WO2023222333A1 - Verfahren zum herstellen einer rotorbandage für einen rotor sowie rotor - Google Patents

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WO2023222333A1
WO2023222333A1 PCT/EP2023/060629 EP2023060629W WO2023222333A1 WO 2023222333 A1 WO2023222333 A1 WO 2023222333A1 EP 2023060629 W EP2023060629 W EP 2023060629W WO 2023222333 A1 WO2023222333 A1 WO 2023222333A1
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rotor
magnetizable
bandage
composite material
applying
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PCT/EP2023/060629
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Inventor
Korbinian KOENIG-PETERMAIER
Robert Schmidt
Thomas Becker
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/03—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies having permanent magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
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    • H—ELECTRICITY
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/12—Impregnating, heating or drying of windings, stators, rotors or machines

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a rotor bandage for a rotor of an electrical machine and a rotor.
  • a method for producing a rotor bandage for a rotor of an electrical machine comprises the steps:
  • the composite material includes a base material, preferably a fiber material, and a matrix material.
  • the composite material which is for example in the form of strips or webs, is applied to the carrier to form and produce the rotor bandage wrapped.
  • the magnetizable material is applied to the composite material to produce at least one magnetizable layer on the composite material.
  • a rotor bandage can expediently be produced in this way which has one or more magnetizable layers, be it in the radial and/or axial direction (relative to a rotor axis). In the present case, such layers or layers are expediently formed or shaped from the magnetizable material.
  • the magnetizable material is not a (component) part of the composite material, but rather forms separate, separate sections or areas, cf. the aforementioned layers or layers. Seen radially to a rotor axis, several such magnetizable layers can be provided or produced. In addition, several such magnetizable layers are created along the rotor axis, i.e. in the axial direction. The magnetizable layers are preferably not formed continuously in the axial direction, but rather only in sections, for example, so that the occurrence of stray fluxes can be effectively prevented.
  • a rotor bandage produced in this way expediently has a permeability > 1.
  • the additional space required by the rotor bandage can be partially compensated for in this way.
  • the flux loss of the corresponding electrical machine is lower than with a non-magnetically conductive bandage.
  • the excitation of the rotor would have to be increased accordingly, which would result in higher rotating masses (increase in the magnetic mass) and the bandage would have to be made correspondingly thicker.
  • a magnetically conductive rotor bandage can therefore reduce rotating masses and can therefore be made thinner.
  • the cost of the corresponding rotor can be reduced by reducing the use of magnetic material. It has been found that the magnetic flux in the radial direction when applying the magnetizable material to the composite material to produce the magnetizable layer is significantly higher than when magnetizable material is mixed directly into the matrix material.
  • the fiber material is one or more fiber bundles or one or more fiber strands.
  • Preferred fiber materials are glass fibers, carbon fibers or aramid fibers, although this list is not intended to be exhaustive.
  • the composite material is a prepreg material.
  • prepregs are textile fiber matrix semi-finished products pre-impregnated with reaction resins.
  • the procedure includes the steps:
  • dry fiber material is initially provided, which first has to be impregnated with the matrix material.
  • the carrier is a rotating mandrel or a rotor of an electrical machine.
  • the rotor bandage can expediently be manufactured separately and subsequently arranged on a rotor, in particular on a laminated core of a rotor.
  • the rotor bandage can also be produced directly on the rotor or on the rotor laminated core.
  • the rotor bandage has a length which, viewed along a rotor axis, essentially corresponds to the length of the rotor or its laminated core.
  • the rotor bandage can also be formed from individual segments, which are arranged along the rotor axis on the rotor or the laminated core.
  • the magnetizable material comprises or consists of at least one of the following components: iron, graphite, phosphorus, nickel, an iron-phosphorus alloy, an iron-nickel alloy, molybdenum.
  • the material is present as a powder or is applied as a powder.
  • the magnetizable material may be in the form of metal plates or metal strips. These are expediently designed to be as thin as possible. Their thickness is preferably less than 0.8 mm, in particular less than 0.5 mm.
