WO2023073219A1 - Procédé de fabrication d'un corps de stator - Google Patents

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WO2023073219A1
WO2023073219A1 PCT/EP2022/080300 EP2022080300W WO2023073219A1 WO 2023073219 A1 WO2023073219 A1 WO 2023073219A1 EP 2022080300 W EP2022080300 W EP 2022080300W WO 2023073219 A1 WO2023073219 A1 WO 2023073219A1
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WO
WIPO (PCT)
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plate
opening
relief
tooth
teeth
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/080300
Other languages
English (en)
Inventor
Laurent Aubanel
Jere Kolehmainen
Original Assignee
Renault S.A.S.
Whylot
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Filing date
Publication date
Application filed by Renault S.A.S., Whylot filed Critical Renault S.A.S.
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/022—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with salient poles or claw-shaped poles
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/146—Stator cores with salient poles consisting of a generally annular yoke with salient poles
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H02K1/182—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures to stators axially facing the rotor, i.e. with axial or conical air gap
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    • H02K21/00—Synchronous motors having permanent magnets; Synchronous generators having permanent magnets
    • H02K21/12—Synchronous motors having permanent magnets; Synchronous generators having permanent magnets with stationary armatures and rotating magnets
    • H02K21/24—Synchronous motors having permanent magnets; Synchronous generators having permanent magnets with stationary armatures and rotating magnets with magnets axially facing the armatures, e.g. hub-type cycle dynamos
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2215/00—Specific aspects not provided for in other groups of this subclass relating to methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines

Definitions

  • the present invention generally relates to electrical machines.
  • the invention finds a particularly advantageous application in electric motors for electric or hybrid motor vehicles.
  • An axial flux electric machine for an electric vehicle generally comprises a disc-shaped rotor, located between two stators.
  • a conventional stator body of such an electric machine comprises a disc-shaped plate and teeth distributed circumferentially on the face of the plate which faces the rotor.
  • coils of conductive wire are placed around the teeth. Then, under the effect of electric currents, the coils generate magnetic fields allowing the stator to set the rotor in motion.
  • One way to simplify the winding of the conductive wire around the teeth is to make the plate and the teeth separately, to wind the conductive wire around each tooth and then to fix the teeth to the plate.
  • the teeth are fixed to the plate by gluing or by means of additional fixing parts such as screws.
  • document WO2017121941 also discloses a stator body whose plate has a plurality of radial grooves and whose teeth each have a rib adapted to fit into one of the radial grooves. A slight fitting clearance is provided so that the ribs can fit into the grooves.
  • it is for example proposed to weld the ribs in the grooves.
  • the welding operation causes displacements as well as deformations of the welded parts, so that the geometry of the stator obtained is never exactly identical to the shape initially desired, which has consequences on the performance. of the electric machine and on the vibrations generated by the rotation of the rotor.
  • the present invention proposes to fix the teeth on the plate of the stator body in a different way.
  • the invention applies to the assembly of a stator body comprising a disc-shaped plate centered on a longitudinal axis and teeth distributed on one face of the plate around the longitudinal axis, the plate comprising at least one opening, at least one of said teeth comprising a projecting relief engaged in said opening.
  • An assembly method is then proposed according to the invention which comprises a step of inserting the relief into the opening followed by a step of metallization by cold spraying of a metallic material on at least part of an area junction between the relief and the edge of the opening.
  • This metallization step makes it possible to firmly fix the relief of the tooth to the edge of the opening of the tray.
  • the operation can be carried out “cold", that is to say at temperatures much lower than those used for hot welding.
  • This temperature is for example less than 200°C and of the order of 100°C. In this way, the components of the stator body are not deformed by this assembly operation.
  • This operation can also be carried out on any metallic material, and in particular on aluminum, whereas the heat welding of aluminum remains a complex and costly operation.
  • this operation is capable of ensuring a seal around each opening of the plate.
  • the platter as part of the outer casing of the motor (this casing housing the rotor).
  • the relief comprises a part at least in the form of an elongated rib radially with respect to the longitudinal axis and the opening has a radially elongated shape of identical length to that of the relief;
  • the plate has several openings in which the reliefs of the several teeth
  • the tray has inner and outer peripheral edges
  • the metallic material is also projected onto the plate, between said junction zone and one of said inner and outer peripheral edges of the plate, so as to form a partition projecting from the plate, two adjacent partitions extending one from the inner peripheral edge to a distance from the outer peripheral edge of the tray, and the other extending from the outer peripheral edge to a distance from the inner peripheral edge;
  • the tooth having a first face resting against the plate, said first face having two opposite sides which extend substantially radially with respect to the longitudinal axis, the relief extends substantially at equal distance from the two sides;
  • the tooth having a first face resting against the plate, said first face having two opposite sides which extend substantially radially with respect to the longitudinal axis, the relief has two parts which run along the two sides;
  • the metallic material is projected over the entire edge of the opening as well as on the two parts engaged in said opening and between these two parts;
  • said metallic material is a non-magnetic powder, preferably comprising a mixture of aluminum and alumina;
  • the opening extends away from the inner and outer peripheral edges of the plate.
  • the different characteristics, variants and embodiments of the invention can be associated with each other in various combinations insofar as they are not incompatible or exclusive of each other.
  • Figure 1 is a schematic perspective view, seen from below, of part of a stator according to a first embodiment, obtained by means of an assembly method according to the invention
  • FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of an angular sector of the body of the stator of Figure 1, before assembly;
  • Figure 3 is a schematic perspective view of the sector shown in the Figure 2, after assembly;
  • Figure 4 is a schematic perspective view of the sector shown in Figure 2, after a sealing disc has been attached to the stator body;
  • FIG. 5 is a schematic exploded perspective view of an angular sector of the body of a stator according to a second embodiment, before its assembly;
  • FIG. 6 is a schematic perspective view of the sector shown in Figure 5, after assembly;
  • Figure 7 is a sectional view of the space located at the junction between two teeth of the stator body of Figure 5;
  • FIG. 8 is a sectional view of the space located at the junction between two teeth of a stator body according to a third embodiment
  • Figure 9 is a sectional view of the space located at the junction between two teeth of a stator body according to a fourth embodiment
  • FIG. 10 is a sectional view of the space located at the junction between two teeth of a stator body according to a fifth embodiment.
