kommunikation zwischen dem Roboter, einer dem Roboter zugeordneten Funktionseinheit, insbesondere einem Werkzeug oder einem andersartigen Feldgerät, und der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) erfolgt über einen Feldbus, wobei während der Initialisierung des Roboters Signaldeklarationen für die Technologien und Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten Adressbereichen zugewiesen werden, die jeweils eine Mehrzahl von Adressfeldern umfassen und auf die über den Feldbus zugegriffen werden kann. Den Signaldeklarationen einer jeden Technologie und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit wird dabei jeweils eine Startadresse zugewiesen, wobei die jeweilige Startadresse relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse festgelegt wird. Insbesondere werden für die Konfiguration eines notwendigen Signalaustausches zwischen den einzelnen Funktionseinheiten dynamisch berechnete Signaladressen verwendet. Vorteilhafterweise wird den Signalbereichen für den technologiebezogenen Signalaustausch mit der SPS sowie für den Signalaustausch mit den prozessrelevanten Technologiegeräten jeweils eine Startadresse zugewiesen, wobei die jeweilige Startadresse vorteilhafterweise relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse festgelegt wird. Die jeweilige Startadresse ist dabei insbesondere die erste Adresse eines jeweiligen Feldgerätes. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass den Signaldeklarationen einer jeden Technologie jeweils eine Startadresse relativ zu einer ersten fix festgelegten Bezugsadresse zugewiesen wird und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit jeweils eine Startadresse relativ zu einer fix festgelegten zweiten Bezugsadresse zugewiesen wird. Dies ermöglicht vorteilhafterweise eine flexible und Technologie unabhängige Serialisierung von Technologie- und/oder Geräteadressbereichen, was wiederum vorteilhafterweise vielfältige Kombinationen von Technologien und Funktionseinheiten ermöglicht, die ein Roboter anwenden kann.
Die relativen Indizes der Signaldeklarationen zur SPS und den zugehörigen Funktionseinheiten definiert vorteilhafterweise die jeweilige Technologie. Weiter vorteilhaft erhält bei der Initialisierung jedes Feldgerät seinen eigenen Signalbereich in der Robotersteuerung, der vorteilhafterweise wiederum dem entsprechenden Adressbereich auf dem Feldbus zugeordnet ist. Dieser Adressbereich wird insbesondere für den Signalaustausch verwendet, insbesondere für den Signalaustausch mit der übergeordneten Steuerung, insbesondere mit der SPS und/oder dem Roboter, weiter insbesondere für das Verarbeiten von Eingaben und/oder das Bereitstellen von Ausgaben. Enthält eine Technologie mehrere Funktionseinheiten, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Signalbereiche aneinanderhängen und einen übergeordneten Signalbereich der Technologieinstanz bilden. Ein Signalbereich umfasst insbesondere mehrere Signaldeklarationen, und jede Technologie umfasst insbesondere mehrere Signaldeklarationen. Weiter ist insbesondere vorgesehen, dass die Fertigungsanlage eine hochautomatisierte Fertigungsanlage ist, insbesondere eine hochautomatisierte Kraftfahrzeugfertigungsanlage. Die Fertigungsanlage kann insbesondere mehrere Roboter umfassen. Ein jeder Roboter der Fertigungsanlage kann dabei insbesondere zur Anwendung mehrere gleicher Technologien eingerichtet sein, beispielsweise zur Ausführung mehrerer Schweißvorgänge, zur Anwendung gleicher und unterschiedlicher Technologien eingerichtet sein, beispielsweise zur Ausführung mehrerer Schweißvorgänge und zum Clinchen, oder zur Anwendung ausschließlich unterschiedlicher Technologien eingerichtet sein, beispielsweise zum Stanznieten, Kleben und Nieten. Darüber hinaus kann ein Roboter zur Anwendung einer oder mehrerer Funktionseinheiten ausgelegt sein, insbesondere eines oder mehrere Werkzeuge und/oder sonstiger Prozessgeräte. Es können dabei mehrere gleiche Funktionseinheiten, gleiche und unterschiedliche Funktionseinheiten oder nur unterschiedliche Funktionseinheiten einem Roboter zugeordnet sein. Die Startadressen für die unterschiedlichen Technologien und die Startadressen für die unterschiedlichen Funktionseinheiten werden dabei aber vorteilhafterweise nicht mehr ausschließlich festen Adressbereichen zugewiesen, die jeweils an fix definierten Bit-Positionen beginnen. Stattdessen werden, wie bereits ausgeführt, die Startadressen vorteilhafterweise relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse festgelegt, wobei die Bezugsadresse insbesondere für die Technologien und die Funktionseinheiten jeweils eine andere sein kann.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Bezugsadresse gleich der ersten Startadresse von Signaldeklarationen einer ersten Technologie ist, also die Bezugsadresse der ersten Startadresse von Signaldeklarationen einer ersten Technologie entspricht. Diese Startadresse schließt sich vorteilhafterweise an die Endadresse einer Basisschnittstelle an, in der grundlegende Eingaben und Ausgaben definiert sind. Vorteilhafterweise wird diese erste Startadresse der ersten Technologie für die relative Festlegung der Startadressen für alle weiteren Technologien verwendet. Es gibt also vorteilhafterweise für die Technologien nur die eine fixe Bezugsadresse. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass die Startadressen für die Funktionseinheiten auch in Relation zu dieser ersten Startadresse der ersten Technologie festgelegt werden. Bevorzugt ist allerdings, dass eine erste Startadresse von Signaldeklarationen einer ersten Funktionseinheit einer weiteren festen Bezugsadresse zugeordnet wird, die unabhängig von der ersten Startadresse von Signaldeklarationen der ersten Technologie ist. Vorteilhafterweise ist hierdurch die Zuordnung von Signaldeklarationen der Technologien und die Zuordnung von Signaldeklarationen der Funktionseinheiten sauber getrennt. Zudem kann hierdurch eine Implementierung vereinfacht werden. Zudem kann hierdurch die tägliche Verwendung vereinfacht werden. Vorteilhafterweise werden für die roboterseitige Initialisierung die Signaldeklarationen einer jeweiligen Technologie seriell beginnend bei der Bezugsadresse dem Adressbereich zugewiesen. Weiter vorteilhaft werden für die roboterseitige Initialisierung die Signaldeklarationen einer jeweiligen Funktionseinheit seriell beginnend bei der Bezugsadresse dem Adressbereich zugewiesen. Die Serialisierung setzt vorteilhafterweise darauf, dass flexible Startadressen festgelegt werden und anschließend seriell die Technologien beziehungsweise die Funktionseinheiten angeordnet werden. Die verfügbaren Adressbereiche können so vorteilhafterweise besser genutzt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung werden die Signaldeklarationen für die Technologien unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen zugeordnet, wobei die Startadresse von Signaldeklarationen einer nachfolgenden Technologie einem Adressfeld zugeordnet wird, das auf ein letztes von Signaldeklarationen einer vorangehenden Technologie belegtes Adressfeld folgt. Die Adressbereiche werden so vorteilhafterweise additiv aneinandergereiht, wobei für jede Technologie vorteilhafterweise immer nur genau die jeweils notwendige Anzahl an Adressfeldern beziehungsweise Bits zugewiesen wird. Diese Anzahl an Adressfeldern beziehungsweise Bits für eine jeweilige Technologie wird nachfolgend auch als Technologiebreite bezeichnet. Die Adressbereiche ergeben sich so insbesondere additiv zu „erste Startadresse der ersten Technologie“ + „Technologiebreite 1“ + „Technologiebreite 2“ + ... + „Technologiebreite n“. Vorteilhafterweise können somit beliebige Technologiekombinationen flexibel ermöglicht werden und bei Bedarf neue Technologien vereinfacht integriert werden.
Als weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen zugeordnet werden, wobei die Startadresse von Signaldeklarationen einer nachfolgenden Funktionseinheit einem Adressfeld zugeordnet wird, das auf ein letztes von Signaldeklarationen einer vorangehenden Funktionseinheit belegtes Adressfeld folgt. Die Adressbereiche werden so vorteilhafterweise additiv aneinandergereiht, wobei für jede Funktionseinheit vorteilhafterweise immer nur genau die jeweils notwendige Anzahl an Adressfeldern beziehungsweise Bits zugewiesen wird. Diese Anzahl an Adressfeldern beziehungsweise Bits für eine jeweilige Funktionseinheit wird nachfolgend auch als Funktionseinheitsbreite bezeichnet. Die Adressbereiche ergeben sich so insbesondere additiv zu „erste Startadresse der ersten Funktionseinheit“ + „Funktionseinheitsbreite 1“ + „Funktionseinheitsbreite 2“ + ... + „Funktionseinheitsbreite n“ oder alternativ zu erste Startadresse der ersten Technologie“ + „Technologiebreite 1“ + „Technologiebreite 2“ + ... + „Technologiebreite n“ + „Funktionseinheitsbreite 1“ + „Funktionseinheitsbreite 2“ + ... + „Funktionseinheitsbreite n“. Vorteilhafterweise können somit beliebige Kombinationen von Funktionseinheiten flexibel ermöglicht werden und bei Bedarf neue Funktionseinheiten vereinfacht integriert werden.
Dadurch, dass die Signaldeklarationen vorteilhafterweise unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen zugeordnet werden, wird die begrenzte Ressource „Adressbereich“ vorteilhafterweise sehr gut ausgenutzt. Zudem können vorteilhafterweise speziell bei längeren Taktzeiten mehrere Technologien und/oder Funktionseinheiten einem Roboter zugeordnet werden.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass die Startadresse von Signaldeklarationen für eine erste Funktionseinheit einem Adressfeld zugeordnet wird, das auf einen Adressbereich folgt, der sich an ein letztes von Signaldeklarationen einer letzten Technologie belegtes Adressfeld anschließt. Hierdurch ist die Flexibilisierung noch weiter erhöht. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltungsvariante wird die Startadresse von Signaldeklarationen für eine erste Funktionseinheit aber einem Adressfeld mit einer weiteren fix festgelegten Bezugsadresse zugeordnet. Vorteilhafterweise bringt diese Trennung von Technologien und Funktionseinheiten diverse Vereinfachungen in der Praxis mit sich, insbesondere im Hinblick auf derzeitige Fertigungsanlagen. Insbesondere können dabei zwischen dem Adressfeld einer letzten Signaldeklaration einer letzten Technologie und der fix festgelegten Bezugsadresse mehrere nicht belegte Adressfelder sein.
Mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie zu einem Adressbereich werden vorteilhafterweise jeweils für eine Geräte-Feldbusschnittstelle der Fertigungsanlage Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie konfiguriert. Weiter vorteilhaft werden mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie zu einem Adressbereich jeweils für eine S PS-Feldbusschnittstelle der speicherprogrammierbaren Steuerung Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie konfiguriert. Vorteilhafterweise ist die jeweilige Technologie dann direkt anwendbar.
Insbesondere werden mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie zu einem Adressbereich Technologieinformationen zu der jeweiligen Technologie in einer Speichereinheit des Roboters gespeichert. Diese Technologieinformationen betreffen insbesondere die Startadressen für den Signalaustausch mit der SPS sowie den Funktionseinheiten. Zusätzlich kann die Unterscheidung gleichartiger Technologien, die sich jedoch hinsichtlich der Funktionseinheiten unterscheiden, gespeichert werden. Insbesondere kann so bei einer konkreten Technologie zwischen den unterschiedlichen Implementierungen hinsichtlich Signalkonfiguration und Ablauf zwischen Hersteller A und Hersteller B unterschieden werden. Vorteilhafterweise kann auch die Anzahl der Funktionseinheiten konfiguriert werden. Hierbei ist die Verwendung unterschiedlicher Hersteller in einer Technologie möglich.
Weiter vorteilhaft ist vorgesehen, dass eine Anzahl von Adressfeldern, die für eine jeweilige Technologie in einem Adressbereich belegt wird, gespeichert wird. Vorteilhafterweise ergibt sich hieraus die Technologiebreite beziehungsweise Funktionseinheitsbreite. Die gespeicherten Informationen werden vorteilhafterweise dann beispielsweise bei einem Aufruf einer Technologie genutzt, um ausgehend von der Bezugsadresse und den jeweiligen Anzahlen von Adressfeldern die Startadresse der aufgerufenen Technologie zu bestimmen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass neben der Initialisierung des Roboters eine Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung erfolgt, wobei die Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung insbesondere parallel zu der Initialisierung des Roboters erfolgt. Vorteilhafterweise werden so die jeweiligen Technologien und/oder Funktionseinheiten sukzessive vollständig für eine Anwendung eingerichtet.
Des Weiteren werden vorteilhafterweise bei der Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung die die unterschiedlichen Technologien repräsentierenden Daten instanziiert und parametriert. Vorteilhafterweise werden die Technologien so für die konkrete Anwendung angepasst.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass zur Ausführung einer der Technologien unter Nutzung des Roboters die jeweilige Startadresse relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse aufgerufen wird. Insbesondere wird zur Ausführung einer der Technologien mittels des Roboters die jeweilige Startadresse relativ zu der ersten Startadresse der ersten Technologie aufgerufen, wobei die jeweilige Startadresse einer Technologie „n“ insbesondere als Summe „erste Startadresse der ersten Technologie“ + „Technologiebreite 1“ + „Technologiebreite 2“ + ... + „Technologiebreite n-1“ aufgerufen wird. Weiter vorteilhaft wird zur Verwendung einer der Funktionseinheiten unter Nutzung des Roboters die jeweilige Startadresse relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse, insbesondere relativ zu der fix festgelegten weiteren Bezugsadresse, aufgerufen. Insbesondere wird zur Ausführung einer der Funktionseinheiten im Zusammenhang mit der Nutzung des Roboters die jeweilige Startadresse relativ zu der ersten Startadresse der ersten Funktionseinheit aufgerufen, wobei die jeweilige Startadresse einer Funktionseinheit „m“ insbesondere als Summe „erste Startadresse der ersten Funktionseinheit“ + „Funktionseinheitsbreite 1“ + „Funktionseinheitsbreite 2“ + ... + „Funktionseinheitsbreite m-1“ aufgerufen wird.
Insbesondere ist vorgesehen, dass mit einem Aufruf eines auf eine der Technologien bezogenen Technologiebefehls eine Abfrage bezüglich der Startadresse der entsprechenden Technologie erfolgt. Dabei wird insbesondere der Abstand, also die Zahl der Adressfelder, zwischen der Startadresse der entsprechenden Technologie und der ersten Startadresse der ersten Technologie bestimmt. Dieser Abstand wird nachfolgend auch als „I/O Offset“ bezeichnet (I/O: Input/Output).