  • the base material is a fiber bundle. The process expediently includes the steps:
  • the matrix material has not yet hardened at the time the magnetizable material is applied.
  • This expediently embeds the magnetizable material into the composite material.
  • This also means that very thin rotor bandages can be produced.
  • a suitable device or spreading station is used to spread the fiber bundle.
  • Such devices are known in the field of wet winding technology (also: filament winding).
  • Such devices expediently have, for example, comb-like devices which are designed to spread fiber bundles or fiber strands.
  • the fiber strand or fiber bundle initially has an initial width and an initial thickness and, after spreading, is spread into a band-shaped fiber strand with a larger bandwidth and greater thickness.
  • the fiber bundles/fiber strands are expediently spread apart as much as possible.
  • the layer thickness of a layer should be as thin as possible so that the highest possible powder volume content can be achieved.
  • the matrix material is applied by the aforementioned soaking.
  • the fiber bundle is transported, for example, through a suitable immersion bath.
  • the method comprises the step:
  • the magnetizable material is in powder form. Such a powder can be applied, for example, by soaking/dipping or spraying.
  • the composite material is transported through a “curtain” of magnetizable material.
  • the magnetizable, in particular powdery material falls onto the composite material and adheres there.
  • the method comprises the step:
  • the magnetizable material can expediently be applied at different times during production. According to one embodiment, the magnetizable material is applied before the actual winding process. Alternatively or additionally, the magnetizable material is applied when the composite material is already at least partially wound on the carrier. The magnetizable material can also be applied when a layer or layer of the rotor bandage is already at least partially or completely wound, etc. This results in an extremely large number of degrees of freedom with regard to the design of the magnetizable layers.
  • the design of the magnetizable layer(s) can advantageously be based on the shape, position and orientation of the magnets embedded in the rotor base body.
  • the method comprises the step:
  • the magnetizable layers preferably do not run or run continuously along the rotor axis. Instead, a large number of magnetizable layers, which are not directly connected, are provided along the rotor axis in order to prevent leakage flux in the axial direction.
  • the method comprises the step:
  • excess magnetizable material can be automatically “thrown off” via the centrifugal forces.
  • scrapers or the like can be used to influence the strength of the magnetizable layer(s).
  • the method comprises the step:
  • the thickness of a magnetizable layer can be between approximately 0.1 and 0.5 mm.
  • the invention also relates to a rotor, comprising at least one rotor bandage, which is produced according to the method according to the invention, the rotor bandage having at least one magnetizable layer.
  • the rotor is the rotor for a permanently excited synchronous machine.
  • the rotor includes a rotor base body, comprising a rotor laminated core.
  • the rotor laminated core has several receptacles for arranging permanent magnets.
  • At least one rotor bandage is arranged circumferentially on the rotor laminated core.
  • the rotor bandage has a length which covers the rotor base body along the rotor axis.
  • the rotor bandage can have several segments which are arranged adjacent to one another on the rotor base body. This can make assembly easier.
  • the rotor bandage is produced separately and subsequently arranged on the rotor or the rotor base body.
  • the rotor bandage can also be produced directly on the rotor.
  • the magnetizable layer or layers is a flat layer or layer which is formed inside and/or inside and/or outside of the rotor bandage.
  • the flat layers are formed on the web or strip-shaped composite material, along their length, over the entire surface or intermittently, on one or both sides. Depending on the winding scheme, this results in a more or less irregular distribution of the layers or layers of the magnetizable material.
  • Fig. 2 a schematic view of an embodiment of a rotor according to the invention and a corresponding detailed representation.
  • FIG. 1 shows schematically several coils 1 on which base material/fiber material 10 is wound. This is unwound and fed to a spreading device 2. The fiber bundles are spread apart and their filaments are separated. This is followed by passing through an immersion bath 3, whereby the base material 10 is impregnated with a matrix material.
  • Reference number 4 outlines a device for applying magnetizable material. This is applied to the composite material 20 that is spread as wide as possible. The composite material 20 together with the magnetizable material is then wound onto a carrier 5.
  • the carrier 5 is rotated about an axis of rotation A.
  • the carrier 5 can expediently still be moved along the axis of rotation A.
