WO2023057459A1

WO2023057459A1 - Verfahren zur trennung von polymerelementen, die durch ein additives fertigungsverfahren hergestellt wurden, mittels granularer medien

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Publication number: WO2023057459A1
Application number: PCT/EP2022/077601
Authority: WO
Inventors: Jakob Neuhaeuser
Original assignee: 84J GmbH & Co. KG
Priority date: 2021-10-04
Filing date: 2022-10-04
Publication date: 2023-04-13
Also published as: CA3234354A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Polymerelementen (4), die durch einen additiven Herstellungsprozess erhalten wurden. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen einer Behandlungsflüssigkeit (5) in einer Kammer (1) einer Vorrichtung (100) sowie ein Bereitstellen der zu behandelnden Polymerelemente. Ferner umfasst das Verfahren optional einen Erwärmungsschritt zum Erhitzen einer Behandlungsflüssigkeit (5) auf eine Temperatur unter einer oberen Schwellentemperatur, wobei die obere Schwellentemperatur in einem Bereich von 1°C bis 80°C unter der Schmelztemperatur des Polymers liegt, aus dem die Polymerelemente (4) geformt sind. Das Verfahren umfasst ferner einen Behandlungs-, vorzugsweise Glättungsschritt, wobei die Polymerelemente (4) mit der Behandlungsflüssigkeit (5) bei einer Temperatur oberhalb einer unteren Schwellentemperatur und unterhalb der oberen Schwellentemperatur für eine vorbestimmte Zeitdauer in Kontakt stehen oder gelangen. Dies erfolgt unter Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit (5) in flüssiger Form vorliegt. Ferner umfasst das Verfahren optional einen Kühlschritt zum Kühlen der Polymerelemente. Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung (100) zur Behandlung von Polymerelementen (4).

Description

Beschreibung VERFAHREN ZUR TRENNUNG VON POLYMERELEMENTEN, DIE DURCH EIN ADDITIVES FERTIGUNGSVERFAHREN HERGESTELLT WURDEN, MITTELS GRANULARER MEDIEN Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur bevorzugten Behandlung von Polymerelementen, insbesondere als Schüttgut, welche durch einen additiven Fertigungsprozess gewonnen wurden, gemäß Anspruch 1 und ferner eine Vorrichtung zur Behandlung von Polymerelementen gemäß Anspruch 29 bzw. gemäß jeweils der Oberbegriffe oder Gattungsbegriffe dieser Ansprüche. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Steuer- oder Regeleinrichtung. Additive Verfahren, auch dreidimensionale (3D) Druckverfahren genannt, gibt es in unterschiedlichen Formen ausgehend von Baustoffen in flüssiger, viskoser, fester oder pulverförmiger Form, wie beispielsweise Selektives Lasersintern (SLS), Multijetfusion (MJF), Highspeed Sintering (HSS), Fused Deposition Modelling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF). Materialien, die oft bei Additiven Fertigungsprozessen verwendet werden, sind beispielsweise thermoplastische Polymere wie Polyamid oder thermoplastische Elastomere, wie unter anderem thermoplastisches Polyurethan (TPU), thermo- plastische Polyamide (TPA), thermoplastische Copolyesterverbindungen (TPC). Diese Polymere haben oft eine unerwünscht raue Oberfläche mit einer Rauheit von bis zu 20 µm und mehr. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren vorzugschlagen, um die Oberflächenglätte mittels additiver Fertigungsverfahren erhaltener Elemente zu erhöhen. Ferner soll eine Vorrichtung zur Behandlung von Polymerelementen angegeben werden. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 29 gelöst. Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren zur Behandlung von Polymerelementen, die durch einen additiven Herstellungsprozess erhalten wurden, vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen einer Behandlungsflüssigkeit in einer Kammer einer Vorrichtung sowie ein Bereitstellen der zu behandelnden Polymerelemente. Ferner umfasst das Verfahren optional einen Erwärmungsschritt zum Erhitzen einer Behandlungsflüssigkeit, vorzugsweise auf eine Temperatur unter einer oberen Schwellentemperatur, wobei die obere Schwellentemperatur vorzugsweise in einem Bereich von 1°C bis 150°C unter der Schmelztemperatur des Polymers liegt, aus dem die Polymerelemente geformt sind. Das Verfahren umfasst ferner einen Behandlungsschritt, vorzugsweise einen Glättungsschritt, wobei die Polymerelemente mit der Behandlungsflüssigkeit, vorzugsweise bei einer Temperatur oberhalb einer unteren Schwellentemperatur und/oder vorzugsweise unterhalb der oberen Schwellentemperatur, für eine, z. B. vorbestimmte, Zeitdauer in Kontakt stehen oder gelangen. Dies erfolgt vorzugsweise unter Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit, zumindest anfänglich, in flüssiger Form vorliegt. Ferner umfasst das Verfahren optional einen Kühlschritt zum Kühlen der Polymerelemente. Erfindungsmäßig können Polymerelemente behandelt werden, die bevorzugt in einem Additiven Fertigungsverfahren erhalten wurden, wie beispielsweise Selektives Lasersintern (SLS), Multijetfusion (MJF), Highspeed Sintering (HSS), Fused Deposition Modelling (FDM), Fused Filament Fabrication (FFF) oder einem Binder-Jetting-Prozess. Auch mit DLP-, SLA- und MJM-Prozessen erhaltene Elemente sowie mit anderen Additiven Fertigungsverfahren hergestellte Elemente können mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt werden. Erfindungsgemäß wird ferner eine Vorrichtung zur Behandlung von Polymerelementen, die durch ein additives Herstellungsverfahren erhalten wurden, vorgeschlagen. Die Vorrichtung umfasst eine Kammer mit einem Deckel, mindestens einen Behälter zur Aufnahme der Polymerelemente und der Behandlungsflüssigkeit und Mittel zur Temperatursteuerung. Die Vorrichtung umfasst hierbei ferner vorzugsweise mindestens eine der folgenden Einrichtungen: eine Umwälzeinrichtung, eine Heizeinrichtung und/oder einen Kühlmitteltank mit einem Kühlfluid. Der Behälter kann einen Innenbehälter, insbesondere zur Aufnahme der Polymerelemente, aufweisen. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Steuer- oder Regeleinrichtung, programmiert, um das erfindungsgemäße Verfahren in jeder hierin offenbarten Ausführungsform ausführen zu lassen oder zu veranlassen, etwa durch Steuerbefehle an die hierzu erforderlichen Komponenten und/oder Aktoren, insbesondere wie hierin offenbart. Die Steuervorrichtung kann hierzu in Signalkommunikation mit den erforderlichen Komponenten stehen oder hierzu vorbereitet sein. Weiter betrifft die Erfindung Elemente wie hierin offenbart, erhalten mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Erfindungsgemäße Ausführungsformen können manche, einige oder alle der folgenden Merkmale in beliebiger Kombination aufweisen, soweit dies für den Fachmann nicht erkennbar technisch unmöglich ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind jeweils auch Gegenstand der Unteransprüche und Ausführungsformen. Bei allen folgenden Ausführungen ist der Gebrauch des Ausdrucks „kann sein“ bzw. „kann haben“ usw. synonym zu „ist vorzugsweise“ bzw. „hat vorzugsweise“ usw. zu verstehen und soll erfindungsgemäße Ausführungsformen erläutern. Wann immer hierin Zahlenworte genannt werden, so versteht der Fachmann diese als Angabe einer zahlenmäßig unteren Grenze. Sofern dies zu keinem für den Fachmann erkennbaren Widerspruch führt, liest der Fachmann daher beispielsweise bei der Angabe „ein“ oder „einem“ stets „wenigstens ein“ oder „wenigstens einem“ mit. Dieses Verständnis ist ebenso von der vorliegenden Erfindung mit umfasst wie die Auslegung, dass ein Zahlenwort wie beispielsweise „ein“ alternativ als „genau ein“ gemeint sein kann, wo immer dies für den Fachmann erkennbar technisch möglich ist. Beides ist von der vorliegenden Erfindung umfasst und gilt für alle hierin verwendeten Zahlenworte. Wann immer hierin von Raumangaben, wie z. B. von „oben“, „unten“, „links“ oder „rechts“, die Rede ist, versteht der Fachmann hierunter die Anordnung in den hier angehängten Figuren und/oder im Gebrauchszustand. „Unten“ ist dem Erdmittelpunkt oder dem unteren Rand der Figur näher als „oben“. Vorteilhafte Weiterentwicklungen der vorliegenden Erfindung sind jeweils Gegenstand von Unteransprüchen und Ausführungsformen. Wenn hierin von einer Ausführungsform die Rede ist, so stellt diese eine erfindungsgemäße, beispielhafte Ausführungsform dar. Wenn hierin offenbart ist, dass der erfindungsgemäße Gegenstand ein oder mehrere Merkmale in einer bestimmten Ausführungsform aufweist, so ist hierin jeweils auch offenbart, dass der erfindungsgemäße Gegenstand genau dieses oder diese Merkmale in anderen, ebenfalls erfindungsgemäßen Ausführungsformen ausdrücklich nicht aufweist, z. B. im Sinne eines Disclaimers. Für jede hierin genannte Ausführungsform gilt somit, dass die gegenteilige Ausführungsform, beispielsweise als Negation formuliert, ebenfalls offenbart ist. Wenn hierin Verfahrensschritte genannt sind, so ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in einigen Ausführungsform konfiguriert, um eine, mehrere oder alle dieser Verfahrensschritte, insbesondere wenn dies automatisch durchführbare Schritte sind, in beliebiger Kombination auszuführen oder entsprechende Vorrichtungen, welche sich vorzugsweise namentlich an die Bezeichnung des jeweiligen Verfahrensschritts anlehnen (z. B. „Ermitteln“ als Verfahrensschritt und „Vorrichtung zum Ermitteln“ für die Vorrichtung, usw.) und welche ebenfalls Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung(en) sein oder hiermit in Signalverbindung verbunden sein können, entsprechend anzusteuern. Wenn hierin von programmiert oder konfiguriert die Rede ist, so können diese Begriffe in manchen Ausführungsformen gegeneinander austauschbar sein. Wenn hierin von einer Signal- oder Kommunikationsverbindung zweier Komponenten die Rede ist, so kann hierunter eine im Gebrauch bestehende Verbindung zu verstehen sein. Ebenso kann hierunter zu verstehen sein, dass eine Vorbereitung zu einer solchen (kabelgebundenen, kabellosen oder auf andere Weise umgesetzten) Signalverbindung besteht, beispielsweise durch eine Kopplung beider Komponenten, etwa mittels pairing, usw. Unter pairing versteht man einen Prozess, der im Zusammenhang mit Rechnernetzwerken erfolgt, um eine anfängliche Verknüpfung zwischen Rechnereinheiten zum Zwecke der Kommunikation herzustellen. Das bekannteste Beispiel hierfür ist das Herstellen einer Bluetooth-Verbindung, mittels welcher verschiedene Einrichtungen (z. B. Smartphone, Kopfhörer) miteinander verbunden werden. Pairing wird gelegentlich auch als bonding bezeichnet. Die Steuer- oder Regeleinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann programmiert sein, um einzelne, manche oder alle der hierin offenbarten Verfahrensschritte automatisch zu bewirken oder zu veranlassen. Die Begriffe "Additive Manufacturing, Additive Fertigung, Additive Fertigungsverfahren", wie sie in der vorliegenden Anmeldung verwendet werden, umfassen verschiedene Verfahren, bei denen Polymermaterial, insbesondere Polymerpulver, computergesteuert zu dreidimensionalen Objekten verarbeitet wird. Sie umfassen ein Sintern ebenso wie ein Binder Jetting- oder FFF-Verfahren. Sie umfassen Verfahren, bei denen ein Polymerpulver zuerst geschmolzen, verschmolzen, gesintert oder gebunden und dann an vorbestimmten Stellen verfestigt wird. Es handelt sich also um einen Prozess, bei dem aus Baustoffen wie thermoplastischen Elastomeren oder Polyamiden Schicht für Schicht ein festes Element gebildet wird. Sie umfassen auch lichtinduzierte Prozesse wie SLA, DLP und MJM. Insbesondere umfasst der Begriff "Additive Fertigung", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, ein Verfahren, bei dem ein Polymerpulver in eine vorbestimmte Form oder ein vorbestimmtes Muster verfestigt wird, um einen Gegenstand oder ein Element, also ein Bauteil, aufzubauen. Der Begriff "pulverbasierte additive Fertigung", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf additive Fertigungsverfahren, die Polymere in Pulverform als Baumaterial verwenden. Der Begriff „Element“, wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf ein Produkt, das durch additive Fertigung erhalten wurde. Alternativ findet der Ausdruck „Bauteil“ die gleiche oder dieselbe Bedeutung. Ein Element kann aus einem beliebigen verwendbaren Polymer hergestellt sein oder daraus bestehen, insbesondere aus einem Polymer oder Copolymer auf Polyamidbasis. Der Begriff "Polymer", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, umfasst Polymere, die aus einer Art von Monomer oder aus zwei oder mehr Arten von Monomeren erhalten werden. Er umfasst Homopolymere, Copolymere, Blockpolymere und Mischungen verschiedener Polymertypen, insbesondere von hierin genannten. Der Begriff "Polyamid-Element", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf ein Element, das durch einen additiven Herstellungsprozess unter Verwendung von Polyamid oder einem Polyamid enthaltenden Material als Baumaterial erhalten wurde. Der Begriff "Polyamid", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, umfasst einen Polyamidtyp, eine Mischung aus zwei oder mehr Polyamidtypen, Polyamidcopolymere wie PA6/PPO sowie Polyamidblends. Er umfasst auch Polymere, die als "Nylon" bekannt sind. Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Begriff „Polyamidpulver“ umfasst eine Art von Polyamidpulver oder eine Pulvermischung aus zwei oder mehr Arten von Polyamiden sowie Polyamidblends, d. h. Mischungen aus einem oder mehreren Polyamidpulvern mit anderen Pulvern, wie andere Polymerpulver, Metallpulver, Keramikpulver, Fasern usw. Der Begriff "thermoplastisches Polymer", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, umfasst thermoplastische Elastomere wie thermoplastisches Polyurethan (TPU), thermoplastische Polyamide (TPA), thermoplastische Polyetheramide wie PEBA neben anderen. Der Begriff thermoplastische Polymere umfasst auch Polymere wie Polyamid, ABS und PEI. Der Begriff umfasst insbesondere solche thermoplastischen Polymere bzw. Elastomere, die für pulverbasierte additive Fertigungsverfahren geeignet sind. Der Begriff "thermoplastisches Polymerpulver", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, umfasst eine oder mehrere Arten von Pulvern von thermoplastischen Polymeren, wie beispielsweise ein Pulver einer Art eines solchen Polymers oder eine Pulvermischung von zwei oder mehr Arten von thermoplastischen Polymerpulvern als Polymerblends, d. h. Mischungen aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymerpulvern mit anderen Pulvern, wie anderen Polymerpulvern, Metallpulvern, Keramikpulvern, Fasern etc. Eine "untere Schwellentemperatur", wie sie in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, ist eine Temperatur, deren Überschreitung zu einer Behandlung, Funktionalisierung oder Glättung des Elements und/oder zu einer bevorzugt bleibenden Veränderung der Oberfläche bzw. der Oberflächenbeschaffenheit führt. Das Behandeln, insbesondere Glätten, kann langsam, aber erkennbar etwa bei der unteren Schwellentemperatur beginnen, wenn ein Element mit einer Behandlungsflüssigkeit oberhalb der unteren Schwellentemperatur behandelt wird, beispielsweise ab einer Dauer von 10 Sekunden. Diese Zeitspanne kann somit verwendet werden, um die untere Schwellentemperatur zu bestimmen. Die untere Schwellentemperatur kann vom Polymer des Elements, der Größe und Form des Elements, der Behandlungsflüssigkeit und dem Druck im Behandlungsbehälter abhängig sein. Eine "obere Schwellentemperatur", wie sie in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, ist eine Temperatur, oberhalb der das Element oder seine Geometrie (insbesondere seine computergesteuert angestrebte Geometrie) zumindest teilweise verzerrt oder zerstört wird; sie hängt bevorzugt von der spezifischen Behandlungsflüssigkeit, dem Polymer und seiner Schmelztemperatur ab. Die obere Schwellentemperatur liegt unterhalb des Schmelzpunkts bzw. dem Schmelzbereich des Polymers. Die untere und obere Schwellentemperatur können wie unten gezeigt bestimmt werden. Eine Schwellentemperatur wie hierin genannt, kann sowohl statisch, also in einem zumindest größtenteils ruhenden Zustand der Elemente und des Behandlungsmittels erfasst werden, als auch dynamisch, also bei zumindest bewegtem Behandlungsmittel und/oder bewegten Elementen (und evtl. bewegten granularen Medien) gemessen werden, wodurch zwischen statischen und dynamischen Schwellentemperaturen (gilt für untere und obere Schwellentemperatur) unterschiedliche Temperaturwerte gemessen werden können, wie beispielsweise mit Unterschieden von ca. 1°C, 2°C, 5°C bis zu ca. 10°C, oder beispielsweise bei der Messung einer dynamischen Schwellentemperatur mit zusätzlich bewegten granularen Medien von über 10°C, wie beispielsweise etwa 15°C oder sogar über 20°C Temperaturunterschied. Offenbarungen zu Schwellentemperaturen können sich daher sowohl auf die statische Variante beziehen als auch, alternativ, auf die dynamische. Wenn eine Temperatur für das Auftragen einer Flüssigkeit oder die Behandlung mit einer Flüssigkeit angegeben wird, bezieht sich die Temperatur bevorzugt auf die Temperatur dieser Flüssigkeit. Das Auftragen einer „Flüssigkeit bei x°C“ bedeutet, dass die Flüssigkeit beim Auftragen eine Temperatur von x°C und/oder mindestens x°C hat, und vorzugsweise weiter, dass die Temperatur der Flüssigkeit für den angegebenen Zeitraum gehalten wird, zum Beispiel durch Heizmittel, wie z. B. ein Heizbad. Die hierin genannte Glättungstemperatur ist somit vorzugsweise die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit im hierin offenbarten Glättungsschritt b). Die Begriffe "Raumtemperatur" oder "Umgebungstemperatur", wie sie in der vorliegenden Anmeldung verwendet werden, beziehen sich auf eine Temperatur von 20°C. Wenn der Begriff "Auftragen" oder "Auftrag" in Bezug auf die Behandlung mit einer Behandlungsflüssigkeit nach Anspruch 1 verwendet wird, bedeutet dies, dass die Behandlungsflüssigkeit auf das Element aufgetragen wird oder das Element in die Behandlungsflüssigkeit eingebracht wird, so dass das Element ganz oder teilweise benetzt wird oder in Kontakt mit der Behandlungsflüssigkeit gebracht wird. Dies kann durch dem Fachmann bekannte Mittel erreicht werden, beispielsweise durch Bedampfen und/oder Eintauchen der Elemente in die Behandlungsflüssigkeit, so dass die Elemente z. B. vollständig von der Behandlungsflüssigkeit umgeben sind, oder dass ausgewählte Teile der Elemente von der Behandlungsflüssigkeit benetzt werden. Bevorzugt ist, dass die Behandlungsflüssigkeit die gesamte Oberfläche eines Elements berührt und auch in Kanäle, Löcher usw. fließen kann oder, falls beabsichtigt, zumindest ausgewählte Abschnitte der Oberfläche des Elements bedeckt. Ein Zeitraum zum Aufbringen der Behandlungsflüssigkeit ist der Zeitraum, in dem die Behandlungsflüssigkeit bei der vorbestimmten Temperatur (oder Glättungstemperatur) mit dem Element in Kontakt ist oder bis Behandlungsflüssigkeit bzw. das Element/die Elemente voneinander getrennt werden. Zeiträume zum Erhitzen und Glätten sind solche Zeiträume, in denen die Heizflüssigkeit bzw. Behandlungsflüssigkeit die angegebene Temperatur hat und mit dem Element in Kontakt steht. Der Begriff "Behandlungsflüssigkeit", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf ein flüssiges Gemisch, beispielsweise umfassend Wasser und mindestens einen Alkohol, z. B. einen einwertigen oder mehrwertigen, z. B. aliphatischen, Alkohol, zur Behandlung mindestens eines Elements. In manchen Ausführungsformen umfasst der Begriff „Elemente“ Polymerelemente und umgekehrt. In einigen Ausführungsformen sind die Begriffe „Behandlungsmittel“, „Behandlungsmedium“ und „Behandlungsflüssigkeit“ gegeneinander austauschbar, in anderen nicht. Der Begriff „Wasser“ beinhaltet u. a. Leitungswasser, destilliertes Wasser, demineralisiertes Wasser oder eine Mischung aus diesen. Wenn hierin Bezug gemacht ist auf ein Glätten, z. B. eine Glättungstemperatur, ein Glättungsschritt b), Glättungsteilschritte, usw. so betrifft dies eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Von der Erfindung ebenfalls umfasst ist ein Funktionalisieren oder ein Behandeln der Elemente oder deren Oberfläche. Offenbart sind somit immer dort, wo von einem Glätten, einer Glättungstemperatur, einem Glättungsschritt b), Glättungsteilschritten usw. die Rede ist, alternativ auch ein Funktionalisieren, eine Funktionalisierungstemperatur, ein Funktionalisierungsschritt b), Funktionalisierungsteilschritte, ein Behandeln, eine Behandlungstemperatur, ein Behandlungsschritt b), Behandlungsteilschritte usw. offenbart. Vorstehende Begriffe sind hierin somit gegeneinander austauschbar, sie betreffen alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. Insbesondere kann folglich der Glättungsschritt b) ein Funktionalisierungsschritt b) oder ein Behandlungsschritt b) sein. Hiervon abweichend ist hierin aber zu treffen von dem Behandlungsmittel und dem Funktionalisierungsmittel. Sie sind hier hierin verwendet als zwei unterschiedliche Mittel zu verstehen, welche ergänzen, nicht einander austauschend, verwendet werden können. In manchen Ausführungsformen ist die Behandlungsflüssigkeit eine der Folgenden: tert-Butanol, 3-Methyl-1-butanol, n- Butanal, Isobutanal, 1-Octanol, 2-Octanol, 3-Octanol, 4- Octanol, Pyran, 4-Methyltetrahydropyran, Tetrahydro-2- isobutyl-4-methylpyran-4-ol, Rosenoxid, Isoprenol, 3-Methyl- 1,3-butanediol, 3-methyl-1,3-butanediol-acetat, 2-methyl-1,3- pentanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 3-Methoxy-3-methyl-1- butanol, 3-Methyl-1-butanol, 3-Methoxy-3-methylbutylacetat, Benzylformiat, Benzylacetat, Butylacetat, Amylacetat, 1- Pentanol, 1-Methoxy-2-propanol, 2-Methoxy-1-propanol, 1,6- Hexandiol, Oxepan, 1,6-Diaminohexan, Ketale, 3-Methoxy-1- Butylacetat, Glykolsäure-n-Butylester, Dibutoxymethan, Methoxyphenole, Methylisobutylketon, Cycloalkane, Isopropylidenglycerin, Dimethylcarbonat, Glycerinformal, 3-1.2 