WO2023143739A1 - Recipient ayant un fond de type petaloide renforce et fond de moule pour la fabrication d'un tel recipient - Google Patents

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WO2023143739A1
WO2023143739A1 PCT/EP2022/052125 EP2022052125W WO2023143739A1 WO 2023143739 A1 WO2023143739 A1 WO 2023143739A1 EP 2022052125 W EP2022052125 W EP 2022052125W WO 2023143739 A1 WO2023143739 A1 WO 2023143739A1
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WO
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recess
main
container
mold base
grooves
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/052125
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English (en)
Inventor
Ivan Pierre
Fabien Druart
David Diaz
Original Assignee
Sidel Participations
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/02—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents
    • B65D1/0223—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents characterised by shape
    • B65D1/0261—Bottom construction
    • B65D1/0276—Bottom construction having a continuous contact surface, e.g. Champagne-type bottom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds
    • B29C2049/4879—Moulds characterised by mould configurations
    • B29C2049/4892—Mould halves consisting of an independent main and bottom part

Definitions

  • TITLE Container having a reinforced petaloid-type bottom and mold bottom for the manufacture of such a container
  • the present invention relates to the field of containers, in particular bottles or jars, manufactured by blow molding or stretch blow molding from blanks made of plastic material such as polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a container comprises, in a conventional manner, a body delimiting the general volume of the container, extended, at an upper end of the container, by a neck, through which the container is filled and emptied, and, at a lower end, by a bottom which close the container.
  • the bottom must be able to withstand, without noticeably deforming, at least the hydrostatic pressure of the column of liquid which surmounts it.
  • the bottoms are generally petaloid in shape, comprising alternating valleys, hemispherical in shape, and projecting feet, the ends of which form a seat for the container.
  • Such a background is described in document FR2959214 in particular.
  • the document FR2959214 describes a container made of thermoplastic material obtained by blow molding or stretch blow molding from a blank, this container comprising a petaloid bottom provided with projecting feet, separated by hollow valleys which extend radially from a central zone of the bottom, each foot having two flanks which each laterally border a valley. Each foot is provided, on each of its flanks, with a cheek which projects laterally on the side of the valley.
  • the petaloid bottom appears as a relatively successful solution with good resistance to high internal pressures in the container (thanks to the hemispherical shape of the valleys).
  • the petaloid base requires a large quantity of material (around 15 to 18 g for a 0.5 l container), as well as a relatively high blowing pressure, to ensure correct impression taking of the feet and valleys.
  • these constraints appear to be justified by the relatively high price at which the products concerned are distributed.
  • petaloid bases cannot be suitable for applications of the still liquid type (typically table water), for which the blowing pressure and the quantity of material used are minimized (today of the order of 10 g for a container of 0.5 I).
  • these petaloid bottoms have the disadvantage of being unstable on the conveyors of the production lines, the fall of a bottle with a petaloid bottom running the risk of causing the production line to stop.
  • a bottom provided with a simple concave vault is not able to withstand, without significant deformation, a low pressure, of the order of 1 bar, in the bottle. It has therefore been proposed to provide the bottom with radial ribs, intended to reinforce the bottom in order to allow it to better resist the deformations induced by the pressure.
  • the manufacture by blow molding of a container usually consists of introducing into a mold with the cavity of the container a blank (a preform or an intermediate container obtained by pre-blowing a preform) previously heated to a temperature higher than the glass transition temperature of the material, and injecting a fluid (in particular a gas such as air) under pressure into the blank. Blowing can be completed by prior stretching of the blank by means of a sliding rod.
  • a fluid in particular a gas such as air
  • a well-known process for increasing the rigidity of a container is "heat setting", which consists in heating the wall of the mold to increase the degree of crystallinity by thermal means as described in document FR2649035 in particular and which is usually employed for HR applications (initials of the English term “heat resistant”), in which the container is hot filled.
  • Said document FR2649035 describes a process in which a container is molded by stretch-blow molding from a polyethylene terephthalate (PET) preform.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the body of the preform alone is heated to a temperature at which longitudinal stretching and transverse stretching do not induce stress in the material constituting the container.
  • the preform is then transferred to a mould, the walls of which are heated and maintained at a temperature lower than that of the body of the preform, where it is stretched longitudinally and blown.
  • the bidrawing rate involved to pass from the preform to the container is between 7 and 9.
  • the document FR2753435 describes a container, such as a bottle, made of plastic material, obtained by injection then stretching/blowing of a preform.
  • the bottom of the container is provided with reinforcement grooves which open at the junction between the bottom and the wall or extend slightly on the wall. Said grooves have their other end at the extreme theoretical limit of the unstretched central part of the bottom of the container. In this way, the grooves have an optimum length without ever ending up in unstretched, and therefore amorphous, material, and the bottom has maximum resistance to creep and other stresses.
  • the bottom of this container retains its mechanical strength without turning over as long as the volume and/or pressure conditions in the container are normal. However, when these conditions are extreme, the bottom tends to sag, even overturning.
  • the temperature of the contents can reach or exceed 50°C, and the increase in pressure induced by the expansion of the contents exceed the threshold beyond which the bottom turns. The container then becomes unstable, with a high risk of the entire pallet collapsing.
  • the container is stored in a freezer at temperatures at which the contents freeze, the expansion induced by solidification causes the bottom to turn over, the container also becoming unstable.
  • thermoplastic container having a body and a bottom comprising: a concave vault, a concave dome opening in the center of said vault, an annular zone surrounding the base of said vault and forming a flat base, shaped zones claws extending the bottom of the body radially and offset in external projection with respect to the vault, and radial grooves delimited between the zones in the form of claws, grooves whose bottom is formed by radial sections of the vault and which have a depth radially variable maximum in line with the annular zone forming a seat.
  • Such a bottom is capable of withstanding without significant deformation the hydrostatic pressure due to the column of liquid increased by an overpressure not exceeding approximately 2 ⁇ 10 5 Pa.
  • Document WO2011/157952 is also known, which discloses a plastic container.
  • Said container made of thermoplastic material, comprising a body extending between a neck and a bottom capable of withstanding without significant deformation a hydrostatic pressure due to the column of a liquid contained in said container, said column of liquid being increased by a pressure not exceeding 2x105 Pa, said bottom comprising main ribs in the form of grooves open outwards, of substantially radial extent passing through an annular zone forming a substantially flat seat by which said bottom can rest stably on a flat support, said main ribs rising on a wall connecting the bottom with the body of the container.
  • the container has a shoulder forming a connecting zone between said connecting wall and said body of the container, and said main ribs rise beyond said shoulder.
  • One of the aims of the invention is therefore to remedy all or part of these drawbacks by proposing a plastic container and a mold base for the manufacture of such a container providing improved mechanical performance for blowing, the optimized shape of the bottom gives it a good compromise between blowability and rigidity, whose bottom offers good resistance to rollover, and which, under extreme conditions of pressure and/or internal volume, remains stable and whose manufacturing rate is faster raised without the appearance of undulations on the seat.
  • a plastic container provided with a body and a bottom extending from a lower end of the body, the bottom comprising: a peripheral seat defining a support plane; a vault which extends from a central zone to the seat; a series of main reinforcing grooves which are recessed in the arch, extend radially from the central zone towards the seat and subdivide the arch into a series of angular sectors, each main groove being edged laterally, at its junction with each angular sector of the vault which is adjacent to it, by a reinforcing rib which projects in relation to said sector; said container being remarkable in that the reinforcing ribs bordering two adjacent main grooves extend in the direction of the seat and join together bordering the seat to form a hollow island, between the two adjacent main grooves, of substantially triangular or trapezoidal.
  • the container offers better mechanical performance than conventional arches with an equal quantity of material, while offering good blowability.
  • the container offers better resistance to overturning, remains stable under extreme conditions of pressure and/or internal volume, and allows a higher production rate without the appearance of undulations on the seat.