  • FIG 1 there is shown a body 10 of stator 1 obtained by means of an assembly method according to the invention.
  • stator 1 is intended to form part of an axial flux electric machine, this machine being in this case a motor making it possible to propel an electric or hybrid vehicle.
  • an electric machine comprises at least one rotor and at least one stator. In practice, it more generally comprises a rotor situated between two stators.
  • the rotor generally comprises a ring-shaped body which houses a plurality of magnetic pole elements having the same function as permanent magnets.
  • the elements with magnetic poles are for example made up of small assembled permanent magnets.
  • the stators On their sides, the stators have the shape of flattened rings and are equipped, on their faces facing the rotor, with teeth around which coils 2 of electrically conductive wires are wound. When these windings are supplied with electric current, they make it possible to generate a magnetic field so as to make the rotor turn.
  • the two stators 1 are generally identical so that only one of them will be described here.
  • the invention relates more specifically to such a stator 1.
  • this stator 1 comprises a body 10 and coils 2 electric wires.
  • the body 10 of the stator 1 comprises for its part a support 100 and a plurality of teeth 110.
  • the support 100 forms part of the outer casing of the electric machine (which houses the rotor).
  • the electric machine which houses the rotor.
  • it is provided in such a way that its outer face forms part of the outer face of this casing.
  • This support 100 comprises a disc-shaped plate 101 centered on a longitudinal axis A1. It presents here a circular central opening.
  • the plate 101 more specifically has the shape of a flattened ring delimited between an outer peripheral edge 101 B and an inner peripheral edge 101 A.
  • this plate 101 is bordered on the outside by a tubular outer rim 109, which extends on either side of the plate 101.
  • the plate 101 comprises a first face facing the rotor, hereinafter called the upper face, and an opposite lower face.
  • the upper face of the plate is flat and perpendicular to the longitudinal axis A1.
  • the thickness of the plate 101 that is to say its dimension along the longitudinal axis A1, is for example between 1 mm and 30 mm.
  • the diameter of the plate 101 is preferably between 10 cm and 50 cm.
  • the tray includes a plurality of elongated openings 102.
  • each opening 102 extends away from the peripheral edges of the plate 101. This means here that the openings do not lead to the outside or to the central opening of the top.
  • each opening 102 has a rectangular edge and is elongated in a radial direction A2, perpendicular to the longitudinal axis A1.
  • the openings 102 are evenly distributed on the plate 101 around the longitudinal axis A1.
  • the edge of the opening is straight, which means that its four sides extend in planes parallel to the longitudinal axis A1. In other embodiments, this edge may not be straight but inclined or chamfered. Such modes will be described later in this presentation.
  • the support 100 is made of a single piece of aluminum, but alternatively it could be made of stainless steel or a non-magnetic material.
  • the teeth 110 are also regularly distributed on the upper face of the plate 101, around the longitudinal axis A1.
  • Each tooth 110 generally has the shape of a right prism having a trapezoidal section and having a narrowing section to accommodate a coil 2 of electric wire.
  • Each tooth 110 here has a plane of radial symmetry.
  • each tooth 110 more specifically comprises a lower part, called the base 117, extending opposite the plate 101 and an upper part 118 rising from the base 117 according to the longitudinal axis A1.
  • the base 117 has a thick trapezium shape. It is designed to form, with the bases 117 of the other teeth 110 of the stator 1, a sort of thick ring.
  • the upper part 118 also has a thick trapezium shape, but it is thinner than the base 117 because it is designed to carry the coil 2 of conductive wire. As shown in Figure 2, the top of the upper part 118 of each tooth 110 is flared so that the coil 2 once wound around the upper part 118 is blocked between this flare and the base 117.
  • the base 117 has an underside 115 which is flat and orthogonal to the longitudinal axis A1. This lower face 115 is provided to be applied against the upper face of the plate 101.
  • each tooth 110 For its assembly on the plate 101, each tooth 110 comprises a relief 112 projecting from the lower face 115 of the tooth 110.
  • each tooth 110 is designed to fit into one of the openings 102 of the plate 101.
  • a relief 112 and the opening 102 in which it fits will subsequently be referred to as "associated”.
  • each relief 112 thus forms a rectilinear rib extending in a radial direction A2.
  • each relief 112 has an identical shape, in negative and except for clearance, to that of the opening 102, so as to completely fill this opening 102 and not not protrude from the underside of the tray 101.
  • the relief 112 has the shape of a rectangular parallelepiped.
  • the relief 112 ensures a locking of the tooth relative to the plate in all directions of space, except along the longitudinal axis A1.
  • This method comprises a first step of manufacturing the support 100 and the teeth 110.
  • This step being well known to those skilled in the art, it will not be described here.
  • the teeth can be obtained by means of flat or curved sheets assembled and cut to the desired shape.
  • the second step consists of placing an electrical insulator around the upper part 118 of each tooth 110, then winding the electric wire so as to form the coils 2 around the teeth 110.
  • the third step consists in engaging the relief 112 of each tooth 110 in the associated opening 102 of the plate 101.
  • the insertion of the relief 112 is carried out by a rectilinear translation movement in a direction parallel to the longitudinal axis A1. It ends when the lower face 115 of the tooth 110 comes into abutment against the upper face of the plate 101 . This final position corresponds to the position that the tooth will have when the electric machine is in operation.
  • the fourth step is a step of metallization by cold spraying of a metallic material on at least part of a junction zone between the relief 112 and the edge of the opening 102. This step is carried out on the side from the underside of the plate 101.
  • this step preferably consists of covering the lower end face of the relief 112 and part of the lower face of the plate 101, all around the edge of the opening 102, with a strip of material 130, by projecting metal powder on this area.
  • This strip of material 130 preferably extends over greater length and width than those of the opening 102. Thus, it overflows the opening 102 by more than one millimeter at any point of the contour of this opening. 102.
  • This band has a thickness preferably between 0.3 and 3 millimeters.
  • This strip of material 130 once deposited on the plate 101 and the relief 112 of the tooth 110, makes it possible to produce a sort of weld eliminating the single degree of freedom which the tooth 110 still had once installed on the tray 101.