Methyl-3-octanol, Dibasische Ester (DBE), Isopropyltetradecanoat, Propylenglykol-n-butylether, Triethylenglycolmonoethylether, Triethylenglycolmonomethylether, Dimethylhexandiat, Dimethylglutarat, 1,6-Anhydro-3,4-dideoxy-β-D-glycero- hexanopyranos-2-ulose, Dimethylsuccinat, 2,5- Dimethylisosorbid, Dihydrolevoglucosenon, Ethylenglycoldimethylether, Dihydrolevoglucosenon /2- Methyltetrahydrofuran Blend, 2-Methyltetrahydrofuran, Dihydrolevoglucosenon/γ-Valerolacton Blend, γ-Valerolacton, 2- Hydroxypropansäureethylester, Cyclopentylmethylether, Heptan, 1-Methoxy-2-propylacetat, Glycolether, Tripropylenglykolmonomethylether, Dipropylenglycolmethylether, Dipropylenglykolmethylether-acetat, Dipropylenglykol- dimethylether, Diacetonalkohol, Butylglykolacetat, Butyldiglykolacetat, Diisobuytl-Ester, Dimethyl-Ester, ISO- Paraffine, , Butylhydroxytoluol, Ethoxylierte Alkohole, C9-11 Alkohole, C9-11 Pareth-6, C12-15 Pareth 7, n-Alkane, Iso- Alkane, Lösemittel auf Basis modifizierter Alkohole, Alkoxy- Propanole, DOWCLENE™* 16 Series Modified Alcohol, SENSENE™ Solvent (Mischung aus modifiziertem Alkohol und Hydrocarbons, C11-C13, isoalkanes, <2% aromatics), Paraffin, Petroleum, Dimethyl-2-methylglutarat, Propylglykol, Neopentylglycol, Tripropylenglykol, 2,2-Dimethyl-4-hydroxymethyl-1,3-dioxolan, Carbonsäureester, Acrylsäureester, 1,6-Hexandioldiacrylat, Hexamethylendiacrylat, Adipoyldichlorid, Hexamethylendiamin, Triethanolamin, Ethyl-3-ethoxypropionate, Diethylhexyladipat, Alkylpolyglycoside oder geeignete Gemische oder Lösungen hiervon. In einigen Ausführungsformen ist das Behandlungsmittel eines der folgenden Lösungsmittel oder ein Lösungsmittelgemisch aus diesen: - un-, einfach und mehrfach subsituierte Alkohole (beispielsweise Methanol, Ethanol, Isopropanol, 1- Propanol, tert-Butanol, 1-Pentanol, Isoprenol, Neopentylglycol, 3-Methyl-1-butanol, 3-Methyl-1,3- Butandiol, 3-Methyl-1-butanol, 2-Methyl-1,3-pentandiol, 3-methyl-1,5-pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1-Octanol, 2- Octanol, 3-Octanol, 4-Octanol, 3-Methyl-3-octanol, C9-11 Alkohole, Benzylalkohol, Phenethylalkohol, Butylhydroxytoluol, m-Cresol, Hexaflourisopropanol, Terpenoide, insbesondere Thymol und Carvacrol, Acyclische Monoterpene, insbesondere Linalool, Nerol und Lavandulol, Monoterpen-Alkohole, etwa Menthol, Isopulegol, Terpineole (α-, β-, γ- und δ- Terpineol), 4-Terpinenol (Terpinen-4- ol), trans-p-Menthan-8-ol, Carvacrol, Bomeole und Geraniol, Alkylphenole aus Lignin, insbesondere 1- Phenylethanol, Guajacol, 4-Methylguaiacol, 4- Ethylguaiacol, 4-Methoxy-α-methylbenzylalkohol und Salicylsäuremethylester, ein- und mehrfach alkoxylierte Alkohole, insbesondere 3-Methoxy-3-methyl-1-butanol, 1- Methoxy-2-propanol, 3-iso-Propoxy-1-butanol und 2- Methoxy-1-propanol) - un-, einfach und mehrfachsubstituierte Carbonsäuren (beispielsweise Ameisensäure, Essigsäure, Trifluoressigsäure und Lävulinsäure, Diphenylisophtalat, Diphenylterephtalat, Oxalsäure, Bernsteinsäure, Apfelsäure, Weinsäure, Zitronensäure, Fettsäuren (insbesondere Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Margarinsäure, Stearinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure, Montansäure, Melissinsäure, Laccersäure, Geddinsäure, Undecylensäure, Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Margoleinsäure, Petroselinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Vaccensäure, Gadoleinsäure, Gondosäure, Cetoleinsäure, Erucasäure, Nervonsäure) und deren Ester, vorzugsweiße des dreiwertigen Alkohols Glycerin (beispielsweise Tristearin)) - un-, einfach und mehrfach subsituierte azyklische oder zyklische Carbonsäurester (beispielsweise Acrylsäureester, besonders 1,6-Hexandioldiacrylat, Benzylformiat, Benzoesäuremethylester, Benzoesäureethylester, Essigsäurebenzylester, Essigsäurezimtester, Isovaleriansäure-2-methylbutylester, Lactone, insbesondere δ-Decalacton, γ-Decalacton, γ- Octalacton, γ-Valerolacton, δ-Dodecalacton, δ-Nonalacton, δ-Tetradecalacton, γ-Dodecalacton, γ-Hexalacton, γ- Nonanolacton und γ-Butyrolacton, alkoxylierte Carbonsäurester, besonders Ethyl-3-ethoxypropionat, 3- Methoxy-3-Methyl-1-Butanol Acetat, Dibasische Ester, besonders Adipinsäuredimethylester, Adipinsäurediethylester, Glutarsäuredimethylester, 2- Methylglutarsäuredimethylester, Bernsteinsäuredimethylester und Bernsteinsäurediethylester, Milchsäureester, besonders Milchsäureethylester und Milchsäuremethylester, Essigsäurepentylester (Amylacetat), Essigsäurebutylester, Buttersäurehexylester, Essigsäurebenzylester, Essigsäureisopentylester, Glykolsäure-n-butylester Terpenoidester, insbesondere Linalylacetat, Geranylacetat, Lavandulolacetat und Geraniolbutyrat, ein- und mehrfach alkoxylierte Carbonsäureester insbesondere 3-methyl-1,3-butanediol-acetate, 3-Methoxy-3- methylbutylacetat, 3-Methoxy-1-butylacetat, 1-Methoxy-2- propylacetat und 2-(Butyryloxy)propionsäurebutylester, Lösungsmittel die durch folgenden Formeln (d), (e) und (f) dargestellt werden:

Wobei R⁸ unabhängig voneinander, identisch oder unterschiedlich, eine lineare, verzweigte oder zyklische Alkyl- oder Arylgruppe sein können; wobei R⁹ ein Wasserstoffatom, eine Hydroxyl-, eine lineare, verzweigte oder zyklische Alkyl- oder Arylgruppe sein kann; wobei n eine ganze Zahl von 0 bis 10 ist, besonders Laevulinsäure- ethylester, Laevulinsäure-butylester, Brenztraubensäure- ethylester, Phenylglyoxylsäure-ethylester, Ethyl-3- oxobutanoat, Ethyl-3-(2,4-dimethyl-1,3-dioxolan-2- yl)propanoat, Ethyl-3-[4-(hydroxymethyl)-2-methyl-1,3- dioxolan-2-yl]propanoat, 3,3-Dimethoxy-propionsäure- methylester, Diethoxyessigsäure-ethylester oder 3,3- Diethoxy-propionsäure-ethylester) - Öle wie Pflanzenöle (beispielsweise Rapsöl, Sonnenblumenöl, Olivenöl, Leinöl, Palm und Kokosöl), Ätherische Öle (beispielsweise Rosenöl oder Zitronenöl), Mineralöle und Silikonöle - un-, einfach und mehrfach subsituierte Aldehyde oder Ketone (beispielsweise n-Butanal, Isobutanal, Aceton, Butanon, Cyclopentanon, Methylisobutylketon, Methylisohexenylketone, Benzaldehyd, Acetophenon, Monoterpen-Ketone und Monoterpen-Aldehyde, etwa D- Campher, L-Campher, Carvon, Nopionon, Norcampher, und Citronellal, Phenylpropanoide insbesondere Zimtaldehyd, ein- und mehrfach hydroxylierte Ketone, besonders Diacetonalkohol) - un-, einfach und mehrfach subsituierte Acetale oder Ketale (beispielsweise Acetaldehyddiethylacetal, Formaldehyddibutylacetal, 2,2-Dimethoxy-ethylamin, Acroleindiethylacetal, Phenylacetaldehyddimethylacetal, Anisaldehyddimethylacetal, Citraldiethylacetal, Isopropylidenglycerin) - un-, einfach und mehrfach subsituierte zyklische oder azyklische Ether (beispielsweise Pyran, 4- Methyltetrahydropyran, Tetrahydro-2-isobutyl-4- methylpyran-4-ol, Oxepan, Cyclopentylmethylether, Anisol, 2,5-Dimethylisosorbid, Diphenylether, Furan-basierte Ether wie Furane, 2-Amylfuran, Tetrahydrofurane, besonders 2-Methyltetrahydrofuran, Tetrahydro-2-methyl-3- furanon, Terpenoide, insbesondere 1,8-Cineol, 1,4-Cineol, cis-(+)-Limonen-l,2-oxid, trans-(+)-Limonen-l,2-oxid, Limonen-l,2:8,9-dioxide (Gemisch), α-Pinenoxid, und ß– Pinenoxid und Phenylpropanoide, insbesondere Anethol, Apiol, Dillapiol und Estragol - Lösungsmittel die durch folgende Formel (g) dargestellt werden:

Wobei R¹⁰ unabhängig voneinander, identisch oder unterschiedlich, ein Wasserstoffatom, eine lineare, verzweigte oder zyklische Alkyl-, Acetyl, Benzoyl oder Arylgruppe sein kann; wobei x eine ganze Zahl von 0 bis 17 ist; wobei y eine ganze Zahl zwischen 1 und 6 ist, insbesondere Propylenglykol-n-butylether, Triethylenglycolmonoethylether, Triethylenglycolmonomethylether, Ethylenglycoldimethylether, Glycolether, Tripropylenglykolmonomethylether, Dipropylenglycolmethylether, Dipropylenglykolmethylether- acetat, Dipropylenglykoldimethylether, Butylglykolacetat, Butyldiglykolacetat, Propylenglykol, Tripropylenglykol, Ethylenglycolmonobutylether, Diethylenglykolmonobutylether, Triethylenglycolmonobutylether, Diethylenglycol Monohexylether, Diethylenglykol-n-butylether-acetat, Propylenglycol-1-methylether, Glycoletheracetat, 2- Ethoxyethylacetat, Ethylenglycolphenylether, Propylenglycolphenylether, Dipropylenglycol-n-propylether, Tripropylenglykol-n-butylether, Dipropylenglykol und Ethylenglykoldiacetat) - un-, einfach und mehrfach substituierte offenkettige oder zyklische Kohlenwasserstoffe (beispielsweise Cycloalkane, insbesondere Cyclohexan, n-Alkane und iso-Alkane, insbesondere Hexan, Heptan, Petroleum, Paraffine und ISO- Paraffine, acyclische Monoterpene, insbesondere Myrcen (7-Methyl-3-methylen-l,6-oc-tadien), Ocimen (3,7- Dimethyl-l,3,6-octatrien) und Cosmen, Cyclische Monoterpene, insbesondere p-Menthan, p-Cymol, ß- Phellandren, α-Phellandren, D-Limonen, L-Limonen, Dipenten (Racemisches Gemisch), α-Terpinen, γ-Terpinen, Terpinen (Stoffgemisch), Pinene (α-Pinen, ß-Pinen sowie δ-Pinene), Pinan, Menthen, Camphen, Isobornylan, Isocamphan, Bornan, δ-Terpinen (Terpinoien), Sabinen, α- Thujen, ß-Thujen, Caran, Carene (3-Caren, 2-Caren), Fenchan, α-Fenchen, und ß-Fenchen, Diterpene, insbesondere Neocembren (Cembrene A), Sesquiterpene, insbesondere Valencene) - zyklische und azyklische Kohlensäureester (Ethylencarbonat, Propylencarbonat, Kohlensäuredimethylester, Kohlensäurediethylester, Kohlensäurediphenylester) - un-, einfach und mehrfach subsituierte zyklische oder azyklische Carbonsäureamide (beispielsweise Dimethylacetamid, Dimethylformamid, Lactame, besonders N- Methyl-2-pyrrolidon, N-Ethyl-2-pyrrolidon, N-Butyl-2- pyrrolidon, N-Cyclohexyl-2-pyrrolidon) - Monoterpene mit Heteroatomen wie Menth-1-en-8-thiol und Eukalyptusöl - Phenylpropene (Eugenol, Safrol, Myristicin, Elemicin, Estragol) - Vanillin, Anisolacetat und Isoeugenol, Dimethylsulfoxid, Dimethylsulfon, Sulfolan, Acetonitril, Dichlormethan, Adipoyldichlorid, 1,6-Diaminohexan, Isopropyltetradecanoat, Cyrene™ /2-Methyltetrahydrofuran Blend, Cyrene™ /γ-Valerolactone Blend, Triethanolamin, Diisobutyl-Ester, Dimethyl-Ester, C9-11 Pareth-6, C12-15 Pareth 7, DOWCLENE™* 16 Series Modified Alcohol, SENSENE™ Solvent, Rhodiasolv® IRIS, GLYCAMAL®, GLYCASOL®, 1,6- Anhydro-3,4-dideoxy-β-D-glycero-hexanopyranos-2-ulose, Triethylphosphat, Methansulfonsäure, Schwefelsäure, Natriumstearat - m-Terphenyl, p-Terphenyl, Mischungen aus Terphenyls, z.B., SANTOWAX R® mixed terphenyls (®trademark of the Monsanto Company), Mischungen aus teilweise hydrierten Terphenylen, z.B., THERMINOL 66® partially hydrogenated terphenyls (®trademark of the Monsanto Company), eine Mischung aus Terphenylen und Quaterphenylen,z.B., THERMINOL 75® mixed terphenyls and quaterphenyls (®trademark of the Monsanto Company), Quaterphenyle und Mischung aus diesen - un-, einfach und mehrfach substituierte offenkettige oder zyklische Harnstoffe (beispielsweise 1,3-Dimethyl-2- imidazolidinon, 1,3.Diethyl-2-imidazolidinon, 1,3- Dimethylharnstoff) - Isothiazolinon und deren Untergruppen (beispielsweise Methylisothiazolinon, Chlormethylisothiazolinon, Benzisothiazolinon, Octylisothiazolinon, Dichloroctylisothiazolinon, Butylbenzisothiazolinon) Ein Wasser-Alkohol-Gemisch ist ein wässriges Gemisch, das mindestens einen einwertigen oder mehrwertigen, z. B. aliphatischen, Alkohol enthält. Ein Wasser-Alkohol-Gemisch kann eine Kombination von zwei oder mehr einwertigen und/oder mehrwertigen, z. B. aliphatischen, Alkoholen umfassen. Ein Gewichtsverhältnis von Wasser und Alkohol bezieht sich auf das Verhältnis zwischen Wasser und der Gesamtmenge an Alkoholen, insbesondere einwertigen aliphatischen Alkoholen, in der Behandlungsflüssigkeit. Das Verhältnis von Wasser und Alkohol wird in Prozent angegeben und bezieht sich auf Gewichtsprozent. Ein Wasser-Alkohol-Gemisch kann als Hauptbestandteile Wasser und mindestens eine Sorte, z. B. einwertiger aliphatischer, Alkohole enthalten, insbesondere in den hier angegebenen Mengenverhältnissen, und gegebenenfalls zusätzlich Zusatzstoffe wie ein oder mehrere weitere Lösungsmittel, die beispielsweise aromatische Alkohole sein können, zumeist in geringeren Mengen, enthalten. Ein mehrwertiger Alkohol ist eine organische Verbindung, die mindestens zwei OH-Gruppen trägt und gegebenenfalls weitere Substituenten oder funktionelle Gruppen wie oben definiert aufweisen kann. Beispiele sind unter anderem Glykol, Glycerin, Triethylenglykol, Propylenglykol, Ethyldiglykol, Ethyltriglykol, Polyethylenglykol, Butylglykol, Butyldiglykol, Butyltriglykol, Methoxypropylalkohol. Wenn in dieser Anmeldung allgemein von "Alkohol" gesprochen wird, umfasst dieser Begriff mindestens einen wie oben definierten Alkohol sowie ein Gemisch von Alkoholen. Der Begriff "zusätzliches Lösungsmittel", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, umfasst ein einzelnes organisches Lösungsmittel oder ein Gemisch aus zwei oder mehr Lösungsmitteln, die zusätzlich zum Alkohol oder Wasser- Alkohol-Gemisch, welches die Behandlungsflüssigkeit bildet oder darin wie hierin offenbart vorliegt, verwendet werden und kein Wasser oder keinen einwertigen aliphatischen Alkohol umfassen, obwohl es aromatische Alkohole umfassen kann. Jegliche Menge an zusätzlichem Lösungsmittel, wie beispielsweise mehrwertiger oder aromatischer Alkohol, wird zusätzlich zu der Menge der Behandlungsflüssigkeit zugegeben. Jedes zusätzliche Lösungsmittel und/oder Weichmacher kann in der Behandlungsflüssigkeit in einer Menge von bis zu 49%, bevorzugt bis zu 20 Gew.-%, beispielsweise bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Behandlungsflüssigkeitsmenge, enthalten sein. Der Begriff "Weichmacher", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf eine Verbindung, die die Plastizität eines Materials erhöht, insbesondere die Flexibilität von Polymeren erhöht, beispielsweise indem sie die Anziehung zwischen Polymerketten verringert. Beispiele für Weichmacher sind aromatische Ester wie Phthalate, Benzoate, aliphatische Ester wie Citrate, Adipate, Sebacate, cycloaliphatische Ester wie Cyclohexandicarbonsäurealkylester. Der Begriff „Weichmacher“ umfasst auch biobasierte Verbindungen wie aus Öl abgeleitete Verbindungen, zum Beispiel Sojaölderivate, oder ätherische Öle wie Campher. Der Begriff "Funktionalisierungsmittel", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf ein Mittel, das dem Element bzw. der Oberfläche des Elements eine Funktion hinzufügt oder einführt. Funktionalisierungsmittel können beispielsweise bei bestimmten Parametern in einer Behandlungsflüssigkeit als Suspension, als Dispersion und/oder in Lösung vorliegen. Die Funktion kann eine chemische, physikalische, ästhetische, schützende usw. Funktion sein. Das „Verfestigen“ eines Pulvers kann durch Schmelzen, Sintern, Schmelzen oder Binden eines Pulvers erreicht werden. Der Begriff "Kammer", wie er in der vorliegenden Anmeldung verwendet wird, bezieht sich auf eine Behandlungskammer (hierin auch: Prozesskammer oder Hauptkammer), in der die Elemente behandelt werden. Die Kammer kann jede Art von Behälter sein, der zum Aufbringen einer Behandlungsflüssigkeit und/oder eines Funktionalisierungsmittels geeignet ist. Vorzugsweise umfasst eine Kammer Heizmittel sowie optional weitere Vorkehrungen für eine Behandlung oder optimierte Behandlung von Elementen, wie beispielsweise mindestens eine Verwirbelungseinrichtung, einen Propeller, einen Rührer, einen Ventilator, eine Düse, eine Strahldüse, einen mechanischen Manipulator, eine mechanische Schwingeinrichtung, eine externe oder interne Mikrowelleneinheit und/oder eine Schall- oder Ultraschalleinheit. Die Kammer kann eine Druckkammer sein, in manchen Ausführungsformen ist sie es nicht. In solchen Ausführungsformen hat sie z. B. keinen Deckel, oder benötigt keinen. Die Oberflächenrauheit eines Materials oder Elements bezieht sich auf die Textur auf der Oberfläche. Sie wird durch z. B. Abweichungen im Profil, d. h. Abweichungen in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche, quantifiziert. Messwerte für das Profil ergeben sich aus der Abtastung des Ist-Profils mit einer Sonde. Oberflächenfehler, wie Risse, Kratzer und Dellen, sollten nicht Teil des Profils sein und nicht in den Messwert einfließen. Üblicherweise verwendete Rauheitsparameter sind R_a als arithmetischer Mittelwert der Rauheit, wobei der arithmetische Mittelwert der Absolutwerte der Profilabweichungen von der Mittellinie des Rauheitsprofils gemessen wird, oder R_z als mittlere Rautiefe, wobei der Mittelwert von i (normalerweise i=5) Profilabweichungen von i Abtastlängen werden gemessen. Wenn in der vorliegenden Anmeldung von Oberflächenrauheit gesprochen wird, bezieht sich dies auf R_a-Werte, d. h. arithmetische mittlere Rauheitswerte, sofern der Kontext nichts anderes besagt. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst die Behandlung von Elementen durch Aufbringen einer Behandlungsflüssigkeit. Erfindungsgemäß wurde vorteilhaft gefunden, dass die Oberfläche von Elementen geglättet werden kann, indem eine Behandlungsflüssigkeit, die Wasser und mindestens einen Alkohol wie zuvor definiert (also ein- oder mehrwertig) umfasst, bei einer vorbestimmten Temperatur und für eine vorbestimmte Zeitdauer aufgetragen wird oder das Element einer solchen Behandlungsflüssigkeit bei einer vorbestimmten Temperatur und für eine vorbestimmte Zeitdauer ausgesetzt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Behandlung von Schüttgut, worunter man versteht, dass mehrere Elemente innerhalb des genannten Zeitraums zusammen, insbesondere in einer gemeinsamen Behandlungsflüssigkeit gemeinsam, behandelt und nicht stufenweise getrennt oder durch Trennvorrichtungen getrennt werden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst optional mindestens drei Schritte – a) einen Erwärmungsschritt, b) einen Glättungsschritt und c) einen Kühlschritt, wie in Anspruch 1 definiert, und kann weitere Schritte wie einen Vorbehandlungsschritt, einen Nachbehandlungsschritt, einen funktionalisierenden Schritt, einen Bedampfungsschritt oder zusätzliche Schritte beinhalten. In einigen Ausführungsformen umfasst das Verfahren keinen Erwärmungsschritt, insbesondere keinen Erwärmungsschritt, wie er hierin beschrieben ist. In solchen Ausführungsformen basiert der Glättungsschritt auf dem Vorliegen einer Behandlungsflüssigkeit oder einem Gemisch aus oder mit Behandlungsflüssigkeit und Elementen von gewünschter Glättungstemperatur wie sie hierin, insbesondere für den Glättungsschritt b), offenbart ist. Somit umfasst das Verfahren zur Behandlung von Polymerelementen, die durch einen additiven Herstellungsprozess erhalten wurden, z. B. folgende Schritte: a) optional einen Erwärmungsschritt zum Erhitzen einer Behandlungsflüssigkeit auf eine Temperatur unter einer oberen Schwellentemperatur, wobei die obere Schwellentemperatur vorzugsweise in einem Bereich von 1°C bis 150°C unter der Schmelztemperatur des Polymers liegt, aus dem die Polymer- Elemente geformt werden oder wurden, b) einen Behandlungsschritt, insbesondere einen Glättungsschritt, bei dem die Polymerelemente mit der Behandlungsflüssigkeit in der Kammer bei einer Temperatur oberhalb einer unteren Schwellentemperatur und unterhalb der oberen Schwellentemperatur für eine vorbestimmte Zeitdauer in Kontakt stehen, optional unter Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt, c) optional einen Kühlschritt zum Kühlen der Polymerelemente, vorzugsweise auf eine Temperatur von mindestens 5°C unter der oberen Schwellentemperatur, besonders bevorzugt auf eine Temperatur unter der unteren Schwellentemperatur, wobei die Behandlungsflüssigkeit Wasser und mindestens einen Alkohol, z. B. einen einwertigen oder mehrwertigen, vorzugsweise aliphatischen, Alkohol umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis von Wasser zu Alkohol in einem Bereich von 98:2 bis 2:98 liegt. Die vorstehenden Schritte a) bis c) des Verfahrens finden optional in dieser Reihenfolge statt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die obere Schwellentemperatur in einem Bereich von 50°C bis 325°C wie 80°C bis 190°C liegen oder hierauf bestimmt sein. In manchen erfindungsgemäßen Ausführungsformen wurde vorteilhaft gefunden, dass die Verwendung einer Mischung eines einwertigen aliphatischen Alkohols mit Wasser die Anpassung eines geeigneten Zeitraums für die Glättungsreaktion ermöglicht. Es wurde zudem festgestellt, dass es eine untere Schwellentemperatur gibt, unterhalb derer keine oder kaum eine Glättung auftritt. Wenn nach dem Behandlungsschritt b) oder der Glättungsschritt b) die Temperatur verringert wird, beispielsweise durch Abkühlen, wird der Behandlungsvorgang, z. B. der Glättungsvorgang, langsamer und/oder stoppt. Unterhalb der unteren Schwellentemperatur tritt keine Behandlungs- oder Glättungswirkung, oder keine nennenswerte Behandlungs- oder Glättungswirkung, auf. Die untere Schwellentemperatur ist abhängig von der Behandlungsflüssigkeit, von der Abkühlgeschwindigkeit bei der die Glättung stoppt sowie von der Größe und Form der Elemente und dem verwendeten Polymer, aus dem die Elemente bestehen. Die optimale Glättungszeit, also z. B. die Dauer des Glättungsschritts b), und die optimale Abkühlgeschwindigkeit können durch Routineversuche ermittelt werden. In manchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Behandlungsflüssigkeit vorzugsweise Wasser und mindestens einen, vorzugsweise einwertigen, vorzugsweise aliphatischen, Alkohol, wie beispielsweise Ethanol, beispielsweise in einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Alkohol von 98:2 bis 2:98, wie z. B. 85:15 bis 20:80. In anderen Ausführungsformen umfasst die Behandlungsflüssigkeit vorzugsweise Wasser und mehrwertigen Alkohol, wie beispielsweise Propylenglykol, beispielsweise in einem Gewichtsverhältnis von 99:1 bis 1:99, wie 70:30 bis 2:98. In anderen Ausführungsformen liegen Alkohole ganz oder zumindest größtenteils in reiner Form vor bzw. bestehen aus Mischungen unterschiedlicher Alkohole, wie