WO2023073021A1 - Method for distributing power of an electrical drive train of a working machine, control device, computer program product and working machine - Google Patents

Method for distributing power of an electrical drive train of a working machine, control device, computer program product and working machine Download PDF

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WO2023073021A1
WO2023073021A1 PCT/EP2022/079938 EP2022079938W WO2023073021A1 WO 2023073021 A1 WO2023073021 A1 WO 2023073021A1 EP 2022079938 W EP2022079938 W EP 2022079938W WO 2023073021 A1 WO2023073021 A1 WO 2023073021A1
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WO
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power allocation
drive
working machine
target power
control device
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/079938
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German (de)
French (fr)
Inventor
Juergen Rilling
Simon Geiger
Original Assignee
Zf Friedrichshafen Ag
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/20—Drives; Control devices
    • E02F9/2058—Electric or electro-mechanical or mechanical control devices of vehicle sub-units
    • E02F9/2062—Control of propulsion units
    • E02F9/207—Control of propulsion units of the type electric propulsion units, e.g. electric motors or generators
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F9/00—Component parts of dredgers or soil-shifting machines, not restricted to one of the kinds covered by groups E02F3/00 - E02F7/00
    • E02F9/26—Indicating devices
    • E02F9/261—Surveying the work-site to be treated

Definitions

  • the present invention relates to a method for distributing power of an electric drive train of a work machine, a control device, a computer program product and a work machine.
  • Electrically driven machines e.g. B. Wheel loaders, construction machines or front loaders, via separately controllable travel and auxiliary drives, which in their overall performance exceed the performance of an electricity storage device of the working machine and therefore have to be limited in various situations.
  • a percentage or residual power distribution is usually used.
  • the distribution strategy used has a significant influence on the driving behavior of the work machine and, depending on the situation, can significantly reduce the productivity of the work machine.
  • a system and a method for power management in a work machine with electrical and/or hydraulic devices is known from DE 112012002685 T5.
  • the present invention is based on the object of making available an improved method for power distribution of an electric drive train of a working machine.
  • the productivity of the work machine should be increased in different work states, e.g. B. when loading or driving, compared to the prior art.
  • the present invention proposes a method for distributing the power of an electric drive train of a working machine with the features of claim 1, a control device with the features of claim 5, a computer program product with the features of claim 7 and a working machine with the Features according to claim 8 before.
  • More advantageous refinements and developments emerge from the subclaims.
  • an actual power allocation for the traction drive and an actual power allocation for the auxiliary drive are determined.
  • a current working state of the working machine is determined.
  • a target power allocation to the traction drive is specified.
  • a target power allocation to the power take-off is determined on the basis of the determined current working status.
  • the actual power allocation for the traction drive is adjusted to the target power allocation for the traction drive.
  • the actual PTO power allocation is adjusted to the target PTO power allocation.
  • the work machine is, for example, preferably designed as a wheel loader or as a front loader, but can also be designed as another construction machine, as an agricultural machine, as a fork lift truck or the like.
  • the working machine has the electric drive train.
  • the electric drive train has at least one electric machine that can be operated in motor mode and possibly also in generator mode.
  • the electric drive train preferably has two electric machines.
  • the electric drive train has at least one transmission, which is operatively connected to the e-machine or to the e-machines and converts the speed that is made available.
  • the transmission can be a multi-step transmission that can be shifted under load, an automated transmission with a countershaft design, a dual clutch transmission or a continuously variable transmission (CVT transmission).
  • the electric drive train has the traction drive and the auxiliary drive.
  • the travel drive is preferably formed by means of a first of the two electric machines and the auxiliary drive is formed by means of a second of the two electric machines.
  • the traction drive of the working machine is designed to provide power that is required to drive the working machine, e.g. B. so that the Work machine can move along a route.
  • the power take-off of the working machine is designed to provide power that is required for the work to be carried out by the working machine, for example to pick up, lift or unload bulk goods or general cargo.
  • Bulk material is to be understood here as meaning a powdery, granular or lumpy mixture, for example sand, gravel, earth or rubble. Bulk material can be present, for example, in a heap.
  • a heap is a shapeless, loose accumulation of bulk material.
  • General cargo is understood to mean goods that, in contrast to bulk goods, can be transported in one piece, for example tree trunks, crates, pallets. Several preferably similar pieces can also be combined.
  • the actual power allocation for the traction drive and the actual power allocation for the auxiliary drive are determined. This takes place via a sensor system inherent in the working machine, for example by means of speed sensors, with a respective available power being determined on the basis of a speed provided in each case.
  • the available power of the traction drive or the available power of the auxiliary drive can also be determined in other common ways. In this way, it is determined what power is currently allocated for the traction drive and what power is currently allocated for the auxiliary drive.
  • the current working state is defined here as the state in which the working machine is being operated.
  • Examples of working states are not exhaustive, e.g. B. a driving condition, a loading condition, a Y cycle, a discharging condition.
  • a Y-cycle is understood to mean the following for a working machine, in particular for a wheel loader or a front loader: The working machine approaches a heap of material with an empty shovel. Then the working machine pierces the heap. The shovel is then filled in the heap. Then again, the working machine reverses away from the heap with a full shovel.
  • the current working status can be determined by means of the working machine's own sensors.
  • an imaging sensor or a plurality of imaging sensors for example cameras, lidar sensors, radar sensors, can detect a working machine approaching a heap of debris. This can be done, for example, in such a way that the heap is detected by means of the imaging sensor or sensors and a reduction in the distance between the work machine and the heap is detected.
  • an evaluation for example on a control device, z. B. an ECU expires, it can be concluded that a loading condition is imminent.
  • This evaluation is carried out using software that uses a computer program product that can use artificial intelligence, for example.
  • the evaluation can be used to conclude that a driving state is imminent.
  • a transport vehicle can be detected and a reduction in the distance between the working machine and the transport vehicle. From this it can be concluded by means of the evaluation that a discharge state is imminent.
  • the evaluation can be used to conclude that a Y cycle is running.
  • the current working status can be determined by means of other sensors belonging to the working machine. For example, it can be determined by sensors what speed a user of the working machine requests from the working machine. If the requested speed is greater than a predetermined threshold value, the driving state can be inferred. Is the requested In contrast, if the speed is less than the predetermined threshold value, the charging state or the discharging state can be inferred. Additionally or alternatively, sensors can be used to determine whether an implement of the working machine, e.g. B. a shovel or a fork, is filled or empty.
  • an implement of the working machine e.g. B. a shovel or a fork
  • an imaging sensor can be used to determine whether the implement is empty or full. If the implement is empty, it can be concluded that a loading process is imminent. If the implement is full, it can be concluded that a discharge process is imminent.
  • an evaluation can be used to determine whether the driving state is present or the loading state or the unloading state. If, for example, the implement is empty and the requested speed is below the predetermined threshold value, the loading state is present. If, for example, the implement is empty and the requested speed is above the predetermined threshold value, the driving state is present. If, for example, the implement is full and the requested speed is below the predetermined threshold value, the unloading state is present.
  • the driving state is present.
  • the target power allocation to the traction drive is specified and the target power allocation to the auxiliary drive is specified.
  • This determination is made by means of the control device, which has stored a predefined power allocation in its memory device for each working state of the working machine. These predefined power allocations are stored in the memory device at the factory, for example.
  • the target power allocations can be determined based on empirical values from previous working states of the working machine using a machine learning method and stored in the memory device. This makes it possible to adjust factory-defined power allocations.
  • the actual power allocation for the traction drive is adjusted to the setpoint power allocation for the traction drive.
  • this adaptation only takes place if the target power allocation for the traction drive differs from the actual power allocation for the traction drive.
  • the actual power allocation for the power take-off is adjusted to the target power allocation for the power take-off in the same step.
  • this adjustment only takes place if the target power allocation for the auxiliary drive differs from the actual power allocation for the auxiliary drive.
  • the power allocation takes place automatically without a user of the working machine having to request the adjustment of the power allocation.
  • the control device activates the auxiliary drive and the main drive and regulates the respective power allocation.
  • the power allocation is dynamic.
  • the actual power allocation for the auxiliary drive and the actual power allocation for the travel drive are continuously checked and, if the working status changes, adjusted to the appropriate target power allocation for the auxiliary drive and to the appropriate target power allocation for the travel drive.
  • the process thus runs continuously and repeatedly in its entirety.
  • the method presented makes it possible to switch off the travel drive in certain working states, e.g. B. when loading or unloading, to allocate less power than in other working conditions, z. B. the driving condition.
  • the productivity of the work machine can thereby be increased in comparison to work machines that do not use the method.