  • the carrier 5 can be a mandrel, which is used to produce a rotor bandage. Alternatively, the carrier 5 can also be directly a rotor laminated core of a rotor.
  • the rotor bandage 40 comprises composite material 20 or layers or layers of composite material 20.
  • a magnetizable layer 50 is formed in between. Several of these magnetizable layers 50 can be provided in the radial direction.
  • the layers of the composite material 20 are expediently as thin as possible, so that “space” is created for at least one magnetizable layer 50.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage für einen Rotor einer elektrischen Maschine, umfassend die Schritte: − Wickeln eines Verbundmaterials auf einen Träger zum Formen und Erzeugen einer Rotorbandage; − Aufbringen eines magnetisierbaren Materials auf das Verbundmaterial zum Erzeugen einer magnetisierbaren Schicht auf dem Verbundmaterial.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage für einen Rotor sowie Rotor
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage für einen Rotor einer elektrischen Maschine sowie einen Rotor.
Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, vgl. beispielsweise die US 2014/0117742 A1 , Rotoren von elektrischen Maschinen mit sogenannten Rotorbandagen auszustatten, um z. B. die Drehzahlfestigkeit derselben zu erhöhen. Derartige Bandagen sitzen auf dem Rotorblechpaket und damit im magnetischen Luftspalt der elektrischen Maschinen. Bei Verwendung elektrisch leitfähiger Materialien können aufgrund von Flussänderungen Wirbelströme mit entsprechenden Stromwärmeverlusten entstehen. Aus diesem Grund werden Materialien bevorzugt, welche eine möglichst geringe elektrische Leitfähigkeit aufweisen, wie beispielsweise Faserverbundwerkstoffe. Diese zeichnen sich zudem durch ihre hohe mechanische Festigkeit aus. Problematisch ist, dass deren Verwendung zu einem vergrößerten magnetisch wirksamen Luftspalt führt.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage sowie einen Rotor anzugeben, wobei die bekannten Ansätze und Verfahren weiterentwickelt und optimiert werden sollen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch einen Rotor gemäß Anspruch 11 gelöst. Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung und den beigefügten Figuren.
Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage für einen Rotor einer elektrischen Maschine die Schritte:
Wickeln eines Verbundmaterials auf einen Träger zum Formen und Erzeugen einer Rotorbandage;
- Aufbringen eines magnetisierbaren Materials auf das Verbundmaterial zum Erzeugen einer magnetisierbaren Schicht oder Lage, bevorzugt mehrerer, auf dem Verbundmaterial.
Das Verbundmaterial umfasst ein Grundmaterial, bevorzugt ein Fasermaterial, sowie einen Matrixwerkstoff. Das Verbundmaterial, welches beispielsweise streifenöder bahnförmig vorliegt, wird auf den Träger zum Formen und Erzeugen der Rotor- bandage gewickelt. Hinsichtlich des Wickelschemas gibt es vorliegend keine Einschränkung. Entscheidend ist, dass auf das Verbundmaterial das magnetisierbare Material zum Erzeugen zumindest einer magnetisierbaren Schicht auf dem Verbundmaterial aufgebracht wird. Zweckmäßigerweise kann so eine Rotorbandage erzeugt werden, welche ein oder mehrere magnetisierbare Schichten, sei es in radialer und/oder in axialer Richtung (bezogen auf eine Rotorachse), aufweist. Derartige Schichten oder Lagen sind vorliegend zweckmäßigerweise aus dem magnetisierbaren Material gebildet oder geformt. Das magnetisierbare Material ist vorliegend nicht (Bestand-)Teil des Verbundmaterials, sondern formt separate, getrennte Abschnitte oder Bereiche, vgl. die vorgenannten Schichten oder Lagen. Radial zu einer Rotorachse gesehen können mehrere derartige magnetisierbare Schichten vorgesehen sein bzw. erzeugt werden. Zusätzlich sind entlang der Rotorachse, also in axialer Richtung mehrere derartige magnetisierbare Schichten erzeugt. Bevorzugt sind die magnetisierbaren Schichten in axialer Richtung nicht durchgängig ausgebildet, sondern beispielsweise lediglich abschnittsweise, sodass das Auftreten von Streuflüssen wirksam verhindert werden kann.