  • Cold spray metallization is a technique better known as English for “cold spray”. It consists in projecting a metal powder at supersonic speed via a pressurized and heated gas. It is carried out using a 900 projection device.
  • the powder used here is preferably non-magnetic.
  • It is preferably chosen so as to form a waterproof layer. Its porosity is therefore preferably as low as possible, for example less than 1%.
  • the powder chosen here is a mixture of at least two materials, one being more ductile to apply well against the plate during impact, and the other being less ductile so as to have a greater shock effect upon impact, which makes it possible to densify the strip of material 130 and to obtain reduced porosity.
  • the chosen mixture comprises aluminum powder and alumina powder (less ductile than aluminum).
  • the composition comprises a major part, by volume, of aluminum (for example 80%). It makes it possible to obtain a porosity of the order of 0.14%.
  • This composition is also chosen to obtain a thermal resistance between the plate 101 and the teeth 110 which is very low.
  • the last step is to add a sealing plate 140 below the plate 101, so as to delimit with it a cooling chamber.
  • This cooling chamber is waterproof thanks to the strips of material 130.
  • the strips of material 130 extend staggered around the central opening of the support 100, so as to force the coolant to circulate along the assembly. of the surface of the plate 101 and to evacuate the heat as evenly as possible.
  • the strips of material 130 protrude from the underside of the plate 101 over a height such that they come into contact with the sealing plate 140. They therefore form sorts of partitions preventing the coolant to flow directly from the inlet opening to the outlet opening.
  • one strip of material 130 out of two extends along the relief 112 and extends to the inner peripheral edge 101A of the plate, while the other strips of material 130 (which are respectively inserted between the aforementioned strips of material) each extend along one of the reliefs 112 and extend as far as the outer peripheral edge 101B of the plate.
  • the method of assembling the body 10 of the stator 1 is advantageous in the sense that it does not deform the components of the electric machine, that it ensures good assembly precision and that it is easily reproducible for manufacturing the electrical machine on the assembly line.
  • the support 100 differs from that shown in the previous figures only by the shape of the openings 1021.
  • edges of these openings 1021 are, unlike the edges of the openings 102 described above, not straight but partly chamfered.
  • each opening 1021 has a rectangular edge which is chamfered at 45° along its two long sides, on the side of the tooth 110. This chamfer here extends over approximately half the thickness of the plate 101.
  • the teeth 110 differ from those previously described only by the shape and position of their reliefs 1121.
  • the relief 112 is in the form of a single rib extending halfway between the radial edges 115A, 115B of the face lower 115 of tooth 110.
  • the relief 1121 comprises two separate parts in the form of two ribs 1121 A, 1121 B which respectively run along the radial edges 115A, 115B of the lower face 115 of the tooth 110, over the entire length of this lower face 115.
  • Each rib 1121 A, 1121 B has the shape of a rectangular parallelepiped, flanked on the inside by a fillet inclined at 45°. This shape allows it to engage and fill half of a 1021 opening.
  • a clearance is provided to enable the ribs to be engaged without difficulty in the tray openings.
  • This game is found between each rib 1121 A, 1121 B and the edge of the opening 1021, as well as between the two ribs 1121 A, 1121 B engaged in the opening 1021.
  • a game is provided in the width of the opening and in its length.
  • This cumulative clearance is preferably 40 pm, but a larger value can be used to facilitate assembly. However, this value should not be too high to ensure proper attachment of the teeth to the chainring. This value is therefore preferably less than 200 pm, and it is even preferable that it does not exceed 100 pm.
  • the strip of material 130 is provided to overflow on either side of this opening, so as to simultaneously cover the two ribs 1121 A, 1121 B who are engaged in it.
  • FIG 8 there is shown a third embodiment of the stator body, which differs from that shown in Figure 7 by the shape of the openings 1022 made in the plate 101 and by the shape of the ribs 1122A , 1122B carried by tooth 110.
  • the plate is strictly identical to that shown in Figures 1 to 4.
  • the openings 1022 thus have straight edges.
  • the teeth 110 differ from those shown in Figure 7 only by the shape of their ribs 1122A, 1122B, which here have the shapes of rectangular parallelepipeds without fillets.
  • FIG 9 there is shown a fourth embodiment of the stator body, which essentially differs from that shown in Figure 7 by the shape of the opening 1023 made in the plate 101.
  • the opening is chamfered not only on the side of the upper face of the plate 101, but also on the side of its lower face.
  • This chamfer on the lower face presents an angle of the order of 20° (compared to this face).
  • the tops of the ribs 1123A, 1123B are also chamfered, at an equivalent angle.
  • each rib 1123A, 1123B and the edge of the opening 1023 forms a re-entrant bevel in which the material can be deposited in order to ensure better attachment of the teeth 110 to the plate 101.
  • a fifth embodiment of the stator body which differs essentially from that shown in Figure 7 by the shape of the opening 1024 made in the plate 101 and by that of the ribs 1124A , 1124B engaged in it.
  • the edge of the opening 1024 is chamfered over its entire height, at an angle of approximately 70° (relative to the underside of the plate).
  • the ribs 1124A, 1124B then have complementary shapes (their sections have the shapes of rectangular trapezoids).
  • the upper face of the base 117 of the tooth 110 has, along its radial edges, a chamfer 119.
  • This chamfer 119 makes it possible to receive a part of the insulation 150 of greater thickness, shaped to fit into a corresponding part of the insulation of the neighboring tooth.
  • This configuration then makes it possible to maximize the aforementioned surface distance a compared to the embodiments represented in FIGS. 8 and 9.

Abstract

L'invention concerne un corps (10) de stator (1) pour machine électrique, le corps comprenant un plateau (101) en forme de disque centré sur un axe longitudinal (A1) et des dents (110) réparties sur une face du plateau autour de l'axe longitudinal, le plateau comprenant au moins une ouverture, au moins une desdites dents comprenant un relief en saillie engagé dans ladite ouverture. L'invention propose alors un procédé d'assemblage d'un tel corps de stator, qui comprend une étape d'insertion du relief dans l'ouverture, et une étape de métallisation par projection à froid d'une matière métallique sur une partie au moins d'une zone de jonction entre le relief et le bord de l'ouverture.

