WO2023233109A1 - Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef, procede et installation associes - Google Patents

Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef, procede et installation associes Download PDF

Info

Publication number
WO2023233109A1
WO2023233109A1 PCT/FR2023/050766 FR2023050766W WO2023233109A1 WO 2023233109 A1 WO2023233109 A1 WO 2023233109A1 FR 2023050766 W FR2023050766 W FR 2023050766W WO 2023233109 A1 WO2023233109 A1 WO 2023233109A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
skin
acoustic panel
core
layer
manufacturing
Prior art date
Application number
PCT/FR2023/050766
Other languages
English (en)
Inventor
Patrick Dunleavy
Sophie SENANI
Denis Guillois
Original Assignee
Safran
Safran Nacelles
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran, Safran Nacelles filed Critical Safran
Publication of WO2023233109A1 publication Critical patent/WO2023233109A1/fr

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02C—GAS-TURBINE PLANTS; AIR INTAKES FOR JET-PROPULSION PLANTS; CONTROLLING FUEL SUPPLY IN AIR-BREATHING JET-PROPULSION PLANTS
    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/04—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants
    • F02C7/045—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants having provisions for noise suppression
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2250/00—Geometry
    • F05D2250/20—Three-dimensional
    • F05D2250/28—Three-dimensional patterned
    • F05D2250/283—Three-dimensional patterned honeycomb
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/96—Preventing, counteracting or reducing vibration or noise
    • F05D2260/963—Preventing, counteracting or reducing vibration or noise by Helmholtz resonators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2300/00—Materials; Properties thereof
    • F05D2300/60—Properties or characteristics given to material by treatment or manufacturing
    • F05D2300/603—Composites; e.g. fibre-reinforced