  • the target power allocation to the traction drive is set lower than the target power allocation to the auxiliary drive. This is done automatically.
  • a power maldistribution can result in the implement of the working machine becoming jammed come, for example when picking up bulk material from a heap with a shovel.
  • Increasing the power allocation for the power take-off and reducing the power allocation for the travel drive prevents jamming and speeds up the loading process. At the same time, the speed of the work machine approaching a loading area is reduced.
  • the speed of the working machine can be increased when driving forwards or when driving backwards. This speeds up the process of covering a route of the working machine.
  • the productivity of the working machine is thus increased compared to working machines that do not use the method.
  • the user of the working machine is not disadvantaged by reducing the power allocation for the auxiliary drive.
  • the target power allocation to the traction drive is set higher than the target power allocation to the auxiliary drive when the working machine is reversed, and then after the working machine turns the target Power allocation to the traction drive set lower is used as the target power allocation to the power take-off.
  • the turning of the work machine can be determined, for example, by means of the work machine's own driving dynamics sensors, e.g. B. by means of steering angle sensors, acceleration sensors, yaw rate sensors, etc.
  • the loading status and the unloading status are each part of the Y cycle.
  • the driving condition is part of the Y-cycle.
  • the resetting of the working machine corresponds to the driving status.
  • the work machine assumes either a loading state or an unloading state. In both cases, the target power allocation to the power take-off is increased and the target power allocation to the traction drive is reduced. The productivity of the working machine is thus increased compared to working machines that do not use the method.
  • a control device for a working machine can be connected to the electric drive train.
  • the control device has means to carry out the method that has already been described in the previous description. Connectable here means that the control device is connected to the electric drive train of the working machine when it is used in the working machine.
  • the means can be implemented, for example, as a computer program product that runs on the control device.
  • the control device controls the electric drive train of the working machine, more precisely the travel drive and the auxiliary drive, in order to adapt the actual power allocation for the travel drive to the target power allocation for the travel drive, and to adjust the actual power allocation for the power take-off to match the target power allocation for the power take-off.
  • the computer program product includes instructions which, when the program is executed by the control device already described, execute the method which has also already been described.
  • the computer program product can include program code that contains these instructions.
  • the program code can be embodied, for example, on a data carrier or as a downloadable data stream.
  • a working machine has the control device that has already been described in the previous description.
  • the working machine has the electric drive train, with the drive train having a travel drive and an auxiliary drive. This has already been described.
  • the control device is connected to the drive train.
  • the work machine is preferably designed as a wheel loader or as a front loader.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a work machine according to an exemplary embodiment
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a method for distributing power of the electric drive train of the work machine from FIG. 1 shows a schematic representation of a work machine 1 according to an exemplary embodiment.
  • the work machine 1 is a wheel loader here.
  • the work machine 1 has an electric drive train 2 .
  • the electric drive train 2 has a traction drive 3 and an auxiliary drive 4 .
  • the travel drive 3 is used to drive the work machine 1 so that it can move along a route. This is indicated by the longitudinal arrow.
  • the power take-off 4 is used to drive an implement of the work machine 1 so that it can do its work. This is indicated by the high arrow.
  • the implement is shaped as a shovel that can be lowered, raised and tilted.
  • the working machine 1 has a control device 5 which is connected to the travel drive 3 and to the power take-off 4 .
  • the controller 5 is z. B. formed as an ECU.
  • the control device 5 is set up to control the traction drive 3 and the power take-off 4 .
  • the control device 5 has appropriate interfaces for this purpose.
  • the control device 5 has a storage device that is not shown here.
  • Target power allocations SPN, SPF for the auxiliary drive 4 and for the traction drive 3 are stored in this storage device for each possible working state A of the working machine 1 .
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a method 100 for distributing power from the electric drive train 2 of the working machine from FIG.
  • a first step 101 of the method 100 an actual power allocation IPF for the traction drive 3 and an actual power allocation IPN for the auxiliary drive 4 are determined. This determination is made by means of the working machine's own sensors and by means of an evaluation of the sensor data by the control device 5.
  • a second step 102 of the method 100 a current working state A of the working machine 1 is determined.
  • the working machine 1 can assume the following working states A, for example: a loading state A1, a discharging state A2, a driving state A3 or, as a special working state, a Y cycle A4.
  • the Y cycle A4 therefore represents a special feature, since it is designed as a combination of several consecutive working states A.
  • the Y-cycle A4 therefore has charging states A1, a discharging state A2 and driving states A3, which alternate and repeat.
  • a target power allocation SPF to the traction drive 3 is defined and a target -Power allocation SPN to auxiliary drive 4 fixed. This determination is made by means of the control device 5.
  • the actual power allocation IPF for the traction drive 3 is adjusted to the target power allocation SPF for the traction drive 3, and the actual power allocation IPN for the auxiliary drive 4 is adjusted to the target power allocation SPN for the auxiliary drive 4.
  • the control device 5 thus compares the respective setpoint power allocation SPF, SPN with the corresponding actual power allocation IPF, IPN. Depending on the working state A, the setpoint power allocation SPF to the traction drive 3 can thus be set lower than the setpoint power allocation SPN to the auxiliary drive 4 or vice versa.
  • the target power allocation SPF to the traction drive 3 can be set lower than the target power allocation SPN to the power take-off 4. This limits the power available to the traction drive 3. At the same time, the power that is available to the power take-off 4 is increased by the corresponding value.
  • the target power allocation SPF to the traction drive 3 can be set higher than the target power allocation SPN to the auxiliary drive 4. This limits the power that is available to the auxiliary drive 4. At the same time, the power that is available to the traction drive 3 is increased by the corresponding value.
  • the target power allocation SPF to the traction drive 3 is increased compared to the target power allocation SPN to the auxiliary drive 4.
  • the power available to the auxiliary drive 4 increases by the corresponding value limited.
  • Resetting corresponds to a driving state A3.
  • the setpoint power allocation SPF to the traction drive 3 is limited.
  • the power that is available to the power take-off 4 is to the corresponding Value increased because the turning of the working machine 1 in the Y cycle A4 is always followed by a loading state A1 or an unloading state A2.
  • the power allocation is dynamic.
  • the actual power allocation IPN for the power take-off 4 and the actual power allocation IPF for the traction drive 3 are continuously checked and, if the working state A changes, the appropriate target power allocation SPN for the power take-off 4 and the appropriate target power allocation SPF adapted for the travel drive 3.
  • the method 100 thus runs continuously and repeatedly in its entirety. By using the method 100, the productivity of the working machine 1 is significantly increased in comparison to working machines that do not use the method 100.
  • Reference numeral 1 work machine 2 drive train 3 traction drive 4 power take-off 5 control device 100 method 101 first step 102 second step 103 third step 104 fourth step A working state A1 loading state A2 discharging state A3 driving state A4 Y cycle IPF actual power allocation for the traction drive IPN actual power allocation for the Power take-off SPF Target power allocation for the travel drive SPN Target power allocation for the power take-off

Landscapes

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  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Operation Control Of Excavators (AREA)

Abstract

In a method (100) for distributing power of an electrical drive train (2) of a working machine (1), wherein the drive train (2) comprises a traction drive (3) and an auxiliary drive (4), an actual power allocation (IPF) for the traction drive (3) and an actual power allocation (IPN) for the auxiliary drive (4) are determined. A current working state (A) of the working machine (1) is determined. A target power allocation (SPF) for the traction drive (3) is specified, based on the determined current working state (A). A target power allocation (SPN) for the auxiliary drive (4) is specified, based on the determined current working state (A). The actual power allocation (IPF) for the traction drive (3) is adjusted to the target power allocation (SPF) for the traction drive (3). The actual power allocation (IPN) for the auxiliary drive (4) is adjusted to the target power allocation (SPN) for the auxiliary drive (4).

