WO2023118513A1 - Dispositif et procédé de remplissage d'une enceinte par un fluide sous pression puis de vidange de celle-ci avec récupération du fluide - Google Patents

Dispositif et procédé de remplissage d'une enceinte par un fluide sous pression puis de vidange de celle-ci avec récupération du fluide Download PDF

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WO2023118513A1
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tank
pressure
enclosure
tanks
filling
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Sylvain AGUEDA
Sébastien LAVAT
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Fives Filling & Sealing
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Definitions

  • the invention relates to processes requiring temporary filling of an enclosure with a pressurized fluid for which it is necessary to recover all or part of the fluid after emptying the enclosure.
  • the fluid can be recovered because it is dangerous, polluting or expensive.
  • the enclosure can be of any kind, for example it can be a hydrogen storage tank for an electric vehicle.
  • the method can also be of any kind, for example a gas tightness test method of said hydrogen storage tank.
  • the invention applies to any type of fluid, whether liquid, gaseous or composed of a mixture of a gas and a liquid.
  • the tightness test of a hydrogen tank with a tracer gas consists in filling it with tracer gas, for example a mixture of nitrogen and helium with 2% helium under a pressure of 600 bars. The tightness of the tank is then checked with a sensor which detects the presence of helium in the vicinity of the tank in the event of a leak.
  • tracer gas for example a mixture of nitrogen and helium with 2% helium under a pressure of 600 bars.
  • the filling can be carried out from a first tank whose tracer gas pressure is higher than that desired in the tank to be tested and whose volume is sufficient for this pressure to remain higher than that of the tank to be tested when it has reached the target pressure.
  • the gas is transferred from the tank to be tested into a second tank.
  • a compressor then returns the tracer gas from the second reservoir to the first and a tracer gas make-up is carried out in the first reservoir.
  • the invention provides a new solution to these problems.
  • a process for filling an enclosure with a fluid until a target pressure is reached and then for emptying said enclosure when the time comes characterized in that the filling is carried out from of a first plurality of tanks of different pressures, successively from the lowest pressure tank to the highest pressure tank, and in that emptying is carried out by transferring the contents of the tank from the enclosure to a second plurality of reservoirs, successively towards the reservoir of higher pressure until the reservoir of lower pressure.
  • the invention makes it possible to limit fluid consumption by recovering a large part of it and reusing it again for a new filling cycle. It also makes it possible to optimize the energy of the filling process, the fluid being recovered under pressure, thus limiting the energy necessary to raise its pressure to the desired level at the end of filling.
  • a fluid make-up can be carried out in the second plurality of reservoirs, which is then used as a first plurality of reservoirs for a new filling of an enclosure.
  • emptying is carried out in a second plurality of reservoirs composed of reservoirs of the first plurality of reservoirs. Carrying out emptying in the same plurality of tanks makes it possible to limit the number of tanks, thus reducing the cost of the machine and its size.
  • a machine for filling an enclosure with a fluid until reaching a target pressure then emptying said enclosure when the time comes comprising a first plurality of reservoirs of different pressures at from which the filling of the enclosure is carried out and a second plurality of reservoirs into which the fluid of the enclosure is transferred during emptying and in that it is suitable for implementing the method according to the first aspect of the invention.
  • the second plurality of tanks is composed of tanks from the first plurality of tanks.
  • FIG. 1 is a schematic view of a machine according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the hydrogen tank to be tested 30 is first subjected to a pressure resistance test under water. It is then dried and swept with nitrogen to remove all traces of oxygen in the tank. At the end of this operation, it is under a residual pressure of approximately 5 bars of nitrogen.
  • Machine 1 shown in comprises a first tank R2 supplied with a mixture of nitrogen and helium with 2% helium under a pressure of 40 bars from a supply circuit 3 comprising a pump 4 and a mixer 5 supplied by a circuit 6 nitrogen and a 7 helium circuit.
  • the helium content at the outlet of the mixer is measured by an analyzer 8 and the proportions of nitrogen and helium are adjusted with regulating valves 9, 10.
  • Valve 11 is closed during the filling phase of tank R2, as well as valve 13 located at the outlet of the tank.
  • Machine 1 includes a set of complementary tanks, six tanks R3 to R8 in this example embodiment, intended to receive the tracer gas at different and higher pressures.
  • a compressor 12 is used to supply these tanks with tracer gas from that available in tank R2 by raising its pressure from 40 bars to 718 bars.