  • the reinforcing ribs have a cross section in the general shape of a U with a depth of between 0.5 mm and 3 mm; the reinforcing ribs have a width of between 1 and 8 mm; the main grooves have a radius between 1.5 mm and 6 mm; it has four to seven main grooves uniformly distributed angularly; the series of main reinforcement grooves formed hollow in the arch extend radially from the central zone towards the heel; the vault has two concentric regions, namely a central region and a peripheral region separated by a median axial setback which extends continuously around the central zone, that is to say that said setback is not interrupted perpendicular to the main grooves but extends to the bottom of these, so that the central region is raised with respect to the peripheral region; the interior surface of the median axial recess is between 50% and 80% of the interior surface of the vault; the inner surface of the median axial recess is substantially equal to 60% of the inner surface of the arch;
  • Another object of the invention relates to a mold base for the manufacture of a container according to the invention from a plastic preform, said mold base being able to be mounted movably in a mold comprising two movable walls l relative to the other and intended to form the body of the container, said mobile mold bottom pushing the constituent plastic material of the container towards its opening, said mold bottom comprising at least a first annular part intended to form at least part of the heel, a second dome-shaped part intended to come into contact with an amorphous central zone of the preform to form the arch, said second part comprising a series of so-called main bosses extending radially from the central zone of the dome towards the first annular part and subdividing the dome into a series of angular sectors, intended to form the series of main reinforcement grooves which subdivide the vault into a series of angular sectors, each main boss being bordered laterally, at its junction with each sector angular of the dome which is adjacent to it, by a so-called reinforcing groove which extends
  • the reinforcing grooves have a cross section in the general shape of an inverted U with a height of between 0.5 mm and 3 mm; the reinforcing grooves have a width of between 1 and 8 mm; the main bosses have a radius between 1.5 mm and 6 mm;
  • the dome has four to seven main bosses evenly distributed angularly; the series of main bosses formed projecting from the dome extend radially from the central zone of the dome to the first annular part; the dome has two concentric regions, namely a central region and a peripheral region separated by a median axial recess which extends continuously around the central region, that is to say that said recess is not interrupted perpendicular to the main bosses so that the central region is lowered relative to the peripheral region; the inner surface of the median axial recess is between 50% and 80% of the inner surface of the dome; the inner surface of the median axial recess is substantially equal to 60% of the inner surface of the dome; the median axial recess has a depth of between 1 and 4.5 mm; the median axial recess has a depth of 2.5 mm; the recess has an angle of between 0 and 45° with respect to the longitudinal axis X; the median axial offset intersects with the islands extending between the main bosses; the reces
  • Figure 1 is a bottom perspective view of a plastic container according to the invention
  • Figure 2 is a perspective view, on an enlarged scale, of the bottom of the container according to the invention shown in Figure 1
  • Figure 3 is a bottom plan of the container according to the invention
  • Figure 4 is a radial sectional view, in perspective, of the bottom of the container according to the invention
  • Figure 5 is a view in radial section of the bottom of the container according to the invention
  • figure 6 is an exploded perspective view of a mould, including a mold bottom, for the manufacture of a container according to the invention
  • the figure is a side view of the mold base according to the invention
  • FIG. 8 is a top view of the mold base according to the invention
  • FIG. 9 is a perspective view of an alternative embodiment of the mold base according to the invention.
  • the container 1 consists, in this case, of a bottle made by stretch blow molding from a preform of thermoplastic material, for example PET (polyethylene terephthalate).
  • PET polyethylene terephthalate
  • Said container 1 comprises, at an upper end, a neck 2, provided with a rim 3.
  • the neck 2 In the extension of the neck 2, in the direction of the lower end of the container 1, the latter comprises, in the usual way, in its part upper shoulder 4 flaring out in the opposite direction to the neck 2, this shoulder 4 being extended by a side wall or body 5, of generally cylindrical shape of revolution around a vertical longitudinal axis X, shown in broken lines, of the container 1.
  • the container 1 further comprises a bottom 6 which extends opposite the neck 2, from a lower end of the body 5.
  • Said bottom 6 comprises a peripheral heel 7 in the form of an annular bead which extends substantially axially in the extension of the body 5.
  • the heel 7 ends in a laying plane 8, also called seat, perpendicular to the longitudinal axis X of the container 1, said laying plane 8 defining the lower end of the container 1 and allowing the container 1 to be placed, vertically, on a flat surface.
  • DI is denoted the diameter of the laying plane 8
  • the heel 7 Towards the interior of the container 1, the heel 7 comprises a tapered annular flange 9 which extends towards the interior of the container 1 in the extension of the laying plane 8, the truncated cone formed by the flange 9 opening towards down (undercut) and having an apex angle of at least 70°.
  • This flange 9 may have a height of between 1 mm and 3 mm, for example around 1.5 mm.
  • said flange 9 may have a flat or convex outer wall whose radius of curvature is preferably between 5 mm and 30 mm.
  • the bottom 6 also comprises a concave vault 10, in the form of a substantially spherical cap with a concavity facing the outside of the container 1 in the absence of constraint, that is to say in the absence of contained in the container 1.
  • the arch 10 extends from the heel 7, in the extension of the flange 9, to a central zone 11 of the bottom 6 forming a pin projecting towards the inside of the container 1, with in its center an amorphous pellet 12 which corresponds to the zone of injection of the material constituting the preform having served to produce the container and can fulfill a centering function during the forming, by blowing, of the container 1.
  • said bottom 6 comprises a series of main reinforcement grooves 13 formed hollow towards the inside of the container 1, which extend radially from the central zone 11 towards the heel 7 and subdivide the arch 10 into a series of angular sectors. These main reinforcement grooves 13 extend as far as cheek 9 of said heel 7. continued.
  • the main grooves 13 are for example five in number (as in the example shown, which corresponds to a container with a capacity of 0.5 liters), but this number could be higher, in particular six in the case of a container with a capacity greater than or equal to 1 liter, or even seven in the case of a container with a capacity greater than or equal to 2.5 liters.
  • main grooves 13 may be 4 in number, for example, for a container 1 of smaller capacity without departing from the scope of the invention.
  • Each main groove 13 is bordered laterally, at its junction with each angular sector of the vault 10 which is adjacent to it, by a reinforcing rib 14 which projects in relation to said angular sector.
  • Said reinforcing ribs 14 border two adjacent main grooves 13, extend in the direction of the heel 7 and join together bordering said heel 7 to form a hollow island 15, between the two adjacent main grooves 13.
  • Each hollow island 15 thus formed has a generally substantially triangular or trapezoidal shape.
  • the outer surface of the islands 15 is grained. Indeed, the graining of the islands 15 makes it possible to slow down the material during stretch-blow molding, to increase the thickness of the wall of said islands 15 and ultimately to increase the rigidity of the latter.
  • the reinforcing ribs have a generally U-shaped cross-section with a depth of between 0.5 mm and 3 mm and a width of between 1 and 8 mm.
  • the main grooves 13 have a radius of between 1.5 mm and 6 mm.
  • the arch 10 advantageously has two concentric regions, namely an annular central region 16 surrounding the central zone 11 of the bottom 6, and an annular peripheral region 17 surrounding the central region 15, separated by a recess called recess 18 which extends axially over a predetermined height H.
  • This recess 18 is substantially median with respect to the arch 10, that is to say that the central region 16 and the peripheral region 17 have substantially the same radial extension.
  • said recess 18 may have an angle of between 0 and 45° with respect to the longitudinal axis X.
  • this recess 18 extends continuously, that is to say it is not interrupted in line with the main grooves 13 but extends to the bottom thereof.
  • the recess 18 may extend discontinuously by being interrupted in line with the islands 15 for example.
  • Said axial recess 18 extends annularly around the central zone 11 .
  • the recess 18 forms a ring with a circular outline, the diameter of which is denoted D2.
  • the recess 18 would also have a polygonal contour, homothetic to the outer contour of the container 1. D2 would then designate the diameter of the circle in which the polygonal contour would fit. of the recess 18.
  • the central region 16 although having a radius of curvature substantially identical to that of the peripheral region 17, is slightly raised relative to the latter, being offset towards the inside of the container. 1.
  • the diameter D2 of the recess 17 is between 50% and 80% of the diameter DI of the laying plane 8.
  • the ratio D2/D1 is around 60%.
  • the height H of the recess 18 it is substantially constant on its contour, being advantageously between 1 mm and 4.5 mm.
  • the height H of the recess 18 is rather between 1 and 3 mm, and for example approximately 2.5 mm.
  • the function of the recess 18 is to maintain the stability of the container 1 under conditions of extreme pressure and/or volume, in particular when an excess pressure prevails in the container 1 induced by an expansion of the contents and of the volume under the neck, due to example to an exposure of the container 1 (full) to the sun, or when the contents undergo an expansion induced by its solidification, due for example to the storage of the container 1 (full) in a freezer.
  • the content exerts on the bottom 6 a pressure which tends to collapse it.
  • the recess 18 however opposes the complete reversal of the bottom 6 by inducing a stiffening of the arch 10 in its middle region, and by limiting the deformation of the arch 10 so as to widen the heel 7 towards the center of the bottom 6. maximum, the bottom 6 actually undergoes a reversal but in a controlled manner, the central region 16 of the vault 10 then forming a secondary heel by which the container 1 can rest stably on a support surface.
  • the diameter D2 of the recess 18 was too small (typically less than 50% of the diameter DI of the laying plane 8), the surface of the secondary heel formed by the central region 16 turned over would be too small and the container would be unstable. If, on the contrary, the diameter D2 of the recess 18 was too large (typically greater than ⁇ 80% of the diameter DI of the laying plane 8), the risk of the bottom 6 turning over would be increased, the deformation of the arch 10 less well controlled, and this would result in instability of the container.