Description

Verfahren zur Verteilung von Leistung eines elektrischen Antriebsstrangs einer Arbeitsmaschine, Steuereinrichtung, Computerprogrammprodukt und Arbeitsmaschine Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verteilung von Leistung eines elektrischen Antriebsstrangs einer Arbeitsmaschine, eine Steuereinrichtung, ein Computerprogrammprodukt und eine Arbeitsmaschine. Aktuell verfügen elektrisch angetriebene Arbeitsmaschinen, z. B. Radlader, Bauma- schinen oder Frontlader, über separat steuerbare Fahr- und Nebenantriebe, welche in ihrer Gesamtleistung die Leistungsfähigkeit eines Stromspeichers der Arbeitsma- schine übertreffen und somit in verschiedenen Situationen leistungsbegrenzt werden müssen. Dabei wird meist eine prozentuale oder eine Restleistungsverteilung ver- wendet. Die verwendete Verteilungsstrategie hat maßgeblichen Einfluss auf das Fahrverhalten der Arbeitsmaschine und kann situationsabhängig die Produktivität der Arbeitsmaschine erheblich mindern. Aus DE 112012002685 T5 ist ein System und ein Verfahren für Leistungsma- nagement in einer Arbeitsmaschine mit elektrischen und/oder hydraulischen Vorrich- tungen bekannt. Der vorliegenden Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Verfahren zur Leistungsverteilung eines elektrischen An- triebsstrangs einer Arbeitsmaschine zur Verfügung zu stellen. Dabei soll die Produk- tivität der Arbeitsmaschine in verschiedenen Arbeitszutänden, z. B. beim Beladen oder beim Fahren, im Vergleich zum Stand der Technik erhöht werden. Die vorliegende Erfindung schlägt ausgehend von der vorgenannten ein Verfahren zur Verteilung von Leistung eines elektrischen Antriebsstrangs einer Arbeitsmaschine mit den Merkmalen nach Anspruch 1, eine Steuereinrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 5, ein Computerprogrammprodukt mit den Merkmalen nach An- spruch 7 und eine Arbeitsmaschine mit den Merkmalen nach Anspruch 8 vor. Weite- re vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen gehen aus den Unteransprü- chen hervor. Bei einem Verfahren zur Verteilung von Leistung eines elektrischen Antriebsstrangs einer Arbeitsmaschine, wobei der Antriebsstrang einen Fahrantrieb und einen Ne- benantrieb aufweist, wird eine Ist-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb und eine Ist- Leistungszuteilung für den Nebenantrieb ermittelt. Ein aktueller Arbeitszustand der Arbeitsmaschine wird ermittelt. Ausgehend von dem ermittelten aktuellen Arbeitszu- stand wird eine Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb festgelegt. Ausgehend von dem ermittelten aktuellen Arbeitszustand wird eine Soll-Leistungszuteilung an den Nebenantrieb festgelegt. Die Ist-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb wird an die Soll-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb angepasst. Die Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb wird an die Soll-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb an- gepasst. Die Arbeitsmaschine ist beispielsweise vorzugsweise als Radlader oder als Frontla- der, ausgeformt, kann aber auch als andere Baumaschine, als Landmaschine, als Gabelstapler o. ä. ausgeformt. Die Arbeitsmaschine weist den elektrischen Antriebs- strang auf. Der elektrische Antriebsstrang weist wenigstens eine E-Maschine auf, die im Motorbetrieb und ggf. auch im Generatorbetrieb betrieben werden kann. Vor- zugsweise weist der elektrische Antriebsstrang zwei E-Maschinen auf. Des Weiteren weist der elektrische Antriebsstrang wenigstens ein Getriebe auf, welches mit der E- Maschine bzw. mit den E-Maschinen wirkverbunden ist und die zur Verfügung ge- stellte Drehzahl übersetzt. Bei dem Getriebe kann es sich um ein lastschaltbares Stu- fengetriebe, ein automatisiertes Getriebe in Vorgelegewellenbauweise, ein Doppel- kupplungsgetriebe oder auch ein stufenlos variierbares Getriebe (CVT-Getriebe) handeln. Der elektrische Antriebsstrang weist den Fahrantrieb und den Nebenantrieb auf. Vor- zugsweise ist der Fahrantrieb mittels einer ersten der zwei E-Maschinen ausgeformt und der Nebenantrieb mittels einer zweiten der zwei E-Maschinen ausgeformt. Der Fahrantrieb der Arbeitsmaschine ist dazu ausgebildet, eine Leistung zur Verfügung zu stellen, die für eine Fahrt der Arbeitsmaschine benötigt wird, z. B. damit sich die Arbeitsmaschine entlang einer Strecke fortbewegen kann. Der Nebenantrieb der Ar- beitsmaschine ist dazu ausgebildet, eine Leistung zur Verfügung zu stellen, die für die durchzuführende Arbeit der Arbeitsmaschine benötigt wird, beispielsweise um Schüttgut oder Stückgut aufzunehmen, anzuheben oder abzuladen. Unter Schüttgut ist hierbei ein pulvriges, körniges oder stückiges Gemenge zu ver- stehen, beispielsweise Sand, Kies, Erde oder Geröll. Schüttgut kann beispielsweise in einem Haufwerk vorliegen. Als Haufwerk wird eine unförmige, lose Anhäufung von Schüttgut bezeichnet. Unter Stückgut sind hierbei Güter zu verstehen, die sich im Gegensatz zu Schüttgütern am Stück transportieren lassen, beispielsweise Baum- stämme, Kisten, Paletten. Dabei können auch mehrere vorzugsweise gleichartige Stücke zusammengefasst werden. In einem ersten Schritt des Verfahrens wird die Ist-Leistungszuteilung für den Fahr- antrieb und die Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb ermittelt. Dies erfolgt über eine arbeitsmaschineneigene Sensorik, beispielsweise mittels Drehzahlsenso- ren, wobei ausgehend von einer jeweils bereitgestellten Drehzahl eine jeweilige zur Verfügung stehende Leistung bestimmt wird. Selbstverständlich kann die zur Verfü- gung stehende Leistung des Fahrantriebs bzw. die zur Verfügung stehende Leistung des Nebenantriebs auch auf andere übliche Arten bestimmt werden. Somit wird fest- gestellt, welche Leistung momentan für den Fahrantrieb und welche Leistung mo- mentan für den Nebenantrieb zugeteilt ist. In einem zweiten Schritt des Verfahrens wird der aktuelle Arbeitszustand der Ar- beitsmaschine ermittelt. Der aktuelle Arbeitszustand ist hierbei definiert als derjenige Zustand, in welchem die Arbeitsmaschine betrieben wird. Beispiele für Arbeitszu- stände sind nicht abschließend z. B. ein Fahrzustand, ein Beladezustand, ein Y- Zyklus, ein Entladezustand. Unter einem Y-Zyklus wird bei einer Arbeitsmaschine, insbesondere bei einem Radlader oder einem Frontlader, Folgendes verstanden: Die Arbeitsmaschine fährt mit leerer Schaufel an ein Haufwerk heran. Danach sticht die Arbeitsmaschine in den Haufen ein. Anschließend daran wird die Schaufel im Hauf- werk befüllt. Wiederum daran anschließend fährt die Arbeitsmaschine rückwärts mit voller Schaufel vom Haufwerk weg. Dann wird ein Wendevorgang der Arbeitsma- schine in Richtung Vorwärtsfahrt angefordert, wobei dann eine Vorwärtsfahrt mit be- ladener Schaufel durchgeführt wird. Ausgehend davon wird die Schaufel entladen und die Arbeitsmaschine anschließend mit unbeladener Schaufel in Rückwärtsfahrt- richtung betrieben. Nach einem erneuten Wendevorgang befindet sich die Arbeits- maschine in einer Ausgangsposition und es kann ein weiterer Y-Zyklus beginnen. Der aktuelle Arbeitszustand kann mittels arbeitsmaschineneigener Sensorik ermittelt werden. Beispielsweise kann ein bildgebender Sensor oder mehrere bildgebende Sensoren, z B. Kameras, Lidar-Sensoren, Radar-Sensoren, eine Annäherung der Arbeitsmaschine an ein Haufwerk detektieren. Dies kann beispielsweise derart erfol- gen, dass mittels des bildgebenden Sensors oder der bildgebenden Sensoren das Haufwerk erfasst wird und eine Verringerung der Distanz zwischen der Arbeitsma- schine und dem Haufwerk detektiert wird. Daraus kann mittels einer Auswertung, die beispielsweise auf einer Steuereinrichtung, z. B. einer ECU, abläuft, geschlossen werden, dass ein Beladezustand bevorsteht. Diese Auswertung erfolgt mittels Soft- ware, die sich eines Computerprogrammprodukts bedient, welches sich beispielswei- se einer künstlichen Intelligenz bedienen kann. Ebenso kann im umgekehrten Fall, wenn das Haufwerk detektiert ist und die Distanz zwischen dem Haufwerk und der Arbeitsmaschine vergrößert wird, mittels der Auswertung darauf geschlossen wer- den, dass ein Fahrzustand bevorsteht. Zudem kann mittels des bildgebenden Sen- sors oder der bildgebenden Sensoren z. B. ein Transportfahrzeug detektiert werden und eine Verringerung der Distanz zwischen der Arbeitsmaschine und dem Trans- portfahrzeug. Daraus kann mittels der Auswertung darauf geschlossen werden, dass ein Entladezustand bevorsteht. Wechseln sich Beladezustand, Fahrzustand, Entla- dezustand, und ein weiterer Fahrzustand wiederholt ab, kann mittels der Auswertung auf einen ablaufenden Y-Zyklus geschlossen werden. Alternativ zur eben beschriebenen Ausführung, die sich bildgebender Sensoren be- dient, kann der aktuelle Arbeitszustand mittels anderer arbeitsmaschineneigener Sensorik ermittelt werden. Beispielsweise kann sensorisch festgestellt werden, wel- che Geschwindigkeit ein Nutzer der Arbeitsmaschine von der Arbeitsmaschine anfor- dert. Ist die angeforderte Geschwindigkeit größer als ein vorbestimmter Schwellen- wert, kann auf den Fahrzustand geschlossen werden. Ist die angeforderte Ge- schwindigkeit im Gegensatz dazu kleiner als der vorbestimmte Schwellenwert, kann auf den Beladezustand oder den Entladezustand geschlossen werden. Zusätzlich oder alternativ dazu kann sensorisch ermittelt werden, ob ein Arbeitsgerät der Arbeitsmaschine, z. B. eine Schaufel oder eine Gabel, gefüllt oder leer ist. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass ein Gewicht des Arbeitsgeräts senso- risch bestimmt wird. Alternativ dazu kann mittels eines bildgebenden Sensors ermit- telt werden, ob das Arbeitsgerät leer oder gefüllt ist. Ist das Arbeitsgerät leer, kann darauf geschlossen werden, dass ein Beladevorgang bevorsteht. Ist das Arbeitsgerät gefüllt, kann darauf geschlossen werden, dass ein Entladevorgang bevorsteht. In Verbindung mit einer angeforderten Geschwindigkeit kann mittels einer Auswertung bestimmt werden, ob der Fahrzustand vorliegt oder der Beladezustand oder der Ent- ladezustand. Ist beispielsweise das Arbeitsgerät leer und die angeforderte Ge- schwindigkeit liegt unterhalb des vorbestimmen Schwellenwerts, liegt der Beladezu- stand vor. Ist beispielsweise das Arbeitsgerät leer und die angeforderte Geschwin- digkeit liegt oberhalb des vorbestimmen Schwellenwerts, liegt der Fahrzustand vor. Ist beispielsweise das Arbeitsgerät gefüllt und die angeforderte Geschwindigkeit liegt unterhalb des vorbestimmen Schwellenwerts, liegt der Entladezustand vor. Ist bei- spielsweise das Arbeitsgerät gefüllt und die angeforderte Geschwindigkeit liegt ober- halb des vorbestimmen Schwellenwerts, liegt der Fahrzustand vor. In einem dritten Schritt des Verfahrens wird ausgehend von dem ermittelten aktuellen Arbeitszustand die Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb festgelegt und es wird die Soll-Leistungszuteilung an den Nebenantrieb festgelegt. Dieses Festlegen erfolgt mittels der Steuereinrichtung, die für jeden Arbeitszustand der Arbeitsmaschine eine vordefinierte Leistungszuteilung in ihrer Speichereinrichtung hinterlegt hat. Diese vordefinierten Leistungszuteilungen sind beispielsweise werksseitig in der Speicher- einrichtung gespeichert. Alternativ oder zusätzlich dazu können die Soll- Leistungszuteilungen ausgehend von Erfahrungswerten aus vorherigen Arbeitszu- ständen der Arbeitsmaschine mittels eines Machine Learning Verfahrens festgelegt und in der Speichereinrichtung gespeichert werden. Dadurch ist ein Anpassen von werkseitig vordefinierten Leistungszuteilungen möglich. In einem vierten Schritt des Verfahrens, wird die Ist-Leistungszuteilung für den Fahr- antrieb an die Soll-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb angepasst. Dieses Anpas- sen erfolgt selbstverständlich nur dann, wenn die Soll-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb unterschiedlich ist von der Ist-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb. Die Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb wird im selben Schritt an die Soll- Leistungszuteilung für den Nebenantrieb angepasst. Dieses Anpassen erfolgt selbst- verständlich nur dann, wenn die Soll-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb unter- schiedlich ist von der Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb. Die Leistungszuteilung erfolgt automatisch, ohne dass ein Nutzer der Arbeitsmaschi- ne die Anpassung der Leistungszuteilung anfordern muss. Zu diesem Zweck steuert die Steuereinrichtung den Nebenantrieb und den Hauptantrieb an und regelt die je- weilige Leistungszuteilung. Die Leistungszuteilung erfolgt dynamisch. In anderen Worten wird die Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb sowie die Ist- Leistungszuteilung für den Fahrantrieb kontinuierlich überprüft und bei sich ändern- dem Arbeitszustand an die passende Soll-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb und an die passende Soll-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb angepasst. Das Verfahren läuft somit in seiner Gesamtheit kontinuierlich und wiederholt ab. Durch das vorgestellte Verfahren ist es möglich dem Fahrantrieb in bestimmten Ar- beitszuständen, z. B. beim Beladezustand oder Entladezustand, weniger Leistung zuzuteilen als bei anderen Arbeitszuständen, z. B. beim Fahrzustand. Gleichsam ist es möglich dem Nebenantriebs in bestimmten Arbeitszuständen, z. B. beim Belade- zustand oder Entladezustand, mehr Leistung zuzuteilen als bei anderen Arbeitszu- ständen, z. B. beim Fahrzustand. Vorteilhaft ist, dass dadurch die Produktivität der Arbeitsmaschine gesteigert werden kann im Vergleich zu Arbeitsmaschinen, die das Verfahren nicht einsetzen. Nach einer weiterbildenden Ausführungsform wird, wenn als aktueller Arbeitszustand ein Beladezustand oder ein Entladezustand ermittelt wird, die Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb niedriger festgelegt als die Soll-Leistungszuteilung an den Ne- benantrieb. Dies erfolgt automatisch. Beim Beladezustand kann es bei einer Leis- tungsfehlverteilung zu einem Verklemmen des Arbeitsgeräts der Arbeitsmaschine kommen, beispielsweise beim Aufnehmen von Schüttgut aus einem Haufwerk mit einer Schaufel. Durch das Erhöhen der Leistungszuteilung für den Nebenantrieb und das Verringern der Leistungszuteilung für den Fahrantrieb wird das Verklemmen ver- hindert und der Beladevorgang beschleunigt. Gleichzeitig wird die Geschwindigkeit der Arbeitsmaschine, die sich einem Beladebereich annähert, verringert. Beim Entladezustand, beispielsweise beim Entladen von Schüttgut aus einer Schau- fel auf ein Transportfahrzeug oder auf ein Haufwerk, wird ein Anheben des Arbeits- geräts und somit ein Entladen beschleunigt, wenn die Leistungszuteilung für den Ne- benantrieb erhöht wird und gleichzeitig die Leistungszuteilung für den Fahrantrieb verringert wird. Gleichzeitig wird die Geschwindigkeit der Arbeitsmaschine, die sich einem Entladebereich annähert, verringert. Somit wird die Produktivität der Arbeitsmaschine gesteigert im Vergleich zu Arbeits- maschinen, die das Verfahren nicht einsetzen. In beiden Fällen entsteht dem Nutzer der Arbeitsmaschine kein Nachteil durch das Verringern der Leistungszuteilung für den Fahrantrieb. Nach einer weiterbildenden Ausführungsform wird, wenn als aktueller Arbeitszustand ein Fahrzustand ermittelt wird, die Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb höher festgelegt als die Soll-Leistungszuteilung an den Nebenantrieb. Dies erfolgt automa- tisch. Dadurch kann die Geschwindigkeit der Arbeitsmaschine bei einer Vorwärts- oder bei einer Rückwärtsfahrt erhöht werden. Das Zurücklegen eines Fahrwegs der Arbeitsmaschine wird dadurch beschleunigt. Somit wird die Produktivität der Ar- beitsmaschine gesteigert im Vergleich zu Arbeitsmaschinen, die das Verfahren nicht einsetzen. Es entsteht dem Nutzer der Arbeitsmaschine kein Nachteil durch das Ver- ringern der Leistungszuteilung für den Nebenantrieb. Nach einer weiterbildenden Ausführungsform wird, wenn als aktueller Arbeitszustand ein Y-Zyklus ermittelt wird, bei einem Zurücksetzen der Arbeitsmaschine die Soll- Leistungszuteilung an den Fahrantrieb höher festgelegt als die Soll- Leistungszuteilung an den Nebenantrieb, und anschließend nach einem Wenden der Arbeitsmaschine die Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb niedriger festgelegt wird als die Soll-Leistungszuteilung an den Nebenantrieb. Das Wenden der Arbeits- maschine kann beispielsweise mittels arbeitsmaschineneigener Fahrdynamik- Sensoren ermittelt werden, z. B. mittels Lenkwinkelsensoren, Beschleunigungs- sensoren, Gierratensensoren etc. Der Beladezustand und der Entladezustand sind jeweils Teil des Y-Zyklus. Ebenso ist der Fahrzustand Teil des Y-Zyklus. Das Zurücksetzen der Arbeitsmaschine ent- spricht dem Fahrzustand. Nach dem Wenden nimmt die Arbeitsmaschine entweder einen Beladezustand oder einen Entladezustand ein. In beiden Fällen wird die Soll- Leistungszuteilung an den Nebenantrieb erhöht und die Soll-Leistungszuteilung an den Fahrantrieb verringert. Somit wird die Produktivität der Arbeitsmaschine gestei- gert im Vergleich zu Arbeitsmaschinen, die das Verfahren nicht einsetzen. Es ent- steht dem Nutzer der Arbeitsmaschine kein Nachteil durch das abwechselnde Ver- ringern der Leistungszuteilung für den Nebenantrieb und der Leistungszuteilung für den Fahrantrieb. Eine Steuereinrichtung für eine Arbeitsmaschine ist mit dem elektrischen Antriebs- strang verbindbar. Die Steuereinrichtung weist Mittel auf, um das Verfahren, das be- reits in der vorherigen Beschreibung beschrieben worden ist, durchzuführen. Ver- bindbar bedeutet hier, dass die Steuereinrichtung mit dem elektrischen Antriebs- strang der Arbeitsmaschine verbunden ist, wenn diese in der Arbeitsmaschine ver- wendet wird. Die Mittel können beispielsweise als Computerprogrammprodukt ausge- führt sein, das auf der Steuereinrichtung abläuft. Die Steuereinrichtung steuert ausgehend von dem bestehenden Arbeitszustand der Arbeitsmaschine den elektrischen Antriebsstrang der Arbeitsmaschine, genauer den Fahrantrieb und den Nebenantrieb an, um die Ist-Leistungszuteilung für den Fahran- trieb an die Soll- Leistungszuteilung für den Fahrantrieb anzupassen, sowie um die Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb an die Soll- Leistungszuteilung für den Nebenantrieb anzupassen. Dies ist bereits beschrieben worden. Das Computerprogrammprodukt umfasst Befehle, die bei einer Ausführung des Pro- gramms durch die bereits beschriebene Steuereinrichtung, das Verfahren ausführen, das ebenfalls bereits beschrieben worden ist. Das Computerprogrammprodukt kann einen Programmcode umfassen, der diese Befehle enthält. Der Programmcode kann beispielsweise auf einem Datenträger oder als ein herunterladbarer Datenstrom ver- körpert sein. Eine Arbeitsmaschine weist die Steuereinrichtung auf, die bereits in der vorherigen Beschreibung beschrieben worden ist. Zudem weist die Arbeitsmaschine den elektri- schen Antriebsstrang auf, wobei der der Antriebsstrang einen Fahrantrieb und einen Nebenantrieb aufweist. Dies ist bereits beschrieben worden. Dabei ist die Steuerein- richtung mit dem Antriebsstrang verbunden. Die Arbeitsmaschine ist vorzugsweise als Radlader oder als Frontlader ausgeformt. Anhand der im Folgenden erläuterten Figuren werden verschiedene Ausführungsbei- spiele und Details der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen beispielhaft: Fig.1 eine schematische Darstellung einer Arbeitsmaschine nach einem Ausfüh- rungsbeispiel, Fig.2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Verteilung von Leistung des elektrischen Antriebsstrangs