  • the tanks R3 to R8 are supplied with gas by opening an inlet valve 14 connected to an outlet of the compressor 12, the inlet valve 14 being closed again when the target pressure is reached in the tank, the tank pressure being measured by a manometer 15.
  • the last tank R8 is at a nominal pressure of 718 bars, higher than that of 600 bars of tank 30 to be tested, the others are at decreasing intermediate nominal pressures, up to 40 bars for tank R2.
  • the helium content in the tank to be tested is checked with an analyzer 28 and helium is topped up if necessary from a helium buffer tank 18 at 750 bars.
  • the buffer tank 18 is supplied with helium from a supply tank 19 of helium by means of a booster 20.
  • the outlet valve 17 of the R7 tank is opened in order to connect it to the test tank by means of the transfer circuit 16. Due to a higher pressure in the test tank 30, some of the tracer gas that was in this tank is transferred to the R7 tank. It is possible to wait until the pressures between the test tank 30 and the R7 tank have equalized, but this may take too long, penalizing for the cycle time of the machine. It is thus advantageous to stop the transfer between the two reservoirs when the pressure difference between them has reached a target value.
  • the tank R7 is then isolated by closing its outlet valve 17 and the test tank 30 is connected with the tank R6 by means of the transfer circuit 16 by opening its outlet valve 17. Once the target pressure difference is reached between these two tanks, tank R6 is isolated by closing its outlet valve 17 and the same is done successively for tanks R5 to R2 so as to successively transfer tracer gas contained in test tank 30 into these tanks.
  • the machine 1 may include a return circuit 24 connecting the tank to be tested 30 and the suction of the pump 4 allowing the remaining tracer gas to be transferred in tank 30 to tank R2.
  • a valve 22 is arranged on the side of the machine to be tested 30 to isolate the return circuit 24.
  • the mixer 5 is isolated by a valve 25.
  • a valve 26 allows the reservoir 30 to be brought back to atmospheric pressure before it is separated from the machine.
  • the machine may not include the return circuit 24 and the opening of the valve 22 may simply reject the rest of the tester gas contained in the tank under test to the atmosphere and bring its pressure back to atmospheric pressure.
  • the table below illustrates an example of operating points of a machine according to the , in which there is indicated in column A the nominal pressures of the tanks at the start of the test cycle of a tank 30, in column B the pressures of the tanks after the filling of the tank 30 to be tested, in column C the volume brought to the tank 30 by each tank, in column D the pressures of the tanks after the recovery of gas from the tank tested, in column E the volume recovered from the tank 30 by each tank, and in column F, the volume of gas to be supplied to the tanks to return to the initial state and start a new test cycle.
  • the reservoir 30 to be tested was filled from reservoirs R3 to R8 with a total volume of tracer gas of 142.8 Nm 3 .
  • 127.7 Nm 3 of tracer gas have been recovered from the test tank 30, ie 89% of the tracer gas.
  • a make-up of 75.6 Nm 3 of tracer gas was necessary in tanks R3 to R8 from tank R2, but only 47.4 Nm 3 was supplied by mixing station 5, the difference having been recovered in the tank R2 when draining the tank under test. Only 16.4 Nm 3 would be lost if the tank had to be connected to the atmosphere by opening the valve 26, corresponding to the 68 bars remaining in the tank tested after emptying. However, it is advantageous to recover this gas via the return circuit 24.
  • the filling with tracer gas can follow a strategy defined according to the pressures available in the tanks R3 to R8.
  • the test pressure is low, for example 400 bars
  • only the first tanks R3 to R6 will be used and the gas topping up of these tanks after the test can be carried out from tank R7.
  • tanks R3 to R6 will be topped up from tank R8.
  • an R7 and R8 tank has insufficient pressure for top-up, it joins the batch of tanks used to fill the tank to be tested. The pressure distribution in these tanks is adjusted each time a new tank joins the batch of tanks used for filling in order to optimize the energy efficiency of the test process.
  • the number of tanks R2 to R8 is optimized according to the tank's test pressure, the variety of tanks to be tested in terms of test pressure and volume, and the cycle time required for testing a tank, among other factors. It is also taken into account the pressure drops in the circuits and the Kv values of the valves, these having an impact on the flows of tracer gas. Kv expresses the flow in a valve with a pressure drop of one bar; if it is a control valve, the value of Kv will be different depending on the opening level of the valve.
  • Hydrogen tanks 30 are generally equipped with a valve 27 of the "overflow" type. For safety reasons, this valve closes when the flow exceeds a set value. The maximum authorized flow rate when emptying a tested tank is thus limited by this valve and must be considered when sizing the machine.