  • An axial (that is to say cylindrical) recess 18 extending over a relatively low height H offers a good compromise between control of the deformation of the bottom 6 as it has just been described, and good blowability. bottom 6.
  • the container 1 provided with this bottom 6 presents a good compromise between the mechanical performance (that is to say the capacity of the container 1 to resist deformations and, when these occur, to undergo them in a controlled manner) and the blowability (i.e. the capacity of the container 1 to be formed by blowing).
  • a molding unit 19 according to the invention is described for the forming, from a blank, usually typically a preform, of a container, such as a bottle or a can, according to the invention.
  • Said molding unit 19 comprises a mold 20 provided with a side wall 21 which defines a cavity 22 at the imprint of a part of the container.
  • Said mold 20 further comprises a bottom 23 in the cavity of the bottom of the container, said mold 20 being made of metal, for example steel or aluminum (this term also covering aluminum alloys).
  • the cavity 22, and ultimately the container 20, extends along a main axis X which defines a vertical direction. Any plane perpendicular to the main X axis is said to be horizontal.
  • the side wall 21 comprises two half-molds 20A, 20B each defining a half-cavity 24A, 24B of the body of the container and mounted in rotation with respect to each other around a common axis formed by a hinge, not shown in the figures, between an open position, in which the half-molds 20A, 20B are angularly separated from each other and the mold bottom 23 is lowered relative to the half -moulds 20A, 20B to allow the introduction of the blank and the evacuation of the container formed, and a closed position, in which the half-molds 20A, 20B are applied against each other and trap between them the mold bottom 23, as shown in Figures 6 to 8, to thereby form the cavity 22 and define the footprint of the container to be formed.
  • said mold bottom 23 is able to be mounted movably in mold 20 comprising two walls movable relative to each other and intended to form the body of the container, said movable mold bottom 23 pushing back the constituent plastic from the container to its opening.
  • Said mold base 23 comprises a first annular part 24 intended to form at least partly the heel 7 of the container 1, a second dome-shaped part 25 intended to come into contact with an amorphous central zone of the preform to form the vault 10 of container 1.
  • Said second part 25 comprises a series of so-called main bosses 26 extending radially from the central zone of the dome 25 towards the first annular part 24 and subdividing the dome 25 into a series of angular sectors, intended to form the series of main grooves of reinforcement which subdivide the arch into a series of angular sectors, each main boss 26 being bordered laterally, at its junction with each angular sector of the dome 25 which is adjacent to it, by a so-called reinforcing groove 27 which extends hollow with respect to said sector and intended to form the reinforcing rib laterally bordering each main groove.
  • the series of main bosses 27 formed projecting from the dome 25 extend radially from the central zone of the dome 25 to the first annular part 24.
  • reinforcing grooves 27 bordering two adjacent main bosses 26 extend in the direction of the first annular part 24 and join together bordering the first annular part 24 to form a projecting island 28, between the two adjacent main bosses 26 , of substantially triangular or trapezoidal shape.
  • Said reinforcing grooves 27 have a cross section in the general shape of an inverted U.
  • the surface of the projecting islands 28 is grained. Indeed, the graining of the projecting islands 28 makes it possible to slow down the material during stretch-blow molding, to increase the thickness of the wall of the islands 15 of the bottle and ultimately to increase the rigidity of the latter. Said graining of the projecting islands 28 may be obtained by any mechanical and/or chemical surface treatment well known to those skilled in the art.
  • Such a mold bottom 23 structured in this way makes it possible to produce containers according to the invention at high speeds without the appearance of corrugation on the heel of the container, to produce containers offering better mechanical performance than conventional grooved bottoms with a quantity of material equal, while offering good blowability.
  • the main bosses 26 are, for example, five in number (as in the example illustrated, which corresponds to a bottom of the mold for the manufacture of a container with a capacity of 0.5 liters), but this number could be greater, in particular by six in the case of a container with a capacity greater than or equal to 1 liter, or even seven in the case of a container with a capacity greater than or equal to 2.5 liters.
  • the main bosses 26 may be 4 in number, for example, for a container 1 of smaller capacity without departing from the scope of the invention.
  • the reinforcing grooves 27 have a cross section in the general shape of an inverted U with a height of between 0.5 mm and 3 mm and a width of between 1 and 8 mm.
  • these have a radius of between 1.5 mm and 6 mm.
  • the dome 25 of the bottom of the mold 23 has two concentric regions, namely a central region 29 and a peripheral region 30 separated by a median axial recess 31 which extends from continuously around the central region 29, that is to say that said recess 31 is not interrupted perpendicular to the main bosses 26 so that the central region 29 is lowered relative to the peripheral region 30.
  • This recess 31 is substantially median with respect to the arch 25, that is to say that the central region 29 and the peripheral region 30 have substantially the same radial extension.
  • the median axial offset 30 intersects with the islands 28 extending between the main bosses 26.
  • this recess 31 extends continuously, that is to say it is not interrupted in line with the main bosses 26 but extends as far as the crest of the latter.
  • Said axial recess 31 extends annularly around the central region 29.
  • the recess 31 forms a ring with a circular outline;
  • the recess 31 would also have a polygonal contour, homothetic to the outer contour of the container 1 to be manufactured.
  • the central region 29, although having a radius of curvature substantially identical to that of the peripheral region 30, is slightly lowered relative to the latter.
  • the diameter D2 of the recess 31 is between 50% and 80% of the diameter DI of the laying plane 8.
  • the ratio D2/D1 is around 60%.
  • the depth of the recess As for the depth of the recess 1, it is substantially constant on its contour, advantageously being between 1 and 4.5 mm.
  • the depth of the recess 31 is rather between 1 and 3 mm, and for example approximately 2.5 mm.
  • said recess 31 may have an angle of between 0 and 45° with respect to the longitudinal axis X.
  • the interior surface of the median axial recess 31 is between 50% and 80% of the interior surface of the dome 25 and, preferably, said interior surface of the median axial recess 31 is substantially equal to 60% of the interior surface of the dome 25.
  • said bottom of the mold 23 comprises, in the same way as previously, a first annular part 24 intended to form at least in part the heel 7 of the container 1, a second dome-shaped part 25 intended to come into contact with an amorphous central zone of the preform to form the vault 10 of the container 1.
  • Said second part 25 comprises a series of so-called main bosses 26 s extending radially from the central zone of the dome 25 towards the first annular part 24 and subdividing the dome 25 into a series of angular sectors, intended to form the series of main reinforcement grooves which subdivide the vault into a series of angular sectors, each main boss 26 being bordered laterally, at its junction with each angular sector of the dome 25 which is adjacent to it, by a so-called reinforcing groove 27 which extends hollow with respect to said sector and intended to form the reinforcing rib laterally bordering each main groove.
  • the series of main bosses 27 formed projecting from the dome 25 extend radially from the central zone of the dome 25 to the first annular part 24.
  • the reinforcing grooves 27 bordering two adjacent main bosses 26 extend in the direction of the first annular part 24 and join together bordering the first annular part 24 to form a projecting island 28, between the two adjacent main bosses 26 , of substantially triangular or trapezoidal shape.
  • the said reinforcing grooves 27 have a cross section in the general shape of an inverted U.
  • the dome 25 of the bottom of the mold 23 has two concentric regions, namely a central region 29 and a peripheral region 30 separated by a median axial recess 31
  • the bottom of the mold 23 differs from that described above in that the setback 31 extends discontinuously around the central region 29, that is to say that said setback 31 is interrupted at the level of the projecting islands. 28.

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Abstract

La présente invention concerne un récipient (1) en plastique muni d'un corps (5) et d'un fond (6) s'étendant depuis une extrémité inférieure du corps (5), le fond (6) comprenant : - un talon (7) périphérique définissant un plan d'appui; - une voûte (10) qui s'étend depuis une zone centrale (11) jusqu'au talon (7); - une série de rainures principales (13) de renfort qui sont formées en creux dans la voûte (10), s'étendent radialement depuis la zone centrale (11) vers le talon (7) et subdivisent la voûte (10) en une série de secteurs angulaires, chaque rainure principale (13) étant bordée latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire de la voûte (10) qui lui est adjacent, par une nervure de renfort (14) qui s'étend en saillie par rapport audit secteur; ledit récipient étant remarquable en ce que les nervures de renfort (14) bordant deux rainures principales (13) adjacentes s'étendent en direction du talon (7) et se rejoignent en bordant le talon (7) pour former un ilot en creux (15), entre les deux rainures principales (13) adjacentes, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. Un autre objet de l'invention concerne un fond de moule pour la fabrication d'un tel récipient.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Récipient ayant un fond de type pétaloïde renforcé et fond de moule pour la fabrication d'un tel récipient
Domaine technique
La présente invention concerne le domaine des récipients, notamment bouteilles ou pots, fabriqués par soufflage ou étirage soufflage à partir d'ébauches en matière plastique telle que du polyéthylène téréphtalate (PET).