der Arbeitsmaschine aus Fig.1. Fig.1 zeigt eine schematische Darstellung einer Arbeitsmaschine 1 nach einem Aus- führungsbeispiel. Die Arbeitsmaschine 1 ist hier ein Radlader. Die Arbeitsmaschine 1 weist einen elektrischen Antriebsstrang 2 auf. Der elektrische Antriebsstrang 2 weist einen Fahrantrieb 3 und einen Nebenantrieb 4 auf. Der Fahrantrieb 3 dient dazu, die Arbeitsmaschine 1 anzutreiben, so dass diese sich entlang einer Strecke bewegen kann. Dies ist durch den Längspfeil angedeutet. Der Nebenantrieb 4 dient dazu ein Arbeitsgerät der Arbeitsmaschine 1 anzutreiben, so dass dieses seine Arbeit verrichten kann. Dies ist durch den Hochpfeil angedeutet. Hier ist das Arbeitsgerät als Schaufel ausgeformt, die abgesenkt, angehoben und gekippt werden kann. Die Arbeitsmaschine 1 weist eine Steuereinrichtung 5 auf, die mit dem Fahrantrieb 3 und mit dem Nebenantrieb 4 verbunden ist. Die Steuereinrichtung 5 ist z. B. als ECU ausgeformt. Die Steuereinrichtung 5 ist dazu eingerichtet, den Fahrantrieb 3 und den Nebenantrieb 4 anzusteuern. Zu diesem Zweck weist die Steuereinrichtung 5 ent- sprechende Schnittstellen auf. Die Steuereinrichtung 5 weist eine Speichereinrich- tung auf, die hier nicht eingezeichnet ist. In dieser Speichereinrichtung sind für jeden möglichen Arbeitszustand A der Arbeitsmaschine 1 Soll-Leistungszuteilungen SPN, SPF für den Nebenantrieb 4 und für den Fahrantrieb 3 hinterlegt. Fig.2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens 100 zur Verteilung von Leistung des elektrischen Antriebsstrangs 2 der Arbeitsmaschine aus Fig.1. In einem ersten Schritt 101 des Verfahrens 100 wird eine Ist-Leistungszuteilung IPF für den Fahrantrieb 3 und eine Ist-Leistungszuteilung IPN für den Nebenantrieb 4 ermittelt. Dieses Ermitteln erfolgt mittels arbeitsmaschineneigener Sensorik und mittels einer Auswertung der Sensordaten durch die Steuereinrichtung 5. In einem zweiten Schritt 102 des Verfahrens 100 wird ein aktueller Arbeitszustand A der Arbeitsmaschine 1 ermittelt. Dieses Ermitteln erfolgt mittels arbeitsmaschinenei- gener Sensorik und mittels einer Auswertung der Sensordaten durch die Steuerein- richtung 5. Der zweite Schritt 102 kann gleichzeitig zum ersten Schritt 101 oder alter- nativ nach dem ersten Schritt 101 ablaufen. Die Arbeitsmaschine 1 kann hier bei- spielsweise folgende Arbeitszustände A annehmen: Einen Beladezustand A1, einen Entladezustand A2, einen Fahrzustand A3 oder als besonderer Arbeitszustand einen Y-Zyklus A4. Der Y-Zyklus A4 stellt deshalb eine Besonderheit dar, da er als eine Kombination mehrerer aufeinanderfolgender Arbeitszustände A ausgebildet ist. Der Y-Zyklus A4 weist daher jeweils Beladezustände A1, einen Entladezustände A2 und Fahrzustände A3 auf, die sich abwechseln und wiederholen. In einem dritten Schritt wird ausgehend von dem ermittelten aktuellen Arbeitszustand A, also ausgehend vom Beladezustand A1, vom Entladezustand A2, vom Fahrzu- stand A3 oder vom Y-Zyklus A4, eine Soll-Leistungszuteilung SPF an den Fahran- trieb 3 festgelegt und eine Soll-Leistungszuteilung SPN an den Nebenantrieb 4 fest- gelegt. Dieses Festlegen erfolgt mittels der Steuereinrichtung 5. In einem vierten Schritt 104 wird die Ist-Leistungszuteilung IPF für den Fahrantrieb 3 an die Soll-Leistungszuteilung SPF für den Fahrantrieb 3 angepasst, und die Ist- Leistungszuteilung IPN für den Nebenantrieb 4 wird an die Soll-Leistungszuteilung SPN für den Nebenantrieb 4 angepasst. Dieses Anpassen erfolgt selbstverständlich nur dann, wenn sich die Soll-Leistungszuteilung SPN für den Nebenantrieb 4 von der Ist-Leistungszuteilung IPN für den Nebenantrieb 4 unterscheidet bzw. wenn sich die Soll-Leistungszuteilung SPF für den Fahrantrieb 3 von der Ist-Leistungszuteilung IPF für den Fahrantrieb 3 unterscheidet. Die Steuereinrichtung 5 vergleicht somit die je- weilige Soll-Leistungszuteilung SPF, SPN mit der entsprechenden Ist- Leistungszuteilung IPF, IPN. Je nach Arbeitszustand A kann somit die Soll-Leistungszuteilung SPF an den Fahr- antrieb 3 niedriger festgelegt werden als die Soll-Leistungszuteilung SPN an den Ne- benantrieb 4 oder umgekehrt. Beispielsweise kann beim Beladezustand A1 und beim Entladezustand A2 die Soll-Leistungszuteilung SPF an den Fahrantrieb 3 niedriger festgelegt werden als die Soll-Leistungszuteilung SPN an den Nebenantrieb 4. Dadurch wird die Leistung, die dem Fahrantrieb 3 zur Verfügung steht, begrenzt. Gleichsam wird die Leistung, die dem Nebenantrieb 4 zur Verfügung steht, um den entsprechenden Wert erhöht. Beispielsweise kann beim Fahrzustand A3 die Soll- Leistungszuteilung SPF an den Fahrantrieb 3 höher festgelegt werden als die Soll- Leistungszuteilung SPN an den Nebenantrieb 4. Dadurch wird die Leistung, die dem Nebenantrieb 4 zur Verfügung steht, begrenzt. Gleichsam wird die Leistung, die dem Fahrantrieb 3 zur Verfügung steht, um den entsprechenden Wert erhöht. Beispielsweise wird beim Y-Zyklus A4 beim Zurücksetzen die Soll-Leistungszuteilung SPF an den Fahrantrieb 3 erhöht im Vergleich zur Soll-Leistungszuteilung SPN an den Nebenantrieb 4. Gleichsam wird die Leistung, die dem Nebenantrieb 4 zur Ver- fügung steht, um den entsprechenden Wert begrenzt. Das Zurücksetzen entspricht einem Fahrzustand A3. Anschließend, nach einem Wenden der Arbeitsmaschine 1, wird die Soll-Leistungszuteilung SPF an den Fahrantrieb 3 begrenzt. Gleichsam wird die Leistung, die dem Nebenantrieb 4 zur Verfügung steht, um den entsprechenden Wert erhöht, da sich an das Wenden der Arbeitsmaschine 1 im Y-Zyklus A4 stets ein Beladezustand A1 oder ein Entladezustand A2 anschließt. Die Leistungszuteilung erfolgt dynamisch. In anderen Worten wird die Ist- Leistungszuteilung IPN für den Nebenantrieb 4 sowie die Ist-Leistungszuteilung IPF für den Fahrantrieb 3 kontinuierlich überprüft und bei sich änderndem Arbeitszustand A an die passende Soll-Leistungszuteilung SPN für den Nebenantrieb 4 und an die passende Soll-Leistungszuteilung SPF für den Fahrantrieb 3 angepasst. Das Verfah- ren 100 läuft somit in seiner Gesamtheit kontinuierlich und wiederholt ab. Durch den Einsatz des Verfahrens 100 wird die Produktivität der Arbeitsmaschine 1 deutlich er- höht im Vergleich zu Arbeitsmaschinen, die das Verfahren 100 nicht verwenden. The present invention relates to a method for distributing power of an electric drive train of a work machine, a control device, a computer program product and a work machine. Electrically driven machines, e.g. B. Wheel loaders, construction machines or front loaders, via separately controllable travel and auxiliary drives, which in their overall performance exceed the performance of an electricity storage device of the working machine and therefore have to be limited in various situations. A percentage or residual power distribution is usually used. The distribution strategy used has a significant influence on the driving behavior of the work machine and, depending on the situation, can significantly reduce the productivity of the work machine. A system and a method for power management in a work machine with electrical and/or hydraulic devices is known from DE 112012002685 T5. Proceeding from the prior art, the present invention is based on the object of making available an improved method for power distribution of an electric drive train of a working machine. The productivity of the work machine should be increased in different work states, e.g. B. when loading or driving, compared to the prior art. Based on the above, the present invention proposes a method for distributing the power of an electric drive train of a working machine with the features of claim 1, a control device with the features of claim 5, a computer program product with the features of claim 7 and a working machine with the Features according to claim 8 before. width More advantageous refinements and developments emerge from the subclaims. In a method for distributing power from an electric drive train of a work machine, the drive train having a traction drive and an auxiliary drive, an actual power allocation for the traction drive and an actual power allocation for the auxiliary drive are determined. A current working state of the working machine is determined. Based on the determined current working status, a target power allocation to the traction drive is specified. A target power allocation to the power take-off is determined on the basis of the determined current working status. The actual power allocation for the traction drive is adjusted to the target power allocation for the traction drive. The actual PTO power allocation is adjusted to the target PTO power allocation. The work machine is, for example, preferably designed as a wheel loader or as a front loader, but can also be designed as another construction machine, as an agricultural machine, as a fork lift truck or the like. The working machine has the electric drive train. The electric drive train has at least one electric machine that can be operated in motor mode and possibly also in generator mode. The electric drive train preferably has two electric machines. Furthermore, the electric drive train has at least one transmission, which is operatively connected to the e-machine or to the e-machines and converts the speed that is made available. The transmission can be a multi-step transmission that can be shifted under load, an automated transmission with a countershaft design, a dual clutch transmission or a continuously variable transmission (CVT transmission). The electric drive train has the traction drive and the auxiliary drive. The travel drive is preferably formed by means of a first of the two electric machines and the auxiliary drive is formed by means of a second of the two electric machines. The traction drive of the working machine is designed to