beispielsweise reinem Propylenglykol oder einer Mischung aus Propylenglykol und Triethylenglykol und/oder Polyethylenglykol. Ebenso können Glykole mit einfachen Alkoholen wie beispielsweise Ethanol oder Isopropanol als Behandlungsmittel gemischt werden, mit oder ohne Zusatz von Wasser. In einigen Ausführungsformen liegen in der Behandlungsflüssig- keit granulare Medien vor. Diese können vorzugsweise als Trennmittel für Elemente dienen und/oder die Oberflächenbeschaffenheit der Elemente in vorteilhafter Weise verändern, indem sich die Geometrie der granularen Medien durch bevorzugt plastische Verformung strukturell auf der Oberfläche zumindest teilweise abzeichnet, eine mechanische Materialverschiebung an der Oberfläche der Elemente herbeigeführt oder begünstigt wird und/oder granulare Medien einen Materialabtrag an den Elementen generieren. Durch die Verwendung von granularen Medien kann, vor allem bei der Behandlung von Schüttgut, das Verkleben der Polymerelemente reduziert werden. Anders ausgedrückt kann die Intensität der Glättung erhöht werden, also ein stärker geglättetes Ergebnis erreicht werden, ohne dass die Polymerelemente verkleben und/oder Druckspuren untereinander und/oder gegenüber der Behälterwand erwirken. Ein granulares Medium besteht aus vielen, festen Partikeln wie Körnern oder Kugeln oder umfasst solche. Die Physik oder Effekt der granularen Medien beruht vorrangig auf mechanischen Wechselwirkungen. In manchen Ausführungsformen sind die granularen Medien aus Keramik, Glas, Metall, Kunststoff wie beispielsweise PVDF, PTFE, PFA, FKM, FFKM, PEEK, PEEK, Silikon oder Duroplasten, aus Elastomeren wie TPE, aus Mineralien wie Korund, aus Naturstoffen wie Nussschalen oder auch aus Mischungen/Compounds hieraus oder sie weisen solche Materialien auf. In einigen Ausführungsformen liegen die granularen Medien in Kugelform vor. In anderen Ausführungsformen können die granularen Medien in jeder beliebigen anderen Form vorliegen. Sie können beispielsweise Zylinder, Pyramiden oder Quader sein. In bestimmten Ausführungsformen können die granularen Medien Abschnitte in Kugel-, Zylinder-, Pyramiden-, Quaderform oder anders geformte Abschnitte aufweisen. In manchen Ausführungsformen reicht die Größe, wie z. B. Länge, Breite, Durchmesser, der granularen Medien von ca. 0,1 mm bis ca. 30 mm, bevorzugt liegt ihre Größe zwischen 0,4 mm und 12 mm, wie beispielsweise zwischen 0,5 mm und 5 mm. Größere Durchmesser bzw. Kantenlängen als ca. 0,1 mm sind besonders von Vorteil, weil sie nicht zum Verkleben innerhalb der aufgeweichten Polymeroberfläche neigen und damit nicht dauerhaft im bzw. auf dem Polymerelement verbleiben. Granulare Medien nicht größer als ca. 30 mm haben sich hinsichtlich einer Verhinderung bzw. starken Reduzierung des Verklebens als besonders vorteilhaft erwiesen. In einigen Ausführungsformen weisen die granularen Medien unterschiedliche Größen und/oder unterschiedliche Formen auf und/oder bestehen aus unterschiedlichen Materialien. In manchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest vorübergehend für eine Durchmischung der Behandlungsflüssigkeit mit den Polymerelementen und den granularen Medien gesorgt. In einigen Ausführungsformen geschieht die Durchmischung in Form von Strömung und/oder Schall bzw. Ultraschall und/oder Vibration und/oder Pulsation und/oder durch elektromagnetische Felder und/oder durch Rühren und/oder durch Verwirbeln und/oder evtl. anderen Formen wie Druckveränderung. In manchen Ausführungsformen können granulare Medien aus mindestens einem Kunststoffstrahlmittel A ausgeführt sein, umfassend mindestens einen Partikel PA1 aus mindestens einem Polymer KA1 und mindestens einem Fremdpartikel FA1, wobei der Fremdpartikel FA1 kein Schleifkorn ist. In einigen Ausführungsformen können granulare Medien aus mindestens einem Kunststoffstrahlmittel A ausgeführt sein, umfassend mindestens einen Partikel PA1 aus mindestens einem Polymer KA1 und mindestens einem Fremdpartikel FA2, wobei der Fremdpartikel FA2 ein Schleifkorn ist. In manchen Ausführungsformen soll mindestens eines der eben genannten granularen Medien nicht als Strahlmittel ausgeführt und/oder verwendet werden, sondern bevorzugt mit größeren Abmessungen ausgeführt und/oder in nicht zumindest annähernd kugelförmigen Geometrien ausgebildet sein, wobei solche Ausführungsformen von granularen Medien bevorzugt für eine erfindungsmäßige Behandlung von Elementen vorgeschlagen wird, die mit einem Gleitschleifprozess in ihrer Ursache und/oder Wirkung zumindest teilweise verglichen werden kann, wobei der Unterschied beispielsweise in erster Linie oder u. a. darin bestehen kann, dass granulare Medien neben einer Oberfläche beeinflussenden und/oder verändernden Wirkung gleichzeitig auch als Trennmittel zwischen den Elementen fungieren können und/oder dass granulare Medien in den Oberflächen von Elementen bevorzugt nach der Behandlung (dauerhaft) deutlich erkennbare Abdrücke in Form zumindest von Anteilen der Geometrie von granularen Medien hinterlassen, die sich als eine Art Textur oder Mikrostrukturierung abzeichnen können. Ein (Kunststoff)strahlmittel im Sinne der vorliegenden Erfindung kann mindestens eine Partikelsorte, beispielsweise den Partikel PA1, umfassendes Mittel bei der erfindungsgemäßen Behandlung mit granularen Medien umfassen, das optional mit Hilfe eines Mediums, insbesondere eines Fluids und/oder eines Behandlungsmittels, auf das zu behandelnde Element beschleunigt werden kann. Insbesondere kann dabei ein Kunststoffstrahlmittel zumindest teilweise aus einem Kunststoff aufgebaut sein. Ein Partikel kann im Sinne der vorliegenden Erfindung einen einzelnen Partikel oder eine Menge von Partikeln umfassen, die insbesondere gleichartig sind. Unter einem Schleifkorn im Sinne der vorliegenden Erfindung kann ein Partikel verstanden werden, der eine Schleiffähigkeit aufweist und innerhalb mindestens einer Kammer die Aufgabe hat, das Werkstück zu polieren und zu schneiden. Meistens ist dabei das Schleifkorn in einem Grundmaterial, welches ein Rohstoff-Polymer und Kompoundierungsmittel umfasst, fein verteilt. In einigen Ausführungsformen ist in der erfindungsgemäßen Verwendung des Kunststoffstrahlmittels A das Polymer KA1 ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyamiden, Harzen, Polyestern, Polystyrolen, Polyolefine, Polyvinylen, Kautschuken, Polyvinylchloriden, Polyphenylenen, Polyethern, Polyurethanen, Polysacchariden, Polyimiden, Polyacrylaten, Silikonen sowie Blends und Copolymeren davon. In manchen Ausführungsformen sind die Fremdpartikel FA1 in der erfindungsgemäßen Verwendung ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Mineralien, Rußpartikel, Kohlefasern, Farbpartikeln, Keramiken, Polymeren, Legierungen oder Gläsern, ganz besonders bevorzugt Gläser. Gläser können beispielsweise Quarzgläser, Natron-Kalk-Gläser, Silikatgläser, Alkali- Silikatgläser, Alumo-Silikatgläser, Borosilikatgläser, sowie Glaskeramiken sein. Allgemein sind unter Gläsern Verbindungen zu verstehen, welche einen SiÜ2 Anteil von mindestens 20 % aufweisen. In einigen Ausführungsformen ist der Fremdpartikel FA1 nicht metallischen Ursprungs. In manchen Ausführungsformen ist der Fremdpartikel FA1 metallischen Ursprungs, beispielsweise wenn granulare Medien innerhalb der Kammer mit ergänzenden Energieformen wie beispielsweise elektromagnetische Induktion in Bewegung versetzt und/oder beheizt werden sollen. Dabei ist vorzugsweise in der erfindungsgemäßen Verwendung des Kunststoffstrahlmittels A der Fremdpartikel FA1 kein Schleifkorn. In einigen Ausführungsformen ist die Verwendung von Fremdpartikel FA1 mit hohen Dichten vorteilhaft. Vorzugsweise liegt in der erfindungsgemäßen Verwendung die Dichte des Fremdpartikels FA1 in einem Bereich von 0,7 bis 8 g/cm3, insbesondere bevorzugt liegt in der erfindungsgemäßen Verwendung die Dichte des Fremdpartikels FA1 in einem Bereich von 2,5 bis 8 g/cm3. In manchen Ausführungsformen dienen die granularen Medien neben einer Reduzierung möglicher Verklebungen von Polymerelementen des Weiteren auch zur Mikrostrukturierung der Polymerelemente. Anders ausgedrückt zeichnen sich die Geometrien der granularen Medien bzw. Teile davon auf der Oberfläche der Polymerelemente ab. Mit zunehmender Erweichung der Polymerelemente während des Behandlungsprozesses können diese Effekte zunehmend stärker werden. Bei anschließender Reduzierung der Behandlungstemperatur und damit bevorzugt einhergehenden Verfestigung oder Aushärtung der Oberflächen können sich diese Mikrostrukturen dauerhaft abzeichnen. In bestimmten Ausführungsformen kann die Strukturierung der Oberfläche der Polymerelemente optional ein eigener, zusätzlicher Behandlungsschritt sein. Je nachdem, welche Oberflächenbeschaffenheit erzielt werden soll, kann diese durch die geeignete Wahl der granularen Medien in Verbindung mit Parametern wie Zeit und Temperatur sowie der Intensität der Umwälzung gezielt herbeigeführt werden. Alternativ, beispielsweise, wenn vorrangig keine Oberflächenstrukturen erzeugt werden sollen, kann die Behandlungsflüssigkeit, mit oder ohne granulare Medien, bevorzugt als reines Trennmittel verwendet werden, indem die Parameter und/oder optional die Beschaffenheit der granularen Medien entsprechend anders gewählt werden. In einigen Ausführungsformen kann ergänzend ein Effekt auf die Farbe von „nicht weißen“ Polymerelementen, wie durch Herstellung mittels MJF oder HSS, erzielt werden. Beispielsweise haben MJF-Elemente im Inneren eine schwarze Färbung und werden durch das Schüttgutverfahren ohne granulare Medien bevorzugt grau oder weiß an der Oberfläche. Die Polarität der granularen Medien kann zu einer stärkeren Durchmischung an der Oberfläche sorgen, so dass die Elemente stärker schwarz oder dunkelgrau werden. Dieses ist bevorzugt durch granulare Medien mit unpolaren Eigenschaften der Fall. Granulare Medien mit stark polar ausgeprägten Eigenschaften können den Effekt der Grau- bzw. Weißfärbung stärken. In manchen Ausführungsformen können die granularen Medien gleichzeitig oder in einem bevorzugt vorgelagerten Verfahrensschritt für ein Entpulvern der Polymerelemente, i. d. R. vor der eigentlichen Glättung, sorgen. Die Pulverrückstände sollten dabei bevorzugt ausgefiltert werden. Gleichzeitig ist es vorteilhaft, dass die granularen Medien bevorzugt eine Partikelgröße ca. größer 0,2 mm, besonders bevorzugt größer 0,4 mm aufweisen, damit sie nicht mit dem Restpulver ausgefiltert werden, sondern bevorzugt erst gar nicht von der Pumpe angesaugt werden. Das Restpulver hat in der Regel eine Partikelgröße von ca. 0,05 mm. In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vor dem Glättungsschritt b) die Elemente in mindestens einem Erwärmungs- und/oder Benebelungs- und/der Bedampfungsschritt in einem oberen Abschnitt der Kammer, in welcher der Glättungsschritt b) erfolgt oder erfolgen wird, welcher mit Gas befüllt ist, über eine vorbestimmte Mindestdauer vorgehalten. Die Mindestdauer kann von ca. 30 Sekunden bis zu ca. 12 Stunden betragen. Dies hängt stark davon ab, was erreicht werden soll, z. B. können Elemente bevorzugt nur vorgewärmt bzw. z. B. mit Wasser(-dampf) gesättigt werden. Alternativ oder ergänzend können physikalische Veränderungen der Oberfläche, beispielsweise eine Carbon Black-Verschiebung nach innen, bereits in diesem Schritt erzielt werden. Bei Verwendung von z. B. bei Wasser/Ethanol als Behandlungsflüssigkeit können die Elemente mit schützendem Wasser(-dampf) gesättigt werden, und sie können hierdurch in kürzerer Zeit als ohne Einsatz von Dampf auf die höhere Temperatur gebracht werden. Eine solche Wassereinlagerung kann bei der eigentlichen Glättung dafür sorgen, dass die Erweichung der Oberfläche weniger tief einhergeht und damit Verformung von z. B. dünnen Konturen weniger zum Tragen kommt und/oder Elemente auch weniger zum Verkleben neigen. Die Anlage ist in diesen Ausführungsformen vorzugsweise so ausgeführt, dass die Behandlungsflüssigkeit die Kammer, hierin auch: Prozesskammer, nicht vollständig füllt, sodass im oberen Kammerteil ein Gasbereich ist, in welchem die Polymerelemente vor dem eigentlichen Behandlungsprozess verweilen. Bei der Kammertemperierung entsteht durch die mögliche Verdampfung der Lösungsmittel hier druckabhängig eine bevorzugte Dampfphase in der die Polymerelemente vorbehandelt und/oder vortemperiert werden können, bevor sie in die Behandlungsflüssigkeit eingebracht werden. In manchen Ausführungsformen wird der Gasdruck, bevorzugt Stickstoffdruck, in einem oberen Abschnitt der Kammer während des Bedampfungsschritts geregelt oder eingestellt. Bevorzugte Werte reichen von 1 bar (Atmosphärendruck) bis zu ca. 20 bar, oder von 1.000 hPa bis 20.000 hPa. Mit der genauen Regelung des Gasdrucks, welches als Prozessgas in die Prozess-Kammer eingeleitet wird, kann die Zusammensetzung der Gasphase bevorzugt gesteuert werden. In einigen Ausführungsformen entspricht der Bedampfungsschritt dem Erwärmungsschritt a) oder er überlappt sich zeitlich mit diesem. Durch die Vorbehandlung bzw. Vortemperierung können in manchen Ausführungsformen die Behandlungsergebnisse optimiert werden und/oder die Behandlungszeit der Polymerelemente in der Behandlungsflüssigkeit reduziert werden. Durch einen geringen oder keinen zusätzlichen Gasdruck zu Beginn der Aufheizphase der Behandlungsflüssigkeit kann Ethanol ab ca. 78°C und Wasser ab ca. 100°C verdampfen, bzw. azeotrope Phasen in einem Temperaturbereich dazwischenliegend. Die sich daraus bildende Dampfmenge und –konzentration und/oder das Dampfverhältnis ist durch eine gezielte Regelung des Gasdrucks in der Prozess-Kammer zumindest in bestimmten Maßen einstellbar und steuerbar. Eine Durchmischung von evtl. vorherrschenden Dampfphasen, also Bereichen, in denen unterschiedliche Dampfkonzentrationen vorliegen und/oder von Temperaturfenstern kann durch geeignete Vorrichtungen, wie beispielsweise Propeller, welche bevorzugt an der Oberseite des Kessels positioniert sind, und/oder weiteren Antriebsmitteln wie Schallwellen und/oder weiteren Vorrichtungen für eine unterstützte Gasumwälzung erzielt werden. Die Polymerelemente befinden sich in dieser Ausgestaltung während des Aufheizvorgangs des Prozessmittels zumindest bevorzugt oder teilweise in der Gas-_bzw. Dampfzone und werden dort gezielt vorbehandelt und vortemperiert. In manchen Ausführungsformen ist oder wird das Wasser der Behandlungsflüssigkeit ganz oder teilweise durch Glycerin, durch mindestens ein Öl oder Fett oder durch ein Glykol, insbesondere ein Propylenglykol, ein Polyethylenglykol oder ein Trieethylenglykol ersetzt oder ausgetauscht. In einigen Ausführungsformen wird die Interaktion zwischen dem Behandlungsmittel und den Elementen nach dem Trennen der Elemente von dem Behandlungsmittel nicht unmittelbar gestoppt, sondern durch die auf und/oder in der Oberfläche verbleibenden (Rest-)Mengen an Behandlungsmittel an der Luft, im Vakuum oder im Beisein von Schutzgas noch für eine bestimmte Zeit weiter geführt, beispielsweise bis zu etwa 120 Minuten, bevorzugt bis zu 60 Minuten, besonders bevorzugt bis zu 30 Minuten, wie beispielsweise bis zu 10 Minuten. Eine solche Behandlung, wie auch die nachfolgend beschriebene, kann durch Wärme, wie beispielsweise einen linearen und/oder turbulenten Luft- oder Heißluftstrom und/oder durch erweiterte Energieformen wie beispielsweise Pulsation, Mikrowellen, Schall oder Ultraschall zusätzlich beeinflusst und/oder verstärkt werden. In manchen Ausführungsformen beginnt eine vorteilhafte Veränderung der Oberflächeneigenschaften und/oder der Oberflächenrauheit von Elementen nicht bereits beim und/oder während dem Kontakt mit dem Behandlungsmittel, zumindest keine wahrnehmbare und/oder messbare, sondern erst nach dem Trennen der Elemente von dem Behandlungsmittel, wie beispielsweise nach einem Herausnehmen, bevorzugt erst bei einem Kontakt mit einem Gas oder Schutzgas, welches bei Bedarf zumindest einen lokalen Überdruck auf die Elemente ausüben und vorzugsweise erwärmt oder gekühlt sein kann, bevorzugt z. B. zwischen etwa 5°C und etwa 160°C, wie etwa 10°C bis etwa 80°C. Die Elemente können bei den eben beschriebenen Verfahren nach dem Trennen der Kontaktierung zwischen mindestens einem Behandlungsmittel und den Elementen, wie beispielsweise durch Herausnehmen aus einem flüssigen Behandlungsmittelbad oder durch das Stoppen einer Besprühung und/oder Benebelung wie beschrieben den erfindungsgemäßen Vorgang einer vorteilhaften Veränderung von Oberflächeneigenschaften (bei dünneren Bauteilen auch von ganzen oder teilweisen Elementeeigenschaften) für eine gewisse Zeit, beispielsweise bis zu 120 Minuten, noch weiter ausführen, wobei diese Verfahren in diesem Zustand mit weiteren Verfahren wie beispielsweise einer Funktionalisierung, einer Färbung, einer Beflockung einer Mikrostrukturierung, einer Bedruckung, einer Maß- und/oder Formveränderung durch Stauchung, Streckung, Biegung oder Richten kombiniert werden können, und wobei die verwendeten Behandlungsmittel bevorzugt mindestens aus einem Ester, einem Ether, einem Acetal, einem Glykol, wie beispielsweise ein Propylenglykol, ein Triethylenglykol, ein Polyethylenglykol und/oder aus mindestens einer Fettsäure wie beispielsweise einer Palmitinsäure und/oder aus mindestens einem Öl bestehen kann. In einigen Ausführungsformen erfolgt ein Entpulvern von Polymerelementen bevorzugt in Verbindung mit granularen Medien, beispielsweise mittels Umwälzens, mittels Druckschwankungen, mittels Pulsation, mittels magnetischer Felder, mittels Ultraschall und/oder mittels Schallwellen. Das Entpulvern kann in manchen Ausführungsformen durch die Kombination von granularen Medien mit flüssigen Behandlungsmitteln, bevorzugt bestehend aus Alkoholen und/oder Wasser durchgeführt werden. Das Entpulvern kann in einigen Ausführungsformen als Vorbehandlungsschritt durchgeführt werden und/oder mit dem Glättungsschritt kombiniert werden Hierbei kann beispielsweise ein Ethanol-Wasser Gemisch das an den Polymerelementen haftende Restpulver ab ca. 80°C (konzentrationsabhängig) in eine Art schmierigen Zustand (seifenähnlich) versetzen. In diesem Zustand löst sich das meiste Restpulver statisch zwar nicht ab, jedoch lässt es sich durch zusätzliche mechanische/physikalische Bearbeitung wie Gleitschleifen und oder Strahlen, bevorzugt in Verbindung mit granularen Medien und/oder durch Strahlen mittels flüssigem Behandlungsmittel, besser und schonender ablösen. Das Entpulvern kann sowohl im Zusammenspiel mit granularen Medien geschehen z. B. mittels Ultraschall oder Vibration, wie auch ohne zusätzliche Medien im Behandlungsmittel, also beispielsweise mit reinem Ethanol/Wasser bzw. Isopropanol/Wasser oder Glykole/Wasser (plus ggf. flüssige Additive). Druckunterschiede in der Kammer durch aktive Erhöhung bzw. Senkung des Gasdrucks innerhalb der Kammer können für einen zusätzlichen Effekt des Entpulverns sorgen. Dafür ursächlich kann einmal generell der Wechsel von Kompression zu Expansion sein. Als zweite Erklärung für ein stärkeres Entpulvern in Relation zum Kammerdruck bzw. Gasdruck kann die Tatsache sein, dass sich bei einem Gasdruck in der Nähe oder unterhalb des Behandlungsmittel-Dampfdrucks in Bezug auf die gerade vorherrschende Temperatur des Behandlungsmittels innerhalb des Behandlungsmittels Dampfblasen bilden (es also zu kochen beginnt) und diese für eine zusätzliche Bewegungsenergie an der Oberfläche der Polymerelemente sorgen, welche Restpulver besser ablösen kann. Dieser Gasdruck, bevorzugt Stickstoffdruck, kann beim Schüttgut-Prozess genutzt werden, um im Gasbereich bzw. in der Dampfphase befindliche Polymerelemente mit Wasser bzw. Alkohol-Wasser vorzubehandeln und/oder möglichst gleichmäßig auf ein bestimmtes Temperaturniveau zu bringen. Alternativ oder ergänzend können in manchen Ausführungsformen durch die gezielte Einleitung von Behandlungsmitteln und/oder durch das Vorhandensein von speziellen Leitvorkehrungen für das strömende Behandlungsmittel wie beispielswiese Leitbleche an der Kammerwand und/oder durch ein Verwirbeln mit Verwirbelungseinrichtungen und/oder durch Rühren mittels Rührer oder Propeller bei der Umwälzung die Polymerelementeigenschaften, die Stärke und/oder Struktur der Glättung und die mögliche Verklebung von Polymerelementen vorteilhaft gezielt beeinflusst werden. Wählt man bei der Einleitung von Behandlungsmittel eine Strömung, welche den Inhalt der Kammer im Ringstrom umwälzt, so hat man eine gute Wärmeverteilung von der Kammerwand her, wenn diese beheizt wird. Wählt man zusätzlich von unten zumindest einen Teil der Strömung für eine aufströmende Richtung, so erzeugt man bezogen auf die Polymerelemente einen Auftrieb, wirkt also der Schwerkraft entgegen und kann gleichzeitig eine höhere Durchmischung/Durchwälzung der Polymerelemente erreichen (Ringstrom und Aufstrom durch Pumpen-Umwälzung). Hierbei beschreibt der Begriff „Aufstrom“ eine bevorzugt gezielt herbeigeführte Strömung bzw. eine zumindest teilweise ausgeübte Bewegung des Behandlungsmittels und/oder der granularen Medien und/oder der Elemente in eine Richtung, die sich innerhalb einer Kammer zumindest in Abschnitten und zumindest annähernd von unten nach oben erstreckt. Ein „Aufstrom“ kann beispielsweise durch die gerichtete Strömung einer Pumpe erzielt werden, indem der Auslass der Pumpe innerhalb einer Kammer zumindest größtenteils von unten nach oben gerichtet ist. Der Begriff „Ringstrom“ beschreibt eine bevorzugt gezielt herbeigeführte Strömung bzw. eine zumindest teilweise ausgeübte Bewegung des Behandlungsmittels und/oder der granularen Medien und/oder der Elemente in eine Richtung, die sich innerhalb einer Kammer zumindest in Abschnitten und zumindest annähernd kreisförmig, spiralförmig oder wendelförmig erstreckt, also zumindest teilweise eine rotatorische Bewegung ausübt, welche u. a. durch die Form