Etat de la technique
Un récipient comprend, de manière classique, un corps délimitant le volume général du récipient, prolongé, à une extrémité supérieure du récipient, par un col, par lequel le récipient est rempli et vidé, et, à une extrémité inférieure, par un fond qui ferme le récipient.
Le fond doit pouvoir supporter sans se déformer de manière notable au moins la pression hydrostatique de la colonne de liquide qui le surmonte. Il existe de nombreuses formes de fond, selon les applications concernées. Ainsi, pour les applications carbonatées (typiquement les sodas), les fonds sont généralement de forme pétaloïde, comprenant une alternance de vallées, de forme hémisphérique, et de pieds en saillie, dont les extrémités forment une assise pour le récipient. Un tel fond est décrit dans le document FR2959214 notamment.
Le document FR2959214 décrit un récipient en matière thermoplastique obtenu par soufflage ou étirage soufflage à partir d'une ébauche, ce récipient comprenant un fond pétaloïde muni de pieds en saillie, séparés par des vallées en creux qui s'étendent radialement à partir d'une zone centrale du fond, chaque pied présentant deux flancs qui bordent chacun latéralement une vallée. Chaque pied est muni, sur chacun de ses flancs, d'une joue qui fait saillie latéralement du côté de la vallée.
Le fond pétaloïde apparaît comme une solution relativement aboutie présentant une bonne résistance aux fortes pressions internes dans le récipient (grâce à la forme hémisphérique des vallées). Cependant le fond pétaloïde requiert une quantité de matière importante (de l'ordre de 15 à 18 g pour un récipient de 0,5 I), de même qu'une pression de soufflage relativement élevée, pour assurer une prise d'empreinte correcte des pieds et vallées. Ces contraintes apparaissent cependant justifiées par le prix relativement élevé auquel sont distribués les produits concernés.
Les fonds pétaloïdes ne peuvent cependant convenir aux applications de type liquide plat (typiquement l'eau de table), pour lesquelles on minimise la pression de soufflage et la quantité de matière employée (aujourd'hui de l'ordre de 10 g pour un récipient de 0,5 I). Par ailleurs, ces fonds pétaloïdes présentent l'inconvénient d'être instables sur les convoyeurs des chaînes de production, la chute d'une bouteille à fond pétaloïdes risquant de provoquer l'arrêt de la chaîne de production.
Un fond pourvu d'une simple voûte concave n'est pas en mesure de supporter sans déformation notable une pression faible, de l'ordre de 1 bar, dans la bouteille. Il a donc été proposé de munir le fond de nervures radiales, destinées à renforcer le fond afin de lui permettre de mieux résister aux déformations induites par la pression.
Or, il devient courant, pour certaines applications de liquides plats sensibles à l'oxydation (notamment les jus de fruit, mais également certaines eaux plates), de chasser l'air surmontant le liquide plat et le remplacer par un gaz inerte (typiquement de l'azote). En pratique, cette opération est réalisée par versement d'une goutte de gaz inerte liquéfié sur la surface du liquide plat, précédant immédiatement le bouchage du récipient. Cette opération, dénommée inertage (azotage dans le cas de l'azote), induit une surpression dans le récipient. Même légère en apparence (jusqu'à 1 bar), cette surpression suffit à accroître de manière importante les contraintes qui s'exercent sur le fond.
Par ailleurs, la fabrication par soufflage d'un récipient consiste ordinairement à introduire dans un moule à l'empreinte du récipient une ébauche (une préforme ou un récipient intermédiaire obtenu par pré-soufflage d'une préforme) préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière, et à injecter dans l'ébauche un fluide (notamment un gaz tel que de l'air) sous pression. Le soufflage peut être complété par un étirage préalable de l'ébauche au moyen d'une tige coulissante. La double orientation moléculaire que subit la matière au cours du soufflage (axiale et radiale, respectivement parallèlement et perpendiculairement à l'axe général du récipient) confère au récipient une certaine rigidité structurelle.
Mais la diminution - dictée par le marché - de la quantité de matière employée pour la fabrication des récipients amène les fabricants à recourir à des astuces de fabrication ou de forme pour rigidifier leurs récipients, la bi-orientation se révélant insuffisante. Il en résulte qu'à poids égal deux récipients n'ont pas nécessairement les mêmes performances mécaniques (tenue, rigidité).
Un procédé bien connu d'accroissement de la rigidité d'un récipient est la « thermofixation », qui consiste à chauffer la paroi du moule pour augmenter par voie thermique le taux de cristallinité tel que décrit dans le document FR2649035 notamment et qui est employé usuellement pour les applications HR (initiales du terme anglais "heat resistant", soit résistant à la chaleur), dans lesquelles le récipient est rempli à chaud.
Ledit document FR2649035 décrit un procédé dans lequel on moule par étirage- soufflage un récipient à partir d'une préforme en polyéthylènetéréphtalate (PET). Le corps seul de la préforme est chauffé à une température à laquelle un étirage longitudinal et un étirage transversal n'induisent pas de contrainte dans le matériau constituant le récipient. La préforme est ensuite transférée dans un moule, dont les parois sont chauffées et maintenues à une température inférieure à celle du corps de la préforme, où elle est étirée longitudinalement et soufflée. Ainsi, le taux de biétirage mis en jeu pour passer de la préforme au récipient est compris entre 7 et 9.
Mais, en raison de son coût et de la réduction de cadence qu'il impose, ce type de procédé ne saurait se généraliser aux applications ordinaires du type eau plate. Pour ces applications, la rigidité structurelle du fond dépend essentiellement de sa forme.
A cet égard, il est connu de rigidifier le fond au moyen de rainures radiales. C'est le cas notamment des documents FR2753435, FR2932458 et WO2011/157952.
Le document FR2753435 décrit un récipient, telle une bouteille, en matière plastique, obtenu par injection puis étirage/soufflage d'une préforme. Le fond du récipient est pourvu de rainures de renforcement qui débouchent à la jonction entre le fond et la paroi ou se prolongent légèrement sur la paroi. Lesdites rainures ont leur autre extrémité à la limite théorique extrême de la partie centrale non étirée du fond du récipient. De la sorte, les rainures ont une longueur optimale sans jamais aboutir dans de la matière non étirée, donc amorphe, et le fond possède une résistance maximale au fluage et autres contraintes.
Le fond de ce récipient conserve sa tenue mécanique sans se retourner tant que les conditions de volume et/ou de pression dans le récipient sont normales. Cependant, lorsque ces conditions sont extrêmes, le fond a tendance à s'affaisser, allant jusqu'à se retourner. Ainsi, lorsque le récipient est stocké par forte chaleur, typiquement lorsqu'il est entreposé en palette en extérieur en plein soleil, la température du contenu peut atteindre ou dépasser 50°C, et l'augmentation de pression induite par la dilatation du contenu dépasser le seuil au-delà duquel le fond se retourne. Le récipient devient alors instable, avec un risque élevé d'affaissement de toute la palette. De même, lorsque le récipient est stocké en congélateur à des températures auxquelles le contenu gèle, la dilation induite par la solidification provoque un retournement du fond, le récipient devenant également instable.
Le document FR2932458 décrit un récipient thermoplastique possédant un corps et un fond comprenant : une voûte concave, un dôme concave s'ouvrant au centre de ladite voûte, une zone annulaire entourant la base de ladite voûte et formant une assise plane, des zones en forme de griffes prolongeant le bas du corps radialement et décalées en saillie externe par rapport à la voûte, et des gorges radiales délimitées entre les zones en forme de griffes, gorges dont le fond est formé par des tronçons radiaux de la voûte et qui possèdent une profondeur radialement variable maximale au droit de la zone annulaire formant une assise. Un tel fond est apte à supporter sans déformation notable la pression hydrostatique due à la colonne de liquide accrue d'une surpression n'excédant pas environ 2x105 Pa.
On connaît également le document WO2011/157952 qui divulgue un récipient en matière plastique. Ledit récipient en matière thermoplastique, comprenant un corps s'étendant entre un col et un fond apte à supporter sans déformation notable une pression hydrostatique due à la colonne d'un liquide contenu dans ledit récipient, ladite colonne de liquide étant accrue d'une pression n'excédant pas 2x105 Pa, ledit fond comprenant des nervures principales en forme de gorges ouvertes vers l'extérieur, d'étendue sensiblement radiale traversant une zone annulaire formant une assise sensiblement plane par laquelle ledit fond peut reposer de façon stable sur un support plan, lesdites nervures principales remontant sur une paroi de raccordement du fond avec le corps du récipient. Le récipient comporte un épaulement formant une zone de liaison entre ladite paroi de raccordement et ledit corps du récipient, et lesdites nervures principales remontent au-delà dudit épaulement.