Description

DESCRIPTION
TITRE DE L’INVENTION : PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN CORPS DE STATOR
DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
[0001] La présente invention concerne de manière générale les machines électriques.
[0002] Elle concerne plus particulièrement un procédé d’assemblage d’un corps de stator pour machine électrique, et notamment pour machine électrique à flux axial.
[0003] L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les moteurs électriques pour véhicules automobiles électriques ou hybrides.
ETAT DE LA TECHNIQUE
[0004] Une machine électrique à flux axial pour véhicule électrique comprend en général un rotor en forme de disque, situé entre deux stators.
[0005] Un corps de stator conventionnel d’une telle machine électrique comprend un plateau en forme de disque et des dents réparties de façon circonférentielle sur la face du plateau qui est tournée vers le rotor. Pour réaliser un stator à partir de ce corps, des bobines de fil conducteur sont placées autour des dents. Alors, sous l’effet de courants électriques, les bobines génèrent des champs magnétiques permettant au stator de mettre le rotor en mouvement.
[0006] Une façon de simplifier le bobinage du fil conducteur autour des dents est de réaliser séparément le plateau et les dents, d’enrouler le fil conducteur autour de chaque dent puis de fixer les dents au plateau.
[0007] Classiquement, les dents sont fixées au plateau par collage ou au moyen de pièces de fixation additionnelles telles que des vis.
[0008] Pour améliorer la fixation des dents au plateau, on connaît par ailleurs du document WO2017121941 un corps de stator dont le plateau présente une pluralité de rainures radiales et dont les dents présentent chacune une nervure adaptée à s’emboiter dans l’une des rainures radiales. Un léger jeu de montage est prévu pour que les nervures puissent s’emboiter dans les rainures. Dans ce document, pour assurer la fixation définitive des dents sur le plateau, il est par exemple proposé de souder les nervures dans les rainures.
[0009] Cette solution de fixation des dents par soudage présente des inconvénients.
[0010] En particulier, l’opération de soudure entraine des déplacements ainsi que des déformations des pièces soudées, de sorte que la géométrie du stator obtenu n’est jamais exactement identique à la forme initialement souhaitée, ce qui a des conséquences sur les performances de la machine électrique et sur les vibrations engendrées par la rotation du rotor. PRESENTATION DE L'INVENTION
[0011] Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose de fixer autrement les dents sur le plateau du corps de stator.
[0012] L’invention s’applique à l’assemblage d’un corps de stator comprenant un plateau en forme de disque centré sur un axe longitudinal et des dents réparties sur une face du plateau autour de l’axe longitudinal, le plateau comprenant au moins une ouverture, au moins une desdites dents comprenant un relief en saillie engagé dans ladite ouverture. On propose alors selon l’invention un procédé d’assemblage qui comprend une étape d’insertion du relief dans l’ouverture suivie d’une étape de métallisation par projection à froid d’une matière métallique sur une partie au moins d’une zone de jonction entre le relief et le bord de l’ouverture.
[0013] Cette étape de métallisation permet de solidement fixer le relief de la dent au bord de l’ouverture du plateau.
[0014] Grâce à l’invention, l’opération peut être réalisée « à froid », c’est-à-dire à des températures très inférieures à celles employées pour la soudure à chaud. Cette température est par exemple inférieure à 200°C et de l’ordre de 100°C. De cette façon, les composants du corps de stator ne sont pas déformés par cette opération d’assemblage.
[0015] Cette opération peut en outre être réalisée sur tout matériau métallique, et notamment sur l’aluminium alors que la soudure à chaud de l’aluminium reste une opération complexe et coûteuse.
[0016] Cette opération ne nécessite en outre aucune pièce de fixation, ce qui représente une réduction des coûts de fabrication et de poids.
[0017] Enfin, cette opération est susceptible d’assurer une étanchéité autour de chaque ouverture du plateau. Ainsi, il est possible d’utiliser le plateau comme partie du boîtier extérieur du moteur (ce boîtier logeant le rotor). En outre, il est possible de refroidir les dents en faisant circuler un liquide de refroidissement sur la matière métallique projetée, du côté opposé aux dents, sans risque électrique.
[0018] D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- le relief comporte une partie au moins en forme de nervure allongée radialement par rapport à l’axe longitudinal et l’ouverture présente une forme allongée radialement de longueur identique à celle du relief ;
- la matière métallique est projetée sur toute la zone de jonction entre le relief et le bord de l’ouverture ;
- le plateau comporte plusieurs ouvertures dans lesquelles sont engagées les reliefs de plusieurs dents ;
- le plateau présente des bords périphériques intérieur et extérieur ;
- la matière métallique est également projetée sur le plateau, entre ladite la zone de jonction et l’un desdits bords périphériques intérieur et extérieur du plateau, de façon à former une cloison en saillie du plateau, deux cloisons voisines s’étendant l’une depuis le bord périphérique intérieur jusqu’à distance du bord périphérique extérieur du plateau, et l’autre s’étendant depuis le bord périphérique extérieur jusqu’à distance du bord périphérique intérieur ;
- la dent présentant une première face en appui contre le plateau, ladite première face présentant deux côtés opposés qui s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal, le relief s’étend sensiblement à égale distance des deux côtés ;
- la dent présentant une première face en appui contre le plateau, ladite première face présentant deux côtés opposés qui s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal, le relief présente deux parties qui longent les deux côtés ;
- l’une des deux parties du relief de la dent et l’autre des deux parties du relief de la dente voisine étant engagées dans ladite ouverture, la matière métallique est projetée sur tout le bord de l’ouverture ainsi que sur les deux parties engagées dans ladite ouverture et entre ces deux parties ;
- au moins une partie du bord de l’ouverture est chanfreinée du côté de la dent ;
- ladite matière métallique est une poudre amagnétique, comprenant préférentiellement un mélange d’aluminium et d’alumine ;
- l’ouverture s’étend à distance des bords périphériques intérieur et extérieur du plateau. [0019] Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
[0020] La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.