Definitions

  • TITLE ACOUSTIC PANEL FOR AN AIRCRAFT TURBOMACHINE, ASSOCIATED METHOD AND INSTALLATION
  • the invention relates to the field of acoustic panels for aircraft turbomachines, and in particular for aircraft turbomachine nacelles.
  • the invention also relates to the field of manufacturing these acoustic panels.
  • An aircraft turbomachine comprises for example, from upstream to downstream in the direction of gas flow along a longitudinal axis, a fan, a low pressure compressor and a high pressure compressor, a combustion chamber, a turbine high pressure and a low pressure turbine and a gas exhaust nozzle.
  • the blower allows the suction of an air flow divided into a primary flow and a secondary flow.
  • the primary flow passes through a primary vein of the turbomachine while the secondary flow is directed towards a secondary vein surrounding the primary vein.
  • the primary flow is compressed within the compressors.
  • the compressed air is then mixed with fuel and burned within the combustion chamber.
  • the gases resulting from combustion pass through the turbines then escape through the nozzle, the section of which allows the acceleration of these gases to generate propulsion.
  • the fan typically comprises a disk movable in rotation around the longitudinal axis and blades mounted on the disk.
  • the blades are surrounded by a fan casing centered on the longitudinal axis and intended to retain the blades in the event of damage, for example to the blades.
  • the fan casing is typically surrounded by a nacelle which protects the fan.
  • a fan is called ducted as opposed to non-ducted blowers whose blades are not surrounded by a casing.
  • Turbomachines and in particular blowers, are a significant source of noise pollution and there is a strong demand to reduce this type of pollution.
  • An acoustic panel typically comprises a sandwich structure comprising first and second skins, and between which is arranged a core having a honeycomb structure intended to absorb sound waves.
  • the first skin is attached to the fan casing and the second skin is in contact with the secondary flow.
  • the second skin typically has holes allowing sound waves to propagate into the core through which they are absorbed.
  • the holes formed in the second skin generally have a diameter greater than 1 mm.
  • the second skin is the radially internal skin, that is to say the closest radially to the longitudinal axis and the first skin is the radially external skin, that is to say the furthest radially from the longitudinal axis. longitudinal axis.
  • the second skin is therefore in contact with the secondary air flow and constitutes a factor in the aerodynamic performance of the turbomachine.
  • the holes made in this second skin tend to increase drag and reduce the aerodynamic performance of the turbomachine.
  • these holes are necessary for sound waves to pass through the acoustic panel for their absorption.
  • noise reduction is achieved at the expense of the aerodynamic performance of the turbomachine.
  • the invention proposes an acoustic panel for an aircraft turbomachine, the acoustic panel comprising:
  • first skin formed of a first composite material having a first polymeric matrix and reinforcing fibers embedded in the matrix
  • a core having a honeycomb structure having a honeycomb structure, the core being arranged between the first skin and the second skin, the second skin comprising holes having a diameter less than 1 mm.
  • the acoustic panel is remarkable in that it comprises a coating comprising a layer comprising a ceramic material and deposited by thermal spraying, the first skin being arranged between the coating and the core.
  • the acoustic panel comprises a second skin having holes with a diameter of less than 1 mm.
  • the second skin is made of composite material with a thermoplastic polymer matrix.
  • the polymer matrix allows holes with a diameter of less than 1 mm to be made without damaging the second skin.
  • certain drilling processes allowing small diameter holes to be made were not compatible with all materials. For example, making holes by laser drilling requires the use of a matrix resistant to temperatures going beyond 300°C. Thermosetting type polymeric matrices do not withstand such temperatures and making holes with a diameter of less than 1 mm on such matrices tends to degrade the second skin around the drilling zone, reducing the quality of the acoustic panel.
  • the acoustic panel according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken in isolation from each other or in combination with each other:
  • the diameter of the holes is between 0.1 mm and 0.8 mm, preferably between 0.3 mm and 0.8 mm,
  • the second skin has a thickness of less than 1 mm, advantageously between 0.5 mm and 0.8 mm,
  • the second polymeric matrix has a melting temperature greater than 300°C, preferably greater than 400°C,
  • the covering further comprises an additional layer of glass fibers, arranged between the layer and the first skin,
  • the additional layer comprises a first under-layer of non-woven fiberglass and a second under-layer of woven fiberglass
  • the stiffener comprises a frame comprising walls arranged on the edges of the second skin and/or studs arranged on the second skin.
  • the invention also relates to a method of manufacturing an acoustic panel according to any of the preceding characteristics, the method comprising the following steps:
  • the method may include one or more of the following characteristics, taken in isolation from each other or in combination with each other:
  • the holes are made by laser drilling.
  • the invention also relates to an installation for the manufacture of an acoustic panel according to any of the preceding characteristics, comprising:
  • a second station for manufacturing the core and the first skin comprising an additive manufacturing device
  • the third station comprising a thermal spraying device.
  • Figure 1 is a schematic representation in longitudinal section of an aircraft turbomachine
  • Figure 2 is a schematic perspective representation of an acoustic panel according to the invention
  • Figure 3 is a schematic perspective representation of an exemplary embodiment of the core of the acoustic panel
  • Figure 4 is a synoptic diagram of a method of manufacturing an acoustic panel according to the invention
  • Figure 5 is a schematic representation of an installation for manufacturing an acoustic panel according to the invention
  • Figure 6 is a partial schematic representation of a second skin manufacturing station.
  • turbomachine 1 for an aircraft is shown in Figure 1.
  • the turbomachine 1 extends around and along a longitudinal axis X.
  • upstream is defined in relation to the direction of circulation of gases in the turbomachine along the longitudinal axis X.
  • the turbomachine 1 comprises, from upstream to downstream, a fan 2, at least one compressor such as a low pressure compressor 3 and a high pressure compressor 4, a combustion chamber 5, at least one turbine 6 such as a high turbine. pressure and a low pressure turbine, and a nozzle.
  • the blower 2 allows the suction of an air flow divided into a primary flow F1 and a secondary flow F2.
  • the primary flow F1 passes through the engine of the turbomachine 1 while the secondary flow F2 is directed towards a secondary stream.
  • the primary flow F1 is compressed within the low pressure compressor 3 then the high pressure compressor 4.
  • the compressed air is then mixed with a fuel and burned within the combustion chamber 5.
  • the gases formed by the combustion pass through the turbines high pressure and low pressure.
  • the gases finally escape through the nozzle, the section of which allows the acceleration of these gases to generate propulsion.
  • the fan 2 comprises a movable disk rotating around the longitudinal axis X and blades 7 mounted on the disk.
  • the blades 7 extend radially from the disc.
  • the blades 7 are surrounded by a casing 8.
  • the casing 8 is centered on the longitudinal axis X.
  • a nacelle (not shown) is arranged around the casing 8, coaxially and fixed to the latter.
  • the turbomachine 1 further comprises at least one acoustic panel 9 fixed inside the casing 8.
  • acoustic panel 9 fixed inside the casing 8.
  • the acoustic panels 9 have a complex shape which makes it possible to adapt to the shape of the casing 8.
  • Each acoustic panel 9 extends for example over an angular sector.
  • Each acoustic panel 9 is capable of absorbing acoustic energy over a frequency range between 100 Hz and 1500 Hz.
  • Each acoustic panel 9 advantageously forms a monolithic part.
  • each acoustic panel 9 has a thickness e of between 10 mm and 50 mm. Such thickness provides good acoustic insulation without increasing drag.
  • Each acoustic panel 9 has a sandwich structure.
  • Each acoustic panel 9 comprises a first skin 10, a second skin 11 and a core 12 arranged between the first skin 10 and the second skin 11.
  • second skin 11 and first skin 10 are advantageously substantially parallel.
  • the first skin 10 is located outside the second skin 11.
  • the second skin 11 advantageously forms the innermost skin.
  • the first skin 10 is formed of a first composite material having a first polymeric matrix and reinforcing fibers embedded in the matrix.
  • the polymeric material of the first matrix is for example chosen from thermoplastics such as polyolefins, for example polyethylene, polypropylene or thermosets such as epoxies.
  • the reinforcing fibers are for example chosen from carbon, glass and polyamide fibers.
  • the carbon fibers are for example polyaryletherketone (PAEK) fibers such as polyetherketone (PEK), polyetheretherketone (PEEK) or polyetherketoneketone (or PEKK) or polyacrylonitrile (PAN) fibers such as HexTow® fibers. AS4, AS7 or IM7 marketed by the company Hexcel.
  • PAEK polyaryletherketone
  • PEK polyetherketone
  • PEEK polyetherketone
  • PEKK polyetherketoneketone
  • PAN polyacrylonitrile
  • the fibers are continuous fibers, that is to say rovings made up of sets of parallel or twisted continuous filaments.
  • the fibers are high strength fibers and/or intermediate modulus, for example a modulus of between 200 GPa and 250 GPa.
  • the first skin 10 has, for example, a thickness of between 0.5 mm and 2 mm, preferably between 0.8 mm and 2 mm.
  • the first skin 10 is advantageously produced by additive manufacturing.
  • the second skin 11 is formed of a second composite material.
  • the second composite material comprises a second polymeric matrix chosen from thermoplastics and reinforcing fibers embedded in the second matrix.
  • the thermoplastic material of the second matrix may be identical to or different from the thermoplastic of the first polymeric matrix.
  • the thermoplastic of the second matrix is for example chosen from polyolefins such as polyethylene, polypropylene or fluoropolymers or polyamides or polyaryletherketones such as polyetheretherketone (PEEK).
  • the second matrix has a melting temperature greater than 300°C, preferably greater than 400°C and even more preferably between 400°C and 500°C, preferably between 420°C and 480°C.
  • the reinforcing fibers are for example chosen from carbon, glass and polyamide fibers.
  • the carbon fibers are for example polyaryletherketone (PAEK) fibers such as polyetherketone (PEK), polyetheretherketone (PEEK) or polyetherketoneketone (or PEKK) or else polyacrylonitrile (PAN) fibers such as fibers HexTow® AS4, AS7 or IM7 marketed by the company Hexcel.
  • PAEK polyaryletherketone