Vorteilhafterweise wird eine Startadresse von aufzurufenden Signaldeklarationen ausgehend von der Bezugsadresse als Summe der Anzahl der Adressfelder von nachfolgenden Signaldeklarationen für die Technologien und/oder für die Funktionseinheiten bis zu einem letzten Adressfeld von den Zieldaten unmittelbar vorausgehenden Signaldeklarationen aufgerufen. Die aufzurufenden Signaldeklarationen sind dabei die in dem Adressbereich für die ausgewählte Technologie beziehungsweise die ausgewählte Funktionseinheit hinterlegten Signaldeklarationen. Für den Aufruf der Startadresse von aufzurufenden Signaldeklarationen einer Technologie ist die Bezugsadresse insbesondere gleich der ersten Startadresse der ersten Technologie. Für den Aufruf der Startadresse von aufzurufenden Signaldeklarationen einer Funktionseinheit ist die Bezugsadresse insbesondere gleich der ersten Startadresse der ersten Funktionseinheit.
Für eine Kommunikation zwischen dem Roboter und der speicherprogrammierbaren Steuerung wird bei einer Ausführung eines Technologiebefehls vorteilhafterweise jeweils ein Adressfeldabstand zwischen der Bezugsadresse und einer jeweiligen Startadresse verwendet. Weiter vorteilhaft wird ein Adressfeldabstand zwischen der weiteren Bezugsadresse und einer jeweiligen Startadresse einer Funktionseinheit jeweils für eine Kommunikation zwischen dem Roboter und einer jeweiligen Funktionseinheit verwendet. Vorteilhafterweise müssen also keine fixen Adressen für jede Technologie und jede Funktionseinheit definiert sein, um einen Technologiebefehl ausführen zu können. Da sich der Adressfeldabstand bei Änderungen der Technologiekombinationen oder bei Änderungen der Kombinationen der Funktionseinheiten ändern kann, kann über den geänderten Adressfeldabstand vorteilhafterweise weiterhin, vorteilhafterweise ohne weitere Anpassungen vornehmen zu müssen, eine jeweilige Technologie aufgerufen werden.
Anhand der nachfolgenden Tabelle soll eine vorteilhafte Belegung der Adressbereiche, wie vorstehend erläutert, illustriert werden. Dabei steht „E/A“ für „Eingabe/Ausgabe“, „SPS“ für „speicherprogrammierbare Steuerung“, TB für Technologiebreite und FB für
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Basis E/A
SPS E/A
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Funktions- einheiten E/A
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Bei einer Startadresse A liegt bei dieser Ausgestaltung die Startadresse der Basisschnittstelle, die aber auch grundsätzlich flexibel zu einer fixen Bezugsadresse festgelegt werden könnte. Bei der Endadresse B liegt die Endadresse der Basisschnittstelle, die aber ebenfalls nicht fix festgelegt werden muss. Die erste Startadresse C der Technologie 1 wird als erste Bezugsadresse fix für die von dem Roboter anwendbaren Technologien festgelegt. TB1 ist die flexible Breite der Technologieschnittstelle für die Technologie 1 und beträgt eine bestimmte Anzahl von Adressfeldern. TB2 ist die flexible Breite der Technologieschnittstelle für die Technologie 2 und beträgt ebenfalls eine bestimmte Anzahl von Adressfeldern. Die Endadresse D ist die flexible Endadresse, die sich für die Technologieschnittstellen ergibt. Die erste Startadresse E der Funktionseinheit 1 wird als zweite fixe Bezugsadresse für die von dem Roboter anwendbaren Funktionseinheiten fix festgelegt. FBI ist die flexible Breite der Funktionseinheitenschnittstelle für die Funktionseinheit 1 und beträgt eine bestimmte Anzahl von Adressfeldern. FB2 ist die flexible Breite der Funktionseinheitenschnittstelle für die Funktionseinheit 2 und beträgt eine bestimmte Anzahl von Adressfeldern. Die Endadresse F ist die flexible Endadresse, die sich für die Funktionseinheitenschnittstellen ergibt.
Die des Weiteren zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe vorgeschlagene Fertigungsanlage mit einem Roboter, der zur Anwendung mehrerer Technologien und mehrerer Funktionseinheiten eingerichtet ist, einer speicherprogrammierbaren Steuerung, und wenigstens einer Funktionseinheit, die dem Roboter zugeordnet ist, wobei der Roboter, die dem Roboter zugeordnete Funktionseinheit und die speicherprogrammierbare Steuerung zur Übertragung von Daten über einen Feldbus verbunden sind, ist für einen Betrieb gemäß einem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren eingerichtet. Insbesondere ist die Fertigungsanlage also eingerichtet, dass eine jeweilige Startadresse einer Technologie oder einer Funktionseinheit relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse festgelegt ist und die jeweilige Startadresse einer Technologie oder einer Funktionseinheit relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse aufgerufen wird. Insbesondere ist die Fertigungsanlage eine hochautomatisierte Fertigungsanlage, insbesondere eine Kraftfahrzeugfertigungsanlage.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten, Merkmale und Ausgestaltungsdetails der Erfindung werden im Zusammenhang mit den in den Figuren (Fig.: Figur) dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. la in einer stark vereinfachten schematischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäß ausgebildete Fertigungsanlage; Fig. lb in einer schematischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel für eine Adressierung von Technologien und Funktionen gemäß einem erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahren; und
Fig. 2 in einem Ablaufdiagramm ein Ausführungsbeispiel für eine Ausführung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens.