  • the volume of the tanks R2 to R8 is chosen according to these parameters, all the tanks not necessarily having the same volume.

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Abstract

Procédé de remplissage d'une enceinte (30) avec un fluide jusqu'à atteindre une pression cible puis de vidange de ladite enceinte le moment venu, caractérisé en ce que le remplissage est effectué à partir d'une première pluralité de réservoirs (R3, R4, R5, R6, R7, R8) de pressions différentes, successivement à partir du réservoir de plus faible pression (R2) jusqu'au réservoir de plus forte pression (R8), et en ce que la vidange est effectuée en transférant du contenu de l'enceinte (30) vers une seconde pluralité de réservoirs (R2, R3, R4, R5, R6, R7), successivement vers le réservoir (R7) de plus forte pression jusqu'au réservoir de plus faible pression (R2).

Description

DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE REMPLISSAGE D’UNE ENCEINTE PAR UN FLUIDE SOUS PRESSION PUIS DE VIDANGE DE CELLE-CI AVEC RÉCUPÉRATION DU FLUIDE Désignation du domaine technique concerné
L’invention concerne les procédés nécessitant un remplissage temporaire d’une enceinte avec un fluide sous pression pour lesquels il est nécessaire de récupérer tout ou partie du fluide après la vidange de l’enceinte. Par exemple, le fluide peut être récupéré car il est dangereux, polluant ou coûteux.
L’enceinte peut être de toute nature, par exemple elle peut être un réservoir de stockage d’hydrogène pour véhicule électrique. Le procédé peut également être de toute nature, par exemple un procédé de test d’étanchéité au gaz dudit réservoir de stockage d’hydrogène.
L’invention s’applique à tout type de fluide, qu’il soit liquide, gazeux ou composé d’un mélange d’un gaz et d’un liquide.
Elle est décrite ci-après pour le cas particulier d’un procédé de test d’étanchéité au gaz d’un réservoir d’hydrogène au moyen d’un gaz traceur sans que celui-ci ne limite le champ d’application de l’invention.
Problèmes techniques auxquels répond l’invention
Le test d’étanchéité d’un réservoir d’hydrogène avec un gaz traceur consiste à remplir celui-ci du gaz traceur, par exemple un mélange d’azote et d’hélium à 2 % d’hélium sous une pression de 600 bars. L’étanchéité du réservoir est ensuite vérifiée avec un capteur qui détecte la présence d’hélium au voisinage du réservoir en cas de fuite.
Selon l’état de la technique, le remplissage peut être effectué à partir d’un premier réservoir dont la pression en gaz traceur est supérieure à celle souhaitée dans le réservoir à tester et dont le volume est suffisant pour que cette pression reste supérieure à celle du réservoir à tester lorsque celui-ci a atteint la pression cible. Lors de la vidange, le gaz est transféré du réservoir à tester dans un second réservoir. Un compresseur renvoie ensuite le gaz traceur du second réservoir au premier et un appoint en gaz traceur est effectué dans le premier réservoir.
Cette solution est peu efficace énergétiquement, car elle nécessite une forte élévation de pression du gaz traceur. Elle conduit également à une importante formation de givre autour des vannes et des canalisations du fait de la détente importante du gaz traceur lors du remplissage et de la vidange du réservoir à tester.
L’invention apporte une solution nouvelle à ces problèmes.
Selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un procédé de remplissage d’une enceinte avec un fluide jusqu’à atteindre une pression cible puis de vidange de ladite enceinte le moment venu, caractérisé en ce que le remplissage est effectué à partir d’une première pluralité de réservoirs de pressions différentes, successivement à partir du réservoir de plus faible pression jusqu’au réservoir de plus forte pression, et en ce que la vidange est effectuée en transférant du contenu du réservoir de l’enceinte vers une seconde pluralité de réservoirs, successivement vers le réservoir de plus forte pression jusqu’au réservoir de plus faible pression.
L’invention permet de limiter la consommation en fluide en récupérant une grande partie de celui-ci et en le réutilisant à nouveau pour un nouveau cycle de remplissage. Il permet également d’optimiser énergétiquement le procédé de remplissage, le fluide étant récupéré sous pression, limitant ainsi l’énergie nécessaire pour relever sa pression au niveau souhaité en fin de remplissage.
Après la vidange, un appoint en fluide peut être réalisé dans la seconde pluralité de réservoirs, laquelle est ensuite utilisée comme première pluralité de réservoirs pour un nouveau remplissage d’une enceinte.