der Behälterwandung der Kammer beeinflusst werden kann. Ein „Ringstrom“ kann beispielsweise durch die gerichtete Strömung einer Pumpe in Kombination mit einer Behälterwandung erzielt werden, indem sich der Auslass der Pumpe zumindest teilweise und annähernd in einer tangentialen Richtung zu einer Gehäuse- oder Behälterwandung erstreckt. In einigen Ausführungsformen ist eine Einrichtung zur Messung der Oberflächenglättung der in der Kammer vorliegenden Elemente, oder zumindest eines hiervon, vorgesehen. Diese Einrichtung kann z. B. eine optische Messeinrichtung sein oder umfassen. Sie kann eine mechanisch wirkende Einrichtung sein, oder Kombinationen hieraus. So kann z. B. ein scharfer Gegenstand vorgesehen sein, welcher testweise in eines der Elemente eindrückt, während dessen Oberfläche durch die fortschreitende Glättung zunehmend weicher wird. Die Eindringtiefe der Spitze dieses Gegenstands in die erweichte Oberfläche kann optisch oder auf andere Weise ermittelt werden und Rückschluss auf die Stärke der bereits erfolgten Glättung erlauben. Für einen Rückschluss können vorab Zielparameter, eine Bewertungsskala, Referenzwerte, Referenzbilder usw. vorgesehen und hinterlegt sein, z. B. in der Steuervorrichtung oder einem hiermit verbundenen Daten- oder Bildspeicher. In manchen Ausführungsformen können zur Überprüfung oder Überwachung der Glättung eine Kamera und/oder ein optisches Mikroskop und/oder ein Infrarotmessgerät vorgesehen sein. Die Vorrichtung ist in einigen Ausführungsformen mit mehreren Vorratsbehältern für oder mit Behandlungsflüssigkeit, oder Aufnahmen hierfür, vorgesehen. In manchen Ausführungsformen können vorhandene Vorratsbehälter für oder mit Behandlungsflüssigkeit auf voneinander verschiedene Weisen markiert sein, z. B. mit QR-Codes zur automatischen Erkennung. In diesen Ausführungsformen kann ergänzend vorgesehen sein, dass vorzugsweise so markierte Vorratsbehälter von der Vorrichtung bevorzugt eigenständig ausgetauscht werden, z. B. nach einer gewissen Anzahl von Glättungszyklen, über welche hinweg sich das Behandlungsmittel verändert haben kann, z. B. in seiner Konzentration und/oder in der Konsistenz. Mehrere Vorratsbehälter können daher vorgesehen sein, sie können trennbar oder nicht fest verbunden vorgehalten sein. Der bevorzugt automatisierte Wechsel zwischen Inhalten unterschiedlicher Vorratsbehältern mit unterschiedlichen Behandlungsflüssigkeiten, oder welche zumindest einzelne Bestandteilen der Behandlungsflüssigkeit aufweisen, kann beispielsweise über Ventile erfolgen, welche unterschiedliche fluidische Verbindungen innerhalb der Vorrichtung darstellen können, wie beispielsweise Mehrwegeventile. In einigen Ausführungsformen ist wenigstens ein Sensor zur Bestimmung der Konzentration der Behandlungsflüssigkeit vorgesehen. Es kann weiter vorgesehen sein, die Konzentration der Behandlungsflüssigkeit, insbesondere als Reaktion auf Sensorrückmeldungen hin, und/oder die Glättungsparameter während und/oder zwischen den Glättungsschritten aufeinander folgender Glättungszyklen oder –chargen anzupassen. In manchen Ausführungsformen ist wenigstens ein Filter in oder an der Vorrichtung vorgesehen, insbesondere zur Filtration von Schwebstoffen und oder abgelösten Pulver- bzw. Polymerpartikeln in oder aus der Kammer. Solche Filter können beispielsweise Grobsiebe und/oder Feinsiebe sein oder auch andere Filtermedien wie Filterpapier, Filterschwamm oder Filterwatte. Jedes andere Filtermedium, wie dem Fachmann bekannt, ist anwendbar. Dabei kann das Filtermedium sowohl im laufendem Betrieb beispielsweise durch Einbringung in den Strömungskreis einer Umwälzpumpe, welche die Behandlungsflüssigkeit vor, während und nach der Glättung umwälzt. Eine geeignete Filtereinheit kann auch in einem eigenen Strömungskreis realisiert sein, welcher vorrangig nur zur Filtration des Behandlungsmittels vorgesehen ist. Ein Filter kann dergestalt angeordnet sein, um das evtl. mit Partikeln verunreinigte Behandlungsmittel zu reinigen. In einigen Ausführungsformen ist die Erhebung von Messdaten vorgesehen. Die Messdaten können beispielsweise Werte für Temperatur, Druck, Behandlungsmittel-Konzentrationen oder dergleichen sein oder umfassen. Eine Messung von Polymerelement-Kennwerten wie Oberflächenbeschaffenheit, Oberflächenrauheit, Oberflächenhärte, Biegesteifigkeit, Zugfestigkeit, Druckfestigkeit oder weiterer, dem Fachmann bekannten Polymerelement-Messdaten innerhalb der Baukammer vor, während und nach den Behandlungsschritten, kann ebenfalls vorgesehen sein. Dabei kann in bestimmten Ausführungsformen ein Auswerten des oder der Parameter eine Anpassung im Prozess von Temperatur, Druck, Zeiten, Konzentration, Heizraten, Abkühlraten, Temperatur-Zeitverhalten zur Folge haben. In manchen Ausführungsformen kann für das Messen ein Referenz- Polymerelement vorgesehen sein, wie z. B. ein Teststäbchen, ein Zugstab, ein Quader oder auch andere, in welchen solche Formen verwendet werden. Insbesondere können auch innenliegende Konturen wie Bohrungen und/oder Kanäle, bevorzugt von Referenz-Polymerelementen, mit solchen Messinstrumenten ausgestattet werden. Die Referenz- Polymerelemente haben dabei den Vorteil, dass keine nutzbaren Polymerelemente durch die Messungen beschädigt werden und gleichzeitig stellen diese Referenz-Polymerelemente bevorzugt standardisierte Formen und Geometrien dar, womit man solche Messungen auch über die Zeit hinweg immer direkt miteinander vergleichen kann und auch solche Daten mit anderen Anlagen und/oder an anderen Standorten vergleichen und anpassen kann. Bevorzugt werden solche Referenz-Polymerelemente in SLS-, MJF-, oder HHS-Verfahren zusammen mit den zu glättenden Polymerelementen gefertigt, um auf die zu glättenden Polymerelemente ausgeübte Parameter während des Drucks wie Zustand des Rohmaterials/Pulvers wie z. B. Alterung, der exakten Temperaturdaten im Aufbauprozess und weiteren Daten oder deren Wirkung dokumentieren und/oder in das Messen und/oder Anpassen der Glättung so weit wie möglich einbinden zu können. Solche Referenz-Polymerelemente können mit einer Codierung an der Oberfläche versehen sein, damit sie für eine Sicherung mit eindeutiger Zuteilung archiviert werden können. In einigen Ausführungsformen ist die Vorrichtung in Signalverbindung verbunden mit weiteren Vorrichtungen dieser Art und/oder mit einer Auswertevorrichtung, oder eine Signalverbindung kann hierfür vorbereitet sein. Eine solche Verbindung oder Vernetzung kann für das Analysieren und/oder Anpassen der Behandlungsparameter einer oder mehrerer der miteinander verbundenen Vorrichtungen dienen. In manchen Ausführungsformen ist ein Notstromsystem oder ein Akkusystem in oder an der Vorrichtung vorgesehen. Mit ihm können zumindest die notwendige Aufrechterhaltung der Steuerung zur Zustandskontrolle und/oder zur Aktivierung eines Notfallprogramms nach einem Stromausfall erfolgen, Ventile für Schutzgas und/oder andere Ventile sollen z. B. auch nach einem Stromausfall noch geschaltet werden können, Kühlflüssigkeit mit einer Pumpe zumindest noch in einem notwendigen Maße umgewälzt werden, und/oder ein Ventil geöffnet, damit beispielsweise Leitungswasser durch den Eigendruck durch die Kühleinrichtung der Anlage gefördert werden kann. In bestimmten Ausführungsformen ist das mindestens eine zusätzliche Lösungsmittel ausgewählt aus substituierten oder unsubstituierten aromatischen C₆-C₁₂-Alkoholen, mehrwertigen Alkoholen ausgewählt aus Glycerin und Glykolen, Estern, Ethern, Ketonen, Lactonen und DMSO oder Mischungen davon, wobei vorzugsweise die Lösungsmittel DMSO oder γ -Butyrolacton ist, und/oder wobei der Weichmacher ausgewählt ist aus aromatischen Estern, aliphatischen Estern, cycloaliphatischen Estern, biobasierten Verbindungen, wobei der Weichmacher vorzugsweise mindestens einer von Phthalaten, Benzoaten, Citraten, Adipaten, Sebacaten ist, Cyclohexandicarbonsäurealkylester, fette Öle, ätherische Öle. In einigen Ausführungsformen kann eine Vielzahl von Polymerelementen in demselben Verfahren behandelt werden. Insbesondere kann das Verfahren der vorliegenden Erfindung für jedes Element angewendet werden, das durch ein additives Herstellungsverfahren aus einem Polymermaterial erhalten wurde, das durch die Behandlungsflüssigkeit der vorliegenden Erfindung bei der Anwendungstemperatur der Behandlungsflüssigkeit wie gewünscht zum Glätten (hierin auch: Glättungstemperatur) erweicht und/oder gelöst wird. Polymere, die in additiven Fertigungsverfahren eingesetzt werden, sind dem Fachmann bekannt. Beispiele für Polymere, die als Baustoff zu einem Element verwendet werden können, sind duroplastische oder thermoplastische Polymere. Materialien, die in pulverbasierten additiven Fertigungsverfahren besonders nützlich sind, sind thermoplastische Polymere wie Polyamide und thermoplastische Elastomere. Beispiele für geeignete Polymere und Polymerklassen sind Polyamid, Acrylate wie Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyoxymethylen (POM), Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylenterephthalatglycol (PETG), Polyetherblockamid (PEBA), Polycarbonate (PC), Polyethylenfuranoat (PEF), Polyurethane wie thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polysulfone (PSU) wie Polyethersulfone (PESU) und Polyphenylsulfone (PPSU), Polyetheretherketone (PEEK), Polyetherketon (PEK), Polyetherketonketon (PEKK), Polyimide, Polyetherimide (PEI), Styrolpolymere und Copolymere wie Acrylnitril-Butadien Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol- Acrylat (ASA) oder Triblockpolymere aus Polystyrol-und Poly(ethylenoxid)-Blöcken (ABA) oder ein thermoplastisches Polymer aus Polyetherimid und Polycarbonat, das als Ultem 9085 erhältlich ist, oder Copolymere, Blends oder Mischungen aller oben genannten Materialien. Weiterhin können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Elemente auf Basis von Photopolymeren wie beispielsweise Acrylate behandelt werden, d. h. Elemente, die mit Verfahren wie Stereolithographie (SLA), DLP oder anderen lichtbasierten Verfahren wie beispielsweise Polyjet oder Multijet erhalten wurden. Es wurde festgestellt, dass das Verfahren der vorliegenden Erfindung vorteilhaft auch für diese Art von Polymeren verwendet werden kann, wenn der Behandlungsschritt vor oder zwischen Teilschritten eines optionalen Nachhärtens durchgeführt wird. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist besonders nützlich für Elemente, die aus Polymeren und Copolymeren auf Polyamidbasis erhalten werden. Polyamid wird in verschiedenen Ausführungen verwendet. Geeignete Polyamide sind aliphatische, teilaromatische und aromatische Polyamide, beispielsweise Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6 (PA6), Polyamid 6.6 (PA6.6), Polyamid 11 (PA11), PA 4.6 (PA4.6), Polyamid 612 (PA612), Polyphthalamid (PPA) oder thermoplastische Co-Polyamide oder gemischte oder gefüllte Polyamide wie eine Mischung mit Metallpulver, zum Beispiel eine Mischung aus Aluminiumpulver und Polyamidpulver, die als Alumide erhältlich ist, oder Polyamidpulver gefüllt mit Partikel wie Glaspartikel oder Copolymere, Mischungen oder Mischungen davon. Es hat sich gezeigt, dass PA12 oder gefülltes PA12 für ein Verfahren wie beschrieben und beansprucht besonders geeignet ist. Elemente, die mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt oder geglättet werden können, können beispielsweise solche sein, die durch ein MJF-, HSS-, SLS-Verfahren beispielsweise unter Verwendung von Polyamidpulver oder TPU- Pulver als Baumaterial und einer Energiequelle wie Laser- oder Infrarotstrahlung hergestellt werden. Auch durch Filamentextrusion wie FFF oder FDM, durch Granulatextrusion oder Pelletextrusion erhaltene Elemente können mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt werden. Es können ebenso Elemente aus weiteren, dem Fachmann bekannten Additiven Fertigungsverfahren bereitgestellt und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden, wie beispielsweise lichtinduzierte Prozesse wie DLP, SLA oder Polyjet. Auch Elemente aus anderen Pulververfahren wie beispielsweise aus einem Binderjet-Verfahren können behandelt, geglättet und/oder funktionalisiert werden. Die Elemente werden erfindungsgemäß mit einer Behandlungsflüssigkeit behandelt. Diese enthält mindestens einen und kann zwei oder mehr einwertige oder mehrwertige, z. B. aliphatische, Alkohole und/oder weitere Lösungsmittel und/oder Zusatzstoffe enthalten. Es wurde gefunden, dass eine Behandlungsflüssigkeit, die ein Wasser-Alkohol-Gemisch wie in den Ansprüchen definiert oder hierin offenbart, umfasst, nützlich ist, um die Oberfläche von Elementen zu behandeln, die durch additive Fertigung erhalten wurden, insbesondere um die Oberfläche zu glätten und gegebenenfalls Eigenschaften wie Farbe, Glanz, Struktur, Haftfähigkeit, Antihaftfähigkeit, elektrostatische Aufladung, elektrische Leitfähigkeit und/oder um die Oberfläche oder Teile davon zu funktionalisieren. Je nach zu behandelndem Polymer können ein oder mehrere Alkohole in flüssiger Form eingesetzt werden. Geeignete Alkohole sind vor allem aliphatische C₁ - C₁₀ - Alkohole. Beispiele für als Behandlungsflüssigkeit gut geeignete aliphatische C1 - C10-Alkohole sind u.a. Ethanol, Isopropanol, Propanol, n-, iso- oder tert. Butanol, Methanol oder ein beliebiges Gemisch davon. Ethanol ist ein einwertiger Alkohol, der für das Verfahren der vorliegenden Erfindung sehr gut geeignet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Behandlungsflüssigkeit Wasser und Ethanol in einem Gewichtsverhältnis von 98:2, oder 95:5, bis 10:90 oder 5:95 oder mit noch weniger Wasseranteil umfassen und/oder die Behandlungsflüssigkeit kann bei einer Temperatur im Bereich von 100°C bis 180°C aufgebracht werden unter den Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt. In manchen Ausführungsformen ist die Behandlungsflüssigkeit Propylenglykol oder weist Propylenglykol auf. Dem Propylenglykol kann Wasser zugesetzt sein oder nicht. Dem Propylenglykol kann mindestens ein (weiterer) Alkohol zugesetzt sein oder nicht. Propylenglykol ohne Wasserzusatz glättet insbesondere folgende Polymere durch Tauchen: PA12 ab ca. 145°C, PA11 ab ca. 145°C, TPU (bevorzugt TPU01 von BASF) ab ca. 100°C. 80%iges Propylenglykol mit 20% Gewichtseinheiten Wasser und/oder Polyethylenglykol und/oder Triethylenglykol und/oder Glycerin und/oder Öl wie Rapsöl glättet insbesondere folgende Polymere durch Tauchen: PA12 ab ca. 150°C, TPU (bevorzugt TPU01 von BASF) ab ca. 115°C. - In einigen Ausführungsformen ist die Behandlungsflüssigkeit reines oder nahezu reines Propylenglykol (bis zu 95 Gew.-%). Propylenglykol kann somit in reiner oder fast reiner Form ohne entsprechende Zusätze wie Wasser oder andere inaktive, flüssige Substanzen zum Glätten durch Tauchen bzw. im Schüttgut verwendet werden. In manchen Ausführungsformen kann eine Mischung aus mindestens einem Öl wie Rapsöl und einem Glykol wie Propylenglykol, bevorzugt bei Temperaturen zwischen 100°C und 180°C, verwendet werden. In einigen Ausführungsformen kann eine Mischung aus Propylenglykol und Triethylenglykol als Behandlungsflüssigkeit bevorzugt zum Behandeln von TPU01 von BASF bei Temperaturen von 100°C bis 140°C verwendet werden. In manchen Ausführungsformen kann die Behandlungsflüssigkeit ausgewählt sein aus mindestens einem Behandlungsmittel wie Glycerin, Isopropanol, Ethanol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Polyethylenglykol, Triethylenglykol, Diethylenglykol, Ethylenglykol, Ethyldiglykol, Ethyltriglykol, Polyethylenglykol, Butylglykol, Butyldiglykol, Butyltriglykol,Methoxypropylalkohol, Ethylacetat, Methylacetat, Butylacetat, Amylacetat, Aceton, Butanon, Iaobutanol, 1-Butanol, Benzylalkohol, γ –Butyrolacton, Propylencarbonat, 1,3 Butandiol, 1,4 Butandiol, Benzylalkohol, 1,2-Isopropylidenglycerin, 3-methoxy-3-methyl-1-butanol, Ölen wie Sonnenblumenöl und Wasser, oder dergleichen aufweisen. Vorteilhafterweise wurde erkannt, dass die glättende Wirkung der erfindungsgemäß eingesetzten Behandlungsflüssigkeit in manchen Fällen durch Zugabe von mindestens einem Weichmacher und/oder mindestens einem zusätzlichen Lösungsmittel verbessert werden kann. Daher kann die Zugabe von mindestens einem Weichmacher bei jenen Elementen eine Verbesserung bringen, die schwer zu glätten sind oder für die eine hohe Temperatur und/oder ein hoher Druck erforderlich wären, die Ergebnisse der Glättung und kann die anzuwendende Temperatur und/oder den anzuwendenden Druck verringern. Vorzugsweise werden solche verwendet, die nicht toxisch sind. Geeignet sind insbesondere Weichmacher, die mit dem zur Herstellung der Elemente verwendeten Polymer verträglich sind. Beispiele für Weichmacher sind aromatische Ester, aliphatische Ester, cycloaliphatische Ester und biobasierte Verbindungen, wie Phthalate, Benzoate, Citrate, Adipate, Sebacate, Cyclohexandicarbonsäurealkylester, Öle, fette Öle und ätherische Öle. Der Weichmacher wird in einer Menge verwendet, die für eine Verbesserung der gewünschten Wirkung sorgt. Es kann eine Menge von 0,1 bis 20 Gew.-%, wie 1 bis 10 Gew.-%, beispielsweise 2 bis 7,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behandlungsflüssigkeit, verwendet werden. In manchen Ausführungsformen kann die Menge an Weichmacher auch über 20 Gew.% betragen, wie beispielsweise bis zu 50 Gew.% oder mehr. Weiterhin kann die Behandlungsflüssigkeit zur Verbesserung der Glättungswirkung mindestens ein zusätzliches Lösungsmittel, vorzugsweise bis zu 20 Gew.% enthalten. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird angenommen, dass das zusätzliche Lösungsmittel die Funktion eines Lösungsvermittlers hat, d. h. die glättende Wirkung des Alkohols unterstützt und fördert. Daher kann das zusätzliche Lösungsmittel ein Lösungsmittel sein, das mit dem zur Herstellung des Elements verwendeten Polymer und dem Behandlungsmittel kompatibel ist. Als nützlich befundene Lösungsmittel können ausgewählt werden aus substituierten oder unsubstituierten aromatischen C₆ – C₁₂ Alkoholen, mehrwertigen Alkoholen ausgewählt aus Glycerin und Glykolen, Estern, Ethern, Acetalen, Ketonen, Lactonen, und DMSO. Die Menge kann nur 0,5 Gew.-% oder weniger und bis zu 20 Gew.- %, beispielsweise bis zu 10 Gew.-% betragen. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfasst vorzugsweise mindestens drei Schritte, wie zuvor beschrieben. Die Behandlungsdauer eines Elements hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie Material, Form und Größe des zu behandelnden Elements, Art der Behandlungsflüssigkeit, aufgebrachte/r Temperatur und Druck, Oberflächenrauheit des zu behandelnden Elements, und anderen. Im Erwärmungsschritt a) umfasst die Behandlungsflüssigkeit die zu behandelnden Polymerelemente und ist während des Erwärmens mit diesen in Kontakt, oder der Erwärmungsschritt a) umfasst, dass die Behandlungsflüssigkeit zumindest auf die untere Schwellentemperatur erhitzt wird, bis zu der oberen Schwellentemperatur oder darüber, und dass die Polymerelemente separat beispielsweise in einer wässrigen oder nicht wässrigen Lösung auf eine Temperatur unterhalb der oberen Schwellentemperatur erhitzt werden, und wobei für oder in Schritt b) die Behandlungsflüssigkeit und die Polymerelemente zum Glätten in Kontakt gebracht werden. Im Erwärmungsschritt a) werden die Behandlungsflüssigkeit, und gegebenenfalls die Polymerelemente, vorzugsweise auf eine Temperatur unterhalb der zum Glätten verwendeten Temperatur erwärmt. In einer Ausführungsform werden Behandlungsflüssigkeit und Polymerelemente zusammen erhitzt, so dass das Glätten nicht beginnt, d. h. bis zu einer Temperatur unterhalb der unteren Schwellentemperatur. Durch diese Vorbehandlung werden die Bauteile mit der Behandlungsflüssigkeit bzw. evtl. mit Wasser gesättigt, bzw. bei kürzeren Zeiten nur oberflächlich gesättigt. Gleichzeitig werden die Bauteile (möglichst homogen und nach Möglichkeit auch im Bauteilkern) auf eine höhere Temperatur gebracht. Auf diese Weise kann es weniger Verzug durch das Glätten geben. Vorzugsweise wird für diese Ausführungsform in Schritt a) die Behandlungsflüssigkeit mit Polymerelementen auf eine Temperatur im Bereich von 80°C bis 170°C, bevorzugt über einen Zeitraum von 5 Sekunden bis 24 Stunden erhitzt. In einer anderen Ausführungsform wird die Behandlungsflüssigkeit getrennt von den Polymerelementen erhitzt und den Polymerelementen nur für den Glättungsschritt oder erst zu diesem zugesetzt. In dieser Ausführungsform kann die Behandlungsflüssigkeit auf eine Temperatur zwischen einer unteren Schwellentemperatur und einer oberen Schwellentemperatur oder sogar darüber erhitzt werden, da die Temperatur der Flüssigkeit beim Kontakt mit den Elementen abnimmt. Beide Ausführungsformen haben Vorteile. Beim gemeinsamen Erhitzen von Flüssigkeit und Elementen ist der Vorgang einfach. Wenn Flüssigkeit und Elemente getrennt erhitzt werden, ist der Prozess flexibler und es kann Energie gespart werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann der Erwärmungsschritt a) bei einer Temperatur im Bereich von 40°C bis 200°C für einen Zeitraum von 5 Sekunden bis 24 Stunden durchgeführt werden. Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann in dem Glättungsschritt b) eine Temperatur über der unteren Schwellentemperatur und 1°C bis 30°C unter der oberen Schwellentemperatur für einen Zeitraum von 1, 2 oder 3 Sekunden bis 300 Minuten aufrechterhalten werden. Bei der Glättung oder bezogen auf den Glättungsschritt b) gibt es zwei kritische Punkte: die obere Schwellentemperatur und die untere Schwellentemperatur. Beide Temperaturen können von einem Fachmann wie unten beschrieben bestimmt werden. Bei der Behandlung der Polymerelemente ist darauf zu achten, dass die Elemente keinen Temperaturen ausgesetzt werden, die die Schmelztemperatur des Polymers überschreiten, aus dem die Elemente aufgebaut sind. Daher liegt die obere Schwellentemperatur unter der Schmelztemperatur, mindestens 1°C darunter, und sie kann optional in einem Bereich von 1°C bis 150°C wie 1°C bis 80°C unter der Schmelztemperatur liegen. Die obere Schwellentemperatur ist spezifisch für die im Verfahren verwendete Kombination aus Behandlungsflüssigkeit und Polymer. Es ist die Temperatur, ab der das Element zumindest teilweise verformt oder zerstört wird. Dies ist die Obergrenze für den Glättungsschritt. Die untere Schwellentemperatur ist die Temperatur für eine bestimmte Behandlungsflüssigkeit und ein bestimmtes Polymer, bei der das Glätten beginnt. Diese Temperatur kann wie unten beschrieben bestimmt werden. Somit wird der Glättungsschritt b) bei einer Temperatur ausgeführt, die zwischen der unteren Schwellentemperatur und der oberen Schwellentemperatur liegt und vorzugsweise nahe der oberen Schwellentemperatur liegt, zum Beispiel 1°C bis 30°C, wie 2°C bis 15°C, normalerweise 2°C bis 10°C unter der oberen Schwellentemperatur. Je niedriger die Temperatur ist und je näher sie an der unteren Schwellentemperatur liegt, desto länger ist die zum Behandeln oder Glätten benötigte Zeit. Glättungszeiten von mehr als 30 Minuten werden weniger bevorzugt, da längere Behandlungszeiten zur Zerstörung des Elements führen können und die Gefahr einer geringeren Qualität besteht. Zeiträume im Bereich von 10 Sekunden bis 20 Minuten, wie 20 Sekunden bis 10 Minuten, haben sich als bevorzugt erwiesen. Je näher die Behandlungstemperatur an der oberen Schwellentemperatur liegt, desto schneller ist die Glättungsreaktion und desto kürzer ist die Zeitdauer für die Glättung. Die obere Schwellentemperatur ist spezifisch für jede Kombination einer Behandlungsflüssigkeit und eines Polymers und hängt auch von der Vorrichtung und den Bedingungen ab, die für den Glättungsprozess verwendet werden. Zur Bestimmung der oberen (statischen) Schwellentemperatur werden Polymerelemente für 30 Sekunden mit einer ruhenden bzw. nicht in Bewegung versetzten Behandlungsflüssigkeit bei einer vorbestimmten Temperatur in Kontakt gebracht und danach sofort abgekühlt. Typische Kühlraten liegen zwischen 1°C/Minute bis 60°C/Minute. Anschließend werden die Elemente analysiert. Wenn die Elemente zerstört wurden oder die Oberfläche Anzeichen von Verschlechterung zeigt, lag die Behandlung über der oberen Schwellentemperatur und der Test wird bei 5°C bzw. 1°C bzw. 2°C unter der zuvor angewendeten Temperatur wiederholt. Wenn das Element eine intakte Oberfläche hat, kann der Test bei einer etwas höheren Temperatur wiederholt werden, z. B. 1°C oder 2°C höher. Mit wenigen Experimenten wird so die obere Schwellentemperatur ermittelt oder bestimmt. Das Bestimmen der oberen Schwellentemperatur kann Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens sein, ebenso das Bestimmen der unteren Schwellentemperatur. Alternativ ist das Bestimmen der oberen Schwellentemperatur dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgelagert. Auf das Ergebnis dieser Bestimmung kann bei Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zurückgegriffen werden. Die untere (statische) Schwellentemperatur ist die Temperatur, bei der die Behandlung oder Glättung beginnt. Sie ist für jede Kombination von Polymer und Behandlungsflüssigkeit spezifisch und kann wie folgt bestimmt werden. Elemente, die durch additive Fertigung aus einem speziellen Polymer, wie Polyamid, erhalten werden, werden mit einer Behandlungsflüssigkeit mit einer vorbestimmten Zusammensetzung, beispielsweise einer Kombination aus Ethanol und Wasser mit einem Verhältnis von Ethanol zu Wasser von 60:40, in Kontakt gebracht. Die mit den Elementen in Kontakt stehende Behandlungsflüssigkeit wird unter Bedingungen auf eine Temperatur erhitzt, bei der die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt, und diese Temperatur wird für eine vorbestimmte Zeitdauer, beispielsweise 1 bis 10 Stunden, wie beispielsweise 2 bis 6 Stunden, gehalten, wobei die Behandlungsflüssigkeit und die Elemente während des Kontakts ruhen. Nach dieser vorgegebenen Zeitspanne werden die Elemente abgekühlt und untersucht, ob eine vorteilhafte Veränderung der Oberflächen und/oder eine Glättung stattgefunden hat. Wenn die Elemente keine und/oder leichte Glättungserscheinungen aufweisen, liegt die Testtemperatur unter der unteren Schwellentemperatur. Bei geringfügigen Anzeichen einer Glättung liegt die Temperatur nahe oder auf der unteren Schwellentemperatur. Wie bereits oben erwähnt, ist die untere Schwellentemperatur die Temperatur, bei der die Glättung beginnt. Mit anderen Worten können Elemente lange Zeit in der Behandlungsflüssigkeit gelagert werden, vorausgesetzt, die Temperatur liegt unter der unteren Schwellentemperatur. Es kann von Vorteil sein, die zu behandelnden Elemente einige Zeit, beispielsweise 5 Minuten bis 24 Stunden, beispielsweise 15 Minuten bis 10 Stunden, insbesondere 30 Minuten bis 5 Stunden, in der Behandlungsflüssigkeit bei erhöhter Temperatur, jedoch unterhalb der unteren Schwellentemperatur zu lagern. Einerseits kann es von Vorteil sein, wenn die zu behandelnden Elemente bereits eine Temperatur nahe der Glättungstemperatur aufweisen. Andererseits hat sich herausgestellt, dass eine Vorbehandlung von Elementen bei einer Temperatur unterhalb der unteren Schwellentemperatur entweder mit der Behandlungsflüssigkeit oder mit Wasser oder mit einer Mischung aus Wasser mit einer geringeren Alkoholmenge vorteilhaft sein kann, damit die Oberfläche der Elemente mit Wasser gesättigt ist. Dies kann die Pufferfunktion des Wassers beim Glätten erhöhen, d. h. eine Reaktion verzögern, die sonst zu schnell verlief oder die Elemente zerstören kann. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird davon ausgegangen, dass besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden können, wenn die Behandlung oder Glättung im Bereich der Kristallisationstemperatur des Polymers, oder darüber liegt. Der Glättungsprozess und die Qualität der erhaltenen Elemente kann in vielen Fällen durch einen Vorwärmschritt, durch Überwachung und Steuerung der Abkühlzeit und optional durch Nachbehandlung weiter optimiert werden. Sobald die Temperatur über der unteren Schwellentemperatur liegt, beginnt der Glättungsprozess, am Anfang langsam und er wird sehr schnell, je näher die Temperatur der oberen Schwellentemperatur kommt. Die Zeitdauer zum Halten der Elemente in Kontakt mit der Behandlungsflüssigkeit bei einer Temperatur zwischen der unteren Schwellentemperatur und 1°C bis 15°C unter der oberen Schwellentemperatur hängt von der Heizrate ab und kann eingestellt werden. Bevorzugt kann dies über einen Zeitraum von 1 Sekunde bis 20 Minuten aufrechterhalten werden. Die Glättung erfolgt sehr schnell nahe der oberen Schwellentemperatur. Daher sollte der Zeitraum zum Halten der Elemente in einem Temperaturbereich zwischen 2°C und 0,5°C unter der oberen Schwellentemperatur im Bereich von bis zu 3 Minuten, vorzugsweise 5 Sekunden bis 2 Minuten, wie beispielsweise 10 Sekunden bis 1 Minute liegen. Die Glättungszeit hängt von der Wandstärke und der Elementgröße ab und ist bei größeren Teilen länger und bei kleinen Teilen kürzer. Die Zeitdauer hängt auch von der Heizrate während des Aufheizens ab. Der Zeitraum zum Behandeln oder Glätten kann bis zu 30 Minuten betragen, beispielsweise 1 Sekunde bis 15 Minuten und beträgt vorzugsweise etwa 20 Sekunden bis 10 Minuten. Je höher die Heizrate, desto kürzer kann die Zeitdauer für die Behandlung oder Glättung sein. Darüber hinaus wurde festgestellt, dass das Inkontaktbringen der zu behandelnden Elemente mit Wasser oder mit der Behandlungsflüssigkeit in einem Vorbehandlungsschritt bei Temperaturen zwischen 20°C und 150°C, bevorzugt zwischen 80°C und 130°C und Zeiten zwischen 15 Minuten und 24 Stunden die Behandlungs- oder Glättungsergebnisse verbessern kann. Ein weiterer Parameter des Verfahrens ist die Aufheizrate der Elemente in Schritt a) und/oder Schritt b). In Schritt a) ist das Aufheizen unkritisch und viele Varianten sind möglich. Kritischer ist die Aufheizrate in Glättungsschritt b), sollte es eine geben, da sie Einfluss auf die Glättungszeit und die Qualität der Elemente hat. Typische Heizraten beim Erhitzen von Elementen in oder zusammen mit der Behandlungsflüssigkeit, also vorzugsweise im Glättungsschritt b) betragen 0,1°C/min bis 30°C/min, bevorzugt 0,5°C/min bis 10°C/min, wie 1°C/min bis 5°C/min. Sobald die Glättungsperiode abgeschlossen ist, werden die Elemente optional in Schritt c) abgekühlt. In einigen Ausführungsformen wird im Glättungsschritt b) geheizt, z. B. von ca. der unteren Schwellentemperatur (oder darunter) bis zu einem gewünschten Temperaturwert, der unter der oberen Schwellentemperatur liegt. In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im Kühlschritt c) die Polymerelemente auf eine Temperatur von mindestens 5°C unter der oberen Schwellentemperatur, vorzugsweise auf eine Temperatur unter der unteren Schwellentemperatur, abgekühlt. Die Abkühlraten können dabei 0,1°C/min bis 30°C/min, bevorzugt 0,5°C/min bis 10°C/min, wie 1°C/min bis 5°C/min betragen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann im Kühlschritt c) die Behandlungsflüssigkeit mit den geglätteten Polymerelementen für einen Zeitraum von 1 Minute bis 48 Stunden gekühlt werden und/oder die Behandlungsflüssigkeit kann zumindest teilweise ersetzt werden durch ein Kühlfluid, wobei das Kühlfluid vorzugsweise Wasser ist. Im Allgemeinen wurde festgestellt, dass bei Verwendung der Behandlungsflüssigkeit der vorliegenden Erfindung der Temperaturbereich zum Glätten zwischen 50°C bis 320°C liegt, wie 120°C bis 180°C. Ein bevorzugter Temperaturbereich beträgt 100°C bis 190°C. Nach der Behandlung können die Elemente aus der Kammer entnommen und getrocknet oder in einem weiteren Schritt funktionalisiert werden. Das Trocknen kann erreicht werden, indem die geglätteten Elemente in einem Ofen oder einer Trockenbox gelagert werden, gegebenenfalls unter Verwendung von Mitteln wie einem Ventilator oder anderen bekannten Mitteln, um verbleibende Behandlungsflüssigkeit zu entfernen. Die Trocknungszeit ist nicht kritisch und kann von etwa 5 Minuten bis zu Stunden oder sogar Tagen wie 1 bis 24 Stunden betragen. Alternativ oder in zeitlicher Kombination kann die Trocknung auch in einem Vakuumofen und/oder in einer Unterdruckkammer mit oder ohne zusätzlichem Wärmeeintrag und/oder mit einer Umwälzvorrichtung durchgeführt werden. Solche Vorrichtungen können Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sein. In einigen Ausführungsformen wird in mindestens einem Schritt des Verfahrens mindestens ein Funktionalisierungsmittel während oder nach der Behandlung mit der Behandlungsflüssigkeit auf die Polymerelemente aufgebracht. In manchen Ausführungsformen wird während oder nach dem Schritt c) mindestens ein Funktionalisierungsmittel aufgetragen, wobei das Verfahren vorzugsweise ferner einen Schritt d) zum Funktionalisieren der behandelten und/oder geglätteten Polymerelemente durch Auftragen mindestens eines Funktionalisierungsmittels umfasst. In einigen Ausführungsformen werden während mindestens einem der Schritte a) bis c) und/oder während des Funktionalisierungsschrittes d) Mittel zum Treiben oder Manipulieren der Behandlungsflüssigkeit und/oder des Funktionalisierungsmittels verwendet, wobei es sich bei dem Antriebsmittel vorzugsweise um mindestens ein Flügelrad, einen Propeller, einen Rührer, eine Verwirbelungseinrichtung, eine Pumpe, eine Düse, eine Strahldüse, einen Pulsator, eine elektromagnetische Vorrichtung, eine Vibrationseinheit und/oder eine Schall- oder Ultraschalleinheit handelt. In manchen Ausführungsformen umfasst das Funktionalisierungsmittel mindestens ein Mittel, ausgewählt aus einem Färbemittel, einem Farbstoff, einem Pigment, einer Faser, einem Härtungsmittel, einem Metallpulver, einem Keramikpulver, einem Titandioxid, einem Polymerpulver (bevorzugt einem Polyamidpulver, einem Polypropylenpulver, einem TPE-Pulver, einem TPU-Pulver, einem TPA-Pulver, einem TPC-Pulver, einem TPO-Pulver, einem PET-Pulver, einem PETP- Pulver, einem PBT-Pulver, einem PS-Pulver, einem PMMA-Pulver, einem POM-Pulver, einem PK-Pulver, einem PTFE-Pulver, einem PFA-Pulver, einem PVDF-Pulver, einem PPS-Pulver, einem PEI- Pulver, einem PSU-Pulver, einem PESU-Pulver, einem PPSU- Pulver, einem PEEK-Pulver, einem PEKK-Pulver, einem PEK- Pulver, einem PEAK-Pulver, einem PI-Pulver), einem anorganischen Pigment oder Pulver, einem Hydroxylapatit, einem Calcium Phosphate, einer bioatkiven Keramik, einem elektrostatischen Entladungsmittel, einem Füllstoff, Nanopartikeln, Nanofasern, Textilfasern, einer Base, einer Säure, einem Puffersystem, einem Öl, einem Salz, einem Appreturmittel und/oder einem Weichmacher. In einigen Ausführungsformen wird im Funktionalisierungs- schritt d) ein Färbemittel oder eine Farbstofflösung aufgebracht. In manchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden die Polymerelemente durch einen Sinter-/Schmelzprozess erhalten, wie beispielsweise durch ein Mehrstrahlschmelzen, einen Multijetfusionprozess (MJF), ein Lasersintern (SLS) oder einen Hochgeschwindigkeitssinterprozess (HSS), einen Binderstrahlprozess, einem Keramik- oder Metallbinderprozess, einem lichtbasierten Prozess wie beispielsweise SLA, DLP, Polyjet oder Multijet, einem Extrusionsverfahren wie Fused Deposition Modeling (FDM) oder Fused Filament Fabrication (FFF) oder einem Granulat-Extrusionsverfahren. In einigen Ausführungsformen ist das Polymer der Polymerelemente ausgewählt aus einem Polymer oder Copolymer auf Polyamidbasis, einem thermoplastischen Elastomer, wie thermoplastischem Polyurethan (TPU), thermoplastischem Polyamid (TPA), thermoplastischer Copolyesterverbindung (TPC), oder thermoplastische Styrol-Blockcopolymere (TPS), wie Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol-Blockcopolymer (SEBS) oder Acrylpolymere wie Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA), Polyketon (PK), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder eins aus PMMA, PS, POM, PC, PEI, ULTEM9085, PSU, PESU, PPSU, PPS, PEK, PEAK, PEEK, PEKK, PVDF, PFA oder Polybutylenterephthalat (PBT) oder einem Copolymer oder einer Mischung davon. In manchen Ausführungsformen ist das Polymer der Polymerelemente ein Polyamid, ausgewählt aus einem aliphatischen, halbaromatischen oder aromatischen Polyamid, wie Polyamid 12 (PA12), Polyamid 6 (PA6), Polyamid 6.6 (PA6.6), Polyamid 11 (PA11), PA 4.6 (PA4.6), Polyamid 612 (PA612), Polyphthalamid (PPA); ein thermoplastisches Polyamid oder Copolyamid oder ein gemischtes oder gefülltes Polyamid oder Copolymere, Mischungen oder Mischungen davon. In einigen Ausführungsformen des Verfahrens wird die Behandlungsflüssigkeit aufgetragen, bis die Oberflächenrauheit der Polymerelemente um 1 µm bis 20 µm verringert ist. In manchen Ausführungsformen kann die Oberflächenrauheit nach der erfindungsgemäßen Behandlung Ra-Werte zwischen 1 µm und 7 µm aufweisen, wie zwischen 2 µm und 5 µm. In bestimmten Ausführungsformen kann die Oberflächenrauheit nach der erfindungsgemäßen Behandlung Ra-Werte unter 2 µm aufweisen, wie beispielsweise unter 1 µm. Es hat sich gezeigt, dass besonders hochwertige und glatte Oberflächen mit einem Behandlungsmittel aus Alkohol und Wasser wie beispielsweise Ethanol und Wasser und evtl. der Zugabe mindestens eines weiteren Behandlungsmittels erzielt werden können, wenn der Alkoholgehalt hoch bis sehr hoch ist. So kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Elementen in bestimmten erfindungsgemäßen Vorrichtungen bei sehr exakten und stabilen Parametern wie beispielsweise für Temperatur, Zeit und Druck und optional ergänzenden Energieformen wie Umwälzung, mit Alkoholgehalten über 70 Gew.%, bevorzugt über 75 Gew.%, wie beispielsweise zwischen 80 Gew.% und 99 Gew.% stattfinden. Behandlungsmittel aus Alkohol und Wasser und bei Bedarf mindestens einem weiteren, bevorzugt wie hierin aufgeführten, Behandlungsmittel mit einem Alkoholgehalt, bevorzugt einem Ethanolgehalt, von mindestens 75 Gew.% führen bei der exakten Einhaltung der geeigneten oberen und/oder unteren Schwellentemperatur in Verbindung mit vorteilhaften Aufheizraten und Abkühlraten bevorzugt zu besonders glatten und festen Oberflächen. Auch eine damit vorzugsweise einhergehende Weißfärbung kann besonders intensiv sein und besonders tief in die Oberfläche reichen. Vorteilhaft kann bei bestimmten Vorrichtungen, bevorzugt bei solchen mit großen Kammervolumen wie beispielsweise über 20 Liter und bevorzugt über 40 Liter Gesamtvolumen, mit Behandlungsmitteln aus Alkohol und Wasser und evtl. mindestens einem weiteren Behandlungsmittel ein Alkoholgehalt, bevorzugt ein Ethanolgehalt von etwa 80 Gew.% bis etwa 99 Gew.%, wie etwa 85 Gew.%, 90 Gew.%, 95 Gew.%, 97 Gew.% oder Werte dazwischenliegend, angewendet werden. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass bei der erfindungsgemäßen Behandlung von Elementen mit Behandlungsmitteln aus mindestens einem Alkohol und Wasser wie z. B. mindestens Ethanol und Wasser mit oder ohne die Zugabe von weiteren Behandlungsmitteln bei hohen bis sehr hohen Alkoholgehalten wie beispielsweise Alkoholgehalten über 70 Gew.% sich die Eigenschaften der Oberflächenbeschaffenheit und –qualität von Elementen besonders vorteilhaft verbessern lassen, indem beispielsweise die Gleichmäßigkeit der Glättung über die gesamte Oberfläche hinweg sehr gut ausgebildet ist und/oder sehr exakt die gewünschte Oberflächenrauheit eingestellt werden kann, bevorzugt innerhalb Ra-Wert Toleranzen von 3 µm, besonders bevorzugt von 2 µm, wie beispielsweise mit Toleranzen innerhalb 1 µm. Die Toleranzen beziehen sich dabei bevorzugt auf Oberflächenbereiche von Elementen, die ähnliche oder relativ ähnliche Geometrien und/oder Wandstärken aufweisen. So sollten in dieser Beziehung beispielsweise innenliegende Oberflächen bevorzugt nicht mit Außenflächen, oder Bohrungen bzw. innenliegende Kanäle nicht mit feinen Stegen oder Außenzylindern verglichen werden. Die Behandlung von Polymer-Elementen mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann in jeder geeigneten Vorrichtung erfolgen. Die Polymerelemente können beispielsweise in einer Vorrichtung wie in der vorliegenden Anmeldung beansprucht und wie in Fig. 1 gezeigt behandelt werden, die eine Kammer oder Prozesskammer mit einem optionalen Deckel, mindestens einen Innenbehälter zur Aufnahme der Polymerelemente und der Behandlungsflüssigkeit umfasst, und Mittel zur Temperatursteuerung, wobei die Vorrichtung vorzugsweise ferner mindestens eine von einer Umwälzvorrichtung, einer Heizvorrichtung und/oder einem Kühlmitteltank umfasst, der ein Kühlfluid umfasst. Dieses Gerät wird im Folgenden und im Beispiel näher beschrieben und erläutert. Zum Auftragen eines Wasser-Alkohol-Gemisches, beispielsweise eines Wasser-Ethanol-Gemischs, und/oder optional eines reinen Alkohols oder eines vergällten Alkohols kann eine Kammer, etwa ein Druckbehälter, verwendet werden. Die Kammer kann mit einer absenkbaren Plattform zum Positionieren der Elemente ausgestattet sein. Die Anordnung der Elemente kann in beliebiger Form erfolgen, beispielsweise können die Elemente mittels Aufhängemittel unter der Plattform aufgehängt werden und/oder können auf einer Plattform angeordnet sein, beispielsweise als Schüttgut in einem Loch- oder Schlitzbehälter oder auf einem Gitter. Im Folgenden werden Möglichkeiten der bauteilspezifischen Lagerung bzw. der unterschiedlichen Klemm- und Aufhängungsvarianten beschrieben. Der Vorteil besteht darin, dass die Verwendung einer Behandlungsflüssigkeit der vorliegenden Erfindung die Elemente optional untereinander bewegen oder fließen lässt und sie behandelt werden können, ohne aneinander zu haften. Zur Umwälzung der Behandlungsflüssigkeit kann es sinnvoll sein, eine Rührvorrichtung, wie einen Verteiler, ein Flügelrad, einen Turbulator, eine Pumpe und/oder eine Düse wie eine Strahldüse zu verwenden. Die Plattform mit den Elementen bleibt in einer bevorzugten Ausführungsform während der eingestellten Prozesszeit in der Behandlungsflüssigkeit. Einige Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind vorstehend und/oder unten umrissen. Jeder beschriebene Schritt kann mit anderen Ausführungsformen kombiniert werden, solange kein Widerspruch besteht und es der Kontext zulässt. Es ist auch möglich, innerhalb der Kammer zwei oder mehr Behälter mit Flüssigkeiten zu versorgen. Diese Behälter sind vorzugsweise oben offen. Eine Flüssigkeit ist beispielsweise die Behandlungsflüssigkeit zum Glätten der Elemente bei erhöhter Temperatur, beispielsweise ein Wasser- Ethanol-Gemisch. Die zweite Flüssigkeit kann ein prozesshemmendes Mittel oder Gemisch oder ein inertes Lösungsmittel wie Glycerin, Glykol oder Wasser oder ein Funktionalisierungsmittel wie ein Färbemittel oder Farbstoff oder ein fluidisiertes Pulver oder Fasern oder dergleichen sein. Auch dispergierte Lösungen aus Wasser und/oder Behandlungsmitteln mit Pulvern, Partikeln, Fasern und/ oder Nanopartikeln wie Nanotubes sind hierzu geeignet. Ein mechanischer Manipulator wie beispielsweise ein Portalkran kann vorgesehen sein, um die Elemente zwischen den beiden Containern entsprechend der Prozessbeschreibung zu transportieren. Es hat sich gezeigt, dass durch Steuerung von Prozesstemperatur und Prozesszeit in Abhängigkeit der verwendeten Behandlungsmittel und Konzentrationen mechanische oder dynamische Eigenschaften wie die Festigkeit oder Steifigkeit von Polymerelementen, die mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt werden, kontrolliert verändert und/oder verbessert werden können. Eine solche Prozesssteuerung kann sich auch auf die Mikrooberfläche auswirken oder die Optionen für Nachbehandlungsprozesse. Solche gezielten und dauerhaften Modifikationen, Veränderungen und/oder Anpassungen der Eigenschaften von Elementen können besonders bevorzugt mit erfindungsgemäßen Behandlungsmitteln mit einem Alkoholgehalt, wie beispielsweise einem Ethanolgehalt über 80 Gew.