Unter Bezugnahme auf Fig. la und Fig. lb wird ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäß ausgebildete Fertigungsanlage 1 mit einem Roboter 2, einer speicherprogrammierbaren Steuerung 3 und zwei dem Roboter 2 zugeordneten Funktionseinheiten 51, 52 erläutert. Der Roboter 2 ist dabei zur Anwendung mehrerer Technologien 41, 42, 43 und mehrerer Funktionseinheiten 51, 52, 53, 54 eingerichtet. So ist in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass der Roboter 2 zur Anwendung der Technologien Punktschweißen 41, Greifen 42 und Nieten 43 eingerichtet ist. Das heißt, dass der Roboter 2 dazu eingerichtet ist, bei entsprechender Ansteuerung diese Technologien 41, 42, 43 auszuführen. Zudem ist der Roboter 2 in diesem Ausführungsbeispiel zur Anwendung der Funktionseinheiten Punktschweißsteuerung 51, Kappenfräser 52, Ventilinsel 53 und Steuerung Hohlstanznieten 54 eingerichtet. Diese Funktionseinheiten 51, 52, 53, 54 stehen dabei im Zusammenhang mit den Technologien 41, 42, 43, zu deren Anwendung der Roboter 2 eingerichtet ist. In diesem Ausführungsbeispiel sind dem Roboter 2 aber nur ein Kappenfräser 52 und eine Punktschweißsteuerung 51 als Funktionseinheiten zugeordnet. Zudem umfasst der Roboter 2 in diesem Ausführungsbeispiel eine WPS-Zange 22 (WPS:
Widerstandspunktschweißen), die aber nicht als weitere Funktionseinheit definiert, sondern dem Roboter 2 direkt zugewiesen ist, und die, wie der gesamte Roboter 2, über die Robotersteuerung 21 gesteuert wird. Der Roboter 2, die Robotersteuerung 21, die speicherprogrammierbare Steuerung 3, der dem Roboter 2 zugeordnete Kappenfräser 52 und die dem Roboter 2 zugeordnete Punktschweißsteuerung 51 sind dabei über einen Feldbus 6 miteinander verbunden, wobei über diesen Feldbus 6 zum Betrieb der Fertigungsanlage notwendige Daten übertragen werden. Insbesondere umfasst ein Datenpaket mindestens eine Adresse und die binären Informationen. Die binären Informationen beschreiben insbesondere Signale, die insbesondere die Messdaten eines Sensors oder den Schaltzustand eines Aktuators repräsentieren können. Die Robotersteuerung 21 selbst ist ein Feldgerät, das sowohl in Verbindung mit der übergeordneten speicherprogrammierbaren Steuerung, als auch mit untergeordneten Feldgeräten, wie in diesem Ausführungsbeispiel zum Beispiel der Punktschweißsteuerung 51 steht. Die Robotersteuerung 21 verwendet in diesem Ausführungsbeispiel Signaldeklarationen, die sowohl intern aus Variablen der Robotersteuerung 21 selbst, als auch auf Adressbereichen des Feldbusses 6 gebildet werden können. Diese Signaldeklarationen können beim Steuerungsablauf numerisch, insbesondere über einen Index, oder symbolisch, insbesondere über einen Namen verwendet werden. Die Anordnung dieser Signaldeklarationen ist insbesondere unabhängig von den jeweiligen Adressbereichen des Feldbusses 6. Die Zuordnung von Adresse zu Signaldeklaration für die Robotersteuerung wird während der Inbetriebnahme bei der Initialisierung definiert.
Um die Fertigungsanlage 1 betreiben zu können, werden für eine Initialisierung des Roboters 2 Signaldeklarationen für die verschiedenen Technologien 41, 42, 43 und Signaldeklarationen für die verschiedenen Funktionseinheiten 51, 52, 53, 54 jeweils Adressbereichen 8 zugewiesen, wie in Fig. lb dargestellt, auf die über den Feldbus 6 zugegriffen werden kann. Die Adressbereiche 8 weisen dabei eine Mehrzahl von Adressfeldern 7 auf, die jeweils über eine Adresse adressierbar sind. Den Signaldeklarationen einer jeden Technologie 41, 42, 43 wird jeweils eine Startadresse 9 zugewiesen, die relativ zu einer fix festgelegten ersten Bezugsadresse 11 festgelegt und aufgerufen wird, und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit 51, 52, 53, 54 wird jeweils eine Startadresse 9 zugewiesen, die relativ zu einer fix festgelegten zweiten Bezugsadresse 12 festgelegt und aufgerufen wird. Die Signaldeklarationen für die Technologien 41, 42, 43 werden dem Adressbereich 8 beginnend bei der ersten Bezugsadresse 11 seriell zugewiesen und die Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten 51, 52, 53, 54 werden dem Adressbereich 8 beginnend bei der zweiten Bezugsadresse 12 seriell zugewiesen.