Avantageusement, la vidange est effectuée dans une seconde pluralité de réservoirs composée de réservoirs de la première pluralité de réservoirs. Réaliser la vidange dans une même pluralité de réservoirs permet de limiter le nombre de réservoirs, réduisant ainsi le coût de la machine et son encombrement.
Selon un second aspect de l’invention, il est proposé une machine de remplissage d’une enceinte avec un fluide jusqu’à atteindre une pression cible puis de vidange de ladite enceinte le moment venu, comprenant une première pluralité de réservoirs de pressions différentes à partir desquels est effectué le remplissage de l’enceinte et une seconde pluralité de réservoirs dans lesquels est transféré le fluide de l’enceinte lors de la vidange et en ce qu’elle est apte à la mise en œuvre du procédé selon le premier aspect de l’invention.
De préférence, la seconde pluralité de réservoirs est composée de réservoirs de la première pluralité de réservoirs.
 Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera au dessin annexé dans lequel :
est une vue schématique d’une machine selon un exemple de réalisation de l’invention.
Le réservoir d’hydrogène à tester 30 fait d’abord l’objet d’un test de résistance à la pression sous eau. Il est ensuite séché puis balayé par de l’azote pour supprimer toute trace d’oxygène dans le réservoir. A la fin de cette opération, il est sous une pression résiduelle d’environ 5 bars d’azote.
Il est ensuite rempli en gaz traceur jusqu’à atteindre la pression souhaitée. Il est maintenu à cette pression le temps d’effectuer le test d’étanchéité au gaz. Enfin, le réservoir une fois testé est vidangé. Le remplissage et la vidange du réservoir sont réalisés par la mise en œuvre du procédé selon l’invention et au moyen d’une machine selon l’invention.
La machine 1 représentée en comprend un premier réservoir R2 alimenté en un mélange d’azote et d’hélium à 2 % d’hélium sous une pression de 40 bars à partir d’un circuit d’alimentation 3 comprenant une pompe 4 et un mélangeur 5 alimenté par un circuit 6 d’azote et un circuit 7 d’hélium. La teneur en hélium en sortie du mélangeur est mesurée par un analyseur 8 et les proportions d’azote et d’hélium sont ajustées avec des vannes de régulation 9, 10.
La vanne 11 est fermée lors de la phase de remplissage du réservoir R2, ainsi que la vanne 13 située en sortie du réservoir.
La machine 1 comprend un ensemble de réservoirs complémentaires, six réservoirs R3 à R8 dans cet exemple de réalisation, destinés à recevoir le gaz traceur à des pressions différentes et plus élevées.
Un compresseur 12 permet d’alimenter ces réservoirs en gaz traceur à partir de celui disponible dans le réservoir R2 en élevant sa pression de 40 bars à 718 bars. Les réservoirs R3 à R8 sont alimentés en gaz par ouverture d’une vanne d’entrée 14 raccordée à une sortie du compresseur 12, la vanne d’entrée 14 étant refermée lorsque la pression visée est atteinte dans le réservoir, la pression du réservoir étant mesurée par un manomètre 15.
Par exemple, le dernier réservoir R8 est à une pression nominale de 718 bars, supérieure à celle de 600 bars du réservoir 30 à tester, les autres sont à des pressions nominales intermédiaires décroissantes, jusqu’à 40 bars pour le réservoir R2.
Pour remplir le réservoir à tester 30 de gaz traceur à 600 bars, on le relie successivement à chacun des réservoirs R3 à R8 à l’aide d’un circuit de transfert 16 raccordé aux sorties des réservoirs R3 à R8, en ouvrant une vanne 17 de sortie du réservoir concerné, en commençant par le réservoir R3 à plus basse pression. Une fois qu’une pression souhaitée est atteinte dans le réservoir 30 à tester, on referme la vanne 17 du réservoir concerné et on ouvre celle du réservoir suivant pour augmenter la pression dans le réservoir à tester. Arrivée au dernier réservoir R8 sous 718 bars, sa vanne de sortie 17 est ouverte jusqu’à ce que la pression dans le réservoir à tester 30 soit de 600 bars. Une fois cette pression atteinte, on isole le réservoir R8 en refermant sa vanne de sortie 17.
On contrôle la teneur en hélium dans le réservoir à tester avec un analyseur 28 et on réalise un appoint en hélium si besoin à partir d’un réservoir tampon 18 d’hélium sous 750 bars. Le réservoir tampon 18 est alimenté en hélium à partir d’un réservoir d’alimentation 19 d’hélium au moyen d’un surpresseur 20.