provide power that is required to drive the working machine, e.g. B. so that the Work machine can move along a route. The power take-off of the working machine is designed to provide power that is required for the work to be carried out by the working machine, for example to pick up, lift or unload bulk goods or general cargo. Bulk material is to be understood here as meaning a powdery, granular or lumpy mixture, for example sand, gravel, earth or rubble. Bulk material can be present, for example, in a heap. A heap is a shapeless, loose accumulation of bulk material. General cargo is understood to mean goods that, in contrast to bulk goods, can be transported in one piece, for example tree trunks, crates, pallets. Several preferably similar pieces can also be combined. In a first step of the method, the actual power allocation for the traction drive and the actual power allocation for the auxiliary drive are determined. This takes place via a sensor system inherent in the working machine, for example by means of speed sensors, with a respective available power being determined on the basis of a speed provided in each case. Of course, the available power of the traction drive or the available power of the auxiliary drive can also be determined in other common ways. In this way, it is determined what power is currently allocated for the traction drive and what power is currently allocated for the auxiliary drive. In a second step of the method, the current working status of the working machine is determined. The current working state is defined here as the state in which the working machine is being operated. Examples of working states are not exhaustive, e.g. B. a driving condition, a loading condition, a Y cycle, a discharging condition. A Y-cycle is understood to mean the following for a working machine, in particular for a wheel loader or a front loader: The working machine approaches a heap of material with an empty shovel. Then the working machine pierces the heap. The shovel is then filled in the heap. Then again, the working machine reverses away from the heap with a full shovel. Then a turning process of the work machine machine is requested to move forward, with forward travel then being carried out with a loaded shovel. Based on this, the shovel is unloaded and the working machine is then operated in the reverse direction with an unloaded shovel. After another turning process, the machine is in a starting position and another Y cycle can begin. The current working status can be determined by means of the working machine's own sensors. For example, an imaging sensor or a plurality of imaging sensors, for example cameras, lidar sensors, radar sensors, can detect a working machine approaching a heap of debris. This can be done, for example, in such a way that the heap is detected by means of the imaging sensor or sensors and a reduction in the distance between the work machine and the heap is detected. From this, by means of an evaluation, for example on a control device, z. B. an ECU expires, it can be concluded that a loading condition is imminent. This evaluation is carried out using software that uses a computer program product that can use artificial intelligence, for example. Likewise, in the opposite case, if the pile is detected and the distance between the pile and the working machine is increased, the evaluation can be used to conclude that a driving state is imminent. In addition, by means of the imaging sensor or the imaging sensors z. B. a transport vehicle can be detected and a reduction in the distance between the working machine and the transport vehicle. From this it can be concluded by means of the evaluation that a discharge state is imminent. If the load status, driving status, discharge status and another driving status alternate repeatedly, the evaluation can be used to conclude that a Y cycle is running. As an alternative to the embodiment just described, which uses imaging sensors, the current working status can be determined by means of other sensors belonging to the working machine. For example, it can be determined by sensors what speed a user of the working machine requests from the working machine. If the requested speed is greater than a predetermined threshold value, the driving state can be inferred. Is the requested In contrast, if the speed is less than the predetermined threshold value, the charging state or the discharging state can be inferred. Additionally or alternatively, sensors can be used to determine whether an implement of the working machine, e.g. B. a shovel or a fork, is filled or empty. This can be done, for example, by the weight of the implement being determined by sensors. Alternatively, an imaging sensor can be used to determine whether the implement is empty or full. If the implement is empty, it can be concluded that a loading process is imminent. If the implement is full, it can be concluded that a discharge process is imminent. In conjunction with a requested speed, an evaluation can be used to determine whether the driving state is present or the loading state or the unloading state. If, for example, the implement is empty and the requested speed is below the predetermined threshold value, the loading state is present. If, for example, the implement is empty and the requested speed is above the predetermined threshold value, the driving state is present. If, for example, the implement is full and the requested speed is below the predetermined threshold value, the unloading state is present. If, for example, the implement is full and the requested speed is above the predetermined threshold value, the driving state is present. In a third step of the method, based on the determined current working state, the target power allocation to the traction drive is specified and the target power allocation to the auxiliary drive is specified. This determination is made by means of the control device, which has stored a predefined power allocation in its memory device for each working state of the working machine. These predefined power allocations are stored in the memory device at the factory, for example. As an alternative or in addition to this, the target power allocations can be determined based on empirical values from previous working states of the working machine using a machine learning method and stored in the memory device. This makes it possible to adjust factory-defined power allocations. In a fourth step of the method, the actual power allocation for the traction drive is adjusted to the setpoint power allocation for the traction drive. Of course, this adaptation only takes place if the target power allocation for the traction drive differs from the actual power allocation for the traction drive. The actual power allocation for the power take-off is adjusted to the target power allocation for the power take-off in the same step. Of course, this adjustment only takes place if the target power allocation for the auxiliary drive differs from the actual power allocation for the auxiliary drive. The power allocation takes place automatically without a user of the working machine having to request the adjustment of the power allocation. For this purpose, the control device activates the auxiliary drive and the main drive and regulates the respective power allocation. The power allocation is dynamic. In other words, the actual power allocation for the auxiliary drive and the actual power allocation for the travel drive are continuously checked and, if the working status changes, adjusted to the appropriate target power allocation for the auxiliary drive and to the appropriate target power allocation for the travel drive. The process thus runs continuously and repeatedly in its entirety. The method presented makes it possible to switch off the travel drive in certain working states, e.g. B. when loading or unloading, to allocate less power than in other working conditions, z. B. the driving condition. At the same time, it is possible to use the power take-off in certain working conditions, e.g. g. when loaded or unloaded, to allocate more power than in other working states, e.g. B. the driving condition. It is advantageous that the productivity of the work machine can thereby be increased in comparison to work machines that do not use the method. According to a further-developing embodiment, if a loading state or a discharging state is determined as the current working state, the target power allocation to the traction drive is set lower than the target power allocation to the auxiliary drive. This is done automatically. In the loading state, a power maldistribution can result in the implement of the working machine becoming jammed come, for example when picking up bulk material from a heap with a shovel. Increasing the power allocation for the power take-off and reducing the power allocation for the travel drive prevents jamming and speeds up the loading process. At the same time, the speed of the work machine approaching a loading area is reduced. When unloading, for example when unloading bulk material from a shovel onto a transport vehicle or onto a heap of material, lifting of the implement and thus unloading is accelerated if the power allocation for the power take-off is increased and at the same time the power allocation for the Drive is reduced. At the same time, the speed of the work machine approaching an unloading area is reduced. The productivity of the working machine is thus increased in comparison to working machines that do not use the method. In both cases, the user of the work machine is not disadvantaged by the reduction in the power allocation for the traction drive. According to a further embodiment, if a driving condition is determined as