[0021] Sur les dessins annexés :
[0022] - la figure 1 est une vue schématique en perspective, vue de dessous, d’une partie d’un stator conforme à un premier mode de réalisation, obtenu au moyen d’un procédé d’assemblage conforme à l’invention ;
[0023] - la figure 2 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire du corps du stator de la figure 1 , avant son assemblage ;
[0024] - la figure 3 est une vue schématique en perspective du secteur représenté sur la figure 2, après assemblage ;
[0025] - la figure 4 est une vue schématique en perspective du secteur représenté sur la figure 2, après qu’un disque d’étanchéité a été rapporté sur le corps de stator ;
[0026] - la figure 5 est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur angulaire du corps d’un stator conforme à un deuxième mode de réalisation, avant son assemblage ; [0027] - la figure 6 est une vue schématique en perspective du secteur représenté sur la figure 5, après assemblage ;
[0028] - la figure 7 est une vue en coupe de l’espace se trouvant à la jonction entre deux dents du corps de stator de la figure 5 ;
[0029] - la figure 8 est une vue en coupe de l’espace se trouvant à la jonction entre deux dents d’un corps de stator conforme à un troisième mode de réalisation ;
[0030] - la figure 9 est une vue en coupe de l’espace se trouvant à la jonction entre deux dents d’un corps de stator conforme à un quatrième mode de réalisation ;
[0031] - la figure 10 est une vue en coupe de l’espace se trouvant à la jonction entre deux dents d’un corps de stator conforme à un cinquième mode de réalisation.
[0032] En préliminaire on notera que les éléments identiques ou similaires des différents modes de réalisation de l’invention représentés sur les différentes figures seront, dans la mesure du possible, référencés par les mêmes signes de référence et ne seront pas décrits à chaque fois.
[0033] Sur la figure 1 , on a représenté un corps 10 de stator 1 obtenu au moyen d’un procédé d’assemblage conforme à l’invention.
[0034] Ce corps 10 de stator 1 est prévu pour faire partie d’une machine électrique à flux axial, cette machine étant en l’espèce un moteur permettant de propulser un véhicule électrique ou hybride. Une telle machine électrique comporte au moins un rotor et au moins un stator. En pratique, elle comporte plus généralement un rotor situé entre deux stators.
[0035] Le rotor comprend généralement un corps de forme annulaire qui loge une pluralité d’éléments à pôles magnétiques ayant la même fonction que des aimants permanents. Les éléments à pôles magnétiques sont par exemple constitués de petits aimants permanents assemblés.
[0036] De leurs côtés, les stators présentent des formes d’anneaux aplatis et sont équipés, sur leurs faces orientées vers le rotor, de dents autours desquelles sont enroulées des bobines 2 de fils électriquement conducteurs. Lorsque ces bobinages sont alimentés en courant électrique, ils permettent de générer un champ magnétique de manière à faire tourner le rotor. Les deux stators 1 sont généralement identiques si bien qu’un seul d’entre eux sera ici décrit.
[0037] L’invention porte plus précisément sur un tel stator 1.
[0038] Comme le montre la figure 1 , ce stator 1 comprend un corps 10 et des bobines 2 de fils électriques. Le corps 10 du stator 1 comprend pour sa part un support 100 et une pluralité de dents 110.
[0039] De manière préférentielle, le support 100 forme une partie du boîtier extérieur de la machine électrique (lequel loge le rotor). En d’autres termes, il est prévu de telle sorte que sa face extérieure forme une partie de la face extérieure de ce boîtier.
[0040] Ce support 100 comporte un plateau 101 en forme de disque centré sur un axe longitudinal A1. Il présente ici une ouverture centrale circulaire. Ainsi, le plateau 101 présente plus spécifiquement une forme d’anneau aplati délimité entre un bord périphérique extérieur 101 B et un bord périphérique intérieur 101 A.
[0041] Ici, ce plateau 101 est bordé extérieurement par un rebord extérieur 109 tubulaire, qui s’étend de part et d’autre du plateau 101.
[0042] Le plateau 101 comprend une première face tournée vers le rotor, ci-après appelée face supérieure, et un face inférieure opposée.
[0043] On notera à ce stade que dans la suite de cet exposé, les termes « inférieur » et « supérieur » seront utilisés par rapport à ce rotor, le côté supérieur d’un élément désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté du rotor et le côté inférieur désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté opposé.
[0044] La face supérieure du plateau est plane et perpendiculaire à l’axe longitudinal A1. [0045] L’épaisseur du plateau 101 , c’est-à-dire sa dimension selon l’axe longitudinal A1 , est par exemple comprise entre 1 mm et 30 mm. Le diamètre du plateau 101 est préférentiellement compris entre 10 cm et 50 cm.
[0046] Sur les figures 2 à 6, pour simplifier, on a représenté seulement un secteur angulaire du corps 10 du statorl . Ici, tous les secteurs angulaires formant le corps 10 sont identiques et chaque secteur angulaire ne comprend qu’une des dents 110. Par conséquent, seule une dent et un secteur angulaire seront décrits dans la suite.
[0047] Comme le montre la figure 2, le plateau comprend une pluralité d’ouvertures 102 allongées.
[0048] Ici, chaque ouverture 102 s’étend à distance des bords périphériques du plateau 101 . Cela signifie ici que les ouvertures ne débouchent pas sur l’extérieur ou sur l’ouverture centrale du plateau.
[0049] Ici, chaque ouverture 102 présente un bord de forme rectangulaire et est allongée selon une direction radiale A2, perpendiculaire à l’axe longitudinal A1.
[0050] Les ouvertures 102 sont régulièrement réparties sur le plateau 101 autour de l’axe longitudinal A1.
[0051] Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, le bord de l’ouverture est droit, ce qui signifie que ses quatre côtés s’étendent dans des plans parallèles à l’axe longitudinal A1. [0052] Dans d’autres modes de réalisation, ce bord pourra ne pas être droit mais incliné ou chanfreiné. De tels modes seront décrits dans la suite de cet exposé.
[0053] Ici, le support 100 est réalisé d’une seule pièce en aluminium, mais en variante il pourrait être fabriqué en acier inoxydable ou en matériau non-magnétique.
[0054] Les dents 110 sont elles aussi régulièrement réparties sur la face supérieure du plateau 101 , autour de l’axe longitudinal A1.