Il serait en théorie possible de former sur le fond de profondes réserves en creux (notamment une voûte profonde) susceptibles d'accroître la résistance mécanique du fond. Cependant, cette astuce de forme, aussi efficace soit-elle, nécessite à la fois un surcroît de matière, incompatible avec les exigences d'allègement précitées, et une pression de soufflage élevée, incompatible avec les exigences d'économie d'énergie, qui supposent au contraire une diminution de la pression de soufflage nécessaire au formage du récipient.
Il existe donc un besoin pour un récipient dont les performances mécaniques sont améliorées à soufflabilité (c'est-à-dire capacité du récipient à être formé par soufflage) équivalente, dont la forme optimisée du fond lui confère un bon compromis entre soufflabilité et rigidité, dont le fond offre une bonne résistance au retournement, et qui, dans des conditions extrêmes de pression et/ou de volume interne, puisse demeurer stable et dont la cadence de fabrication est plus élevée sans apparition d'ondulations sur l'assise.
Divulgation de l'invention
L'un des buts de l'invention est donc de remédier à tout ou partie de ces inconvénients en proposant un récipient en plastique et un fond de moule pour la fabrication d'un tel récipient procurant des performances mécaniques améliorées à la soufflabilité, dont la forme optimisée du fond lui confère un bon compromis entre soufflabilité et rigidité, dont le fond offre une bonne résistance au retournement, et qui, dans des conditions extrêmes de pression et/ou de volume interne, demeure stable et dont la cadence de fabrication est plus élevée sans apparition d'ondulations sur l'assise.
A cet effet, et conformément à l'invention, il est proposé un récipient en plastique muni d'un corps et d'un fond s'étendant depuis une extrémité inférieure du corps, le fond comprenant : une assise périphérique définissant un plan d'appui ; une voûte qui s'étend depuis une zone centrale jusqu'à l'assise ; une série de rainures principales de renfort qui sont formées en creux dans la voûte, s'étendent radialement depuis la zone centrale vers l'assise et subdivisent la voûte en une série de secteurs angulaires, chaque rainure principale étant bordée latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire de la voûte qui lui est adjacent, par une nervure de renfort qui s'étend en saillie par rapport audit secteur ; ledit récipient étant remarquable en ce que les nervures de renfort bordant deux rainures principales adjacentes s'étendent en direction de l'assise et se rejoignent en bordant l'assise pour former un ilôt en creux, entre les deux rainures principales adjacentes, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale.
Muni d'un tel fond ainsi structuré, le récipient offre de meilleures performances mécaniques que les voûtes classiques à quantité de matière égale, tout en offrant une bonne soufflabilité. De surcroit, le récipient offre une meilleure résistance au retournement, demeure stable dans des conditions extrêmes de pression et/ou de volume interne, et permet une cadence de fabrication plus élevée sans apparition d'ondulations sur l'assise.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : les nervures de renfort présentent une section transversale en forme générale de U de profondeur comprise entre 0,5 mm et 3 mm ; les nervures de renfort présentent une largeur comprise entre 1 et 8 mm ; les rainures principales présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm ; il comporte quatre à sept rainures principales uniformément réparties angulairement ; la série de rainures principales de renfort formés en creux dans la voûte s'étendent radialement depuis la zone centrale vers le talon ; la voûte présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale et une région périphérique séparées par un décrochement axial médian qui s'étend de manière continue autour de la zone centrale, c'est-à-dire que le dit décrochement n'est pas interrompu perpendiculairement aux rainures principales mais s'étend jusqu'au fond de celles-ci, de sorte que la région centrale est surélevée par rapport à la région périphérique ; la surface intérieure du décrochement axial médian est comprise entre 50% et 80% de la surface intérieure de la voûte ; la surface intérieure du décrochement axial médian est sensiblement égale à 60% de la surface intérieure de la voûte ; le décrochement axial médian présente une hauteur comprise entre 1 et 4,5 mm le décrochement axial médian présente une hauteur de 2,5 mm ; le décrochement présente un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X ; le décrochement axial médian est sécant avec les ilôts s'étendant entre les rainures principales de renfort ; le décrochement axial médian s'étend de manière discontinue en étant interrompu au moins au droit des ilôts.
Un autre objet de l'invention concerne un fond de moule pour la fabrication d'un récipient selon l'invention à partir d'une préforme en plastique, ledit fond de moule étant apte à être monté mobile dans un moule comprenant deux parois mobiles l'une par rapport à l'autre et destinées à former le corps du récipient, ledit fond de moule mobile repoussant la matière plastique constitutive du récipient vers son ouverture, ledit fond de moule comprenant au moins une première partie annulaire destinée à former au moins en partie le talon, une seconde partie en forme de dôme destinée à venir au contact d'une zone centrale amorphe de la préforme pour former la voûte, ladite seconde partie comprenant une série de bossages dits principaux s'étendant radialement depuis la zone centrale du dôme vers la première partie annulaire et subdivisant le dôme en une série de secteurs angulaires, destinée à former la série de rainures principales de renfort qui subdivisent la voûte en une série de secteurs angulaires, chaque bossage principal étant bordé latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire du dôme qui lui est adjacent, par une gorge dite de renfort qui s'étend en creux par rapport audit secteur et destinée à former la nervure de renfort bordant latéralement chaque rainure principale ; ledit fond de moule étant remarquable en ce que les gorges de renfort bordant deux bossages principaux adjacents s'étendent en direction de la première partie annulaire et se rejoignent en bordant la première partie annulaire pour former un ilôt en saillie, entre les deux bossages principaux adjacents, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. Un tel fond de moule ainsi structuré permet de produire des récipients suivant l'invention à des cadences élevées sans apparition d'ondulation sur le talon du récipient, de produire des récipients offrant de meilleures performances mécaniques que les fonds rainurés classiques à quantité de matière égale, tout en offrant une bonne soufflabilité.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : les gorges de renfort présentent une section transversale en forme générale de U inversé de hauteur comprise entre 0,5 mm et 3 mm ; les gorges de renfort présentent une largeur comprise entre 1 et 8 mm ; les bossages principaux présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm ;
Il comporte quatre à sept bossages principaux uniformément réparties angulairement ; la série de bossages principaux formés en saillie sur le dôme s'étendent radialement depuis la zone centrale du dôme jusqu'à la première partie annulaire ; le dôme présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale et une région périphérique séparées par un décrochement axial médian qui s'étend de manière continue autour de la zone centrale, c'est-à-dire que ledit décrochement n'est pas interrompu perpendiculairement aux bossages principaux de sorte que la région centrale est abaissée par rapport à la région périphérique ; la surface intérieure du décrochement axial médian est comprise entre 50% et 80% de la surface intérieure du dôme ; la surface intérieure du décrochement axial médian est sensiblement égale à 60% de la surface intérieure du dôme ; le décrochement axial médian présente une profondeur comprise entre 1 et 4,5 mm ; le décrochement axial médian présente une profondeur de 2,5 mm ; le décrochement présente un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X ; le décrochement axial médian est sécant avec les ilôts s'étendant entre les bossages principaux ; le décrochement s'étend de manière discontinue autour de la région centrale en étant interrompu au niveau des ilôts en saillie. Brève description des dessins
D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d'exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, du récipient et du fond de moule pour la fabrication dudit récipient conformes à l'invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une vue de dessous en perspective d'un récipient en plastique suivant l'invention, la figure 2 est une vue en perspective, à l'échelle agrandie, du fond du récipient suivant l'invention représenté à la figure 1, la figure 3 est une en plan de dessousdu récipient suivant l'invention, la figure 4 est une vue en coupe radiale, en perspective, du fond du récipient suivant l'invention, la figure 5 est une vue en coupe radiale du fond du récipient suivant l'invention, la figure 6 est une vue en perspective éclatée d'un moule, incluant un fond de moule, pour la fabrication d'un récipient suivant l'invention, la figure est une vue de côté du fond de moule suivvant l'invention, la figure 8 est une vue de dessus du fond de moule suivant l'invention, la figure 9 est une vue en perspective d'une variante d'exécution du fond de moule suivant l'invention.
Mode de réalisation de l'invention
Dans la suite de la description du suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle.
En référence à la figure 1, le récipient 1 suivant l'invention consiste, en l'occurrence, en une bouteille réalisée par étirage soufflage à partir d'une préforme en matière thermoplastique, par exemple en PET (polyéthylène téréphtalate).