  • PEK polyetherketone
  • PEEK polyetherketone
  • PEKK polyetherketoneketone
  • PAN polyacrylonitrile
  • the fibers are continuous fibers, that is to say rovings made up of sets of parallel or twisted continuous filaments.
  • the fibers are high strength fibers and/or intermediate modulus, for example a modulus of between 200 GPa and 250 GPa.
  • the reinforcing fibers may be identical to or different from the reinforcing fibers of the first skin 10.
  • the second skin 11 is formed by the automatic fiber placement method. This allows automated manufacturing of the second skin 11.
  • the second skin 11 has holes 11a. Holes 11a are through holes. They thus pass through the second skin 11 in its entire thickness. According to the invention, the holes 11a have a diameter less than 1 mm, and advantageously between 0.1 mm and 0.8 mm and even more advantageously between 0.3 mm and 0.8 mm. Such a diameter of the holes 11 makes it possible to reduce the aerodynamic drag of the turbomachine 1. Indeed, the second skin 11 is in contact with the secondary flow F2 and its presence causes aerodynamic drag reducing the performance of the turbomachine 1. It has been observed that holes 11 of such dimensions make it possible to considerably reduce this drag.
  • the holes 11a have a section, for example circular.
  • the holes 11a are made by laser drilling or by mechanical drilling.
  • Laser drilling has the advantage of allowing holes with a diameter of less than 1 mm to be produced on the shaped second skin 11 in an automated manner, thus considerably reducing the time and costs of manufacturing the acoustic panel 9.
  • the second matrix being made of thermoplastic, laser drilling does not degrade the second skin 11 unlike thermosetting materials which do not resist the temperatures used during laser drilling.
  • the second skin 11 has a thickness of less than 1 mm, advantageously between 0.5 mm and 0.8 mm.
  • the core 12 is arranged between the first skin 10 and the second skin 11.
  • the core 12 has a honeycomb structure.
  • the core 12 notably comprises cellular cells 12a.
  • Each alveolar cell 12a has for example a hexagonal or triangular section. The section of the alveolar cells 12a may differ from one alveolar cell 12a to another.
  • Each cellular cell 12a is hollow and has an internal cavity 12b which communicates with at least one hole 11a. This allows each cellular cell 12a to absorb part of the acoustic energy emitted by the fan 2.
  • the core 12 comprises a superposition of cellular cells 12a.
  • the core 12 comprises for example a first layer of cellular cells 12a and a second layer of cellular cells 12a (not shown).
  • the first and second layers are separated by a septum.
  • a septum is a membrane perforated which is transparent at certain frequency ranges and impervious to other frequency ranges.
  • Such a configuration of the core 12 allows the acoustic panel 9 to absorb sound energy in a wider frequency range.
  • the first layer makes it possible to absorb sound energy in a first frequency range while the second layer makes it possible to absorb sound energy in another frequency range.
  • the diameter of the holes 11a it is possible to increase the height of the acoustic panel 9 for absorption of acoustic energy in a wide range of frequencies without increasing the drag. Indeed, generally speaking, the greater the height of the panel, the greater the aerodynamic drag.
  • the core 12 is for example made of a metallic material such as aluminum or of a polymeric or composite material.
  • the core 12 is for example made of the same material as the first skin 10.
  • the core 12 is advantageously produced by additive manufacturing directly on the second skin 11.
  • the manufacture of the acoustic panel 9 according to the invention can be entirely automated without a manual assembly step.
  • the acoustic panel 9 comprises a stiffener and preferably a plurality of stiffeners.
  • the stiffeners make it possible to stiffen the acoustic panel 9. This limits the risk of the acoustic panel 9 collapsing.
  • the stiffeners include for example a frame 13 and/or studs 14.
  • the frame 13 is arranged on the second skin 11.
  • the frame 13 has for example a square or rectangular shape.
  • the frame 13 comprises walls 13a arranged on edges, and advantageously the four edges of the second skin 11 and spacers 13b arranged inside the walls 13a.
  • the frame 13 has, for example, a height substantially equal to the height of the cellular cells 12a.
  • the pads 14 are arranged on the second skin 11 and between the alveolar cells 12a.
  • the pads 14 have for example a circular section.
  • the height of the studs 14 is advantageously equal to the height of the cellular cells 12a.
  • the studs 14 have for example an internal bore.
  • the studs 14 allow the fixation of the acoustic panel 9 to the casing 8 via fixing screws (not shown) passing through the studs 14 and fixed to the casing 8.
  • the acoustic panel 9 further comprises a covering 15 arranged on the first skin 10.
  • the first skin 10 is thus arranged between the core 12 and the covering 15.
  • the covering 15 comprises a layer 15a comprising a ceramic material and preferably comprising mainly a ceramic material and even more preferably consisting of a ceramic material.
  • the ceramic material includes, for example, yttriated zyrconia, silica, alumina.
  • Layer 15a makes it possible to improve the fire resistance of the acoustic panel 9 as well as its thermal insulation.
  • Layer 15a is for example deposited by thermal spraying.
  • the latter also comprises an additional layer of glass fibers.
  • the additional layer is arranged between the layer 15a of ceramic material and the first skin 10.
  • the additional layer comprises for example a first sub-layer 15b for example made of non-woven glass fibers and a second sub-layer 15c for example made of woven fiberglass or thermoplastic to promote adhesion to the first skin 10.
  • the second sub-layer layer 15c is arranged between the first sub-layer 15b and the first skin 10.
  • the second sub-layer 15c is for example applied by wet surface treatment such as by dipping or spraying.
  • the coating 15 has, for example, a thickness of between 0.2 mm and 5 mm.
  • the method comprises a first step 100 of formation of the second skin 11 by automatic placement of fibers.
  • first step 100 several strips 210 of pre-impregnated fibers are deposited on a support 220.
  • the strips 210 are then compacted and heated to promote adhesion of the strips 210 to each other.
  • the heating temperature of the strips 210 is between 400°C and 500°C, preferably between 400°C and 450°C, even more preferably 420°C.
  • a second step 102 the holes 11a are made on the second skin 11.
  • the second skin 11 is pierced by mechanical or laser drilling.
  • Laser drilling is particularly advantageous in that it allows small diameter holes to be produced on the shaped second skin 11 without degradation of the second skin 11, the matrix of which is made of thermoplastic polymer material.
  • Laser drilling is for example carried out by a laser.
  • the laser is for example a short or ultra-short pulse power laser.
  • the laser advantageously generates radiation with a wavelength of between 1 nm and 1 mm.
  • the radiation generated is therefore in the infrared, visible or ultraviolet range.
  • the core 12 is formed by additive manufacturing on the second skin 11.
  • the core 12 is therefore directly formed on the second skin 11. No additional assembly steps are therefore necessary.
  • the core 12 is for example formed by the fused filament deposition technique (known by the acronym FFF for “Fused Filament Fabrication” in English).
  • the first skin 10 is formed by additive manufacturing on the core 12.
  • the first skin 10 is therefore directly formed on the core 12. No additional assembly step is therefore necessary.
  • the first skin 10 is for example formed by the fused filament deposition technique (known by the acronym FFF for “Fused Filament Fabrication” in English).
  • FFF fused filament deposition
  • the coating 15 is deposited on the first skin 10.
  • the additional layer is deposited on the first skin 10 then the ceramic layer 15a is deposited by thermal spraying.
  • acoustic panel 9 is machined.
  • the manufacturing process of the acoustic panel 9 is fully automated, which makes it possible to reduce the manufacturing time of the acoustic panel 9 and considerably reduce costs. Furthermore, the quality of the holes 11a in terms of shape and dimensions thanks to the laser drilling method makes it possible to provide an acoustic panel 9 having remarkable acoustic performance while having low drag.
  • the installation includes a first station 200 for manufacturing the second skin 11 and a second station 300 for manufacturing the core 12 and the first skin 10.
  • the first station 200 is for example shown in Figure 6.
  • the first station 200 comprises an unwinder 230 of strips 210 of fibers pre-impregnated in the second thermoplastic polymer matrix.
  • the unwinder 230 allows the strips 210 to be deposited on the support 220.
  • the first station 200 further comprises a compaction roller 240.
  • the compaction roller 240 makes it possible to apply pressure on the strips 210 deposited on the support 220 in order to promote adhesion between the strips 210.
  • the compaction roller 240 is movable in translation along the strips 210 in a direction D1. This makes it possible to apply pressure over the entire length of the strips 210 to promote adhesion of the strips 210 to each other over their entire length.
  • the first station 200 further comprises a heating device 250 for the strips 210.
  • the heating device 250 makes it possible to heat the strips 210 as they are deposited on the support 220. This makes it possible to promote the adhesion of the strips 210 to each other by fusion of the thermoplastic matrix. The combination of pressure and temperature therefore promotes adhesion of the strips to each other.
  • the heating temperature is between 400°C and 500°C, preferably between 400°C and 450°C, even more preferably 420°C.
  • the heating device 250 is for example a laser such as an infrared laser.
  • the first station 200 further comprises a piercing member 260 of the second skin 11.
  • the drilling member 260 is for example a laser or a mechanical drill.
  • the laser is for example a short or ultra-short pulse power laser.
  • the laser advantageously generates radiation with a wavelength of between 1 nm and 1 mm. The radiation generated is therefore in the infrared, visible or ultraviolet range.
  • the second station 300 for manufacturing the core 12 and the first skin 11 comprises an additive manufacturing device (not shown).
  • the additive manufacturing device comprises, for example, a first filament distributor, a first extruder, and a plate for depositing the molten filaments.
  • the additive manufacturing device further comprises a second filament distributor and a second extruder.
  • the installation may also include a third station 400 for manufacturing the coating 15.
  • the third station 400 includes a thermal projection device.
  • the thermal projection device comprises for example a torch allowing the projection of a powder comprising a ceramic material and preferably mainly ceramic, via a carrier gas.
  • the installation according to the invention therefore allows online manufacturing of the acoustic panel 9 without manual intervention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