% erreicht werden, in ganz bestimmten Ausführungsformen auch mit reinem oder fast reinem Alkohol wie beispielsweise reinem Ethanol. So kann durch entsprechende Prozessführung eine matte Oberfläche mit niedrigen oder sehr niedrigen Oberflächenwerten erzeugt werden. Bei der Nachbehandlung der Elemente wie Beschichten, Bedrucken, Bekleben, Galvanisieren, Verzinken, Kleben oder anderen Nachbehandlungsschritten kann ein so durchgeführter Prozess Vorteile hinsichtlich der Haftung oder Schichthaftung bringen, indem unter anderem die Oberflächenspannung und/oder die Flächengröße der Oberfläche der Polymerelementoberfläche für den jeweiligen Vorgang optimiert oder angepasst wird. In den meisten Fällen wird ein Element derart mit Behandlungsflüssigkeit behandelt, dass die gesamte Oberfläche mit Behandlungsflüssigkeit in Kontakt kommt und somit bevorzugt geglättet wird. Soll nur ein Teil oder Abschnitt eines Elements behandelt und/oder geglättet werden, darf bevorzugt nur dieser Teil zumindest über einen längeren Zeitraum mit der Behandlungsflüssigkeit in Berührung kommen. Dies kann erreicht werden, indem der Teil des Elements, der unbehandelt bleiben soll, vom Kontakt mit der Behandlungsflüssigkeit zumindest größtenteils ausgeschlossen wird und/oder indem er vor einem Kontakt mit der Behandlungsflüssigkeit geschützt wird, beispielsweise durch Aufbringen einer Schutzschicht auf den Teil des Elements, der unbehandelt bleibt, beispielsweise durch Aufbringen einer Schicht, wie einer Wachsschicht oder einer Silikonschicht, insbesondere einer Abziehschicht. Glätten, Färben und Funktionalisieren von Elementen können gleichzeitig oder unabhängig in beliebiger Reihenfolge und auch wiederholend durchgeführt werden, was das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft sehr vielseitig macht. In einer Ausführungsform werden Elemente zuerst behandelt und/oder geglättet und dann gefärbt und/oder funktionalisiert, in einer anderen Ausführungsform werden Elemente zuerst gefärbt und/oder funktionalisiert und dann behandelt und/oder geglättet. Das Färben und/oder Funktionalisieren kann in derselben Prozesslinie wie das Glätten erfolgen oder Elemente können getrennt geglättet, gelagert und gefärbt/funktionalisiert werden, wenn gewünscht oder erforderlich. Somit können Färben, Funktionalisieren und Glätten unabhängig voneinander durchgeführt werden. Elemente, insbesondere weiße Elemente, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt wurden, haben eine glatte Oberfläche, die mit üblichen Färbeverfahren gefärbt werden kann. Diese Elemente können aufgrund ihrer glatten und weißen Oberfläche, die nicht durch mechanische Behandlung verdichtet wurde, in vielen verschiedenen Tönen eingefärbt werden. Falls ein Herstellungsverfahren auf Pulverbasis zur Herstellung der Elemente verwendet wurde, besteht ein wesentlicher Vorteil des durch die vorliegende Erfindung bereitgestellten Verfahrens darin, dass die Oberfläche bevorzugt glatt ist und kein oder kaum Pulver enthält, da jegliches Pulver, das nach der additiven Fertigung auf der Oberfläche verbleibt, durch die erfindungsgemäße Behandlung entfernt oder geschmolzen oder verschmolzen wird. Mit anderen Worten können von Elementen, die durch unmittelbare Nachbehandlungsschritte wie beispielsweise Strahlen oftmals noch große Mengen an Restpulver auf der Bauteiloberfläche aufweisen, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und/oder der erfindungsgemäßen Vorrichtung zumindest größtenteils und dauerhaft diese Pulverrückständen entfernt werden. Besonders bevorzugt bewirkt das Verfahren eine vollständige Befreiung der Elemente von Pulverrückständen. Dies kann insbesondere gelten für Elemente, die dem Einsatz in besonderen Bereichen dienen, wie beispielsweise einem Einsatz im medizinischen Bereich, bei welchen der Verbleib von Pulverrückständen an der Bauteiloberfläche, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist, nicht hinnehmbar. Ein weiterer Vorteil ist die mechanische Festigkeit, insbesondere die Dauerfestigkeit der erfindungsgemäß behandelten Elemente. So können beispielsweise die Zugsfestigkeit, die Druckfestigkeit und die Biegefestigkeit von Elementen sowohl statisch, wie auch dynamisch und dynamisch wechselnd teilweise deutlich gesteigert werden. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass durch die Behandlung von Elementen mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung Grenzspannungen reduziert werden und Molekülketten umgeordnet oder umstrukturiert werden mit dem Ergebnis einer glatteren und/oder stärkeren Oberfläche. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht nicht nur das Glätten, sondern auch die Funktionalisierung von Elementen, um ihre Eigenschaften wie Glanz, Textur, mechanische Festigkeit, elektrische Eigenschaften wie elektrostatische Aufladung, Oberflächenspannung, Biokompatibilität usw. zu ändern oder zu verbessern. Dies wird z. B. erreicht, indem die Elemente mit einem Funktionalisierungsmittel zusammen mit der Behandlungsflüssigkeit oder direkt nach der Behandlung mit der Behandlungsflüssigkeit kontaktiert werden, solange die Oberfläche des Elements noch weich ist. Eine Funktionalisierungslösung oder ein Funktionalisierungsmittel kann entweder zusammen mit der Behandlungsflüssigkeit auf das Element aufgebracht werden oder auf das Element, das nach Aufbringen der Behandlungsflüssigkeit erhalten wird. Ein Funktionalisierungsmittel ist jedes Mittel, das der Oberfläche positive Eigenschaften wie Aussehen, Farbe und/oder Textur verleiht. Ein Funktionalisierungsmittel kann für eine harte und/oder glänzende oder für eine weichere Oberfläche sorgen, für eine tiefschwarze Oberfläche, für eine graue oder weiße Oberfläche oder eine Oberfläche in einem gewünschten Farbton, für eine bevorzugt mit Textilfasern beflockte Oberfläche, für eine spezielle Struktur der Oberfläche, für eine metallisierte Oberfläche, die optional galvanisiert wie beispielsweise nachverzinkt oder verkupfert werden kann, also eine Grundierungsschicht für die galvanische Verzinkung oder Verkupferung, für eine biokompatible Oberfläche, für eine osteoinduktive Oberfläche oder für eine Oberfläche, die elektrostatische Aufladung vermeidet. Das Funktionalisierungsmittel kann auch Fasern, Pulver oder andere Verstärkungsmittel umfassen, die entweder zu einer verstärkten Schicht und/oder zu einer texturierten Schicht und/oder zu einer weicheren oder gar flauschigen Schicht und/oder zu anderen positiven Eigenschaften von Oberflächen und/oder Elementen führen können. Funktionalisierungsmittel können entweder in Fluiden wie Wasser oder wässrigen Lösungen oder in erfindungsgemäßen Behandlungsmitteln dispergiert und/oder in Lösung gebracht werden, oder sie werden ohne zusätzliche Fluide direkt auf Elemente aufgebracht beispielsweise durch Wirbelschichten, durch Beflocken, durch Besprühen oder durch andere, dem Fachmann bekannte Methoden. Es ist auch möglich, einen Weichmacher als Funktionalisierungsmittel zu verwenden, um für eine glatte und weiche Oberfläche zu sorgen. Als Funktionalisierungsmittel können auch Öle und Salze verwendet werden. Diese Funktionalisierungsmittel können wie dem Fachmann bekannt verwendet werden, d. h. in Konzentrationen, bei Temperaturen und in Zeiträumen, die üblicherweise für solche Mittel verwendet werden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ermöglicht es, solche Funktionalisierungsmittel zu verwenden und auf einfache Weise funktionalisierte Oberflächen bereitzustellen. Somit ist das Verfahren der vorliegenden Erfindung sehr vielseitig und ermöglicht die Erzeugung unterschiedlicher Oberflächen, insbesondere auch für medizinische Anwendungen sowie für die Luft- und Raumfahrt. Zur Applikation kann das Funktionalisierungsmittel entweder in der Behandlungsflüssigkeit, optional enthaltend Wasser und mindestens einen Alkohol und gegebenenfalls ein zusätzliches Lösungsmittel, gelöst und/oder dispergiert oder in einem anderen Lösungsmittel gelöst und/oder dispergiert und zusammen mit der Behandlungsflüssigkeit aufgebracht werden. Es ist auch möglich (also von der vorliegenden Erfindung als Ausführungsform umfasst), das Funktionalisierungsmittel in reiner Form (also ohne zusätzliches Fluid in unterschiedlichen Aggregatzuständen) und/oder eine Lösung und/oder eine Dispersion des Funktionalisierungsmittels in allen möglichen Aggregatzuständen, bevorzugt in flüssiger Form kurz nach dem Glättungsschritt, beispielsweise innerhalb von 1 Sekunde bis 60 Minuten nach dem Glättungsschritt, wie 1 Minute bis 20 Minuten nach dem Glättungsschritt aufzutragen. Es ist auch möglich, ein Funktionalisierungsmittel in Pulverform, entweder in der Behandlungsflüssigkeit dispergiert oder als getrennte Dispersion zusammen mit der Behandlungsflüssigkeit oder nach dem Auftragen der Behandlungsflüssigkeit, aufzubringen, solange die Oberfläche des Elements noch verändert, aktiviert, weich und/oder klebrig ist. Es hat sich gezeigt, dass bei Verwendung eines Pulvers, beispielsweise eines Metallpulvers, die Möglichkeit besteht, eine Vernebelungs- oder Verdampfungskammer mit einer Mikrowelleneinheit und/oder einer Ultraschalleinheit und/oder einer magnetischen Manipulationseinheit und/oder einer elektromagnetischen Manipulationseinheit und/oder Verteilungsmittel wie Propeller, Lüfter, Flügelräder und/oder Gebläse für den Kontaktierungsschritt mit Lösungsmitteldampf zu verwenden. Eine solche Verdampfungskammer kann optional eine Unterdruckkammer sein, welche vorteilhaft mit einer Vakuumpumpe ausgestattet ist. Eine solche Verdampfungskammer kann optional eine Überdruckkammer sein und/oder mit mindestens einer Heizvorrichtung ausgestattet sein. Insbesondere Metallpulver mit Partikeln im Nanometerbereich können in hoher Dichte und mit hoher Gleichmäßigkeit durch Mikrowellen und/oder Ultraschallwellen und/oder magnetischen Feldern und/oder durch Verteilermittel wie Propeller oder Flügelräder verteilt werden. Mikrowellen und/oder Ultraschallwellen und/oder Magnetfeld-Vorrichtungen und/oder Verteilermittel wie Propeller oder Flügelräder sorgen dafür, dass der entstehende Dampf die Oberfläche behandelt und das Funktionalisierungsmittel sehr gleichmäßig verteilt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Funktionalisierungsmittel zusammen mit oder nach Behandlung mit Behandlungsmittel in flüssiger/gelöster/dispergierter Form aufzubringen. Beispielsweise kann das Funktionalisierungsmittel in flüssiger Form in einem Behälter bereitgestellt werden und die Elemente können darin eingetaucht werden. Die genannten Vorkehrungen zur Verteilung können auch hier verwendet werden. Besonders bevorzugt können Funktionalisierungsmittel bei einer solchen Ausführungsform der Erfindung durch eine Pumpe und/oder einen Rührer und/oder durch Strahlströmungen möglichst gleichmäßig oder optional gezielt gerichtet und evtl. kinetisch stark beschleunigt verteilt und so auf die Elemente aufgebracht und/oder in diese eingebracht werden. Da das Verfahren der vorliegenden Erfindung zu Elementen mit einer geglätteten Oberfläche führen kann, ohne die Oberflächenschicht zumindest nennenswert zu verdichten, können diese Elemente mit guten Ergebnissen mit Säurefarbstoffen, Dispersionsfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder anderen Farbstoffen gefärbt werden, die zum Färben von Polymeren bekannt sind. Vorzugsweise wird das Element nach Abschluss der Behandlungsschritte a) bis c) aus der Vorrichtung genommen und getrocknet. Jegliche verbleibende Flüssigkeit sollte entfernt werden und das Polymerelement kann wie dem Fachmann bekannt getrocknet werden, beispielsweise indem das Polymerelement einfach an der Luft belassen wird oder durch Erhitzen, unter Verwendung eines Luftstroms oder Jetstreams oder jedes anderen üblicherweise verwendeten Mittels zum Trocknen von Polymerelementen, wie beispielsweise einem Vakuumoven. Durch die Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung können die Elemente geglättet werden, um die Rauheit bevorzugt um bis zu 15 µm, wie 5 µm bis 10 µm, zu verringern, so dass die Rauheit nach der Behandlung beispielsweise im Bereich von bis zu 10 µm liegt, wie 0,5 µm bis 6 µm, beispielsweise 0,7 µm bis 4 µm. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Behandlungsflüssigkeit aufgetragen werden, bis die Oberflächenrauheit der Polymerelemente um 1 µm bis 20 µm verringert ist. Eine weitere Reduzierung der Rauheit kann durch mehr als einen Behandlungsdurchgang erreicht werden und/oder durch die Kombination mit anderen, dem Fachmann bekannten Verfahren. Der Glättungseffekt kann mit oder ohne mechanische Vorbehandlung erzielt werden. Darüber hinaus weist das erfindungsgemäße Verfahren weitere Vorteile auf, da die Schritte einfach durchgeführt und zumindest teilweise automatisiert werden können. In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann nach der Behandlung von Elementen mit der Behandlungsflüssigkeit ein mechanischer Schritt durchgeführt werden, solange die Oberfläche der Elemente noch weich ist. In einigen Fällen kann eine Behandlung mit Kunststoff-, Keramik- Metall- oder Glaskugeln (oder anderen hierin beschriebenen Strahlmitteln) oder mit einem Jetstream und/oder mit Open-Air-Plasma die Oberfläche weiter glätten und/oder modifizieren. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung kann optional einen weiteren Schritt umfassen – einen Nachbearbeitungsschritt, bei dem Elemente, die einer Behandlung mit einer Behandlungsflüssigkeit unterzogen wurden, mit einer Nachbearbeitungszusammensetzung in Kontakt gebracht werden, die ein Färbemittel sein kann, wie beispielsweise Wasser oder eine wässrige Lösung, sofort oder bis zu 60 Minuten nach der Behandlung, in bestimmten Ausführungsformen bis zu 48 Stunden nach der Behandlung, bevorzugt innerhalb eines Zeitraums, während dem noch relevante Mengen von mindestens einem Behandlungsmittel auf und/oder in der Oberfläche vorhanden ist. Ein Nachbearbeitungsschritt kann auch in einem nicht wässrigen Behandlungsmittel durchgeführt werden und/oder sehr geringe Mengen an Farbstoffen enthalten, wie beispielsweise unterhalb einer Konzentration von 0,2%, bevorzugt unterhalb 0,1%. Die Temperaturen für einen Nachbehandlungsschritt können zwischen 5°C und 135°C liegen, bevorzugt zwischen 40°C und 120°C, wie zischen 60°C und 95°C und sich während der Behandlung verändern. Glykole, also zweiwertige Alkohole, können bevorzugt zum Glätten von Polyamiden und Polyamid Copolymeren wie PA12, PA11, PA6 und thermoplastischen Elastomeren TPU und TPA (auch weitere möglich) verwendet werden. In manchen Ausführungsformen weist die Behandlungsflüssigkeit eine Mischung aus Glykol und Wasser, wie Propylenglykol und Wasser auf, oder besteht hieraus, beispielsweise in den hier für das Ethanol-Wasser-Gemisch genannten Verhältnissen zueinander. In manchen Ausführungsformen weist die Behandlungsflüssigkeit ein Gemisch von Propylenglykol und Triethylenglykol bzw. Propylenglykol und Polyethylenglykol auf oder besteht hieraus. Andere, oder weitere, bevorzugt passiv oder bei den gleichen Behandlungstemperaturen auf die Oberfläche der Elemente weniger reaktiv wirkende Glykole oder ähnlich wirkende Mittel, also bevorzugt inaktive Substanzen, können ebenfalls für oder als die Behandlungsflüssigkeit verwendet werden. Vorteil der Verwendung von Behandlungsmitteln wie mindestens einem Glykol als vollständigen oder teilweisen Ersatz für beispielsweise Ethanol und/oder Wasser ist der höhere Siedepunkt der Behandlungsflüssigkeit bzw. der einzelnen Inhaltsstoffe der Behandlungsflüssigkeit, der bevorzugt über der Behandlungstemperatur im Glättungsschritt b) (beispielsweise bis 170°C) liegt. Auf diese Weise ist in bestimmten Fällen ein aufwändiger Druckkessel nicht erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren und/oder sein Glättungsschritt b) können in einer offenen bzw. in einer nicht zwingend druckdichten Kammer durchgeführt werden. Die beschriebenen (Glykol-) Verfahren können alle mit den bereits beschriebenen granularen Medien in der Behandlungsflüssigkeit kombiniert werden. Solche granulare Medien als Zusatz im Behandlungsmittel können als Trennmittel während der Glättung und/oder zur Mikrostrukturierung und/oder zu einer verstärkenden oder hemmenden Wirkung einer Umorientierung von Carbon Black oder Ruß innerhalb der Oberflächen und/oder für einen zusätzlichen, mechanischen Glättungsprozess dienen. In einigen Ausführungsformen ist oder wird die Behandlungsflüssigkeit und/oder Funktionalisierungsmittel in einen Behälter, z. B. in eine Art Kapsel, vor der Behandlung bevorzugt in der erforderlichen Menge für eine Behandlung eingebracht. Die Kapsel wird in die Kammer eingebracht, ebenso die Elemente. Die Kapsel kann für die Behandlung geöffnet werden, beispielsweise über einen mechanischen oder magnetischen Manipulator, sodass sich Behandlungsflüssigkeit und/oder Funktionalisierungsmittel innerhalb der Kammer und evtl. zusammen mit einer weiteren Behandlungsflüssigkeit innerhalb der Kammer verteilen kann. In einer bevorzugten Ausführungsform befinden sich mehrere Behälter, z. B. Kapseln mit evtl. unterschiedlichen Mengen an Behandlungsflüssigkeit in der Kammer oder in Fluidverbindung mit dieser. Auf diese Weise kann die Behandlung, Glättung und/oder Funktionalisierung in mehreren Schritten hintereinander, sozusagen gepulst, durchgeführt werden. Die Kapseln können dabei nicht nur unterschiedliche Arten und/oder Mengen an Behandlungsflüssigkeit enthalten, sondern diese unterschiedlichen Behandlungsflüssigkeiten und/oder Mengen können unterschiedliche Temperaturen aufweisen, was auch gelten kann, wenn die Behandlungsflüssigkeiten und/oder Mengen gleich sein sollten. Zum Kühlen oder anderweitigen Stoppen der Behandlung und/oder der Glättung kann Wasser oder ein wässriges Behandlungsmittel zum Einsatz kommen. Dieses kann z. B. in einer der hier genannten Behälter oder Kapseln vorgesehen sein. In manchen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist diese vorbereitet zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens. In einigen Ausführungsformen ist ein Behälter für Zusatzstoffe in der Kammer der erfindungsgemäßen Vorrichtung platziert. In manchen Ausführungsformen ist der Behälter für Zusatzstoffe gefüllt mit Farbstoffen (z. B. flüssig oder als Pulver), Pigmenten, Funktionalisierungsmittel (z. B als Pulver oder mit Fasern) und/oder mit Additiven. In einigen Ausführungsformen steht ein Vorratsbehälter mit vorzugsweise thermal gleicher, wärmerer oder kälterer Behandlungsflüssigkeit in Fluidverbindung mit der Kammer der erfindungsgemäßen Vorrichtung, oder die Vorrichtung ist entsprechend vorbereitet. Der Vorratsbehälter kann in bestimmten Ausführungsformen mit wärmerem oder kälterem Behandlungsmittel, z. B. um 5°, 10°, 15°, 20°C oder mehr, zur schnelleren Aufheizung bzw. Abkühlung in der Kammer, hierin auch als Hauptkammer bezeichnet, befüllt sein oder werden. Er kann alternativ oder ergänzend in Verbindung mit einer Umwälzpumpe stehen und/oder mit Druck beaufschlagt sein. Bei der Glättung bevorzugt von Schüttgut wird das Behandlungsmittel in der Kammer bevorzugt innerhalb einer oberen oder maximalen Heizrate auf die Behandlungstemperatur gebracht. Das geschieht beispielsweise mit 0,1°C/Min bis zu 5°C/Min. In bestimmten Ausführungsformen ist der Anstieg der Temperatur nicht oder nicht annähernd linear über den gesamten Temperaturbereich der Heizphase, sondern die Heizrate vor allen Dingen im oberen Temperaturbereich technisch bedingt immer stärker vermindert. Soll die Aufheizrate, bevorzugt in einem oberen Temperaturbereich (beispielsweise über 100°C), schneller gestaltet sein, so kann beim Umwälzen mittels Umwälzpumpe zusätzlich bevorratetes Behandlungsmittel aus einem Vorratsbehälter, welches im Vorfeld auf eine höhere Temperatur, wie beispielsweise zwischen 120°C und 220°C, gebracht wurde, ab einer bestimmten Temperatur in die Kammer eingeleitet bzw. durch Umwälzen auf diese Weise zumindest teilweise ausgetauscht werden. Damit kann das Behandlungsmittel wesentlich schneller erwärmt werden und es können sich besondere Oberflächeneigenschaften oder Effekte an den Elementen abzeichnen. Das zugeleitete Behandlungsmittel kann andere Behandlungsflüssigkeiten und/oder Konzentrationen enthalten als das Behandlungsmittel in der Kammer mit den Elementen oder zumindest annähernd gleich gestaltet sein. Umgekehrt kann beim Abkühlen (bevorzugt direkt am oder unmittelbar nach dem oberen Temperatur-Wendepunkt) kälteres Behandlungsmittel aus dem Vorratsbehälter durch Umwälzung in die Kammer gebracht werden. Auf diese Weise lässt sich das Behandlungsmittel im oberen (kritischen) Temperaturbereich schneller abkühlen. Das zugeleitete Behandlungsmittel kann andere Behandlungsflüssigkeiten und/oder Konzentrationen enthalten als das Behandlungsmittel in der Kammer mit den Elementen oder gleich oder zumindest annähernd gleich gestaltet sein. Das beschriebene Verfahren kann bevorzugt mit anderen Methoden zum Aufheizen bzw. zum Abkühlen kombiniert werden. So können z. B. beim Abkühlen neben der gerade beschriebenen Lösung auch Kühlschläuche an der Kammerwand, bevorzugt an der Außenseite der Kammerwand für eine zusätzliche Kühlwirkung sorgen. Beim Aufheizen können Heizrohre oder Heizschläuche bevorzugt an der Kammerwand, bevorzugt an der Außenseite der Kammerwand für eine optimale Aufheizung sorgen. Heiz- und Kühlsysteme zur Thermalversorgung der Kammerwand wie Rohre oder Schläuche können eine Einheit sein. Mit anderen Worten können durch die gleichen Rohr- oder Schlauchleitungen abwechselnd Heiz- oder Kühlwasser zur Temperierung der Kammer transportiert werden. In manchen