In einem ersten Adressbereich 8, der in diesem Ausführungsbeispiel, wie in Fig. lb gezeigt, von einem Bit „1“ als Startadresse 9 bis zu einem Bit „512“ als Endadresse 10 definiert ist, wird dabei zunächst ein Basispaket an Signaldeklarationen hinterlegt, die insbesondere Roboterverriegelungen, Qualitätsdaten usw. betreffen. Die Signaldeklarationen der ersten Technologie Punktschweißen 41 werden dem direkt daran anschließenden Adressbereich 8 mit dem Bit „513“ als Startadresse 9 zugeordnet. Die Signaldeklarationen der ersten Technologie Punktschweißen 41 belegen dabei sechszehn Adressfelder 7, sodass die Technologiebreite 16 Bit beträgt. Für die erste Technologie 41 und die weiteren Technologien 42, 43 wird die Startadresse 9 für das Punktschweißen 41 bei dem Bit „513“ als fixe Bezugsadresse festgelegt. Die Signaldeklarationen der weiteren Technologien 42, 43 werden dann unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen 8 zugeordnet, wobei die Startadresse 9 von Signaldeklarationen einer nachfolgenden Technologie einem Adressfeld 7 zugeordnet wird, das auf ein letztes von Signaldeklarationen einer vorangehenden Technologie belegtes Adressfeld 7 folgt. Das heißt, die Startadresse 9 für die zweite Technologie Greifen 42 ergibt sich ausgehend von der Bezugsadresse „513“ und dem sich aus der Technologiebreite ergebenden Adressfeldabstand 15, der in diesem Fall 16 Bit beträgt, als Summe aus 513 und 16 zu 529. Da die zweite Technologie Greifen 42 in diesem Ausführungsbeispiel eine Technologiebreite von 32 Bit aufweist, beträgt der Adressfeldabstand zu der Bezugsadresse 513 Bit also 16+32 und die Startadresse für die dritte Technologie Nieten 43 ergibt sich als Summe zu 513+16+32. Zwischen den Technologien Punktschweißen 41 und Greifen 42 und zwischen den Technologien Greifen 42 und Nieten 43 sind dabei jeweils keine unbeschriebenen Adressfelder 7. Die Adressbereiche 8 werden so optimal ausgenutzt. Eine Anzahl von ungenutzten Adressfeldern 7, also von Adressfeldern 7, denen keine Signaldeklarationen zugewiesen sind, ist aber zwischen der Endadresse der letzten Technologie 43 und der Startadresse 9 der ersten Funktionseinheit Punktschweißsteuerung 51 vorgesehen. Die Startadresse 9 der ersten Funktionseinheit Punktschweißsteuerung 51 ist bei dem Bit „1032“ und ist für diese Funktionseinheit 51 und die weiteren Funktionseinheiten 52, 53, 54 die Bezugsadresse 12 zum Zuweisen und Aufrufen der jeweiligen Startadresse 9 einer jeweiligen Funktionseinheit. Auch hier werden die Adressbereiche 8 ausgehend von der Bezugsadresse 12 mit den Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten 51, 52, 53, 54 direkt hintereinandergeschrieben und die Funktionseinheitsbreite, also der Adressabstand ausgehend von der Startadresse bis zur Endadresse der Signaldeklarationen für eine jeweilige Funktionseinheit gespeichert, um hierüber die Startadressen für eine Nutzung aufrufen zu können. So hat in diesem Ausführungsbeispiel die Funktionseinheit Punktschweißsteuerung 51 einen Adressfeldabstand von 124 Bit, die Funktionseinheit Kappenfräser 52 einen Adressfeldabstand von 124+8 Bit, die Funktionseinheit Ventilinsel 53 einen Adressfeldabstand von 124+8+64 Bit und die Funktionseinheit Steuerung Hohlstanznieten 54 einen Adressfeldabstand von 124+8+64+40 zu der Bezugsadresse 12 bei dem Bit „1032“. Durch diese Art der relativen Festlegung der Startadressen können weitere Technologien und weitere Funktionseinheiten einfach ergänzt oder gegen bestehende ausgetauscht werden, um den Roboter 2 entsprechend umfunktionieren zu können. Die Kombinierbarkeit von Technologien und die Kombinierbarkeit von Funktionseinheiten unterliegt somit nur der Beschränkung des insgesamt limitierten Adressfeldbereichs 8, aber keiner Limitierung durch fest zugewiesene und in Standards verankerten fixen Startadressen für Technologien und Funktionseinheiten, was anhand der nachfolgend angeführten Tabelle illustriert ist. Kombinierbarkeit gemäß Stand der Technik:
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Kombinierbarkeit gemäß Erfindung:
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Dabei kann Technologie 1 beispielsweise Nieten, Instanz 1 beispielsweise erste Nietsteuerung und Instanz 2 beispielsweise zweite Nietsteuerung bedeuten.