Zweckmäßigerweise weist eine so hergestellte Rotorbandage eine Permeabilität > 1 auf. Der zusätzliche Platzbedarf der Rotorbandage kann so teilweise kompensiert werden. Durch eine wie vorgeschlagen hergestellte Rotorbandage ist der Flussverlust der entsprechenden elektrischen Maschine geringer als bei einer nicht magnetisch leitfähigen Bandage. Bei einer magnetisch nicht leitfähigen Rotorbandage müsste die Erregung des Rotors entsprechend gesteigert werden, wodurch höhere rotierende Massen (Erhöhung der Magnetmasse) auftreten und die Bandage entsprechend dicker ausgeführt werden müsste. Eine magnetisch leitfähige Rotorbandage kann somit rotierende Massen reduzieren und dadurch dünner ausgelegt werden. Außerdem können die Kosten des entsprechenden Rotors durch die Reduzierung des Einsatzes von Magnetmaterial verringert werden. Es hat sich herausgestellt, dass der Magnetfluss in radialer Richtung beim Aufbringen des magnetisierbaren Materials auf dem Verbundmaterial zum Erzeugen der magnetisierbaren Schicht deutlich höher ausfällt, als wenn magnetisierbares Material direkt dem Matrixwerk- stoff zugemischt wird.
Bei dem Fasermaterial handelt es sich gemäß einer Ausführungsform um einen o- der mehrere Faserbündel oder um einen oder mehrere Faserstränge. Bevorzugte Fasermaterialien sind Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Aramidfasern, wobei diese Aufzählung nicht abschließend zu verstehen ist. Bei dem Matrixwerkstoff handelt es sich gemäß bevorzugter Ausführungsformen um ein Harz. Typischerweise kommen hier Thermoplaste oder Duroplaste zum Einsatz.
Gemäß einer Ausführungsform ist das Verbundmaterial ein Prepreg-Material. Sogenannte „Prepregs“ sind mit Reaktionsharzen vorimprägnierte textile Faser-Matrix- Halbzeuge.
Alternativ umfasst das Verfahren die Schritte:
Bereitstellen eines Grundmaterials, insbesondere eines Fasermaterials;
- Aufbringen von Matrixwerkstoff auf das Grundmaterial zum Erzeugen des Verbundmaterials.
Zunächst wird bei dieser Ausführungsform also „trockenes“ Fasermaterial bereitgestellt, welches erst noch mit dem Matrixwerkstoff imprägniert werden muss.
Gemäß einer Ausführungsform ist der T räger ein sich drehender Dorn oder ein Rotor einer elektrischen Maschine. Zweckmäßigerweise kann die Rotorbandage also separat hergestellt und nachträglich auf einem Rotor, insbesondere an einem Blechpaket eines Rotors, angeordnet werden. Alternativ kann die Rotorbandage auch unmittelbar am Rotor bzw. am Rotorblechpaket erzeugt werden.
Gemäß einer Ausführungsform weist die Rotorbandage eine Länge auf, welche entlang einer Rotorachse gesehen im Wesentlichen der Länge des Rotors bzw. dessen Blechpaket entspricht. Alternativ kann die Rotorbandage auch aus einzelnen Segmenten gebildet werden, welche entlang der Rotorachse auf dem Rotor bzw. dem Blechpaket angeordnet werden.
Das magnetisierbare Material umfasst oder besteht gemäß einer Ausführungsform (aus) zumindest einen(m) der folgenden Bestandteile: Eisen, Graphit, Phosphor, Nickel, eine Eisenphosphorlegierung, eine Eisennickellegierung, Molybdän.
Gemäß einer Ausführungsform liegt das Material als Pulver vor oder wird als Pulver aufgebracht. Alternativ kann das magnetisierbare Material in Form von Metallplatten oder Metallstreifen vorliegen. Diese sind zweckmäßigerweise möglichst dünn ausgebildet. Bevorzugt liegt deren Stärke bei weniger als 0,8 mm, insbesondere weniger als 0,5 mm. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Grundmaterial ein Faserbündel. Zweckmäßigerweise umfasst das Verfahren die Schritte:
- Aufspreizen des Faserbündels;
Tränken des Faserbündels mit Matrixwerkstoff;
- Aufbringen des magnetisierbaren Materials.