[0055] Chaque dent 110 présente globalement une forme de prisme droit ayant une section trapézoïdale et présentant un rétrécissement de section pour accueillir une bobine 2 de fil électrique. Chaque dent 110 présente ici plan de symétrie radiale.
[0056] Comme illustré sur la figure 2, chaque dent 110 comprend plus précisément une partie basse, appelée embase 117, s’étendant en regard du plateau 101 et une partie haute 118 s’élevant à partir de l’embase 117 selon l’axe longitudinal A1.
[0057] L’embase 117 présente une forme de trapèze épais. Elle est conçue pour former, avec les embases 117 des autres dents 110 du stator 1 , une sorte d’anneau épais.
[0058] La partie haute 118 présente également une forme de trapèze épais, mais elle est plus fine que l’embase 117 car elle est conçue pour porter la bobine 2 de fil conducteur. Comme le montre la figure 2, le sommet de la partie haute 118 de chaque dent 110 est évasé de façon que la bobine 2 une fois enroulée autour de la partie haute 118 se trouve bloquée entre cet évasement et l’embase 117.
[0059] L’embase 117 présente une face inférieure 115 qui est plane et orthogonale à l’axe longitudinal A1. Cette face inférieure 115 est prévue pour s’appliquer contre la face supérieure du plateau 101.
[0060] Pour son assemblage sur le plateau 101 , chaque dent 110 comprend un relief 112 en saillie à partir de la face inférieure 115 de la dent 110.
[0061] Le relief 112 de chaque dent 110 est conçu pour s’emboiter dans une des ouvertures 102 du plateau 101. Un relief 112 et l’ouverture 102 dans laquelle il s’emboite seront par la suite qualifiés d’« associés ».
[0062] Pour coopérer avec l’ouverture 102, il est donc prévu que le relief 112 s’étende également essentiellement radialement. Chaque relief 112 forme ainsi une nervure rectiligne s’étendant selon une direction radiale A2.
[0063] Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, chaque relief 112 présente une forme identique, en négatif et au jeu près, à celle de l’ouverture 102, de façon à remplir entièrement cette ouverture 102 et à ne pas faire saillie sur la face inférieure du plateau 101.
[0064] Ainsi, dans ce mode de réalisation, le relief 112 présente une forme de parallélépipède rectangle.
[0065] De cette manière, une fois engagé dans l’ouverture 102, le relief 112 assure un blocage de la dent par rapport au plateau dans toutes les directions de l’espace, excepté selon l’axe longitudinal A1.
[0066] Alors, pour fixer définitivement la dent sur le plateau, il est alors prévu de réaliser une opération de métallisation à froid par soufflage de matière métallique.
[0067] On peut alors décrire le procédé d’assemblage du corps 10 de stator représenté sur les figures 1 à 4.
[0068] Ce procédé comprend une première étape de fabrication du support 100 et des dents 110. Cette étape étant bien connue de l’Homme du métier, elle ne sera pas ici décrite. On pourra seulement préciser que les dents peuvent être obtenues au moyen de tôles planes ou incurvées assemblées et découpées à la forme souhaitée.
[0069] La seconde étape consiste à placer un isolant électrique autour de la partie haute 118 de chaque dent 110, puis à enrouler le fil électrique de manière à former les bobines 2 autour des dents 110.
[0070] La troisième étape consiste à engager le relief 112 de chaque dent 110 dans l’ouverture 102 associée du plateau 101.
[0071] L’insertion du relief 112 est réalisée par un mouvement de translation rectiligne dans une direction parallèle à l’axe longitudinal A1 . Elle se termine lorsque la face inférieure 115 de la dent 110 arrive en butée contre la face supérieure du plateau 101 . Cette position finale correspond à la position que présentera la dent lorsque la machine électrique sera en fonctionnement.
[0072] La quatrième étape est une étape de métallisation par projection à froid d’une matière métallique sur une partie au moins d’une zone de jonction entre le relief 112 et le bord de l’ouverture 102. Cette étape est réalisée du côté de la face inférieure du plateau 101.
[0073] Comme le montre la figure 3, cette étape consiste préférentiellement à recouvrir la face d’extrémité inférieure du relief 112 et une partie de la face inférieure du plateau 101 , tout autour du bord de l’ouverture 102, par une bande de matière 130, en projetant de la poudre métallique sur cette zone.
[0074] Cette bande de matière 130 s’étend préférentiellement sur des longueur et largeur plus grandes que celles de l’ouverture 102. Ainsi, elle déborde de l’ouverture 102 sur plus d’un millimètre en tout point du contour de cette ouverture 102.
[0075] Cette bande présente une épaisseur préférentiellement compris entre 0,3 et 3 millimètres.
[0076] Cette bande de matière 130, une fois déposée sur le plateau 101 et le relief 112 de la dent 110, permet de réaliser une sorte de soudure supprimant l’unique degré de liberté dont disposait encore la dent 110 une fois installée sur le plateau 101.
[0077] La métallisation par projection à froid est une technique plus connue sous le nom anglais de « cold spray ». Elle consiste à projeter une poudre métallique à une vitesse supersonique via un gaz amené sous pression et chauffé. Elle est réalisée au moyen d’un appareil de projection 900.
[0078] La poudre ici employée est de préférence amagnétique.
[0079] Elle est préférentiellement choisie de manière à former une couche imperméable à l’eau. Sa porosité est donc préférentiellement aussi basse que possible, par exemple inférieure à 1%.
[0080] Pour cela, la poudre choisie est ici un mélange d’au moins deux matériaux, l’un étant plus ductile pour bien s’appliquer contre le plateau lors de l’impact, et l’autre étant moins ductile de façon à avoir un effet de choc plus grand lors de l’impact, ce qui permet de densifier la bande de matière 130 et d’obtenir une porosité réduite.
[0081] Ici, le mélange choisi comprend de la poudre d’aluminium et de la poudre d’alumine (moins ductile que l’aluminium).
[0082] La composition comprend une majeure partie, en volume, d’aluminium (par exemple 80%). Elle permet d’obtenir une porosité de l’ordre de 0,14%.
[0083] Cette composition est en outre choisie pour obtenir une résistance thermique entre le plateau 101 et les dents 110 qui soit très faible.