In Fig. 2 ist beispielhaft in einem Ablaufdiagramm ein Initialisieren Bl und ein Ausführen von Technologiebefehlen B2 im Zusammenhang der Ausführung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Verfahrens dargestellt. Insbesondere kann die Fertigungsanlage dabei eine Fertigungsanlage, wie unter Bezugnahme auf Fig. la und Fig. lb erläutert, sein. Die Bezeichnung I/O Offset entspricht dabei dem Begriff Adressfeldabstand.
Dabei ist in dem Block Bl die roboterseitige und die SPS-seitige Initialisierung im Rahmen einer Technologiekonfiguration dargestellt. Die Technologien, die konfiguriert werden sollen, werden dabei sukzessive initialisiert. Bei der Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung werden dabei sukzessive die die unterschiedlichen Technologien repräsentierenden Daten instanziiert und parametriert. Zudem werden mit dem Zuweisen von Daten für eine jeweilige Technologie zu einem Adressbereich (Feld: „Nächste Technologie initialisieren“) jeweils für eine Geräte-Felsbusschnittstelle als Funktionseinheit-Feldbusschnittstelle Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie konfiguriert und jeweils für eine S PS-Feldbusschnittstelle der speicherprogrammierbaren Steuerung Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie konfiguriert, was in Fig. 2 durch „I/O Konfiguration“ bezeichnet ist.
Zudem werden mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie zu einem Adressbereich Technologieinformationen zu der jeweiligen Technologie in einer Speichereinheit des Roboters, in Fig. 2 mit „Roboter Speicher“ bezeichnet, gespeichert und es wird eine Anzahl von Adressfeldern, die für eine jeweilige Technologie in einem Adressbereich belegt wird, gespeichert. Da die Signaldeklarationen für die Technologie seriell hintereinandergeschrieben werden, wird die Information bezüglich der Anzahl der belegten Adressfelder für eine jeweilige Technologie für ein Adressieren der jeweiligen Technologie relativ zu einer Bezugsadresse, wie vorstehend unter Bezugnahme auf Fig. lb bereits erläutert, beim Aufruf eines Technologiebefehls (Block B2), verwendet. Zur Ausführung einer initialisierten Technologie unter Nutzung des Roboters wird also die jeweilige Startadresse der gewählten Technologie relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse aufgerufen. Dazu erfolgt mit einem Aufruf eines auf eine der Technologien bezogenen Technologiebefehls eine Abfrage bezüglich der Startadresse der entsprechenden Technologie, was mit dem Feld „I/O Offsets bestimmen“ in Fig. 2 dargestellt ist. Es sind also für die Technologien keine fix festgelegten Startadressen hinterlegt, sondern die jeweilige Startadresse muss erst ermittelt werden. Gleiches gilt entsprechend für die Funktionseinheiten.
Die in den Figuren dargestellten und im Zusammenhang mit diesen erläuterten Ausführungsbeispiele dienen der Erläuterung der Erfindung und sind für diese nicht beschränkend.
Bezugszeichenliste
1 Fertigungsanlage
2 Roboter
21 Robotersteuerung
22 WPS-Zange
3 speicherprogrammierbare Steuerung
41 erste Technologie
42 zweite Technologie
43 dritte Technologie
51 erste Funktionseinheit
52 zweite Funktionseinheit
53 dritte Funktionseinheit
54 vierte Funktionseinheit
6 Feldbus
7 Adressfeld
8 Adressbereich
9 Startadresse
10 Endadresse
11 erste Bezugsadresse
12 zweite Bezugsadresse
15 Adressfeldabstand
Bl Block „Initialisierung“
B2 Block „Ausführung von Technologiebefehlen“

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Fertigungsanlage (1) mit einem Roboter (2) und einer speicherprogrammierbaren Steuerung (3), wobei der Roboter (2) zur Anwendung mehrerer Technologien (41, 42, 43) und mehrerer Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) eingerichtet ist, wobei eine Kommunikation zwischen dem Roboter (2), einer dem Roboter (2) zugeordneten Funktionseinheit (51, 52) und der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) über einen Feldbus (6) erfolgt, wobei während einer Initialisierung des Roboters (2) Signaldeklarationen für die Technologien (41, 42, 43) und Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) jeweils eine Mehrzahl von Adressfeldern (7) umfassenden Adressbereichen (8), auf die über den Feldbus (6) zugegriffen werden kann, zugewiesen werden, und wobei den Signaldeklarationen einer jeden Technologie (41, 42, 43) und den Signaldeklarationen einer jeden Funktionseinheit (51, 52, 53, 54) jeweils eine Startadresse (9) zugewiesen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Startadresse (9) relativ zu einer fix festgelegten Bezugsadresse (11, 12) festgelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugsadresse (11) der ersten Startadresse von Signaldeklarationen einer ersten Technologie (41) entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die roboterseitige Initialisierung die Signaldeklarationen einer jeweiligen Technologie (41, 42, 43) und die Signaldeklarationen einer jeweiligen Funktionseinheit (51, 52, 53, 54) seriell beginnend bei der Bezugsadresse (11, 12) dem Adressbereich (8) zugewiesen werden.