Gemäß einer Ausführungsform ist zum Zeitpunkt des Aufbringens des magnetisierbaren Materials der Matrixwerkstoff noch nicht ausgehärtet. Damit erfolgt zweckmäßigerweise ein Einbetten des magnetisierbaren Materials in das Verbundmaterial. Damit wird auch erreicht, dass sehr dünne Rotorbandagen erzeugt werden können. Zum Aufspreizen des Faserbündels wird eine geeignete Vorrichtung oder Spreizstation verwendet. Derartige Vorrichtungen sind im Bereich der Nasswickeltechnik (auch: Filament Winding) bekannt. Zweckmäßigerweise weisen derartige Vorrichtungen beispielsweise kammartige Einrichtungen auf, welche ausgelegt sind, Faserbündel oder Faserstränge aufzuspreizen. Der Faserstrang oder das Faserbündel weist zunächst eine Anfangsbreite und eine Anfangsdicke auf und wird nach dem Aufspreizen zu einem bandförmigen Faserstrang mit größerer Bandbreite und größerer Dicke gespreizt. Zweckmäßigerweise werden die Faserbündel/Faserstränge so weit wie möglich aufgespreizt. Die Schichtdicke einer Lage soll möglichst dünn sein, sodass ein möglichst hoher Pulvervolumengehalt erzielt werden kann.
Das Aufbringen des Matrixwerkstoffs erfolgt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform durch das vorgenannte Tränken. Hierbei wird das Faserbündel beispielsweise durch ein geeignetes Tauchbad transportiert.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
- Aufbringen des magnetisierbaren Materials durch Beschichten, insbesondere durch Tränken, Tauchen, Spritzen oder Bemalen.
Wie bereits erwähnt, liegt das magnetisierbare Material gemäß einer Ausführungsform pulverförmig vor. Ein derartiges Pulver kann beispielsweise durch Trän- ken/Tauchen oder Spritzen aufgebracht werden. Gemäß einer Ausführungsform wird das Verbundmaterial durch einen „Vorhang“ aus magnetisierbarem Material transportiert. Das magnetisierbare, insbesondere pulverförmige Material fällt also auf das Verbundmaterial und haftet dort. Alternativ kann aber auch mit Tauchbädern oder mit klassischen Lackierverfahren gearbeitet werden, wenn das magnetisierbare Material pulverförmig und/oder auch flüssig vorliegt. Auch ein Bemalen, wie beispielsweise der Auftrag mit einem Pinsel, ist möglich und zielführend. Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
- Aufbringen von magnetisierbarem Material vor, während und/oder nach dem Wickeln.
Zweckmäßigerweise kann das magnetisierbare Material zu verschiedenen Zeitpunkten während der Produktion aufgebracht werden. Gemäß einer Ausführungsform wird das magnetisierbare Material vor dem eigentlichen Wickelvorgang aufgebracht. Alternativ oder zusätzlich wird das magnetisierbare Material dann aufgebracht, wenn das Verbundmaterial bereits zumindest bereichsweise auf den Träger gewickelt ist. Das magnetisierbare Material kann auch aufgebracht werden, wenn bereits eine Schicht oder Lage der Rotorbandage zumindest teilweise oder vollständig gewickelt ist etc. Hinsichtlich der Ausgestaltung der magnetisierbaren Schichten ergeben sich damit äußerst viele Freiheitsgrade. Die Ausgestaltung der magnetisierbaren Schicht(en) kann vorteilhafterweise an Form, Lage und Orientierung der im Rotorgrundkörper eingebetteten Magnete orientiert sein.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
- Aufbringen von magnetisierbarem Material auf dem Träger.