the current working condition, the target power allocation to the traction drive is set higher than the target power allocation to the auxiliary drive. This is done automatically. As a result, the speed of the working machine can be increased when driving forwards or when driving backwards. This speeds up the process of covering a route of the working machine. The productivity of the working machine is thus increased compared to working machines that do not use the method. The user of the working machine is not disadvantaged by reducing the power allocation for the auxiliary drive. According to a further developing embodiment, if a Y-cycle is determined as the current working state, the target power allocation to the traction drive is set higher than the target power allocation to the auxiliary drive when the working machine is reversed, and then after the working machine turns the target Power allocation to the traction drive set lower is used as the target power allocation to the power take-off. The turning of the work machine can be determined, for example, by means of the work machine's own driving dynamics sensors, e.g. B. by means of steering angle sensors, acceleration sensors, yaw rate sensors, etc. The loading status and the unloading status are each part of the Y cycle. Likewise, the driving condition is part of the Y-cycle. The resetting of the working machine corresponds to the driving status. After turning, the work machine assumes either a loading state or an unloading state. In both cases, the target power allocation to the power take-off is increased and the target power allocation to the traction drive is reduced. The productivity of the working machine is thus increased compared to working machines that do not use the method. The user of the work machine is not disadvantaged by the alternating reduction in the power allocation for the power take-off and the power allocation for the travel drive. A control device for a working machine can be connected to the electric drive train. The control device has means to carry out the method that has already been described in the previous description. Connectable here means that the control device is connected to the electric drive train of the working machine when it is used in the working machine. The means can be implemented, for example, as a computer program product that runs on the control device. Based on the existing working state of the working machine, the control device controls the electric drive train of the working machine, more precisely the travel drive and the auxiliary drive, in order to adapt the actual power allocation for the travel drive to the target power allocation for the travel drive, and to adjust the actual power allocation for the power take-off to match the target power allocation for the power take-off. This has already been described. The computer program product includes instructions which, when the program is executed by the control device already described, execute the method which has also already been described. The computer program product can include program code that contains these instructions. The program code can be embodied, for example, on a data carrier or as a downloadable data stream. A working machine has the control device that has already been described in the previous description. In addition, the working machine has the electric drive train, with the drive train having a travel drive and an auxiliary drive. This has already been described. The control device is connected to the drive train. The work machine is preferably designed as a wheel loader or as a front loader. Various exemplary embodiments and details of the invention are described in more detail on the basis of the figures explained below. 1 shows a schematic representation of a work machine according to an exemplary embodiment, FIG. 2 shows a schematic representation of a method for distributing power of the electric drive train of the work machine from FIG. 1 shows a schematic representation of a work machine 1 according to an exemplary embodiment. The work machine 1 is a wheel loader here. The work machine 1 has an electric drive train 2 . The electric drive train 2 has a traction drive 3 and an auxiliary drive 4 . The travel drive 3 is used to drive the work machine 1 so that it can move along a route. This is indicated by the longitudinal arrow. The power take-off 4 is used to drive an implement of the work machine 1 so that it can do its work. This is indicated by the high arrow. Here the implement is shaped as a shovel that can be lowered, raised and tilted. The working machine 1 has a control device 5 which is connected to the travel drive 3 and to the power take-off 4 . The controller 5 is z. B. formed as an ECU. The control device 5 is set up to control the traction drive 3 and the power take-off 4 . The control device 5 has appropriate interfaces for this purpose. The control device 5 has a storage device that is not shown here. Target power allocations SPN, SPF for the auxiliary drive 4 and for the traction drive 3 are stored in this storage device for each possible working state A of the working machine 1 . FIG. 2 shows a schematic representation of a method 100 for distributing power from the electric drive train 2 of the working machine from FIG. In a first step 101 of the method 100, an actual power allocation IPF for the traction drive 3 and an actual power allocation IPN for the auxiliary drive 4 are determined. This determination is made by means of the working machine's own sensors and by means of an evaluation of the sensor data by the control device 5. In a second step 102 of the method 100, a current working state A of the working machine 1 is determined. This determination takes place by means of the working machine's own sensors and by means of an evaluation of the sensor data by the control device 5 . The second step 102 can take place at the same time as the first step 101 or alternatively after the first step 101 . The working machine 1 can assume the following working states A, for example: a loading state A1, a discharging state A2, a driving state A3 or, as a special working state, a Y cycle A4. The Y cycle A4 therefore represents a special feature, since it is designed as a combination of several consecutive working states A. The Y-cycle A4 therefore has charging states A1, a discharging state A2 and driving states A3, which alternate and repeat. In a third step, based on the determined current working condition A, ie based on the loading condition A1, the discharging condition A2, the driving condition A3 or the Y-cycle A4, a target power allocation SPF to the traction drive 3 is defined and a target -Power allocation SPN to auxiliary drive 4 fixed. This determination is made by means of the control device 5. In a fourth step 104, the actual power allocation IPF for the traction drive 3 is adjusted to the target power allocation SPF for the traction drive 3, and the actual power allocation IPN for the auxiliary drive 4 is adjusted to the target power allocation SPN for the auxiliary drive 4. Of course, this adjustment only takes place if the target power allocation SPN for the auxiliary drive 4 differs from the actual power allocation IPN for the auxiliary drive 4 or if the target power allocation SPF for the traction drive 3 differs from the actual power allocation IPF for the Travel drive 3 differs. The control device 5 thus compares the respective setpoint power allocation SPF, SPN with the corresponding actual power allocation IPF, IPN. Depending on the working state A, the setpoint power allocation SPF to the traction drive 3 can thus be set lower than the setpoint power allocation SPN to the auxiliary drive 4 or vice versa. For example, in the loading state A1 and in the unloading state A2, the target power allocation SPF to the traction drive 3 can be set lower than the target power allocation SPN to the power take-off 4. This limits the power available to the traction drive 3. At the same time, the power that is available to the power take-off 4 is increased by the corresponding value. For example, in driving condition A3, the target power allocation SPF to the traction drive 3 can be set higher than the target power allocation SPN to the auxiliary drive 4. This limits the power that is available to the auxiliary drive 4. At the same time, the power that is available to the traction drive 3 is increased by the corresponding value. For example, in the Y cycle A4 when resetting, the target power allocation SPF to the traction drive 3 is increased compared to the target power allocation SPN to the auxiliary drive 4. At the same time, the power available to the auxiliary drive 4 increases by the corresponding value limited. Resetting corresponds to a driving state A3. Then, after the work machine 1 has turned, the setpoint power allocation SPF to the traction drive 3 is limited. At the same time, the power that is available to the power take-off 4 is to the corresponding Value increased because the turning of the working machine 1 in the Y cycle A4 is always followed by a loading state A1 or an unloading state A2. The power allocation is dynamic. In other words, the actual power allocation IPN for the power take-off 4 and the actual power allocation IPF for the traction drive 3 are continuously checked and, if the working state A changes, the appropriate target power allocation SPN for the power take-off 4 and the appropriate target power allocation SPF adapted for the travel drive 3. The method 100 thus runs continuously and repeatedly in its entirety. By using the method 100, the productivity of the working machine 1 is significantly increased in comparison to working machines that do not use the method 100.