L'invention concerne un panneau acoustique (9) pour une turbomachine (1) d'aéronef, le panneau acoustique (9) comprenant : - une première peau (10) formée d'un premier matériau composite présentant une première matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice, - une seconde peau (11) formée d'un second matériau composite présentant une seconde matrice polymérique thermoplastique et des fibres de renfort noyées dans la seconde matrice, et - une âme (12) présentant une structure en nid d'abeilles, l'âme (12) étant agencée entre la première peau (10) et la seconde peau (11), caractérisé en ce que la seconde peau (11) comprend des trous (11a) présentant un diamètre inférieur à 1 mm.

Description

DESCRIPTION
TITRE : PANNEAU ACOUSTIQUE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF, PROCEDE ET INSTALLATION ASSOCIES
Domaine technique de l'invention
L’invention concerne le domaine des panneaux acoustiques pour les turbomachines d’aéronef, et en particulier pour les nacelles de turbomachine d’aéronef.
L’invention concerne également le domaine de la fabrication de ces panneaux acoustiques.
Arrière-plan technique
L’état de la technique est illustré par les documents US-B2-6 609 592, EP- A1 -2 821 621 , US-A1 -2019/337632, et US-A1 -2021/324794.
Une turbomachine d’aéronef comprend par exemple, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire.
Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante comprend typiquement un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des pales montées sur le disque. Les pales sont entourées par un carter de soufflante centré sur l’axe longitudinal et destiné à retenir les pales en cas d’endommagement par exemple des pales.
Le carter de soufflante est typiquement entouré d’une nacelle qui permet de protéger la soufflante. Une telle soufflante est dite carénée par opposition aux soufflantes non carénées dont les pales ne sont pas entourées par un carter.
Les turbomachines, et notamment les soufflantes, sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été proposé d’équiper les nacelles de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les soufflantes de turbomachines.
Un panneau acoustique comprend typiquement une structure en sandwich comprenant des première et seconde peaux, et entre lesquelles est agencée une âme présentant une structure en nid d’abeilles destinée à absorber les ondes sonores. La première peau est fixée au carter de la soufflante et la seconde peau est en contact avec le flux secondaire. La seconde peau présente typiquement des trous permettant aux ondes sonores de se propager dans l’âme au travers de laquelle elles sont absorbées. Les trous formés dans la seconde peau présentent généralement un diamètre supérieur à 1 mm.
Bien que réduisant significativement la pollution sonore générée par la turbomachine, ce type de panneau acoustique ne donne pas entière satisfaction. En effet, la seconde peau est la peau radialement interne c’est- à-dire la plus proche radialement de l’axe longitudinal et la première peau est la peau radialement externe c’est-à-dire la plus éloignée radialement de l’axe longitudinal. La seconde peau est donc au contact du flux d’air secondaire et constitue un facteur de la performance aérodynamique de la turbomachine. Les trous pratiqués dans cette seconde peau ont tendance à augmenter la trainée et à réduire les performances aérodynamiques de la turbomachine. Cependant, ces trous sont nécessaires au passage des ondes sonores dans le panneau acoustique pour leur absorption. Ainsi, à l’heure actuelle, la réduction du bruit est réalisée au détriment des performances aérodynamiques de la turbomachine.
Il existe donc un besoin de fournir un panneau acoustique pour une turbomachine d’aéronef qui présente de bonnes performances d’isolation acoustique tout en minimisant la trainée afin de préserver les performances aérodynamiques de la turbomachine.
Résumé de l'invention
A cet effet, l’invention propose un panneau acoustique pour une turbomachine d’aéronef, le panneau acoustique comprenant :
- une première peau formée d’un premier matériau composite présentant une première matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice,
- une seconde peau formée d’un second matériau composite présentant une seconde matrice polymérique thermoplastique et des fibres de renfort noyées dans la seconde matrice, et
- une âme présentant une structure en nid d’abeilles, l’âme étant agencée entre la première peau et la seconde peau, la seconde peau comprenant des trous présentant un diamètre inférieur à 1 mm.
Le panneau acoustique est remarquable en ce qu’il comprend un revêtement comprenant une couche comprenant un matériau céramique et déposée par projection thermique, la première peau étant agencée entre le revêtement et l’âme..
Selon l’invention, le panneau acoustique comprend une seconde peau présentant des trous de diamètre inférieur à 1 mm.
Il a été constaté qu’une seconde peau présentant des trous avec un tel diamètre réduisait de manière significative la trainée aérodynamique de la turbomachine sans impacter la qualité d’isolation acoustique du panneau acoustique. Grâce à l’invention, il est donc possible de réduire les pollutions sonores de la turbomachine tout en préservant les performances aérodynamiques de la turbomachine. En outre, selon l’invention, la seconde peau est réalisée en matériau composite à matrice polymérique thermoplastique. La matrice polymérique permet de pratiquer les trous de diamètre inférieur à 1 mm sans dégrader la seconde peau. En effet, il a été constaté que certains procédés de perçage permettant de réaliser des trous de faibles diamètres n’étaient pas compatibles avec tous les matériaux. Par exemple, la réalisation des trous par perçage laser nécessite la mise en œuvre d’une matrice résistant à des températures allant au-delà de 300°C. Les matrices polymérique de type thermodurcissable ne résistent pas à de telles températures et la réalisation des trous de diamètre inférieur à 1 mm sur de telles matrices a tendance à dégrader la seconde peau autour de la zone de perçage réduisant la qualité du panneau acoustique.
Grâce à l’invention, il est donc possible de fournir un panneau acoustique présentant de bonnes propriétés acoustiques et aérodynamiques.
Le panneau acoustique selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le diamètre des trous est compris entre 0,1 mm et 0,8 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 0,8 mm,
- la seconde peau présente une épaisseur inférieure à 1 mm, avantageusement comprise entre 0,5 mm et 0,8 mm,
- la seconde matrice polymérique présente une température de fusion supérieure à 300°C, préférentiellement supérieure à 400°C,
- le revêtement comprend en outre une couche additionnelle en fibres de verre, agencée entre la couche et la première peau,
- la couche additionnelle comprend une première sous couche en fibres de verre non tissées et une seconde sous couche en fibre de verre tissées,
- un raidisseur,
- le raidisseur comprend un cadre comprenant des parois agencées sur des bords de la seconde peau et/ou des plots agencés sur la seconde peau. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un panneau acoustique selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- (100) former la seconde peau par placement automatique de fibres,
- (102) réaliser les trous sur la seconde peau,
- (104) former l’âme par fabrication additive sur la seconde peau, et
- (106) former la première peau par fabrication additive sur l’âme.
- (108) déposer par projection thermique la couche du revêtement sur la première peau.
Le procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- les trous sont réalisés par perçage laser.