Une fois le test d’étanchéité terminé, on ouvre la vanne de sortie 17 du réservoir R7 afin de le raccorder au réservoir de test au moyen du circuit de transfert 16. Du fait d’une pression plus élevée dans le réservoir 30 de test, une partie du gaz traceur qui se trouvait dans ce réservoir est transférée dans le réservoir R7. Il est possible d’attendre jusqu’à équilibrage des pressions entre les le réservoir 30 de test et le réservoir R7, mais cela peut prendre une durée trop importante pénalisante pour le temps de cycle de la machine. Il est ainsi avantageux de stopper le transfert entre les deux réservoirs lorsque l’écart de pressions entre ceux-ci a atteint une valeur cible. On isole ensuite le réservoir R7 en refermant sa vanne de sortie 17 et on raccorde le réservoir de test 30 avec le réservoir R6 au moyen du circuit de transfert 16 en ouvrant sa vanne de sortie 17. Une fois que l’écart de pressions cible est atteint entre ces deux réservoirs, on isole le réservoir R6 en refermant sa vanne de sortie 17 et on procède de même successivement pour les réservoirs R5 à R2 de sorte de transférer successivement dans ces réservoirs du gaz traceur contenu dans le réservoir 30 de test.
Pour limiter la perte en gaz traceur et améliorer encore un peu le rendement énergétique de la machine, la machine 1 peut comprendre un circuit de retour 24 raccordant le réservoir à tester 30 et l’aspiration de la pompe 4 permettant de transférer le gaz traceur restant dans le réservoir 30 au réservoir R2. Une vanne 22 est disposée du côté de la machine à tester 30 pour isoler le circuit de retour 24. Pendant cette étape, le mélangeur 5 est isolé par une vanne 25. A la fin de cette opération, après la fermeture de la vanne 22, une vanne 26 permet de ramener le réservoir 30 à la pression atmosphérique avant qu’il ne soit séparé de la machine.
En variante, la machine peut ne pas comprendre le circuit de retour 24 et l’ouverture de la vanne 22 peut simplement rejeter le reste de gaz testeur contenu dans le réservoir testé à l’atmosphère et ramener sa pression à la pression atmosphérique.
Ensuite, on apporte le complément de pression dans les réservoirs R3 à R8 pour les ramener à leur pression nominale avec le compresseur 12 et on raccorde un nouveau réservoir 30 à tester à la machine avant de démarrer un second cycle de test. Un appoint en gaz traceur est également réalisé dans le réservoir R2 lorsque son manomètre 15 détecte que sa pression a atteint un seuil bas.
Le tableau ci-dessous illustre un exemple de points de fonctionnements d’une machine selon la , dans lequel il est indiqué en colonne A les pressions nominales des réservoirs en début de cycle de test d’un réservoir 30, en colonne B les pressions des réservoirs après le remplissage du réservoir 30 à tester, en colonne C le volume apporté au réservoir 30 par chaque réservoir, en colonne D les pressions des réservoirs après la récupération de gaz du réservoir testé, en colonne E le volume récupéré du réservoir 30 par chaque réservoir, et en colonne F, le volume de gaz à apporter aux réservoirs pour revenir à l’état initial et démarrer un nouveau cycle de test.
Réservoirs Volume
(litres)		 A
(bars)		 B
(bars)		 C
(Nm3)		 D
(bars)		 E
(Nm3)		 F
(Nm3)
R8 300 718 621 29,0 621 - 29,0
R7 300 600 500 24,0 554 13,3 16,7
R6 300 500 400 24,0 464 19,3 10,7
R5 300 400 300 24,0 373 21,9 8,1
R4 300 300 200 20,9 277 23,1 6,9
R3 300 200 113 20,9 186 21,9 4,2
R2 1000 40 40 - 68 28,2 -
30 240 5 600 - 68 - -
Le réservoir à tester 30 a été rempli à partir des réservoirs R3 à R8 avec un volume total de gaz traceur de 142,8 Nm3. Une fois le test réalisé, 127,7 Nm3 de gaz traceur ont été récupérés à partir du réservoir de test 30, soit 89 % du gaz traceur. Un appoint de 75,6 Nm3 de gaz traceur a été nécessaire dans les réservoirs R3 à R8 à partir du réservoir R2, mais seulement 47,4 Nm3 ont été fournis par la station de mélange 5, la différence ayant été récupéré dans le réservoir R2 lors de la vidange du réservoir testé. Seulement 16,4 Nm3 seraient perdus si le réservoir devait être relié à l’atmosphère en ouvrant la vanne 26, correspondant aux 68 bars restant dans le réservoir testé après la vidange. Il est cependant avantageux de récupérer ce gaz par le circuit 24 de retour.