Bezugszeichen 1 Arbeitsmaschine 2 Antriebsstrang 3 Fahrantrieb 4 Nebenantrieb 5 Steuereinrichtung 100 Verfahren 101 erster Schritt 102 zweiter Schritt 103 dritter Schritt 104 vierter Schritt A Arbeitszustand A1 Beladezustand A2 Entladezustand A3 Fahrzustand A4 Y-Zyklus IPF Ist-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb IPN Ist-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb SPF Soll-Leistungszuteilung für den Fahrantrieb SPN Soll-Leistungszuteilung für den Nebenantrieb Reference numeral 1 work machine 2 drive train 3 traction drive 4 power take-off 5 control device 100 method 101 first step 102 second step 103 third step 104 fourth step A working state A1 loading state A2 discharging state A3 driving state A4 Y cycle IPF actual power allocation for the traction drive IPN actual power allocation for the Power take-off SPF Target power allocation for the travel drive SPN Target power allocation for the power take-off

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren (100) zur Verteilung von Leistung eines elektrischen Antriebsstrangs (2) einer Arbeitsmaschine (1), wobei der Antriebsstrang (2) einen Fahrantrieb (3) und einen Nebenantrieb (4) aufweist, wobei - eine Ist-Leistungszuteilung (IPF) für den Fahrantrieb (3) und eine Ist- Leistungszuteilung (IPN) für den Nebenantrieb (4) ermittelt wird, - ein aktueller Arbeitszustand (A) der Arbeitsmaschine (1) ermittelt wird, - ausgehend von dem ermittelten aktuellen Arbeitszustand (A) eine Soll- Leistungszuteilung (SPF) an den Fahrantrieb (3) festgelegt wird und eine Soll- Leistungszuteilung (SPN) an den Nebenantrieb (4) festgelegt wird, - die Ist-Leistungszuteilung (IPF) für den Fahrantrieb (3) an die Soll- Leistungszuteilung (SPF) für den Fahrantrieb (3) angepasst wird, und die Ist- Leistungszuteilung (IPN) für den Nebenantrieb (4) an die Soll-Leistungszuteilung (SPN) für den Nebenantrieb (4) angepasst wird. Claims 1. A method (100) for distributing power from an electric drive train (2) of a working machine (1), the drive train (2) having a traction drive (3) and an auxiliary drive (4), wherein - an actual power allocation (IPF ) for the travel drive (3) and an actual power allocation (IPN) for the power take-off (4) is determined, - a current working condition (A) of the working machine (1) is determined, - starting from the determined current working condition (A), a Target power allocation (SPF) to the travel drive (3) is specified and a target power allocation (SPN) to the power take-off (4) is specified, - the actual power allocation (IPF) for the travel drive (3) to the target power allocation (SPF) for the traction drive (3) is adjusted, and the actual power allocation (IPN) for the power take-off (4) is adjusted to the target power allocation (SPN) for the power take-off (4).
2. Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei, wenn als aktueller Arbeitszustand (A) ein Beladezustand (A1) oder ein Entladezustand (A2) ermittelt wird, die Soll- Leistungszuteilung (SPF) an den Fahrantrieb (3) niedriger festgelegt wird als die Soll- Leistungszuteilung (SPN) an den Nebenantrieb (4). 2. The method (100) according to claim 1, wherein if a loading state (A1) or a discharging state (A2) is determined as the current working state (A), the target power allocation (SPF) to the traction drive (3) is set lower than the target power allocation (SPN) to the power take-off (4).
3. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei, wenn als aktueller Arbeitszustand (A) ein Fahrzustand (A3) ermittelt wird, die Soll-Leistungszuteilung (SPF) an den Fahrantrieb (3) höher festgelegt wird als die Soll-Leistungszuteilung (SPN) an den Nebenantrieb (4). 3. The method (100) according to any one of the preceding claims, wherein if a driving state (A3) is determined as the current working state (A), the target power allocation (SPF) to the traction drive (3) is set higher than the target power allocation (SPN) to the power take-off (4).
4. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei, wenn als aktueller Arbeitszustand (A) ein Y-Zyklus (A4) ermittelt wird, bei einem Zurücksetzen der Ar- beitsmaschine (1) die Soll-Leistungszuteilung (SPF) an den Fahrantrieb (3) höher festgelegt wird als die Soll-Leistungszuteilung (SPN) an den Nebenantrieb (4), und anschließend nach einem Wenden der Arbeitsmaschine (1) die Soll- Leistungszuteilung (SPF) an den Fahrantrieb (3) niedriger festgelegt wird als die Soll- Leistungszuteilung (SPN) an den Nebenantrieb (4). 4. The method (100) according to any one of the preceding claims, wherein, when a Y cycle (A4) is determined as the current working state (A), when resetting the working machine (1), the target power allocation (SPF) to the Travel drive (3) is set higher than the target power allocation (SPN) to the power take-off (4), and then after turning the working machine (1) the target power allocation (SPF) to the travel drive (3) is set lower than the Target power allocation (SPN) to the power take-off (4).
5. Steuereinrichtung (5) für eine Arbeitsmaschine (1), wobei die Steuereinrichtung (5) mit dem elektrischen Antriebsstrang (2) der Arbeitsmaschine (1) verbindbar ist, wobei die Steuereinrichtung (5) Mittel aufweist, um das Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche durchzuführen. 5. Control device (5) for a work machine (1), wherein the control device (5) can be connected to the electric drive train (2) of the work machine (1), the control device (5) having means for implementing the method (100). perform any of the preceding claims.
6. Computerprogrammprodukt umfassend Befehle, die bei einer Ausführung des Programms durch eine Steuereinrichtung (5) nach Anspruch 5, das Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ausführen. 6. Computer program product comprising instructions which, when the program is executed by a control device (5) according to claim 5, execute the method (100) according to one of claims 1 to 4.
7. Arbeitsmaschine (1) aufweisend eine Steuereinrichtung (5) nach Anspruch 5 und einen elektrischen Antriebsstrang (2), wobei der der Antriebsstrang (2) einen Fahran- trieb (3) und einen Nebenantrieb (4) aufweist, wobei die Steuereinrichtung (5) mit dem Antriebsstrang (2) verbunden ist. 7. Working machine (1) having a control device (5) according to claim 5 and an electric drive train (2), wherein the drive train (2) has a travel drive (3) and a power take-off (4), wherein the control device (5 ) is connected to the drive train (2).
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