L’invention concerne également une installation pour la fabrication d’un panneau acoustique selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, comprenant :
- un premier poste de fabrication de la seconde peau comprenant :
- un dérouleur de bandes comprenant les fibres imprégnées dans la matrice polymérique thermoplastique,
- un galet de compactage des bandes,
- un dispositif de chauffage des bandes, et
- un organe de perçage de la seconde peau,
- un second poste de fabrication de l’âme et de la première peau comprenant un dispositif de fabrication additive,
- un troisième poste de fabrication du revêtement, le troisième poste comprenant un dispositif de projection thermique. Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une turbomachine d’aéronef, la figure 2 est une représentation schématique en perspective d’un panneau acoustique selon l’invention, la figure 3 est une représentation schématique en perspective d’un exemple de réalisation de l’âme du panneau acoustique, la figure 4 est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication d’un panneau acoustique selon l’invention, la figure 5 est une représentation schématique d’une installation pour la fabrication d’un panneau acoustique selon l’invention, la figure 6 est une représentation schématique partielle d’un poste de fabrication de la seconde peau.
Description détaillée de l'invention
Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la figure 1. La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal X.
Dans la présente demande, les termes « amont », « aval >>, « axial >>, « axialement », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine suivant l’axe longitudinal X.
Les termes « radial », « radialement », « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à un axe radial Z qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X et par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long de l’axe radial Z.
La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine 6 telle qu’une turbine haute pression et une turbine basse pression, et une tuyère. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse le moteur de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire.
Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brûlé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression et basse pression. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion.
La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X et des pales 7 montées sur le disque. Les pales 7 s’étendent radialement du disque. Les pales 7 sont entourées par un carter 8. Le carter 8 est centré sur l’axe longitudinal X. En outre, une nacelle (non représentée) est agencée autour du carter 8, de manière coaxiale et fixée à ce dernier.
Afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1 , la turbomachine 1 comprend en outre au moins un panneau acoustique 9 fixé à l’intérieur du carter 8. Généralement, plusieurs panneaux acoustiques 9 sont fixés à l’intérieur du carter 8. Les panneaux acoustiques 9 présentent une forme complexe qui permet de s’adapter à la forme du carter 8. Chaque panneau acoustique 9 s’étend par exemple sur un secteur angulaire.
Chaque panneau acoustique 9 est apte à absorber une énergie acoustique sur une plage de fréquence comprise entre 100 Hz et 1500 Hz.
Chaque panneau acoustique 9 forme avantageusement une pièce monolithique.
En référence à la figure 2, chaque panneau acoustique 9 présente une épaisseur e comprise entre 10 mm et 50 mm. Une telle épaisseur confère une bonne isolation acoustique sans augmenter la trainée. Chaque panneau acoustique 9 présente une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 9 comprend une première peau 10, une seconde peau 11 et une âme 12 agencée entre la première peau 10 et la seconde peau 11. La seconde peau 11 et la première peau 10 sont avantageusement sensiblement parallèles.
Lorsque le panneau acoustique 9 est monté dans le carter 8, la première peau 10 est située à l’extérieur de la seconde peau 11 . La seconde peau 11 forme avantageusement la peau la plus interne.
La première peau 10 est formée d’un premier matériau composite présentant une première matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice. Le matériau polymérique de la première matrice est par exemple choisi parmi les thermoplastiques tels que les polyoléfines par exemple un polyéthylène, un polypropylène ou les thermodurcissables tels que les époxydes.
Les fibres de renfort sont par exemple choisies parmi les fibres de carbone, de verre, de polyamide.
Les fibres de carbone sont par exemple des fibres de polyaryléthercétone (PAEK) telle qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéthercétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel.
Avantageusement, les fibres sont des fibres continues, c'est-à-dire des mèches constituées d'ensembles de filaments continus parallèles ou retordus.
Avantageusement, les fibres sont des fibres à haute résistance et/ou à module intermédiaire, par exemple un module compris entre 200 GPa et 250 GPa.
La première peau 10 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0.8 mm et 2 mm.
La première peau 10 est avantageusement réalisée par fabrication additive. La seconde peau 11 est formée d’un second matériau composite. Le second matériau composite comprend une seconde matrice polymérique choisie parmi les thermoplastiques et des fibres de renfort noyées dans la seconde matrice. Le matériau thermoplastique de la seconde matrice peut être identique ou différent du thermoplastique de la première matrice polymérique. Le thermoplastique de la seconde matrice est par exemple choisi parmi les polyoléfines telles qu’un polyéthylène, un polypropylène ou les polymères fluorés ou les polyamides ou les polyaryléthercétones tels qu’un polyétheréthercétone (PEEK).
Avantageusement, la seconde matrice présente une température de fusion supérieure à 300°C, préférentiellement supérieure à 400°C et encore plus préférentiellement comprise entre 400°C et 500°C, préférentiellement entre 420°C et 480°C.
Les fibres de renfort sont par exemple choisies parmi les fibres de carbone, de verre, de polyamide.
Les fibres de carbone sont par exemple des fibres de polyaryléthercétone (PAEK) telle qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéther-cétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel.
Avantageusement, les fibres sont des fibres continues, c'est-à-dire des mèches constituées d'ensembles de filaments continus parallèles ou retordus.
Avantageusement, les fibres sont des fibres à haute résistance et/ou à module intermédiaire, par exemple un module compris entre 200 GPa et 250 GPa.
Les fibres de renfort peuvent être identiques ou différentes des fibres de renfort de la première peau 10.
La seconde peau 11 est formée par la méthode de placement automatique de fibres. Ceci permet une fabrication automatisée de la seconde peau 11 .
La seconde peau 11 présente des trous 11 a. Les trous 11 a sont traversant. Ils traversent ainsi la seconde peau 11 dans toute son épaisseur. Selon l’invention, les trous 11 a présentent un diamètre inférieur à 1 mm, et avantageusement compris entre 0.1 mm et 0.8 mm et encore plus avantageusement entre 0.3 mm et 0.8 mm. Un tel diamètre des trous 11 a permet de réduire la trainée aérodynamique de la turbomachine 1 . En effet, la seconde peau 11 est au contact du flux secondaire F2 et sa présence entraine une trainée aérodynamique réduisant les performances de la turbomachine 1. Il a été constaté que des trous 11 a de telles dimensions permettent de réduire considérablement cette trainée.
Les trous 11 a présentent une section par exemple circulaire.