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Signaldeklarationen für die Technologien (41, 42, 43) unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen (8) zugeordnet werden, wobei die Startadresse (9) von Signaldeklarationen einer nachfolgenden Technologie (42, 43) einem Adressfeld (7) zugeordnet wird, das auf ein letztes von Signaldeklarationen einer vorangehenden Technologie (41, 42) belegtes Adressfeld (7) folgt. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Signaldeklarationen für die Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) unmittelbar aufeinanderfolgenden Adressbereichen (8) zugeordnet werden, wobei die Startadresse (9) von Signaldeklarationen einer nachfolgenden Funktionseinheit (52, 53, 54) einem Adressfeld zugeordnet wird, das auf ein letztes von Signaldeklarationen einer vorangehenden Funktionseinheit (51, 52, 53) belegtes Adressfeld folgt. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Startadresse von Signaldeklarationen für eine erste Funktionseinheit (51) einem Adressfeld zugeordnet wird, das auf einen Adressbereich (8) folgt, der sich an ein letztes von Signaldeklarationen einer letzten Technologie (43) belegtes Adressfeld anschließt. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Startadresse (9) von Signaldeklarationen für eine erste Funktionseinheit (51) einem Adressfeld (7) mit einer weiteren fix festgelegten Bezugsadresse (12) zugeordnet wird. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie (41, 42, 43) zu einem Adressbereich (8) jeweils für eine Funktionseinheit-Feldbusschnittstelle Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie (41, 42, 43) konfiguriert werden. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie (41, 42, 43) zu einem Adressbereich (8) jeweils für eine SPS-Feldbusschnittstelle der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) Ein- und Ausgaben für die jeweilige Technologie (41, 42, 43) konfiguriert werden. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Zuweisen von Signaldeklarationen für eine jeweilige Technologie (41, 42, 43) zu einem Adressbereich (8) Technologieinformationen zu der jeweiligen Technologie (41, 42, 43) in einer Speichereinheit des Roboters (2) gespeichert werden. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl von Adressfeldern, die für eine jeweilige Technologie (41, 42, 43) in einem Adressbereich (8) belegt wird, gespeichert wird. 12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Initialisierung des Roboters (2) eine Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Initialisierung der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) die die unterschiedlichen Technologien (41, 42, 43) repräsentierenden Daten instanziiert und parametriert werden.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausführung einer der Technologien (41, 42, 43) unter Nutzung des Roboters (2) die jeweilige Startadresse (9) relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse (11) aufgerufen wird.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verwendung einer der Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) unter Nutzung des Roboters (2) die jeweilige Startadresse (9) relativ zu der fix festgelegten Bezugsadresse (11) oder relativ zu der fix festgelegten weiteren Bezugsadresse (12) aufgerufen wird.
16. Verfahren einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Aufruf eines auf eine der Technologien (41, 42, 43) bezogenen Technologiebefehls eine Abfrage bezüglich der Startadresse (9) der entsprechenden Technologie (41, 42, 43) erfolgt.
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Startadresse (9) von aufzurufenden Signaldeklarationen ausgehend von der Bezugsadresse (11, 12) als Summe der Anzahl der Adressfelder (7) von nachfolgenden Signaldeklarationen für die Technologien (41, 42, 43) und/oder für die Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) bis zu einem letzten Adressfeld von den aufzurufenden Signaldeklarationen unmittelbar vorausgehenden Signaldeklarationen aufgerufen wird.
18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Adressfeldabstand (15) zwischen der Bezugsadresse (11) und einer jeweiligen Startadresse (9) jeweils für eine Kommunikation zwischen dem Roboter (2) und der speicherprogrammierbaren Steuerung (3) bei einer Ausführung eines Technologiebefehls verwendet wird und/oder dass ein Adressfeldabstand (15) zwischen der weiteren Bezugsadresse (12) und einer jeweiligen Startadresse (9) jeweils für eine Kommunikation zwischen dem Roboter (2) und einer jeweiligen Funktionseinheit (51, 52, 53, 54) verwendet wird. Fertigungsanlage (1) mit einem Roboter (2), der zur Anwendung mehrerer Technologien (41, 42, 43) und mehrerer Funktionseinheiten (51, 52, 53, 54) eingerichtet ist, einer speicherprogrammierbaren Steuerung (3), und wenigstens einer Funktionseinheit (51, 52), die dem Roboter (2) zugeordnet ist, wobei der Roboter (2), die dem Roboter zugeordnete wenigstens eine Funktionseinheit (51, 52) und die speicherprogrammierbare Steuerung (3) zur Übertragung von Daten über einen Feldbus (6) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsanlage (1) für einen Betrieb nach einem der Ansprüche 1 bis 18 eingerichtet ist.
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