Plusieurs modèles de réservoirs 30 peuvent être testés sur la machine, avec des volumes et/ou des pressions de test qui peuvent varier. Lors du passage à un nouveau modèle de réservoir à tester, les niveaux de pression dans les réservoirs R3 à R8 peuvent être ajustés selon la pression de test du nouveau réservoir.
Avantageusement, pour le test du premier réservoir d’un nouveau modèle, selon la pression requise pour son test, son remplissage en gaz traceur pourra suivre une stratégie définie selon les pressions disponibles dans les réservoirs R3 à R8. Ainsi, si la pression de test est faible, par exemple de 400 bars, seuls les premiers réservoirs R3 à R6 seront mis à contribution et l’appoint en gaz de ces réservoirs après le test pourra être réalisé à partir du réservoir R7. On procèdera de même pour les tests suivants tant que la pression dans le réservoir R7 le permettra. Lorsqu’elle deviendra insuffisante, l’appoint des réservoirs R3 à R6 sera réalisé à partir du réservoir R8. Au fur et à mesure qu’un réservoir R7 et R8 a une pression insuffisante pour l’appoint, il intègre le lot des réservoirs utilisés pour le remplissage du réservoir à tester. La répartition des pressions dans ces réservoirs est ajustée à chaque fois qu’un nouveau réservoir rejoint le lot des réservoirs utilisés pour le remplissage de sorte d’optimiser l’efficacité énergétique du procédé de test.
Le nombre de réservoirs R2 à R8 est optimisé notamment selon la pression de test du réservoir, selon la variété de réservoirs à tester en termes de pression de test et de volume et selon le temps de cycle requis pour le test d’un réservoir. Il est également pris en compte les pertes de charge dans les circuits et les valeurs de Kv des vannes, celles-ci ayant un impact sur les écoulements de gaz traceur. Kv exprime le débit dans une vanne avec une perte de charge d’un bar ; s’il s’agit d’une vanne de régulation, la valeur de Kv sera différente selon le niveau d’ouverture de la vanne. Les réservoirs 30 d’hydrogène sont généralement équipés d’une vanne 27 de type « overflow ». Pour des raisons de sécurité, cette vanne se ferme lorsque le débit dépasse une valeur définie. Le débit maximal autorisé lors de la vidange d’un réservoir testé est ainsi limité par cette vanne et il doit être considéré pour le dimensionnement de la machine. De même, le volume des réservoirs R2 à R8 est choisi en fonction de ces paramètres, tous les réservoirs n’ayant pas nécessairement un même volume.
Ces choix sont réalisés après une simulation numérique d’exploitation de la machine de sorte de retenir le meilleur compromis entre le coût d’exploitation de la machine et son coût d’achat. En effet, ajouter un réservoir supplémentaire peut être avantageux pour le rendement énergétique de la machine, mais il perd son intérêt si l’économie réalisée sur l’exploitation de la machine ne compense pas le surcoût qui résulte du réservoir supplémentaire.

Claims (3)

  1. Procédé de remplissage d’une enceinte (30) avec un fluide jusqu’à atteindre une pression cible puis de vidange de ladite enceinte le moment venu, caractérisé en ce que le remplissage est effectué à partir d’une première pluralité de réservoirs (R3, R4, R5, R6, R7, R8) de pressions différentes, successivement à partir du réservoir de plus faible pression (R3) jusqu’au réservoir de plus forte pression (R8), et en ce que la vidange est effectuée en transférant du contenu du de l’enceinte (30) vers une seconde pluralité de réservoirs (R2, R3, R4, R5, R6, R7), successivement vers le réservoir (R7) de plus forte pression jusqu’au réservoir de plus faible pression (R2).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vidange est effectuée dans une seconde pluralité de réservoirs composée de réservoirs de la première pluralité de réservoirs.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’après la vidange, un appoint en fluide est réalisé dans la seconde pluralité de réservoirs, laquelle est ensuite utilisée comme première pluralité de réservoirs pour un nouveau remplissage d’une enceinte.
PCT/EP2022/087625 2021-12-24 2022-12-22 Dispositif et procédé de remplissage d'une enceinte par un fluide sous pression puis de vidange de celle-ci avec récupération du fluide WO2023118513A1 (fr)

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