Damit kann eine Rotorbandage erzeugt werden, deren innerste Lage zumindest be- reichs- oder abschnittsweise als eine magnetisierbare Schicht ausgebildet ist bzw. zweckmäßigerweise mehrere magnetisierbare Schichten umfasst. Wie bereits erwähnt, verläuft oder verlaufen die magnetisierbaren Schichten bevorzugt nicht durchgehend entlang der Rotorachse. Stattdessen sind entlang der Rotorachse eine Vielzahl magnetisierbarer Schichten vorgesehen, welche nicht direkt Zusammenhängen, um in axialer Richtung einen Streufluss zu verhindern.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
Entfernen von überschüssigem magnetisierbarem Material durch Drehen des Trägers.
Bevorzugt kann durch Drehen des Trägers, beispielsweise auch über ein Anpassen der Drehgeschwindigkeit, automatisch überschüssiges magnetisierbares Material über die Fliehkräfte „abgeschleudert“ werden. Alternativ kann mit Abstreifern oder dergleichen gearbeitet werden, um die Stärke der magnetisierbaren Schicht(en) zu beeinflussen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren den Schritt:
Erzeugen einer Vielzahl von magnetisierbaren Schichten in radialer Richtung. Es wurde bereits erwähnt, dass es zweckmäßig sein kann, in radialer Richtung mehr als eine magnetisierbare Schicht vorzusehen. Die Dicke einer magnetisierbaren Schicht kann gemäß bevorzugter Ausführungsformen zwischen etwa 0,1 und 0,5 mm liegen.
Die Erfindung betrifft auch einen Rotor, umfassend zumindest eine Rotorbandage, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, wobei die Rotorbandage zumindest eine magnetisierbare Schicht aufweist. Die im Zusammenhang mit dem Rotor erwähnten Vorteile und Merkmale gelten in gleicher Weise für das Verfahren, wie auch umgekehrt.
Der Rotor ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Rotor für eine permanenterregte Synchronmaschine. Der Rotor umfasst einen Rotorgrundkörper, umfassend ein Rotorblechpaket. Das Rotorblechpaket weist mehrere Aufnahmen zur Anordnung von Permanentmagneten auf. Umfänglich am Rotorblechpaket ist zumindest eine Rotorbandage angeordnet. Gemäß einer Ausführungsform weist die Rotorbandage eine Länge auf, welche den Rotorgrundkörper entlang der Rotorachse überdeckt. Alternativ kann die Rotorbandage mehrere Segmente aufweisen, welche angrenzend aneinander auf dem Rotorgrundkörper angeordnet sind. Dies kann die Montage erleichtern.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Rotorbandage separat erzeugt und nachträglich auf dem Rotor bzw. dem Rotorgrundkörper angeordnet. Alternativ kann die Rotorbandage auch unmittelbar auf dem Rotor erzeugt werden.
Bei der magnetisierbaren Schicht oder bei den Schichten handelt es sich um eine flächige Schicht oder Lage, welche innerhalb und/oder innen und/oder außen an der Rotorbandage ausgebildet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die flächigen Schichten auf dem bahn- oder streifenförmigen Verbundmaterial, entlang deren Länge, vollflächig oder intermittierend, ein- oder beidseitig, ausgebildet. Abhängig vom Wickelschema ergibt sich damit eine mehr oder weniger unregelmäßige Verteilung der Schichten oder Lagen des magnetisierbaren Materials.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform des Verfahrens und eines Rotors mit Bezug auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Darstellung zur Veranschaulichung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2: eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Rotors sowie eine entsprechende Detaildarstellung.
Fig. 1 zeigt schematisch mehrere Spulen 1 , auf welchen Grundmaterial/Fasermate- rial 10 aufgewickelt ist. Dieses wird abgewickelt und einer Spreizvorrichtung 2 zugeführt. Die Faserbündel werden hierbei aufgespreizt und deren Filamente vereinzelt. Im Anschluss erfolgt das Durchfahren eines Tauchbads 3, wobei das Grundmaterial 10 mit einem Matrixwerkstoff getränkt wird. Das Bezugszeichen 4 skizziert eine Vorrichtung zum Aufbringen von magnetisierbarem Material. Dieses wird auf das möglichst breit aufgespreizte Verbundmaterial 20 aufgebracht. Das Verbundmaterial 20 nebst dem magnetisierbaren Material wird dann auf einen Träger 5 gewickelt. Der T räger 5 wird hierbei um eine Rotationsachse A gedreht. Der T räger 5 kann entlang der Rotationsachse A zweckmäßigerweise noch verfahren werden. Der Träger 5 kann ein Dorn sein, welcher zum Herstellen einer Rotorbandage verwendet wird. Alternativ kann der Träger 5 auch unmittelbar ein Rotorblechpaket eines Rotors sein.