Les trous 11 a sont réalisés par perçage laser ou par perçage mécanique. Le perçage laser présente l’avantage de permettre la réalisation de trous de diamètre inférieur à 1 mm sur la seconde peau 11 mise en forme et de manière automatisée réduisant ainsi considérablement le temps et les coûts de fabrication du panneau acoustique 9. Aussi, la seconde matrice étant en thermoplastique, le perçage laser ne dégrade pas la seconde peau 11 contrairement aux matériaux thermodurcissables qui ne résistent pas aux températures mises en œuvre lors du perçage laser.
Avantageusement, la seconde peau 11 présente une épaisseur inférieure à 1 mm, avantageusement comprise entre 0.5 mm et 0.8 mm.
L’âme 12 est agencée entre la première peau 10 et la seconde peau 11. L’âme 12 présente une structure en nid d’abeilles. L’âme 12 comprend notamment des cellules alvéolaires 12a. Chaque cellule alvéolaire 12a présente par exemple une section hexagonale ou triangulaire. La section des cellules alvéolaires 12a peut différer d’une cellule alvéolaire 12a à l’autre. Chaque cellule alvéolaire 12a est creuse et présente une cavité interne 12b qui communique avec au moins un trou 11 a. Ceci permet à chaque cellule alvéolaire 12a d’absorber une partie de l’énergie acoustique émise par la soufflante 2.
Avantageusement, l’âme 12 comprend une superposition de cellules alvéolaires 12a. L’âme 12 comprend par exemple une première nappe de cellules alvéolaires 12a et une seconde nappe de cellules alvéolaires 12a (non représentées). Les première et seconde nappes sont séparées par un septum. Dans le présent domaine technique, un septum est une membrane perforée qui est transparente à certaines gammes de fréquences et imperméable à d'autres gammes de fréquences. Une telle configuration de l’âme 12 permet au panneau acoustique 9 d’absorber l’énergie sonore dans un domaine de fréquence plus large. En effet, la première nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une première gamme de fréquence tandis que la seconde nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une autre gamme de fréquence. Par ailleurs, grâce au diamètre des trous 11 a, il est possible d’augmenter la hauteur du panneau acoustique 9 pour une absorption de l’énergie acoustique dans une large gamme de fréquences sans augmenter la trainée. En effet, de manière générale, plus la hauteur du panneau est grande, plus la trainée aérodynamique est importante.
L’âme 12 est par exemple réalisée en un matériau métallique tel que de l’aluminium ou en matériau polymérique ou composite. L’âme 12 est par exemple réalisée dans le même matériau que la première peau 10.
L’âme 12 est avantageusement réalisée par fabrication additive directement sur la seconde peau 11 . Ainsi, la fabrication du panneau acoustique 9 selon l’invention peut être entièrement automatisée sans étape manuelle d’assemblage.
En référence à la figure 3, de manière avantageuse, le panneau acoustique 9 comprend un raidisseur et préférentiellement une pluralité de raidisseurs. Les raidisseurs permettent de rigidifier le panneau acoustique 9. Ceci permet de limiter les risques d’effondrement du panneau acoustique 9.
Les raidisseurs comprennent par exemple un cadre 13 et/ou des plots 14. Avantageusement, le cadre 13 est agencé sur la seconde peau 11 . Le cadre 13 présente par exemple une forme carrée ou rectangulaire. Le cadre 13 comprend des parois 13a agencées sur des bords, et avantageusement les quatre bords de la seconde peau 11 et des entretoises 13b agencées à l’intérieur des parois 13a. Le cadre 13 présente par exemple une hauteur sensiblement égale à la hauteur des cellules alvéolaires 12a.
Les plots 14 sont agencés sur la seconde peau 11 et entre les cellules alvéolaires 12a. Les plots 14 présentent par exemple une section circulaire. La hauteur des plots 14 est avantageusement égale à la hauteur des cellules alvéolaires 12a. Les plots 14 présentent par exemple un alésage interne. Ainsi, en plus de donner de la raideur au panneau acoustique 9, les plots 14 permettent la fixation du panneau acoustique 9 au carter 8 par l’intermédiaire de vis de fixation (non représentées) traversant les plots 14 et fixées au carter 8.
De manière préférée, le panneau acoustique 9 comprend en outre un revêtement 15 agencé sur la première peau 10. La première peau 10 est ainsi agencée entre l’âme 12 et le revêtement 15. Le revêtement 15 comprend une couche 15a comprenant un matériau céramique et préférentiellement comprenant majoritairement un matériau céramique et encore plus préférentiellement consistant en un matériau céramique. Le matériau céramique comprend par exemple de la zyrcone yttriée, de la silice, de l’alumine. La couche 15a permet d’améliorer la résistance au feu du panneau acoustique 9 ainsi que son isolation thermique.
La couche 15a est par exemple déposée par projection thermique.
Afin d’améliorer encore le caractère isolant du revêtement 15, ce dernier comprend en outre une couche additionnelle en fibres de verre. La couche additionnelle est agencée entre la couche 15a en matériau céramique et la première peau 10.
La couche additionnelle comprend par exemple une première sous couche 15b par exemple en fibres de verre non tissées et une seconde sous couche 15c par exemple en fibre de verre tissées ou en thermoplastique pour favoriser l’accroche à la première peau 10. La seconde sous-couche 15c est agencée entre la première sous-couche 15b et la première peau 10. La seconde sous-couche 15c est par exemple appliquée par traitement de surface par voie humide tel que par trempage ou aspersion.
Le revêtement 15 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 5 mm.
Un procédé de fabrication du panneau acoustique 9 va maintenant être décrit en référence à la figure 4. Le procédé comprend une première étape 100 de formation de la seconde peau 11 par placement automatique de fibres. Durant cette première étape 100, plusieurs bandes 210 de fibres pré imprégnées sont déposées sur un support 220. Les bandes 210 sont ensuite compactées et chauffées pour favoriser l’adhésion des bandes 210 entre elles. La température de chauffage des bandes 210 est comprise entre 400 °C et 500°C, préférentiellement entre 400°C et 450°C, encore plus préférentiellement de 420°C.
Ensuite, dans une deuxième étape 102, les trous 11a sont réalisés sur la seconde peau 11 . Durant cette deuxième étape 102, la seconde peau 11 est percée par perçage mécanique ou laser.
Le perçage laser est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de réaliser des trous de faibles diamètres sur la seconde peau 11 mise en forme sans dégradation de la seconde peau 11 dont la matrice est en matériau polymère thermoplastique.
Le perçage laser est par exemple réalisé par un laser. Le laser est par exemple un laser de puissance à impulsion courte ou ultra-courte. Le laser génère avantageusement un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 1 nm et 1 mm. Le rayonnement généré est donc dans le domaine de l’infrarouge, du visible ou de l’ultraviolet.
Puis, dans une troisième étape 104, l’âme 12 est formée par fabrication additive sur la seconde peau 11 . L’âme 12 est donc directement formée sur la seconde peau 11 . Aucune étape d’assemblage supplémentaire n’est donc nécessaire. L’âme 12 est par exemple formée par la technique de dépôt de filament fondu (connue sous l’acronyme FFF pour « Fused Filament Fabrication » en langue anglaise).
Puis, dans une quatrième étape 106, la première peau 10 est formée par fabrication additive sur l’âme 12. La première peau 10 est donc directement formée sur l’âme 12. Aucune étape d’assemblage supplémentaire n’est donc nécessaire. La première peau 10 est par exemple formée par la technique de dépôt de filament fondu (connue sous l’acronyme FFF pour « Fused Filament Fabrication » en langue anglaise). Ensuite, dans une cinquième étape 108 optionnelle, le revêtement 15 est déposé sur la première peau 10. Dans une première sous étape, la couche additionnelle est déposée sur la première peau 10 puis la couche 15a en céramique est déposée par projection thermique.