Ledit récipient 1 comprend, à une extrémité supérieure, un col 2, muni d'un buvant 3. Dans le prolongement du col 2, en direction de l'extrémité inférieure du récipient 1, ce dernier comprend, de manière usuelle, dans sa partie supérieure une épaule 4 allant en s'évasant dans la direction opposée au col 2, cette épaule 4 étant prolongée par une paroi latérale ou corps 5, de forme généralement cylindrique de révolution autour d'un axe longitudinal vertical X, représenté en traits discontinus, du récipient 1.
Le récipient 1 comprend en outre un fond 6 qui s'étend à l'opposé du col 2, à partir d'une extrémité inférieure du corps 5. Ledit fond 6 comprend un talon 7 périphérique sous forme d'un bourrelet annulaire qui s'étend sensiblement axialement dans le prolongement du corps 5. Le talon 7 se termine par un plan de pose 8, également appelé assise, perpendiculaire à l'axe longitudinal X du récipient 1, ledit plan de pose 8 définissant l'extrémité inférieure du récipient 1 et permettant au récipient 1 d'être posé, verticalement, sur une surface plane.
On note DI le diamètre du plan de pose 8, le terme « diamètre » couvrant non seulement le cas (illustré) où le récipient 1 (et donc le fond 6) est à contour circulaire, mais également le cas où le récipient 1 serait à contour polygonal (par exemple carré), auquel cas le terme « diamètre » désignerait le diamètre du cercle dans lequel s'inscrirait ce polygone sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
Vers l'intérieur du récipient 1, le talon 7 comprend une joue 9 annulaire tronconique qui s'étend vers l'intérieur du récipient 1 dans le prolongement du plan de pose 8, le tronc de cône formé par la joue 9 s'ouvrant vers le bas (en dépouille) et présentant un angle au sommet d'au moins 70°. Cette joue 9 peut présenter une hauteur comprise entre 1 mm et 3 mm, par exemple d'environ 1,5 mm. Par ailleurs, ladite joue 9 peut présenter une paroi externe plane ou convexe dont le rayon de courbure est, de préférence, compris entre 5 mm et 30 mm.
Par ailleurs, le fond 6 comprend également une voûte 10 concave, sous forme d'une calotte sensiblement sphérique à concavité tournée vers l'extérieur du récipient 1 en l'absence de contrainte, c'est-à-dire en l'absence de contenu dans le récipient 1. La voûte 10 s'étend à partir du talon 7, dans le prolongement de la joue 9, jusqu'à une zone 11 centrale du fond 6 formant un pion en saillie vers l'intérieur du récipient 1, avec en son centre une pastille 12 amorphe qui correspond à la zone d'injection du matériau constitutif de la préforme ayant servi à réaliser le récipient et peut remplir une fonction de centrage lors du formage, par soufflage, du récipient 1.
De plus, en référence aux figures 1 à 5, ledit fond 6 comprend une série de rainures 13 principales de renfort formées en creux vers l'intérieur du récipient 1, qui s'étendent radialement à partir de la zone 11 centrale vers le talon 7 et subdivisent la voûte 10 en une série de secteurs angulaires. Ces rainures 13 principales de renfort s'étendent jusqu'à la joue 9 dudit talon 7. En d'autres termes, les rainures 13 principales s'étendent radialement sur la totalité de la voûte 10 de telle sorte que le plan de pose 8 est continu. Les rainures 13 principales sont par exemple au nombre de cinq (comme dans l'exemple illustré, qui correspond à un récipient d'une capacité de 0,5 litre), mais ce nombre pourrait être supérieur, notamment de six dans le cas d'un récipient d'une capacité supérieure ou égale à 1 litre, ou encore de sept dans le cas d'un récipient d'une capacité supérieure ou égale à 2,5 litres.
Il est bien évident que les rainures 13 principales pourront être au nombre de 4, par exemple, pour un récipient 1 de plus petite capacité sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
Chaque rainure 13 principale est bordée latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire de la voûte 10 qui lui est adjacent, par une nervure de renfort 14 qui s'étend en saillie par rapport audit secteur angulaire. Lesdites nervures de renfort 14 bordent deux rainures 13 principales adjacentes, s'étendent en direction du talon 7 et se rejoignent en bordant ledit talon 7 pour former un ilôt en creux 15, entre les deux rainures 13 principales adjacentes. Chaque ilôt en creux 15 ainsi formé présente une forme générale sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. Ces nervures de renfort 14 et les ilôts en creux 15 accroissent la rigidité du fond et permet d'éviter l'apparition d'ondulations au niveau du talon 7 lors de la fabrication du récipient, y compris à de fortes cadences de fabrication.
De manière particulièrement avantageuse, la surface extérieure des ilôts 15 est grainée. En effet, le grainage des ilôts 15 permet de freiner la matière lors de l'étirage-soufflage, d'augmenter l'épaisseur de la paroi desdits ilôts 15 et in fine d'augmenter la rigidité de ces derniers.
En fonction de la capacité du récipient, les nervures de renfort présentent une section transversale en forme générale de U de profondeur comprise entre 0,5 mm et 3 mm et de largeur comprise entre 1 et 8 mm. Quant aux rainures 13 principales, ces dernières présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm. Afin d'augmenter encore la rigidité du fond, en référence aux figures 1 à 5, la voûte 10 présente avantageusement deux régions concentriques, à savoir une région 16 centrale annulaire entourant la zone 11 centrale du fond 6, et une région 17 périphérique annulaire entourant la région 15 centrale, séparées par un décrochement dit décrochement 18 qui s'étend axialement sur une hauteur H prédéterminée. Ce décrochement 18 est sensiblement médian par rapport à la voûte 10, c'est-à-dire que la région 16 centrale et la région 17 périphérique présentent sensiblement la même extension radiale. Accessoirement, ledit décrochement 18 peut présenter un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X.
Selon l'invention, ce décrochement 18 s'étend de manière continue, c'est-à-dire qu'il n'est pas interrompu au droit des rainures principales 13 mais s'étend jusqu'au fond de celles-ci.
Selon une variante d'exécution du récipient suivant l'invention, non représentée sur les figures, le décrochement 18 peut s'étendre de manière discontinue en étant interrompu au droit des ilôts 15 par exemple.
Ledit décrochement 18 axial s'étend annulairement autour de la zone 11 centrale. Dans le mode de réalisation représenté, où le récipient 1 est de forme sensiblement cylindrique de révolution autour de son axe longitudinal X, le décrochement 18 forme un anneau à contour circulaire dont on note D2 le diamètre. Dans des variantes déjà évoquées, où le récipient 1 présenterait en section transversale un contour polygonal, le décrochement 18 présenterait également un contour polygonal, homothétique au contour extérieur du récipient 1. D2 désignerait alors le diamètre du cercle dans lequel s'inscrirait le contour polygonal du décrochement 18.
Par la présence du décrochement 18 axial, la région 16 centrale, bien qu'ayant un rayon de courbure sensiblement identique à celui de la région 17 périphérique, se trouve légèrement surélevée par rapport celle-ci, en étant décalée vers l'intérieur du récipient 1.
Selon un mode de réalisation, le diamètre D2 du décrochement 17 est compris entre 50% et 80% du diamètre DI du plan de pose 8. Dans l'exemple illustré, le rapport D2/D1 est d'environ 60%. Quant à la hauteur H du décrochement 18, elle est sensiblement constante sur son contour, en étant avantageusement comprise entre 1 mm et 4,5 mm. Pour un récipient d'une capacité de 1,5 litre ; la hauteur H du décrochement 18 est plutôt comprise entre 1 et 3 mm, et par exemple d'environ 2,5 mm.
Le décrochement 18 a pour fonction de maintenir la stabilité du récipient 1 dans des conditions de pression et/ou de volume extrêmes, notamment lorsqu'il règne dans le récipient 1 une surpression induite par une dilatation du contenu et du volume sous col, due par exemple à une exposition du récipient 1 (plein) au soleil, ou lorsque le contenu subit une dilatation induite par sa solidification, due par exemple au stockage du récipient 1 (plein) en congélateur.
Dans ces conditions, le contenu exerce sur le fond 6 une pression qui tend à l'affaisser. Le décrochement 18 s'oppose toutefois au retournement complet du fond 6 en induisant une rigidification de la voûte 10 dans sa région médiane, et en limitant la déformation de la voûte 10 de sorte à élargir le talon 7 vers le centre du fond 6. Au maximum, le fond 6 subit effectivement un retournement mais de manière contrôlée, la région centrale 16 de la voûte 10 formant alors un talon secondaire par lequel le récipient 1 peut reposer de manière stable sur une surface support.