Fig. 2 zeigt, entlang einer Rotorachse R gesehen, einen Rotor 30, auf welchem eine Rotorbandage 40 angeordnet ist. In der rechten Bildhälfte ist ein Detail dargestellt. Zu erkennen ist, dass die Rotorbandage 40 Verbundmaterial 20 umfasst bzw. Lagen oder Schichten aus Verbundmaterial 20. Dazwischenliegend ist eine magnetisierbare Schicht 50 ausgebildet. In radialer Richtung können mehrere dieser magnetisierbaren Schichten 50 vorgesehen sein. Die Schichten des Verbundmaterials 20 sind zweckmäßigerweise möglichst dünn, sodass „Platz“ für zumindest eine magnetisierbare Schicht 50 geschaffen ist. Bezugszeichenliste
1 Spule
2 Vorrichtung zum Aufspreizen, Spreizvorrichtung 3 Tauchbad
4 Vorrichtung zum Aufbringen von magnetisierbarem Material
5 Täger, Dorn
10 Grundmaterial, Fasermaterial
20 Verbundmaterial 30 Rotor
40 (Rotor-) Bandage, Hülsenelement, Verstärkungselement
50 magnetisierbare Schicht
R Rotorachse
A Rotationsachse

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Rotorbandage (40) für einen Rotor (30) einer elektrischen Maschine, umfassend die Schritte:
Wickeln eines Verbundmaterials (20) auf einen Träger (5) zum Formen und Erzeugen einer Rotorbandage (40);
Aufbringen eines magnetisierbaren Materials auf das Verbundmaterial (20) zum Erzeugen einer magnetisierbaren Schicht (50) auf dem Verbundmaterial (20).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Verbundmaterial ein Prepreg-Material ist, oder wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
Bereitstellen eines Grundmaterials (10), insbesondere eines Fasermaterials;
Aufbringen von Matrixwerkstoff auf das Grundmaterial (10) zum Erzeugen des Verbundmaterials (20);
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Träger (5) ein sich drehender Dorn oder ein Rotor (30) einer elektrischen Maschine ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das magnetisierbare Material pulverförmig vorliegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das Grundmaterial (10) ein Faserbündel ist, umfassend die Schritte:
Aufspreizen des Faserbündels;
Tränken des Faserbündels mit Matrixwerkstoff;
Aufbringen des magnetisierbaren Materials.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Aufbringen des magnetisierbaren Materials durch Beschichten, insbesondere durch Tränken/Tauchen, Spritzen oder Bemalen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Aufbringen von magnetisierbarem Material vor, während und/oder nach dem Wickeln.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Aufbringen von magnetisierbarem Material auf den Träger (5).
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Entfernen von überschüssigem magnetisierbarem Material durch Drehen des Trägers (5).
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den Schritt:
Erzeugen einer Vielzahl von magnetisierbaren Schichten (50) in radialer Richtung.
11 . Rotor, umfassend zumindest eine Rotorbandage (40), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche., wobei die Rotorbandage (40) zumindest eine magnetisierbare Schicht (50) aufweist.
12. Rotor nach Anspruch 11 , wobei die Rotorbandage (40) separat erzeugt und auf dem Rotor angeordnet ist.
13. Rotor nach Anspruch 11 oder 12, wobei die Rotorbandage (40) auf dem Rotor (30) erzeugt ist.
PCT/EP2023/060629 2022-05-16 2023-04-24 Verfahren zum herstellen einer rotorbandage für einen rotor sowie rotor WO2023222333A1 (de)

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