[0084] Comme le montre la figure 4, la dernière étape consiste à rapporter une plaque d’étanchéité 140 en-dessous du plateau 101 , de façon à délimiter avec celui-ci une chambre de refroidissement. Cette chambre de refroidissement est étanche à l’eau grâce aux bandes de matière 130.
[0085] Alors, en prévoyant deux ouvertures d’entrée et de sortie de liquide de refroidissement dans cette chambre, il est possible de faire circuler le liquide de refroidissement le long des bandes de matière 130 et du plateau 101 , ce qui permet de refroidir les dents 110 et le support 100. Ces ouvertures d’entrée et de sortie sont de préférence diamétralement opposées par rapport à l’axe longitudinal A1 .
[0086] De manière préférentielle, comme le montre la figure 1 , les bandes de matière 130 s’étendent en quinconce autour de l’ouverture centrale du support 100, de façon à forcer le liquide de refroidissement à circuler le long de l’ensemble de la surface du plateau 101 et à évacuer la chaleur de manière aussi homogène que possible.
[0087] Dans ce mode de réalisation, les bandes de matière 130 font saillie de la face inférieure du plateau 101 sur une hauteur telle qu’elles viennent au contact de la plaque d’étanchéité 140. Elles forment donc des sortes de cloisons empêchant le liquide de refroidissement de circuler directement depuis l’ouverture d’entrée jusqu’à l’ouverture de sortie.
[0088] De plus, dans ce mode de réalisation, une bande de matière 130 sur deux s’étend le long du relief 112 et se prolonge jusqu’au bord périphérique intérieur 101A du plateau, tandis que les autres bandes de matière 130 (qui sont respectivement intercalées entre les bandes de matière précitées) s’étendent chacune le long de l’un des reliefs 112 et se prolongent jusqu’au bord périphérique extérieur 101 B du plateau.
[0089] De cette façon, comme le montre la flèche F1 sur la figure 1 , le liquide de refroidissement est forcé de prendre un chemin en zig-zag, ce qui assure un refroidissement homogène du support 100 et des dents 110.
[0090] On notera ici que le procédé d’assemblage du corps 10 de stator 1 est avantageux en ce sens qu’il ne déforme pas les composants de la machine électrique, qu’il assure une bonne précision d’assemblage et qu’il est facilement reproductible pour une fabrication de la machine électrique sur chaîne d’assemblage.
[0091] Sur les figures 5 à 7, on a représenté un deuxième mode de réalisation du corps 10 de stator 1.
[0092] Dans ce mode de réalisation, le support 100 diffère de celui représenté sur les figures précédentes uniquement par la forme des ouvertures 1021.
[0093] En effet, les bords de ces ouvertures 1021 sont, contrairement aux bords des ouvertures 102 décrites précédemment, non pas droits mais en partie chanfreinés.
[0094] Plus précisément, chaque ouverture 1021 présente un bord rectangulaire qui est chanfreinée à 45° le long de ses deux grands côtés, du côté de la dent 110. Ce chanfrein s’étend ici sur environ la moitié de l’épaisseur du plateau 101.
[0095] De leurs côtés, les dents 110 diffèrent de celles décrites précédemment uniquement par la forme et la position de leurs reliefs 1121.
[0096] En effet, dans le mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 4, le relief 112 se présente sous la forme d’une unique nervure s’étendant à mi-distance entre les bords radiaux 115A, 115B de la face inférieure 115 de la dent 110.
[0097] Au contraire, dans le mode de réalisation décrit en référence aux figures 5 à 7, le relief 1121 comporte deux parties distinctes se présentant sous la forme de deux nervures 1121 A, 1121 B qui longent respectivement les bords radiaux 115A, 115B de la face inférieure 115 de la dent 110, sur toute la longueur de cette face inférieure 115.
[0098] Chaque nervure 1121 A, 1121 B présente une forme de parallélépipède rectangle, flanqué du côté intérieur d’un congé incliné à 45°. Cette forme lui permet de s’engager et remplir la moitié d’une ouverture 1021.
[0099] Comme le montre la figure 7, lorsque les dents 110 sont rapportées sur le plateau 101 , deux nervures 1121 A, 1121 B de deux dents 110 voisines s’engagent alors dans une même ouverture 1021, de façon à la remplir entièrement.
[0100] On notera ici que la notion de remplissage revient, pour une (ou des) nervure(s), à occuper tout le volume délimité par l’ouverture qui la (ou les) reçoit, au jeu près.
[0101] Un jeu est effet prévu pour permettre d’engager sans difficulté les nervures dans les ouvertures du plateau.
[0102] Ce jeu se retrouve entre chaque nervure 1121 A, 1121 B et le bord de l’ouverture 1021 , ainsi qu’entre les deux nervures 1121 A, 1121 B engagées dans l’ouverture 1021. Un jeu est prévu dans la largeur de l’ouverture et dans sa longueur. Ce jeu cumulé est préférentiellement de 40 pm, mais une valeur plus grande peut être employée pour faciliter l’assemblage. Toutefois, cette valeur ne doit pas être trop élevée pour assurer une bonne fixation des dents au plateau. Cette valeur est donc préférentiellement inférieure à 200pm, et il est même préférable qu’elle ne dépasse pas 100pm.
[0103] Dès lors, pour assurer l’étanchéité souhaitée au niveau de chaque ouverture 1021 , la bande de matière 130 est prévue pour déborder de part et d’autre de cette ouverture, de façon à recouvrir simultanément les deux nervures 1121 A, 1121 B qui y sont engagées.
[0104] La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. [0105] Ainsi, sur la figure 8, on a représenté un troisième mode de réalisation du corps de stator, qui diffère de celui représenté sur la figure 7 par la forme des ouvertures 1022 pratiquées dans le plateau 101 et par la forme des nervures 1122A, 1122B portées par la dent 110.
[0106] Dans ce troisième mode, le plateau est strictement identique à celui représenté sur les figures 1 à 4. Les ouvertures 1022 présentent ainsi des bords droits.
[0107] Les dents 110 diffèrent de celles représentées sur la figure 7 uniquement par la forme de leurs nervures 1122A, 1122B, qui présentent ici des formes de parallélépipèdes rectangles dépourvus de congés.