Si le diamètre D2 du décrochement 18 était trop faible (typiquement inférieur à 50% du diamètre DI du plan de pose 8), la surface du talon secondaire formée par la région centrale 16 retournée serait trop faible et le récipient serait instable. Si au contraire le diamètre D2 du décrochement 18 était trop important (typiquement supérieur à-80% du diamètre DI du plan de pose 8), le risque de retournement du fond 6 serait accru, la déformation de la voûte 10 moins bien contrôlée, et il en résulterait une instabilité du récipient.
Un décrochement 18 axial (c'est-à-dire cylindrique) s'étendant sur une hauteur H relativement faible offre un bon compromis entre le contrôle de la déformation du fond 6 telle qu'elle vient d'être décrite, et une bonne soufflabilité du fond 6.
Le récipient 1 muni de ce fond 6 présente un bon compromis entre les performances mécaniques (c'est-à-dire la capacité du récipient 1 à résister aux déformations et, lorsque celles-ci surviennent, à les subir de manière contrôlée) et la soufflabilité (c'est- à-dire la capacité du récipient 1 à être formé par soufflage). En référence aux figures 6 à 8, une unité de moulage 19 suivant l'invention est décrite pour le formage, à partir d'une ébauche, usuellement typiquement une préforme, d'un récipient, tel qu'une bouteille ou un bidon, suivant l'invention.
Ladite unité de moulage 19, en référence à la figure 6, comprend un moule 20 muni d'une paroi 21 latérale qui définit une cavité 22 à l'empreinte d'une partie du récipient. Ledit moule 20 comprend en outre un fond 23 à l'empreinte du fond du récipient, ledit moule 20 étant réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium (ce terme couvrant également les alliages d'aluminium). La cavité 22, et in fine le récipient 20, s'étend suivant un axe X principal qui définit une direction verticale. Tout plan perpendiculaire à l'axe X principal est dit horizontal. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la paroi 21 latérale comprend deux demi-moules 20A, 20B définissant chacun une demi-empreinte 24A, 24B du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre autour d'un axe commun formé par une charnière, non représentée sur les figures, entre une position ouverte, dans laquelle les demi- moules 20A, 20B sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond de moule 23 est abaissé relativement aux demi-moules 20A, 20B pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position fermée, dans laquelle les demi-moules 20A, 20B sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond 23 de moule, tel que représenté sur les figures 6 à 8, pour former ainsi la cavité 22 et définir l'empreinte du récipient à former. Ainsi, ledit fond de moule 23 est apte à être monté mobile dans le moule 20 comprenant deux parois mobiles l'une par rapport à l'autre et destinées à former le corps du récipient, ledit fond de moule 23 mobile repoussant la matière plastique constitutive du récipient vers son ouverture.
Ledit fond de moule 23 comprend une première partie annulaire 24 destinée à former au moins en partie le talon 7 du récipient 1, une seconde partie en forme de dôme 25 destinée à venir au contact d'une zone centrale amorphe de la préforme pour former la voûte 10 du récipient 1.
Ladite seconde partie 25 comprend une série de bossages dits principaux 26 s'étendant radialement depuis la zone centrale du dôme 25 vers la première partie annulaire 24 et subdivisant le dôme 25 en une série de secteurs angulaires, destinée à former la série de rainures principales de renfort qui subdivisent la voûte en une série de secteurs angulaires, chaque bossage principal 26 étant bordé latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire du dôme 25 qui lui est adjacent, par une gorge dite de renfort 27 qui s'étend en creux par rapport audit secteur et destinée à former la nervure de renfort bordant latéralement chaque rainure principale. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, la série de bossages principaux 27 formés en saillie sur le dôme 25 s'étendent radialement depuis la zone centrale du dôme 25 jusqu'à la première partie annulaire 24.
Par ailleurs, les gorges de renfort 27 bordant deux bossages principaux 26 adjacents s'étendent en direction de la première partie annulaire 24 et se rejoignent en bordant la première partie annulaire 24 pour former un ilôt en saillie 28, entre les deux bossages principaux 26 adjacents, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. Lesdites gorges de renfort 27 présentent une section transversale en forme générale de U inversé.
De manière particulièrement avantageuse, la surface des ilôts en saillie 28 est grainée. En effet, le grainage des ilôts en saillie 28 permet de freiner la matière lors de l'étirage- soufflage, d'augmenter l'épaisseur de la paroi des ilôts 15 de la bouteille et in fine d'augmenter la rigidité de ces derniers. Ledit grainage des ilôts en saillie 28 pourra être obtenu par tout traitement de surface mécanique et/ou chimique bien connu de l'Homme du Métier.
Un tel fond de moule 23 ainsi structuré permet de produire des récipients suivant l'invention à des cadences élevées sans apparition d'ondulation sur le talon du récipient, de produire des récipients offrant de meilleures performances mécaniques que les fonds rainurés classiques à quantité de matière égale, tout en offrant une bonne soufflabilité.
Les bossages principaux 26 sont, par exemple, au nombre de cinq (comme dans l'exemple illustré, qui correspond à un fond de moule pour la fabrication d'un récipient d'une capacité de 0,5 litre), mais ce nombre pourrait être supérieur, notamment de six dans le cas d'un récipient d'une capacité supérieure ou égale à 1 litre, ou encore de sept dans le cas d'un récipient d'une capacité supérieure ou égale à 2,5 litres.
Il est bien évident que les bossages principaux 26 pourront être au nombre de 4, par exemple, pour un récipient 1 de plus petite capacité sans pour autant sortir du cadre de l'invention. En fonction de la capacité du récipient à fabriquer, les gorges de renfort 27 présentent une section transversale en forme générale de U inversé de hauteur comprise entre 0,5 mm et 3 mm et présentent une largeur comprise entre 1 et 8 mm. Quant aux bossages principaux, ces derniers présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm.
Afin d'augmenter encore la rigidité du fond du récipient à fabriquer, le dôme 25 du fond de moule 23 présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale 29 et une région périphérique 30 séparées par un décrochement 31 axial médian qui s'étend de manière continue autour de la région centrale 29, c'est-à-dire que ledit décrochement 31 n'est pas interrompu perpendiculairement aux bossages principaux 26 de sorte que la région centrale 29 est abaissée par rapport à la région périphérique 30.
Ce décrochement 31 est sensiblement médian par rapport à la voûte 25, c'est-à-dire que la région centrale 29 et la région 30 périphérique présentent sensiblement la même extension radiale. De plus, le décrochement axial médian 30 est sécant avec les ilôts 28 s'étendant entre les bossages principaux 26.
Selon l'invention, ce décrochement 31 s'étend de manière continue, c'est-à-dire qu'il n'est pas interrompu au droit des bossages principaux 26 mais s'étend jusqu'à la crête de ces derniers.
Ledit décrochement 31 axial s'étend annulairement autour de la région centrale 29. Dans le mode de réalisation représenté, le décrochement 31 forme un anneau à contour circulaire ; Toutefois, il est bien évident que, pour la fabrication d'un récipient 1 présentant en section transversale un contour polygonal, le décrochement 31 présenterait également un contour polygonal, homothétique au contour extérieur du récipient 1 à fabriquer.
Par la présence du décrochement 31 axial, la région centrale 29, bien qu'ayant un rayon de courbure sensiblement identique à celui de la région périphérique 30, se trouve légèrement abaissée par rapport celle-ci. Selon un mode de réalisation, le diamètre D2 du décrochement 31 est compris entre 50% et 80% du diamètre DI du plan de pose 8. Dans l'exemple illustré, le rapport D2/D1 est d'environ 60%.
Quant à la profondeur du décrochement 1 elle est sensiblement constante sur son contour, en étant avantageusement comprise entre 1 et 4,5 mm. Pour un récipient d'une capacité de 1,5 litre ; la profondeur du décrochement 31 est plutôt comprise entre 1 et 3 mm, et par exemple d'environ 2,5 mm. Accessoirement, ledit décrochement 31 peut présenter un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X.
Par ailleurs, la surface intérieure du décrochement axial médian 31 est comprise entre 50% et 80% de la surface intérieure du dôme 25 et, de préférence, ladite surface intérieure du décrochement axial médian 31 est sensiblement égale à 60% de la surface intérieure du dôme 25.