Enfin, dans une sixième étape 110 de finition optionnelle, le panneau acoustique 9 est usiné.
Selon l’invention, le procédé de fabrication du panneau acoustique 9 est entièrement automatisé ce qui permet de réduire le temps de fabrication du panneau acoustique 9 et de réduire considérablement les coûts. Par ailleurs, la qualité des trous 11 a en termes de forme et de dimensions grâce à la méthode de perçage laser permet de fournir un panneau acoustique 9 présentant des performances acoustiques remarquables tout en présentant une faible trainée.
Une installation pour la fabrication du panneau acoustique 9 va maintenant être décrite en référence aux figures 5 et 6.
L’installation comprend un premier poste 200 de fabrication de la seconde peau 11 et un second poste 300 de fabrication de l’âme 12 et de la première peau 10.
Le premier poste 200 est par exemple représenté sur la figure 6. Le premier poste 200 comprend un dérouleur 230 des bandes 210 de fibres pré imprégnées dans la seconde matrice polymérique thermoplastique. Le dérouleur 230 permet de déposer les bandes 210 sur le support 220.
Le premier poste 200 comprend en outre un galet de compactage 240. Le galet de compactage 240 permet d’appliquer une pression sur les bandes 210 déposées sur le support 220 afin de favoriser l’adhésion entre les bandes 210. Le galet de compactage 240 est mobile en translation le long des bandes 210 selon une direction D1. Ceci permet d’appliquer une pression sur toute la longueur des bandes 210 pour favoriser l’adhésion des bandes 210 entre elles sur toute leurs longueurs.
Le premier poste 200 comprend en outre un dispositif de chauffage 250 des bandes 210. Le dispositif de chauffage 250 permet de chauffer les bandes 210 au fur et à mesure de leur dépôt sur le support 220. Ceci permet de favoriser l’adhésion des bandes 210 entre elles par fusion de la matrice thermoplastique. La combinaison de la pression et de la température favorise donc l’adhésion des bandes entre elles. La température de chauffage est comprise entre 400 °C et 500°C, préférentiellement entre 400°C et 450°C, encore plus préférentiellement de 420°C. Le dispositif de chauffage 250 est par exemple un laser tel qu’un laser infrarouge.
Le premier poste 200 comprend en outre un organe de perçage 260 de la seconde peau 11 . L’organe de perçage 260 est par exemple un laser ou un perceur mécanique. Le laser est par exemple un laser de puissance à impulsion courte ou ultra-courte. Le laser génère avantageusement un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 1 nm et 1 mm. Le rayonnement généré est donc dans le domaine de l’infrarouge, du visible ou de d’ultraviolet.
Le second poste 300 de fabrication de l’âme 12 et de la première peau 11 comprend un dispositif de fabrication additive (non représenté). Le dispositif de fabrication additive comprend par exemple un premier distributeur de filaments, une première extrudeuse, et un plateau de dépôt des filaments fondus. Selon un autre exemple de réalisation et notamment lorsque l’âme 12 et la première peau 10 sont fabriquées à partir de matériaux distincts, le dispositif de fabrication additive comprend en outre un second distributeur de filaments et une seconde extrudeuse.
L’installation peut comprendre en outre un troisième poste 400 de fabrication du revêtement 15. Le troisième poste 400 comprend un dispositif de projection thermique. Le dispositif de projection thermique comprend par exemple une torche permettant la projection d’une poudre comprenant un matériau céramique et préférentiellement majoritairement céramique, via un gaz vecteur.
L’installation selon l’invention permet donc une fabrication en ligne du panneau acoustique 9 sans intervention manuelle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Panneau acoustique (9) pour une turbomachine (1 ) d’aéronef, le panneau acoustique (9) comprenant :
- une première peau (10) formée d’un premier matériau composite présentant une première matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice,
- une seconde peau (11 ) formée d’un second matériau composite présentant une seconde matrice polymérique thermoplastique et des fibres de renfort noyées dans la seconde matrice, et
- une âme (12) présentant une structure en nid d’abeilles, l’âme (12) étant agencée entre la première peau (10) et la seconde peau (11 ), la seconde peau (11 ) comprenant des trous (11 a) présentant un diamètre inférieur à 1 mm, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un revêtement (15) comprenant une couche (15a) comprenant un matériau céramique et déposée par projection thermique, la première peau (10) étant agencée entre le revêtement (15) et l’âme (12).
2. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le diamètre des trous (11 a) est compris entre 0,1 mm et 0,8 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 0,8 mm.
3. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde peau (11 ) présente une épaisseur inférieure à 1 mm, avantageusement comprise entre 0,5 mm et 0,8 mm.
4. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde matrice polymérique présente une température de fusion supérieure à 300°C, préférentiellement supérieure à 400°C.
5. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement (15) comprend en outre une couche additionnelle en fibres de verre, agencée entre la couche (15a) et la première peau (10).
6. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche additionnelle comprend une première sous couche (15b) en fibres de verre non tissées et une seconde sous couche (15c) en fibre de verre tissées.
7. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un raidisseur.
8. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le raidisseur comprend un cadre (13) comprenant des parois (13a) agencées sur des bords de la seconde peau (11 ) et/ou des plots (14) agencés sur la seconde peau (11 ).
9. Procédé de fabrication d’un panneau acoustique (9) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- (100) former la seconde peau (11 ) par placement automatique de fibres,
- (102) réaliser les trous (11 a) sur la seconde peau (11 ),
- (104) former l’âme (12) par fabrication additive sur la seconde peau (11 ),
- (106) former la première peau (10) par fabrication additive sur l’âme (12), et
- (108) déposer par projection thermique la couche (15a) du revêtement (15) sur la première peau (10).
10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les trous (11 a) sont réalisés par perçage laser.
11 . Installation pour la fabrication d’un panneau acoustique (9) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant :
- un premier poste (200) de fabrication de la seconde peau (11 ) comprenant : un dérouleur (230) de bandes (210) comprenant les fibres imprégnées dans la seconde matrice polymérique thermoplastique, un galet (240) de compactage des bandes (210), un dispositif de chauffage (250) des bandes (210), et un organe de perçage (260) de la seconde peau (11 ),
- un second poste (300) de fabrication de l’âme (12) et de la première peau (10) comprenant un dispositif de fabrication additive, et
- un troisième poste (400) de fabrication du revêtement (15), le troisième poste (400) comprenant un dispositif de projection thermique.
PCT/FR2023/050766 2022-06-03 2023-06-01 Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef, procede et installation associes WO2023233109A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2205369A FR3136259A1 (fr) 2022-06-03 2022-06-03 Panneau acoustique pour une turbomachine d’aeronef, procede et installation associes
FRFR2205369 2022-06-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023233109A1 true WO2023233109A1 (fr) 2023-12-07