[0108] On pourra, en référence à cette figure, introduire la notion de « distance de surface a », qui correspond à la plus petite distance entre la bobine 2 et la partie conductrice de la dent 110, mesurée le long de la surface de l’isolant 150. On notera que cette distance doit être suffisamment grande pour éviter les fuites de courant.
[0109] Sur la figure 9, on a représenté un quatrième mode de réalisation du corps de stator, qui diffère essentiellement de celui représenté sur la figure 7 par la forme de l’ouverture 1023 pratiquée dans le plateau 101.
[0110] En effet, dans ce mode, l’ouverture est chanfreinée non seulement du côté de la face supérieure du plateau 101 , mais aussi du côté de sa face inférieure. Ce chanfrein en face inférieure présente un angle de l’ordre de 20° (par rapport à cette face).
[0111] De manière préférentielle, les sommets des nervures 1123A, 1123B sont eux aussi chanfreinés, selon un angle équivalent.
[0112] Ainsi, la jonction entre chaque nervure 1123A, 1123B et le bord de l’ouverture 1023 forme un biseau rentrant dans lequel la matière peut se déposer afin d’assurer une meilleure fixation des dents 110 au plateau 101. [0113] Sur la figure 10, on a représenté un cinquième mode de réalisation du corps de stator, qui diffère essentiellement de celui représenté sur la figure 7 par la forme de l’ouverture 1024 pratiquée dans le plateau 101 et par celle des nervures 1124A, 1124B qui y sont engagées.
[0114] En effet, dans ce mode, le bord de l’ouverture 1024 est chanfreiné sur toute sa hauteur, à un angle d’environ 70° (par rapport à la face inférieure du plateau). Les nervures 1124A, 1124B présentent alors des formes complémentaires (leurs sections présentent des formes de trapèzes rectangles).
[0115] Dans ce mode de réalisation comme dans le second illustré sur la figure 7, on peut remarquer que la face supérieure de l’embase 117 de la dent 110 présente, le long de ses bords radiaux, un chanfrein 119. Ce chanfrein 119 permet de recevoir une partie de l’isolant 150 de plus grande épaisseur, conformée pour s’emboîter dans une partie correspondante de l’isolant de la dent voisine.
[0116] Cette configuration permet alors de maximiser la distance de surface a précitée par rapport aux modes de réalisation représentés sur les figures 8 et 9.
[0117] Selon d’autres variantes de l’invention, il aurait été possible de prolonger les bandes de matière 130 sur le plateau 101 de manière à forcer le liquide de refroidissement à circuler autour des reliefs ou même sur les reliefs.
Il aurait également été possible d’employer corne matière à projeter de la poudre d’aluminium uniquement, ou de la poudre d’alumine seulement. D’autres matériaux auraient également pu être employés.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d’assemblage d’un corps (10) de stator (1) pour machine électrique, le corps
(10) comprenant un plateau (101) en forme de disque centré sur un axe longitudinal (A1) et des dents (110) réparties sur une face du plateau (101) autour de l’axe longitudinal (A1), le plateau (101) comprenant au moins une ouverture (102), au moins une desdites dents (110) comprenant un relief (112) en saillie engagé dans ladite ouverture (102), ledit procédé comprend une étape d’insertion du relief (112) dans l’ouverture (102), caractérisé en ce que ledit procédé comporte, après l’étape d’insertion, une étape de métallisation par projection à froid d’une matière métallique sur une partie au moins d’une zone de jonction entre le relief (112) et le bord de l’ouverture (102).
2. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, dans lequel le relief (112) comporte une partie au moins en forme de nervure allongée radialement par rapport à l’axe longitudinal (A1) et l’ouverture (102) présente une forme allongée radialement de longueur identique à celle du relief (112).
3. Procédé d’assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la matière métallique est projetée sur toute la zone de jonction entre le relief (112) et le bord de l’ouverture (102).
4. Procédé d’assemblage selon la revendication 3, dans lequel :
- le plateau (101) comportant plusieurs ouvertures (102) dans lesquelles sont engagées les reliefs (112) de plusieurs dents (110),
- le plateau (101) présentant des bords périphériques intérieur (101 A) et extérieur (101 B),
- la matière métallique est également projetée entre ladite la zone de jonction et l’un des bords périphériques intérieur (101 A) et extérieur (101 B) du plateau (101) de façon à former une cloison (130) en saillie sur une face du plateau (101), deux cloisons (130) voisines s’étendant l’une depuis le bord périphérique intérieur (101 A) jusqu’à distance du bord périphérique extérieur (101 B) du plateau (101), et l’autre s’étendant depuis le bord périphérique extérieur (101 B) jusqu’à distance du bord périphérique intérieur (101 A) du plateau (101).
5. Procédé d’assemblage selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel, la dent (110) présentant une première face (115) en appui contre le plateau (101), ladite première face (115) présentant deux côtés (115A, 115B) opposés qui s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal (A1), le relief (112) s’étend sensiblement à égale distance des deux côtés (115A, 115B). cédé d’assemblage selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel, la dent (110) présentant une première face (115) en appui contre le plateau (101), ladite première face (115) présentant deux côtés (115A, 115B) opposés qui s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe longitudinal (A1), le relief (112) présente deux parties (1121A, 1121 B) qui longent les deux côtés (115A, 115B). cédé d’assemblage selon la revendication précédente, dans lequel une des deux parties (1121 A, 1121 B) du relief (112) de la dent (110) et l’autre des deux parties (1121 B, 1121A) du relief (112) de la dent (110) voisine étant engagées dans ladite ouverture (1021), la matière métallique est projetée sur tout le bord de l’ouverture (1021) ainsi que sur les deux parties (1121 A, 1121 B) engagées dans ladite ouverture et entre ces deux parties (1121 A, 1121 B). cédé d’assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie du bord de l’ouverture (102) est chanfreinée du côté de la dent (110).cédé d’assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite matière métallique est une poudre amagnétique, comprenant préférentiellement un mélange d’aluminium et d’alumine. rocédé d’assemblage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le plateau (101) présentant des bords périphériques intérieur (101 A) et extérieur (101 B), l’ouverture (102) s’étend à distance des bords périphériques intérieur (101 A) et extérieur (101 B).
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