Selon une dernière variante d'exécution du fond de moule suivant l'invention, en référence à la figure 9, ledit fond de moule 23 comprend, de la même manière que précédemment, une première partie annulaire 24 destinée à former au moins en partie le talon 7 du récipient 1, une seconde partie en forme de dôme 25 destinée à venir au contact d'une zone centrale amorphe de la préforme pour former la voûte 10 du récipient 1. Ladite seconde partie 25 comprend une série de bossages dits principaux 26 s'étendant radialement depuis la zone centrale du dôme 25 vers la première partie annulaire 24 et subdivisant le dôme 25 en une série de secteurs angulaires, destinée à former la série de rainures principales de renfort qui subdivisent la voûte en une série de secteurs angulaires, chaque bossage principal 26 étant bordé latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire du dôme 25 qui lui est adjacent, par une gorge dite de renfort 27 qui s'étend en creux par rapport audit secteur et destinée à former la nervure de renfort bordant latéralement chaque rainure principale. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, la série de bossages principaux 27 formés en saillie sur le dôme 25 s'étendent radialement depuis la zone centrale du dôme 25 jusqu'à la première partie annulaire 24.
Par ailleurs, les gorges de renfort 27 bordant deux bossages principaux 26 adjacents s'étendent en direction de la première partie annulaire 24 et se rejoignent en bordant la première partie annulaire 24 pour former un ilôt en saillie 28, entre les deux bossages principaux 26 adjacents, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale. Lesdites gorges de renfort 27 présentent une section transversale en forme générale de U inversé.
Afin d'augmenter encore la rigidité du fond du récipient à fabriquer, le dôme 25 du fond de moule 23 présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale 29 et une région périphérique 30 séparées par un décrochement 31 axial médian
Le fond de moule 23 se distingue de celui décrit précédemment par le fait que le décrochement 31 s'étend de manière discontinue autour de la région centrale 29, c'est- à-dire que ledit décrochement 31 est interrompu au niveau des ilôts en saillie 28.
Il va de soi que ledit décrochement 31 pourrait également être interrompu au niveau des bossages principaux 26 sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Récipient (1) en plastique muni d'un corps (5) et d'un fond (6) s'étendant depuis une extrémité inférieure du corps (5), le fond (6) comprenant : un talon (7) périphérique définissant un plan d'appui ; une voûte (10) qui s'étend depuis une zone centrale (11) jusqu'au talon (7) ; une série de rainures principales (13) de renfort qui sont formées en creux dans la voûte (10), s'étendent radialement depuis la zone centrale (11) vers le talon (7) et subdivisent la voûte (10) en une série de secteurs angulaires, chaque rainure principale (13) étant bordée latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire de la voûte (10) qui lui est adjacent, par une nervure de renfort (14) qui s'étend en saillie par rapport audit secteur ; caractérisé en ce que les nervures de renfort (14) bordant deux rainures principales (13) adjacentes s'étendent en direction du talon (7) et se rejoignent en bordant le talon (7) pour former un ilôt en creux (15), entre les deux rainures principales (13) adjacentes, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale.
2. Récipient en plastique suivant la revendication 1 caractérisé en ce que les nervures de renfort (14) présentent une section transversale en forme générale de U de profondeur comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
3. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que les nervures de renfort (14) présentent une largeur comprise entre 1 et 8 mm.
4. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que les rainures principales (13) présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm.
5. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce qu'il comporte quatre à sept rainures principales (13) uniformément réparties angulairement.
6. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la série de rainures principales (13) de renfort formés en creux dans la voûte (10) s'étendent radialement depuis la zone centrale (11) jusqu'au moins le talon (7).
7. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la voûte (10) présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale (16) et une région périphérique (17) séparées par un décrochement (18) axial médian qui s'étend de manière continue autour de la région centrale (16), c'est- à-dire que ledit décrochement (18 n'est pas interrompu perpendiculairement aux rainures principales (13) mais s'étend jusqu'au fond de celles-ci, de sorte que la région centrale (16) est surélevée par rapport à la région périphérique (17).
8. Récipient en plastique suivant la revendication 7 caractérisé en ce que la surface intérieure du décrochement (18) axial médian est comprise entre 50% et 80 % de la surface intérieure de la voûte (10).
9. Récipient en plastique suivant la revendication 8 caractérisé en ce que la surface intérieure du décrochement (18) axial médian est sensiblement égale à 60% de la surface intérieure de la voûte (10).
10. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 7 à 9 caractérisé en ce que le décrochement (18) axial médian présente une hauteur comprise entre 1 et 4,5 mm.
11. Récipient en plastique suivant la revendication 10 caractérisé en ce que le décrochement (18) axial médian présente une hauteur de 2,5 mm.
12. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 7 à 11 caractérisé en ce que le décrochement (18) présente un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X.
13. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 7 à 12 caractérisé en ce que le décrochement (18) axial médian est sécant avec les ilôts (15) s'étendant entre les rainures principales (13) de renfort.
14. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 7 à 12 caractérisé en ce que le décrochement (18) axial médian s'étend de manière discontinue en étant interrompu au moins au droit des ilôts (15).
15. Récipient en plastique suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que la surface extérieure des ilôts (15) est grainée.
16. Fond (23) de moule pour la fabrication d'un récipient (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 à partir d'une préforme en plastique, ledit fond (23) de moule étant apte à être monté mobile dans un moule (20) comprenant deux parois mobiles l'une par rapport à l'autre et destinées à former le corps (5) du récipient (1), ledit fond
(23) de moule mobile repoussant la matière plastique constitutive du récipient (1) vers son ouverture, ledit fond (23) de moule comprenant au moins une première partie annulaire (24) destinée à former au moins en partie le talon (7), une seconde partie en forme de dôme (25) destinée à venir au contact d'une zone centrale (11) amorphe de la préforme pour former la voûte (10), ladite seconde partie (25) comprenant une série de bossages dits principaux (26) s'étendant radialement depuis la zone centrale du dôme (25) vers la première partie annulaire (24) et subdivisant le dôme (25) en une série de secteurs angulaires, destinée à former la série de rainures principales de renfort (13) qui subdivisent la voûte (10) en une série de secteurs angulaires, chaque bossage principal (26) étant bordé latéralement, à sa jonction avec chaque secteur angulaire du dôme (25) qui lui est adjacent, par une gorge dite de renfort (27) qui s'étend en creux par rapport audit secteur et destinée à former la nervure de renfort (14) bordant latéralement chaque rainure principale (13), caractérisé en ce que les gorges de renfort (27) bordant deux bossages principaux (26) adjacents s'étendent en direction de la première partie annulaire (24) et se rejoignent en bordant la première partie annulaire
(24) pour former un ilôt (28) en saillie, entre les deux bossages principaux (26) adjacents, de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale.
17. Fond de moule suivant la revendication 16 caractérisé en ce que les gorges de renfort (27) présentent une section transversale en forme générale de U inversé de hauteur comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
18. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 ou 17 caractérisé en ce que les gorges de renfort (27) présentent une largeur comprise entre 1 et 8 mm.
19. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 à 18 caractérisé en ce que les bossages principaux (26) présentent un rayon compris entre 1,5 mm et 6 mm.
20. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 à 19 caractérisé en ce qu'il comporte quatre à sept bossages principaux (26) uniformément réparties angulairement.
21. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 à 20 caractérisé en ce que la série de bossages principaux (26) formés en saillie sur le dôme (25) s'étendent radialement depuis la zone centrale du dôme (25) jusqu'à la première partie annulaire (24).
22. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 à 21 caractérisé en ce que le dôme (25) présente deux régions concentriques, à savoir une région centrale (29) et une région périphérique (30) séparées par un décrochement (31) axial médian qui s'étend de manière continue autour de la région centrale (29), c'est-à-dire que ledit décrochement (31) n'est pas interrompu perpendiculairement aux bossages principaux (26) de sorte que la région centrale (29) est abaissée par rapport à la région périphérique (30).
23. Fond de moule suivant la revendication 22 caractérisé en ce que la surface intérieure du décrochement (31) axial médian est comprise entre 50% et 80% de la surface intérieure du dôme (25).
24. Fond de moule suivant la revendication 23 caractérisé en ce que la surface intérieure du décrochement (31) axial médian est sensiblement égale à 60% de la surface intérieure du dôme (25).
25. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 22 à 24 caractérisé en ce que le décrochement (31) axial médian présente une profondeur comprise entre 1 et 4,5 mm.
26. Fond de moule suivant la revendication 25 caractérisé en ce que le décrochement (31) axial médian présente une profondeur de 2.5 mm.
27. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 22 à 26 caractérisé en ce que le décrochement (31) présente un angle compris entre 0 et 45° par rapport à l'axe longitudinal X.
28. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 22 à 27 caractérisé en ce que le décrochement (31) axial médian est sécant avec les ilôts (28) s'étendant entre les bossages principaux (26).
29. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 22 à 27 caractérisé en ce que le décrochement (31) axial médian s'étend de manière discontinue autour de la région centrale (29) en étant interrompu au niveau des ilôts (28) en saillie.
30. Fond de moule suivant l'une quelconque des revendications 16 à 29 caractérisé en ce que la surface des ilôts (28) en saillie est grainée.
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