Family

ID=82942974

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2023/050766 WO2023233109A1 (fr) 2022-06-03 2023-06-01 Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef, procede et installation associes

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR3136259A1 (fr)
WO (1) WO2023233109A1 (fr)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6609592B2 (en) 2000-06-30 2003-08-26 Short Brothers Plc Noise attenuation panel
EP2821621A1 (fr) 2013-07-03 2015-01-07 Pratt & Whitney Canada Corp. Structure acoustique pour un moteur à turbine à gaz
US20190337632A1 (en) 2018-05-02 2019-11-07 Rohr, Inc. Aircraft propulsion system assembly including one or more acoustic panels
US20210324794A1 (en) 2018-08-08 2021-10-21 General Electric Company Acoustic cores with sound-attenuating protuberances

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6609592B2 (en) 2000-06-30 2003-08-26 Short Brothers Plc Noise attenuation panel
EP2821621A1 (fr) 2013-07-03 2015-01-07 Pratt & Whitney Canada Corp. Structure acoustique pour un moteur à turbine à gaz
US20190337632A1 (en) 2018-05-02 2019-11-07 Rohr, Inc. Aircraft propulsion system assembly including one or more acoustic panels
US20210324794A1 (en) 2018-08-08 2021-10-21 General Electric Company Acoustic cores with sound-attenuating protuberances

Also Published As

Publication number Publication date
FR3136259A1 (fr) 2023-12-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2371326C (fr) Procede de degivrage par circulation forcee d'un fluide, d'un capot d'entree d'air de moteur a reaction et dispositif pour sa mise en oeuvre
CA2371335C (fr) Procede de degivrage d'un capot d'entree d'air de moteur a reaction et dispositif pour sa mise en oeuvre
EP1533787B1 (fr) Panneau insonorisant à billes et procédé de réalisation
EP1157372B1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau d'attenuation acoustique a couche resistive a propriete structurale et panneau ainsi obtenu
FR2727725A1 (fr) Structure aerodynamique, procede de reglage de couche limite groupe propulseur et aeronef le comportant
EP2321178B1 (fr) Procede de fabrication d'un element de degivrage de nacelle
EP3092374B1 (fr) Protection contre le feu d'une pièce en matériau composite tissé tridimensionnel
FR2946621A1 (fr) Procede d'assemblage d'une protection thermique sur une structure interne fixe de nacelle de turboreacteur
EP2763892A1 (fr) Procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique
EP3491228B1 (fr) Panneau d'atténuation acoustique pour ensemble propulsif d'aéronef et ensemble propulsif comportant un tel panneau
EP3453847B1 (fr) Carter en matériau composite à géométrie raidissante
WO2023233109A1 (fr) Panneau acoustique pour une turbomachine d'aeronef, procede et installation associes
FR2930670A1 (fr) Panneau acoustique perfectionne
WO2023031550A1 (fr) Procédé de fabrication d'un panneau acoustique a cavités obliques
WO2015092280A1 (fr) Carter en matériau composite à matrice organique favorisant l'évacuation des fumées.
EP3723081B1 (fr) Procédé de fabrication d'une couche poreuse d'une structure d'absorption acoustique, couche poreuse d'une structure d'absorption acoustique ainsi obtenue et structure d'absorption acoustique comprenant ladite couche poreuse
WO2009115700A1 (fr) Panneau acoustique d'une nacelle d'un aerone
EP4172470A1 (fr) Carter pour une turbomachine d'aeronef et procede de fabrication de carter
CA2780191A1 (fr) Procede de fabrication de panneau acoustique pour nacelle d'aeronef
WO2024105323A1 (fr) Aube pour turbomachine d'aeronef et procede de fabrication associe
WO2024105324A1 (fr) Procede de fabrication d'une aube
WO2023198999A1 (fr) Absorbant acoustique et son procede de production
CA3117015A1 (fr) Meta-materiau acoustique et procede pour sa fabrication additive
WO2022234228A2 (fr) Meta-materiau acoustique et procede pour sa fabrication additive
FR3083567A1 (fr) Turbine a gaz renforcee pour moteur de vehicule

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23730861

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1