Ausführungsformen der Vorrichtung steht die Fluidverbindung mit einer Umwälzpumpe und/oder einem Mittel für eine Druckbeaufschlagung in Funktionsverbindung. In einigen Ausführungsformen ist oder wird der Vorratsbehälter mit Behandlungsmittel befüllt, welches auf oder über die vorbestimmte Behandlungstemperatur vorgeheizt wurde. Die Elemente lagern in der Hauptkammer. Zur Glättung wird das vorgeheizte Behandlungsmittel oder zumindest ein Teil hiervon vom Vorratsbehälter in die Hauptkammer geleitet oder gefördert. Dies kann auf verschiedene Arten geschehen wie beispielsweise durch Einsatz mindestens einer Pumpe (zum Saugen oder Drücken) und/oder mittels Anlegen von Druck (Pressluft/Schutzgas) im Vorratsbehälter und/oder in der Hauptkammer. In bestimmten Ausführungsformen können auf diese Weise die Drücke gezielt eingestellt und/oder pulsiert werden, also Druckschwankungen zwischen den Kammern bzw. Behältern bereitgestellt werden, um beispielsweise das Ablösen von Restpulver von den Bauteilen zu beschleunigen oder bestimmte Muster oder Effekte auf der Oberfläche der Elemente zu erzielen. In manchen Ausführungsformen erfolgt die Kühlung bevorzugt über wenigstens eine eingebaute Kühlwendel, Kühlfläche oder dergleichen. In einigen Ausführungsformen wird ein kälteres Behandlungsmittel mittels Druck in die Kammer gedrückt. In diesen Ausführungsformen steigt dann entweder der Innendruck weiter an, oder der steigende Druck in der Kammer wird über ein Ventil oder Überdruckventil kontinuierlich abgelassen, bevorzugt in mindestens eine dritte Kammer. In manchen Ausführungsformen wird vor dem Einleiten von Behandlungsmittel in die Kammer optional eine kleinere Menge Wasser in die Kammer gegeben und bevorzugt annähernd auf die obere Behandlungstemperatur erwärmt. Das Wasser wird ab ca. 100°C verdampfen und damit die Polymerelemente mit Wasserdampf benetzen und infiltrieren, wobei das Wasser als Schutzmedium bei der nachfolgenden Glättung dienen kann und auf diese Weise beispielsweise die Glättung von filigranen Strukturen zuverlässiger ermöglicht. In manchen Ausführungsformen kann der Innenbehälter, vorzugsweise lösbar und/oder verstellbar, im Behälter fixierbar sein. In einigen Ausführungsformen ist der Innbehälter zum Aufnehmen der Polymerelemente innerhalb der Kammer vorgesehen, insbesondere um - bevorzugt werkzeuglos - aus der Vorrichtung, etwa nach oben, entnehmbar zu sein. In manchen Ausführungsformen ist der Innenbehälter, der ein Korb sein kann, bevorzugt aus Edelstahl gefertigt und/oder er ist vorzugsweise bevorzugt beschichtet mit einer Beschichtung, welche das Anhaften von zumindest teilweise aufgeschmolzenen Elementen reduziert. Als Beschichtungen kommen insbesondere solche in Frage, welche einen easy to clean Effekt aufweisen. Sie halten vorzugsweise den Prozesstemperaturen stand. Bevorzugt sind solche Beschichtungen gebildet aus PTFE, PFA, Keramik, Microfinish und/oder anderen Materialien bzw. Polymeren, welche ein Anhaften von Polymerelementen während der Glättung reduzieren können. In einigen Ausführungsformen ist der Innenbehälter bevorzugt in Form eines Zylinders ausgeführt. In manchen Ausführungsformen weist der Innenbehälter, besonders bevorzugt, eine Abtrennung für die Polymerelemente im Zentrum des Zylinders auf, z. B. in Form eines weiteren Zylinders. Mit anderen Worten weist ein solch bevorzugter Innenbehälter in der Draufsicht etwa die Form eines Rings auf. In einigen Ausführungsformen kann der Innenbehälter durch Vorkehrungen wie z. B. Trennstege oder Trennwände in mehrere Segmente (Kuchenstücke) unterteilt werden. In manchen Ausführungsformen ist der Innenbehälter, besonders bevorzugt, im Zentrum mit einer Geometrie gefertigt, welche eine Mitnehmermöglichkeit für eine Rotationsbewegung in Bezug auf eine innerhalb der Kammer bevorzugt senkrecht stehende Antriebswelle aufweist. In manchen Ausführungsformen hat der Innenbehälter ein Verhältnis von Durchmesser zu Höhe von ca. 5:1 bis zu ca. 1:1. In einigen Ausführungsformen liegt das zur Aufnahme von Polymerelementen nutzbare Volumen des Innenbehälters vorzugsweise zwischen 10 Liter und 150 Liter, besonders bevorzugt zwischen 20 Liter und 80 Liter wie beispielsweise zwischen 30 Liter und 60 Liter. In manchen Ausführungsformen ist der Innenbehälter mit einem Deckel ausgestaltet, welcher bevorzugt dafür vorgesehen ist, die Polymerelemente nach dem Eintauchen in die Behandlungsflüssigkeit komplett unterzutauchen. In einigen Ausführungsformen ist der Deckel des Innenbehälters ein Korbdeckel. In manchen Ausführungsformen ist der Deckel des Innenbehälters besonders bevorzugt, mit Geometrien oder Strukturen ausgestaltet, welche beispielsweise durch Rotation des Innenbehälters eine erzwungene Strömung des Behandlungsmittels von oben nach unten erwirken, um so Polymerelemente bevorzugt mit einer niedrigen Dichte innerhalb der Behandlungsflüssigkeit aktiv nach unten zu drücken oder zu befördern. Solche Geometrien oder Strukturen können beispielsweise Aussparungen, Vorsprünge und/oder Maschinenelemente darstellen, welche der Form und Funktion von Propellern ähneln oder nahekommen. In einigen Ausführungsformen ist die erfindungsgemäße Vorrichtung vorgesehen, in einer Kammer mehrere Innenbehälter aufzunehmen. In manchen Ausführungsformen weist die Kammer mindestens eine Kammerdurchführung auf für einen axialen und/oder rotatorischen Antrieb des mindestens einen Innenbehälters und/oder für mindestens ein Flügelrad und/oder für mindestens eine Umwälzvorrichtung und/oder für mindestens eine Rührvorrichtung, bevorzugt zur Umwälzung des Behandlungsmittels und/oder zur Bewegung oder Beschleunigung von granularen Medien und/oder zum Treiben von Elementen. In einigen Ausführungsformen ist die Kammerdurchführung bevorzugt ausgestaltet in Form einer kreisrunden Welle, welche besonders bevorzugt einen Durchmesser von 6 mm bis 22 mm, besonders bevorzugt zwischen 8 mm und 22 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 10 mm und 18 mm aufweist. In bestimmten Ausführungsformen wird die mindestens eine Welle der Kammerdurchführung mit einer Drehzahl von bevorzugt 1 U/min bis 1000 U/min und besonders bevorzugt zwischen 50 U/min und 300 U/min rotatorisch angetrieben, bevorzugt durch einen Motor. Bevorzugt geht damit eine Drehbewegung des mindestens einen Innenbehälters und/oder des mindestens einen Flügelrads und/oder der mindestens einen Umwälzvorrichtung und/oder der mindestens einen Rührvorrichtung einher, besonders bevorzugt in der gleichen Drehzahl wie die Welle. In manchen Ausführungsformen ist die wellenartige Kammerdurchführung optional als Rohr ausgestaltet, wobei das Innere eines solchen Rohres gegenüber einem erhöhten Kammerdruck vorzugsweise abgedichtet ist. In einigen Ausführungsformen ist die Kammerdurchführung als Rohr ausgestaltet und weist mindestens eine weitere Welle in dessen Zentrum auf, um auf diese Weise eine Doppeldurchführung zu generieren. Diese Ausführungsform kann insofern Vorteile bringen, wenn neben mindestens einer Auf- und Ab-Bewegung des Innenbehälters zusätzlich eine rotierende Bewegung des mindestens einen Flügelrades ausgeführt werden soll, welches sich bevorzugt in axialer Richtung in der Nähe des Behälterbodens an dessen Innenseite befindet. In manchen Ausführungsformen wird eine Welle bevorzugt von unten durch den Kammerboden und zumindest annähernd in dessen Zentrum durchgeführt, und zwar bevorzugt zumindest annähernd koaxial zur Kammerwand, welche bevorzugt in Form eines Zylinders ausgeführt ist. Eine solche Welle weist an ihrer Oberseite bevorzugt eine Geometrie auf, welche eine formschlüssige Mitnehmerverbindung gegenüber dem mindestens einen Innenbehälter darstellt. In manchen Ausführungsformen werden bevorzugt mindestens zwei Antriebselemente unterhalb des Kammerbodens angeordnet, wobei ein erstes Antriebselement für eine axiale Bewegung der Welle (auf und ab) und ein zweites Antriebselement für eine radiale Drehbewegung der Welle sorgt. In einigen Ausführungsformen ist das Antriebselement für die lineare und/oder axiale Bewegung der Welle optional eine Spindelachse, ein Scherenhubmechanismus, ein Pneumatikzylinder, ein Hydraulikzylinder oder ein anderes Maschinenelement, welches dem Fachmann zur Ausübung einer linearen Bewegung bekannt ist. In manchen Ausführungsformen wird die Rotationsbewegung bevorzugt von einem Elektromotor ausgeübt, welcher bevorzugt an dem axial beweglichen Teil des linearen Antriebselementes befestigt ist. In einigen Ausführungsformen kann die Welle auch von oben in die Kammer eingeführt sein oder werden. Bevorzugt ist das der Fall, wenn eine Oberflächenbehandlung mit Behandlungsmitteln durchgeführt wird, deren maximale Behandlungstemperaturen unterhalb den Siedepunkten dieser liegt, besonders bevorzugt bei Atmosphärendruck. In manchen Ausführungsformen wird die Drehbewegung der Welle und des damit verbundenen, mindestens einen Innenbehälters während dem Behandlungsvorgang mit unterschiedlichen Drehzahlen durchgeführt, welche zyklisch oder stetig zwischen einer Drehzahl von bevorzugt 1 U/min bis 500 U/min und besonders bevorzugt zwischen 30 U/min und 250 U/min wechseln. Ergänzend kann die Drehbewegung dabei zumindest temporär auch ganz gestoppt werden. In einigen Ausführungsformen kann die Drehrichtung des Innenbehälters zyklisch umgekehrt werden, um eine optimale Durchmischung von Behandlungsmittel und Polymerelementen zu bewirken. In manchen Ausführungsformen kann gleichzeitig oder abwechselnd zu sich verändernden Drehzahlen und/oder Drehrichtungen eine Auf- und Ab-Bewegung bevorzugt des mindestens einen Innenbehälters zwischen zwei oder mehr Endpunkten durchgeführt werden. In einigen Ausführungsformen können die Geschwindigkeit und die zyklische Häufigkeit der Auf- und Ab-Bewegungen variiert werden. In manchen Ausführungsformen wird die Abdichtung der Welle gegenüber der Kammer bevorzugt mittels Wellendichtringen bzw. O-Ringen ausgeführt, welche bevorzugt in mindestens doppelter Reihung angeordnet sind, so dass mindestens eine doppelte Absicherung gegenüber einem Austritt von Behandlungsflüssigkeit bewirkt wird. In manchen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zur Bewegung des Innenbehälters, insbesondere dessen Drehung und/oder dessen Auf-/Ab-Bewegung eine Magnetdurchführung, z. B. im Zentrum, vorgesehen. Magnetdurchführungen können beispielsweise mittels Permanentmagnet(en) oder mittels Elektromagnet(en) ausgeführt sein. Eine Magnetdurchführung kann bevorzugt mittels eines Rohres realisiert werden, welches im Zentrum oder an anderer Stelle in das Innere der Kammer hineinragt, und darin ein magnetischer Manipulator platziert und/oder bewegt wird. In einigen Ausführungsformen können die Elemente einer Vorbehandlung unterzogen werden. Eine Vorbehandlung kann z. B. sein, Polymerelemente für eine gewisse Zeit (bis zu 72 Stunden haben sich als sinnvoll erwiesen) bei einer gewissen Temperatur, welche sich bevorzugt unter der unteren Schwellentemperatur befindet, in einem Vorbehandlungsbad aus einem oder mehreren Behandlungsmittel(n) zu tauchen. Auch die Vorbehandlung mit Nebel oder Dampf mit einem oder mehreren Behandlungsmittel(n) bei einer gewissen Temperatur unterhalb der unteren Schwellentemperatur und für eine Dauer von bis zu 48 Stunden, in bestimmten Ausführungsformen auch darüber, kann eine geeignete Vorbehandlung darstellen. Die Aufbringung von Behandlungsmittel- Dampf und/oder Nebel kann innerhalb einer Vorbehandlungskammer z. B. mittels Ultraschallerzeuger (und Wärme) und/oder einer Verwirbelungseinrichtung wie einem Propeller oder einem Ventilator erreicht werden. Die Einwirkung zur Vorbehandlung mittels Dampf und/oder Nebel kann durch erhöhte Temperaturen und/oder durch Unterdruck bzw. Vakuum innerhalb der Vorbehandlungskammer erreicht bzw. verstärkt werden. Wird eine entsprechende Vorbehandlung der Polymerelemente durchgeführt, so ist es ratsam, die eigentliche Glättungsbehandlung innerhalb einer möglichst kurzen Zeitspanne durchzuführen, wie beispielsweise innerhalb von 12 Stunden, besonders bevorzugt innerhalb von zwei Stunden. In manchen Ausführungsformen liegt das Behandlungsmittel als „Nebel“ vor. Ein „Nebel“ aus mindestens einem Behandlungsmittel ist in einigen Ausführungsformen als flüssiges Behandlungsmittel zu betrachten, wobei mehrere, ähnlich gestaltete und/oder gleichmäßig verteile Tröpfchen innerhalb einer Kammer verteilt und/oder bewegt sein können. Nebeltropfen können eine Größe bis zu einem Radius von etwa 80 µm, bevorzugt einen Radius zwischen 1 µm und 50 µm, wie beispielsweise zwischen 5 µm und 30 µm aufweisen. Ein Nebel aus mindestens einem Behandlungsmittel kann erfindungsgemäß erzeugt werden mit allen Methoden, wie sie dem Fachmann bekannt sind. In manchen Ausführungsformen kann ein Nebel aus mindestens einem Behandlungsmittel beispielsweise durch eine Beaufschlagung mit Schall oder Ultraschall erzeugt werden. In einigen Ausführungsformen kann ein Nebel durch eine Verdichtung und/oder Beschleunigung und anschließende Expansion von mindestens einem Behandlungsmittel, beispielsweise mittels einer Düse, erzeugt oder gebildet werden. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Nebel durch die beiden Schritte 1 und 2, nämlich 1.: Verdampfen mindestens eines flüssigen Behandlungsmittels bevorzugt durch Erwärmung über eine Siedetemperatur und 2.: Abkühlung und optionale Verteilung des Dampfes aus mindestens einem Behandlungsmittel, bis sich Nebeltropfen aus dem Dampf ausbilden, bevorzugt im Beisein mindestens eines Gases und/oder durch Umwälzen der sich ausbreitenden Nebeltropfen mittels einer Umwälzvorrichtung oder einer Verwirbelungsvorrichtung, bevorzugt zur Ausübung linearer und/oder turbulenter Strömung der Nebeltropfen, besonders bevorzugt in einem zeitlichen oder intervallmäßigen Wechsel, gebildet werden. In manchen Ausführungsformen können die Elemente einer Nachbehandlung unterzogen werden, welche bevorzugt zum wieder Herausbringen von Restmengen des oder der Behandlungsmittel aus der Oberfläche von Polymerelementen bzw. aus dem Inneren von Polymerelementen dient, wie beispielsweise eine Thermal- und/oder Vakuumbehandlung, einer Behandlung mit ergänzenden Energiequellen und/oder durch das Auswaschen mit mindestens einer Nachbehandlungslösung oder einem Nachbehandlungsgas wie überkritisches CO2. Die beschriebenen Möglichkeiten der Nachbehandlung können auch kombiniert werden. Darüber hinaus ist es vorteilhaft möglich, vor, während oder zwischen den Nachbehandlungen einen Beschichtungs- und/oder Funktionalisierungsschritt in einer Art und Weise, wie hierin beschrieben, durchzuführen. Vor, während oder zwischen den Nachbehandlungen können die Elemente mechanischen Oberflächenbehandlungen unterzogen werden. Besonders vorteilhaft können hierbei Strahlen und/oder Gleitschleifen angewendet werden. Eine solche Behandlung mittels Strahlen und/oder Gleitschleifen kann auf der zumindest noch nicht vollständig wieder ausgehärteten Oberfläche der Polymerelemente Mikrostrukturierungen bewirken, welche sich nach bevorzugt mindestens einer weiteren Nachbehandlung dauerhaft auf der Oberfläche abzeichnen können. Solche Mikrostrukturierungen bewirken somit vorteilhaft z. B. genarbte oder matte Oberflächen. Gleichzeitig und/oder alternativ kann die Oberflächenrauheit vorteilhaft durch mindestens eine mechanische Nachbehandlung vor, während oder zwischen den Nachbehandlungen weiter reduziert werden. In einigen Ausführungsformen ist vorgesehen, die Behandlungsflüssigkeit bereits im Vorratsbehälter auf die Glättungstemperatur oder darüber vorzuheizen, die Elemente in der Kammer anzuordnen und/oder den Druck im Vorratsbehälter zu erhöhen, z. B. mittels Pressluft oder unter Verwendung von Stickstoff. Auf diese Weise kann heißes Behandlungsmittel in die Kammer hinein verdrängt werden. In manchen Ausführungsformen kommt wenigstens ein Temperiergerät, beispielsweise ein sog. offenes Temperiergerät, zum Einsatz und kann Teil der Vorrichtung sein. Das Temperiergerät kann ein Wärmeträgermedium aufweisen, welches sich von der Behandlungsflüssigkeit unterscheidet, z. B. ein flüssiger Wärmeträger zum Speichern von Wärmeenergie, z. B. Wasser und/oder ein Wärmeträgeröl. Das Temperiergerät kann vorgesehen sein, die Kammer, den Vorratsbehälter oder andere Abschnitte der Vorrichtung, zu temperieren, insbesondere zu heizen. In einigen Ausführungsformen sind zwei oder mehr Kammern für die Aufnahme von Elementen vorgesehen. Auf diese Weise kann Behandlungsflüssigkeit, welche sowohl in der ersten Kammer als auch in der zweiten Kammer benötigt wird, zwischen den beiden Kammern hin und her gepumpt werden. Während die Behandlungsflüssigkeit in der ersten dieser Kammern in einem Glättungsschritt verwendet wird, kann die zweite dieser Kammern mit Elementen bestückt werden. Ist der Glättungsschritt bezogen auf die erste Kammer beendet und die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit bevorzugt auf einen Wert unterhalb der unteren Schwellentemperatur abgesenkt worden wie beispielsweise auf eine Temperatur zwischen 100°C und 130°C, so kann die Behandlungsflüssigkeit aus dieser heraus und in die zweite Kammer gepumpt werden. Die Glättung kann in der zweiten Kammer durch erneutes Erwärmen der Behandlungsflüssigkeit über die untere Schwellentemperatur beginnen, während die Elemente der ersten Kammer bevorzugt nach einer weiteren Abkühlungszeit zwischen 5 Minuten und 180 Minuten, wie zwischen 10 Minuten und 60 Minuten aus dieser entfernt und die erste Kammer mit neuen Elementen bestückt werden kann. Durch Vorsehen mehrerer Kammern kann vorteilhaft die Leistungsfähigkeit einer solchen Anlage vervielfacht werden. In manchen Ausführungsformen weisen die Polymerelemente keinen, insbesondere integral oder stoffschlüssig vorliegenden oder gefertigten Stützabschnitt oder kein Stützelement auf, insbesondere keine solchen, die vor einem Einsatz der Polymerelemente von diesen entfernt werden müssen oder üblicherweise entfernt werden. Wenn hierin nichts weiter beschrieben ist, dann beziehen sich Mengenverhältnisse wie beispielsweise jene von Behandlungsmitteln oder Mischungen von Behandlungsmitteln auf Gewichtsangaben der einzelnen Medien oder Stoffe bzw. beziehen sich prozentuale Verteilungen beispielsweise von Behandlungsmitteln auf Gewichts%-Angaben der einzelnen Stoffe oder Medien. In manchen Ausführungsformen können Fettsäuren wie beispielsweise Ölsäure oder Linolsäure, bevorzugt gesättigte Fettsäuren, wie beispielsweise Caprylsäure oder Palmitinsäure, oder Mischungen von Fettsäuren, untereinander und/oder mit anderen Stoffen oder Behandlungsmitteln zur Behandlung von Elementen verwendet werden. Es können auch Behandlungsmittel wie Öle oder Fette verwendet werden, welche Fettsäuren bevorzugt in größeren Mengen beinhalten, wie beispielsweise Kakaobutter, Sheabutter, Palmöl oder Kokosöl. Insbesondere kann die Behandlung mit Behandlungsmitteln, welche Fettsäuren, wie Palmitinsäure, Stearinsäure, Linolsäure und/oder Ölsäure, bevorzugt in größeren Mengen beinhalten, für die Behandlung von Polyamiden wie PA12, PA11, PA6, PA66, PA6.6, PA46 und Polyamid-Copolymere verwendet werden, ebenso für thermoplastische Elastomere, wie z. B. TPU, ohne jedoch hierauf beschränkt zu sein. Fettsäuren wie Palmitinsäure oder Behandlungsmittel, die mindestens eine Fettsäure, z. B. wie Palmitinsäure, enthalten, können erfindungsgemäß bevorzugt durch beispielsweise Tauchen, Streichen, Benebeln und/oder Sprühen, also vorzugsweise durch direktes Inkontaktbringen von Elementen mit dem Behandlungsmittel in fester und/oder flüssiger und/oder gasförmiger Form behandelt werden. In bestimmten Ausführungsformen beträgt die Temperatur bei der Behandlung von Elementen mit Fettsäuren, wie beispielsweise Palmitinsäure oder Stearinsäure, oder mit einem Behandlungsmittel, welches zumindest Fettsäuren wie Palmitinsäure oder Stearinsäure enthält, zumindest zeitweise oder während der überwiegenden Kontaktdauer, zwischen 70°C und 240°C, bevorzugt zwischen 100°C und 200°C, besonders bevorzugt zwischen 115°C und 190°C, wie beispielsweise zwischen 125°C und 185°C. In manchen Ausführungsformen beträgt die Temperatur bei der Behandlung von Elementen aus oder mit PA11 mit Fettsäuren, wie Palmitinsäure oder Stearinsäure oder mit einem Behandlungsmittel, welches zumindest Fettsäuren wie Palmitinsäure oder Stearinsäure enthält, zumindest zeitweise oder während der überwiegenden Kontaktdauer, zwischen 150°C und 200°C, bevorzugt zwischen 165°C und 190°C und besonders bevorzugt zwischen 170°C und 185°C wie beispielsweise zwischen 174°C und 182°C. Hierbei kann sich bei einem aus PA11 oder mit PA11-Anteilen gebildeten Element bei bevorzugten Behandlungszeiten zwischen 5 Sekunden und 60 Minuten, bevorzugt zwischen 20 Sekunden und 20 Minuten, wie beispielsweise zwischen 1 Minute und 10 Minuten, eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit einstellen. In einigen Ausführungsformen kann das Behandlungsmittel aus mindestens einer Fettsäure, wie beispielsweise Palmitinsäure oder Ölsäure und/oder mindestens einem Glykol, wie beispielsweise Propylenglykol oder Triethylenglykol, und/oder mindestens einem Öl wie Sonnenblumenöl oder Rapsöl und/oder mindestens einem Farbstoff, wie beispielsweise einem Dispersions-, Schwefel- oder Säurefarbstoff und/oder mindestens einem Funktionalisierungsmittel, bestehen oder diese Kombination aufweisen. Farbstoffe können dabei bevorzugt in Konzentrationen bis zu 10 Masse% im Behandlungsmittel vorliegen, wie beispielsweise zwischen 0,01 Masse% und 2 Masse%, besonders bevorzugt zwischen 0,1 Masse% und 1 Masse%. In manchen Ausführungsformen kann das Behandlungsmittel Glykole, wie beispielsweise Propylenglykol oder Triethylenglykol, und/oder Glycerin und/oder Fettsäuren, wie beispielsweise Palmitinsäure oder Stearinsäure, und/oder Öle wie beispielsweise Rapsöl oder Sonnenblumenöl und/oder weitere Behandlungsmittel wie Dipropylenglykol oder Tripropylenglykol und/oder Weichmacher, zusätzliche Lösungsmittel, Funktionalisierungsmittel oder Inhaltsstoffe enthalten, mit oder ohne Farbstoff oder Farbstoffen, wie beispielsweise Dispersions- oder Säurefarbstoffe. In manchen Ausführungsformen kann das Behandlungsmittel zusätzlich oder alternativ mindestens eine Säure, wie beispielsweise Zitronensäure, Apfelsäure, Essigsäure, Weinsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure oder weitere Säuren, enthalten. In manchen Ausführungsformen kann das Behandlungsmittel zusätzlich oder alternativ wenigstens ein Salz, wie beispielsweise Natriumchlorid, und/oder wenigstens einen Füllstoff, wie beispielsweise Graphitpulver oder Titandioxid und/oder Nanomaterialien wie Kohlenstoffnanoröhren; Graphene oder Fullerene und/oder Pigmente enthalten. In manchen Ausführungsformen kann mit Behandlungsmitteln, welche eine Fettsäure, wie beispielsweise Palmitinsäure oder Stearinsäure, und/oder Glykole, wie beispielsweise Propylenglykol oder Triethylenglykol, enthalten durch die Zugabe von Farbstoffen, wie beispielsweise Dispersions- und/oder Säurefarbstoffen, vorteilhaft nur gefärbt, nicht - oder weitestgehend nicht – auch geglättet werden. Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch die Kombination von Behandlungsmitteln mit mindestens einem Glykol, wie Propylenglykol, und/oder von Fettsäuren, wie Palmitinsäure, und mindestens einem Farbstoff, wie einem Dispersions- oder Säurefarbstoff, und evtl. der Zugabe von wenigstens einer Säure, wie beispielsweise Zitronensäure oder Apfelsäure, und evtl. der Zugabe von wenigstens einem Salz, wie beispielsweise Natriumchlorid oder Kaliumchlorid, bevorzugt mit Temperaturen unterhalb von 100°C gefärbt werden kann, und dabei gleichzeitig der Farbstoff tief in die Oberfläche der Elemente eindringen kann, sich also auf diese Weise eine starke und intensive Färbung mit weniger Energieaufwand als nach dem Stand der Technik realisieren lässt. Vorteilhaft kann hieran sein, dass sich nur eine Färbung und keine oder keine nennenswerte Glättung der Oberfläche einstellt. In manchen Ausführungsformen kann die Färbung und/oder Funktionalisierung von Elementen mit den zuvor genannten Behandlungsmitteln bei Temperaturen von 100°C oder darüber durchgeführt werden, wie beispielsweise zwischen 100°C und 150°C, oder in bestimmten Anwendungsfällen bis zu 180°C oder sogar darüber. Eine Oberflächenbehandlung und/oder Färbung von Elementen mit der Kombination von Fettsäuren, wie Palmitinsäure, und beispielsweise mindestens einem Dispersions- oder Säurefarbstoff, kann bevorzugt zwischen 80°C und 180°C erfolgen, besonders bevorzugt zwischen 100°C und 165°C, wie beispielsweise zwischen 115°C und 155°C, je nach Mischungsverhältnis, Einwirkzeit und Material der Elemente. Typische Einwirk- oder Kontaktzeiten innerhalb der genannten Temperaturen können dabei bis zu 6 Stunden betragen, bevorzugt liegen sie zwischen 5 Minuten und 240 Minuten, besonders bevorzugt zwischen 10 Minuten und 150 Minuten. Elemente zum Färben mit Fettsäuren und mindestens einem Säurefarbstoff können bevorzugt aus Polyamiden wie beispielsweise PA12, PA11, oder aus thermoplastischen Elastomeren wie TPU, TPC oder TPA gebildet sein oder diese enthalten. In bestimmten Ausführungsformen können Elemente vor und/oder nach der Färbung und/oder nach dem Glätten mit mindestens einer Fettsäure und/oder mindestens einem Glykol und/oder mindestens einem Farbstoff mindestens einem mechanischen Nachbehandlungsschritt unterzogen werden, wie beispielsweise Strahlen, Schleifen, Gleitschleifen und/oder Polieren. In manchen Ausführungsformen der Erfindung können erfindungsgemäß vorteilhaft Elemente, die Polyketon (PK) enthalten, auf eine besonders schonende und effiziente Weise behandelt, modifiziert, funktionalisiert, gefärbt sowie an der Oberfläche geglättet werden. Elemente aus oder mit Polyketon können durch verschiedene Verfahren der additiven Fertigung wie beispielswiese Materialextrusion oder einem Pulverbettverfahren wie einem selektiven Lasersinterverfahren hergestellt werden. Polyketon weist eine sehr gute chemische Beständigkeit gegenüber vielen Medien und Lösungsmitteln auf. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass Elemente aus oder mit Polyketon ab einer Temperatur von etwa 110°, bevorzugt ab 130°C und besonders bevorzugt ab 145°C mit einem Behandlungsmittel aus Benzylalkohol, oder zumindest Anteile an Benzylalkohol enthaltend, behandelt werden können und sich dabei eine positive Änderung der Oberflächeneigenschaften einstellen kann. Insbesondere kann durch ein Inkontaktbringen von Elementen aus oder mit Polyketon mit Benzylalkohol bei Temperaturen zwischen 130°C und 210°C, bevorzugt zwischen 135°C und 190°C und besonders bevorzugt zwischen 145°C und 170°C, eine deutliche Reduzierung der Oberflächenrauigkeit erzielt werden. Ein Inkontaktbringen von Elementen, welche zumindest in Teilen aus Polyketon bestehen, mit dem Behandlungsmittel Benzylalkohol oder einem Behandlungsmittel, welches vorzugsweise mindestens 30 Masse% Benzylalkohol enthält, kann dabei mit allen oder für alle bekannten Arten der Oberflächenbehandlung erfolgen. So kann Benzylalkohol oder ein Behandlungsmittel, welches vorzugsweise mindestens 30 Masse% Benzylalkohol enthält, z. B. durch Sprühen, Benebeln, Tauchen, Pinseln und/oder Streichen zur Behandlung von Elementen aus Polyketon bevorzugt bei den oben genannten Temperaturen verwendet werden. Es wurde überraschender Weise gefunden, dass sich bei Elementen, welche zumindest teilweise, oder ganz, aus Polyketon (PK) sind, bei Einsatz eines Behandlungsmittels, das mindestens 30% Benzylalkohol, bevorzugt mindestens 50% Benzylalkohol und besonders bevorzugt mindestens 80% Benzylalkohol enthält, sowie auch bei der erfindungsgemäßen Behandlung mit reinem Benzylalkohol, keine oder nahezu keine Zersetzung oder chemische Veränderung der Oberflächen zeigt oder eine solche miteinhergeht. Dies wurde beobachtet sowohl bei hohen oder relativ hohen Behandlungstemperaturen als auch bei längeren Behandlungszeiten wie beispielsweise über 1 Minute oder über 3 Minuten, so wie es bei den beanspruchten Verfahren vorteilhaft sein kann und/oder gar eine Voraussetzung ist. In manchen Ausführungsformen können Elemente, welche zumindest in Anteilen aus Polyketon gefertigt sind, durch einen Nebel- und/oder Dampfprozess, bevorzugt in einer Kammer mit vorherrschendem Unterdruck oder Vakuum, erfindungsgemäß behandelt werden. In manchen Ausführungsformen kann bei Nebel- und/oder Dampfprozessen, also bei Behandlungen von Elementen, bei denen das Behandlungsmittel zumindest teilweise und/oder zeitweise in Nebel- und/oder Dampfform vorliegt, innerhalb der Behandlungskammer ein Überdruck herrschen, gemessen zum Umgebungsdruck, wie beispielweise bis zu 2 bar. In bestimmten Ausführungsformen kann das Gas oder Restgas innerhalb der Behandlungskammer beispielsweise Luft sein oder Luft enthalten, in anderen Ausführungsformen kann das Gas oder Restgas beispielsweise ein Schutzgas wie Stickstoff sein oder zumindest ein solches enthalten. Auch die Kombination bzw. eine zeitliche Abfolge mindestens eines Sprüh- oder Tauchprozesses und mindestens eines Nebel- oder Dampfprozesses (auch in umgekehrter Reihenfolge) zur Behandlung von Elementen aus oder mit Polyketon (PK) mit Behandlungsmedien, welche zumindest Benzylalkohol enthalten, entspricht einigen erfindungsgemäßen Ausführungsformen. In einigen Ausführungsformen kann Benzylalkohol als erfindungsgemäßes Behandlungsmittel durch Propylencarbonat, durch Citronensäuretriethylester und/oder durch N-Cyclohexyl- 2-pyrrolidone (CHP) ersetzt oder durch diese ergänzt werden und entsprechend den eben beschriebenen Ausgestaltungen für die Behandlung von Elementen aus oder mit Polyketon (PK) verwendet werden, wobei bevorzugt bis zu 30°C höhere Behandlungstemperaturen und/oder bis zu 5 Minuten längere Behandlungszeiten für vergleichbare Ergebnisse verwendet werden sollten. Es wurde überraschender Weise gefunden, dass bestimmte Sorten von Thermoplastischen Elastomeren wie TPE, TPU, TPC, TPA oder TPO oder Mischungen davonbevorzugt mit ähnlichen oder gleichen Behandlungsmitteln wie Polyketon (PK) behandelt und/oder geglättet werden können, wobei es sein kann, dass die Behandlungstemperaturen und Behandlungszeiten für vorteilhafte Ergebnisse angepasst oder verändert werden müssen. In bestimmten Ausführungsformen kann das Behandlungsmittel während der Behandlung – vorzugsweise zumindest größtenteils - in flüssiger Form vorliegen. Es kann unabhängig hiervon vorzugsweise mindestens einen einwertigen Alkohol und vorzugsweise weniger als 20 Masse% Wasser enthalten, wie beispielsweise weniger als 10 Masse% Wasser oder weniger als 5 Masse% Wasser. In manchen Ausführungsformen kann mindestens ein weiteres Lösungsmittel neben einem einwertigen Alkohol und weniger als 20 Masse% Wasser dem Behandlungsmittel zugesetzt werden oder sein, wie beispielsweise ein 2-wertiger Alkohol, ein Glykol, Glycerin, ein Ester, ein Ether und/oder ein Acetal, besonders bevorzugt Propylenglykol, Triethylenglykol, 1,2- Isopropylidenglycerin und/oder 3-methoxy-3-methyl-1-butanol. Behandlungsmittel, welche bevorzugt weniger als 20 Masse% Wasser enthalten, können besonders zur Oberflächenbehandlung von Elementen eingesetzt werden, die mindestens ein Polyamid wie PA12 oder PA11 und/oder ein thermoplastisches Elastomer wie TPU und TPA enthalten. Die Temperaturen, bei denen sich eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften solcher Elemente wie beispielsweise eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit einstellt, kann bei Behandlungsmedien, welche weniger als 20 Masse% Wasser enthalten, zwischen 80°C und 200°C liegen, bevorzugt zwischen 100°C und 170°C und besonders bevorzugt zwischen 110°C und 160°C. Dabei kann bei einem Polyamid wie PA12 beispielsweise die Temperatur zwischen 120°C und 165°C liegen, bevorzugt zwischen 130°C und 160°C und besonders bevorzugt zwischen 135°C und 150°C. Die Behandlungszeiten, bei denen Elemente aus Polyamiden wie PA12 innerhalb dieser Temperaturen behandelt werden, können etwa zwischen 5 Sekunden und 120 Minuten gewählt werden, bevorzugt zwischen 1 Minute und 60 Minuten, wie beispielsweise zwischen 5 Minuten und 30 Minuten. Bei einem thermoplastischen Elastomer wie TPU kann beispielsweise die Behandlungstemperatur zwischen 90°C und 150°C liegen, bevorzugt zwischen 100°C und 140°C und besonders bevorzugt zwischen 110°C und 130°C. Die Behandlungszeiten, bei denen Elemente aus thermoplastischen Elastomeren innerhalb dieser Temperaturen behandelt werden, können etwa zwischen 1 Minute und 240 Minuten gewählt werden, bevorzugt zwischen 2 Minuten und 120 Minuten, wie beispielsweise zwischen 5 Minuten und 45 Minuten. In bestimmten Ausführungsformen können Elemente, die aus Polyetherketonen hergestellt sind oder mindestens einen Polyetherketon enthalten, mit einem Behandlungsmittel, welches mindestens ein Cyclohexyl-2-pyrrolidone (CHP) enthält, behandelt werden. Bevorzugt kann Cyclohexyl-2-pyrrolidone (CHP) in flüssiger Form und/oder in Form von Nebel und/oder Dampf auf Elemente aus oder mit Polytherketon aufgebracht werden und dabei zu einer Verbesserung der Oberflächeneigenschaften wie beispielsweise zu einer Reduzierung der Oberflächenrauigkeit führen, wobei die Behandlungstemperaturen bevorzugt über 170°C liegen sollten, besonders bevorzugt über 200°C wie beispielsweise oberhalb von 220°C. Bevorzugte Temperaturen bei der Behandlung mit Cyclohexyl-2-pyrrolidone (CHP) können bei bestimmten Polyetherketonen über 250°C liegen, wie beispielsweise zwischen 260°C und 300°C. Bevorzugte Polyetherketone können beispielsweise aus folgenden ausgewählt werden, sind aber nicht darauf beschränkt: PEEK, PEK, PEKK, PEAK. Elemente aus oder mit Polyetherketonen können in bestimmten Ausführungsformen mit Füllstoffen wie beispielsweise Carbonfasern oder mit Graphen verstärkt sein. In manchen Ausführungsformen können Elemente behandelt werden, die zumindest in Anteilen aus einem Thermoplastischen Polyurethan (TPU) der Firma Lubrizol Corporation unter dem Markennamen ESTANE® bestehen. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass Elemente, welche zumindest in Anteilen aus einem thermoplastischen Polyurethan der Lubrizol Corporation unter dem Markennamen ESTANE® 3D TPU, wie beispielsweise unter der Bezeichnung ESTANE® 3D TPU M95A thermoplastic polyurethane (TPU) hergestellt sind, mit einem Behandlungsmittel behandelt werden können, welches zumindest in Anteilen n-butylpyrrolidon enthält und auf diese Weise eine positive Veränderung der Oberflächeneigenschaften solcher Elemente wie beispielsweise eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit einhergeht. Bevorzugt können solche Elemente durch einen additiven Fertigungsprozess geformt sein, wobei sich eine positive Veränderung der Oberflächeneigenschaften der Elemente bevorzugt auf eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit auswirkt, so dass eine erfindungsgemäße Anwendung mit Behandlungsmitteln mit wenigstens Anteilen von n- butylpyrrolidon eine Glättung der Oberfläche erwirken kann. In einigen Ausführungsformen kann ein TPU unter der Bezeichnung ESTANE® 3D TPU M95A mit n-butylpyrrolidon bei Temperaturen zwischen 70° C und 200°C, bevorzugt zwischen 80°C und 180°C und besonders bevorzugt zwischen 90°C und 150°C, wie beispielsweise zwischen 95°C und 125°C, behandelt werden. In bestimmten Ausführungsformen können Elemente aus ESTANE® 3D TPU M95A durch einen Dampf- und/oder Nebelprozess bevorzugt in einer Kammer mit vorherrschendem Unterdruck oder Vakuum erfindungsgemäß mit einem Behandlungsmittel behandelt werden, welches mindestens n-butylpyrrolidon enthält. In manchen Ausführungsformen kann bei Nebel- und/oder Dampfprozessen, also bei Behandlungen von Elementen, bei denen das Behandlungsmittel zumindest teilweise und/oder zeitweise in Nebel- und/oder Dampfform vorliegt, innerhalb der Behandlungskammer ein Überdruck herrschen, verglichen zum Umgebungsdruck, wie beispielweise bis zu 2 bar. In bestimmten Ausführungsformen kann das Gas oder Restgas innerhalb der Behandlungskammer Luft sein oder Luft enthalten, in anderen Ausführungsformen kann das Gas oder Restgas ein Schutzgas wie Stickstoff sein oder zumindest ein solches enthalten. Ein Inkontaktbringen von Elementen, welche zumindest in Teilen aus ESTANE® 3D TPU M95A bestehen mit n-butylpyrrolidon oder einem Behandlungsmittel, welches mindestens 20 Masse% n-butylpyrrolidon enthält, kann dabei mit allen bekannten Arten der Oberflächenbehandlung erfolgen. So kann n- butylpyrrolidon oder ein Behandlungsmittel, welches mindestens 20 Masse% n-butylpyrrolidon enthält, durch Sprühen, Benebeln, Tauchen, Pinseln und/oder Streichen zur Behandlung von Elementen aus ESTANE® 3D TPU M95A verwendet werden. Die Temperaturen können dabei zwischen 60°C und 180°C liegen, bevorzugt zwischen 80°C und 160°C wie zwischen 90°C und 140°C. Auch die Kombination bzw. eine zeitliche Abfolge mindestens eines Sprüh- oder Tauchprozesses und mindestens eines Nebel- oder Dampfprozesses (auch in umgekehrter Reihenfolge) zur Behandlung von Elementen aus ESTANE® mit Behandlungsmedien, welche zumindest n-butylpyrrolidon enthalten, ist von der Erfindung umfasst. In bestimmten Ausführungsformen kann ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) der Firma Lubrizol Corporation unter dem Markennamen ESTANE®, bevorzugt unter der Bezeichnung ESTANE® 3D TPU M95A mit einem Behandlungsmittel behandelt werden, bei dem n-butylpyrrolidon durch Benzylalkohol, durch 3-methoxy-3- methyl-1-butanol, durch Citronensäuretriethylester oder durch eine Mischung von Propylenglykol und Citronensäuretriethylester ersetzt oder ergänzt wird. Der Fachmann kann dabei die Ausführungsformen wählen, wie sie oben stehend für die Behandlung von ESTANE® mit n-butylpyrrolidon beschrieben und ausgeführt wurden. Besonders bevorzugt können dabei angepasste Temperaturen verwendet werden, wie beispielsweise für Benzylalkohol zwischen 110°C und 180°C, für 3-methoxy-3-methyl-1-butanol zwischen 144°C und 185°C, für Citronensäuretriethylester und für eine Mischung aus Citronensäuretriethylester und Propylenglykol zwischen 140°C und 190°C. In manchen Ausführungsformen kann D-Limonene als Behandlungsmittel für Elemente verwendet werden. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass Elemente aus Polypropylen (PP) bei der Behandlung mit D-Limonene bei Temperaturen über 80°C, bevorzugt über 100°C und besonders bevorzugt über 120°C, eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit aufweisen können. Besonders bevorzugt kann ein solches Verfahren auf Bauteile aus Polypropylen angewendet werden, die in einem Pulverbettverfahren, wie selektivem Lasersintern (SLS), einem Multijet Fusion Prozess (MJF) oder einem Highspeed Sintering Prozess (HSS) hergestellt wurden. Die Behandlung von Polypropylen (PP) mit D-Limonene kann mit allen bekannten Arten der Oberflächenbehandlung erfolgen. So kann D-Limonene oder ein Behandlungsmittel, welches mindestens 30 Masse% D- Limonene enthält, durch Sprühen, Benebeln, Tauchen, Pinseln und/oder Streichen zur Behandlung von Elementen aus PP angewendet werden. In bestimmten Ausführungsformen kann D-Limonene oder ein Behandlungsmittel, welches zumindest Anteile an D-Limonene enthält, in Form von Nebel und/oder Dampf mit Elementen, die mindestens Anteile an Polypropylen enthalten, bei Temperaturen über 100°C, bevorzugt über 120°C, besonders bevorzugt über 125°C wie etwa auf 128°C erwärmt werden. Dabei wurde überraschenderweise gefunden, dass auf diese Weise behandelte Elemente mit relativ kurzen Einwirkzeiten behandelt werden können wie beispielsweise zwischen 1 Sekunde und 2 Minuten, auf der anderen Seite sich aber auch längere Einwirkzeiten von Behandlungsmitteln mit D-Limonene auf Elementen aus Polypropylen wie etwa zwischen 2 Minuten und 60 Minuten bei den genannten Temperaturen sich positiv auf die Oberflächeneigenschaften und Oberflächenrauigkeiten auswirken können. In manchen Ausführungsformen können Elemente, die zumindest ein Polypropylen (PP) enthalten, nicht nur aus einem Pulverbettverfahren hergestellt sein und wie hierin beschrieben behandelt werden, sondern aus anderen Additiven Fertigungsverfahren wie einem FDM- bzw. einem FFF-Prozess oder aus einem Granulat basierten Extrusionsprozess bestehen. In manchen Ausführungsformen kann 3-methoxy-3-methyl-1-butanol acetat als Behandlungsmittel für Elemente verwendet werden. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass Elemente aus Polypropylen (PP) bei der Behandlung mit 3-methoxy-3-methyl-1- butanol acetat bei Temperaturen über 80°C, bevorzugt über 100°C und besonders bevorzugt über 120°C, eine Reduzierung der Oberflächenrauigkeit aufweisen können. In manchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens stellen sich bei bestimmten Kombinationen von Elementen und Behandlungsmitteln bei bestimmten Drücken und/oder bei bestimmten Temperaturen und/oder innerhalb von bestimmten Temperaturbereichen positive Veränderungen der Eigenschaften der Elemente ein, insbesondere auf und/oder innerhalb der Polymeroberflächen, oder sie zeichnen sich ab, ohne - oder nahezu ohne - , dass eine nachteilige chemische Veränderung der Polymeroberflächen wie beispielsweise eine Zersetzung von Polymerketten zu beobachten ist. In einigen Ausführungsformen können vorteilhaft mindestens zwei Behandlungsmittel verwendet werden und mindestens eines davon erfindungsgemäß als inaktives Behandlungsmittel eingesetzt werden. Ist hierin von einem „inaktiven“ Behandlungsmittel die Rede (auch „inaktive Substanz“ oder auch „inaktiver Stoff“ oder „inaktive Flüssigkeit“), so sind von diesem Begriff erfindungsgemäß Substanzen, Stoffe oder Behandlungsmittel umfasst, die in Kombination mit mindestens einem weiteren Behandlungsmittel bei bestimmten Bedingungen, wie beispielsweise bei bestimmten Temperaturen, Eigenschaften und/oder Wirkungen auf Elemente ausüben können, die schwächer ausfallen oder ausgeführt sind, als jene(s) des mindestens einen weiteren Behandlungsmittels. Inaktive Substanzen können auch in zeitlicher Abfolge zu dem mindestens einen aktiven Behandlungsmittel mit Polymerelementen in Kontakt gebracht und angewendet werden. In einigen Ausführungsformen reduziert und/oder stoppt eine inaktive Substanz die oberflächenbehandelnde und/oder oberflächenverändernde und/oder glättende Wirkung mindestens eines Behandlungsmittels, beispielsweise bei oder durch unterschreiten einer bestimmten Temperatur und/oder bei bestimmten Drücken und/oder durch Wechselwirkungen mit granularen Medien. Eine inaktive Substanz ist bevorzugt immer nur in der speziellen Anwendung und/oder für bestimmte Materialien der Polymerelemente und/oder unter den spezifischen Parametern als solche zu betrachten bzw. zu verwenden. Eine inaktive Substanz ist also immer Material und Parameter spezifisch wie beispielsweise für bestimmte Temperaturen zu verstehen und kann damit beispielsweise ab dem Überschreiten einer bestimmten Temperatur sodann als aktive Substanz betrachtet werden. So kann in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung eine inaktive Substanz mindestens eine der beschriebenen, hemmenden Eigenschaften auf die Oberflächenbehandlung von Elementen aufweisen, in anderen Ausführungsformen jedoch als Mittel zum behandeln und/oder verändern und/oder glätten von Elementen Anwendung finden (beispielsweise bei Elementen aus unterschiedlichen Materialien). Es können mehrere inaktive Substanzen in räumlicher und/oder zeitlicher Kombination verwendet werden. Ist hierin von „aktive“ Substanzen (auch „aktives Behandlungsmittel“ oder „aktiver Stoff“ oder „aktive Flüssigkeit“) die Rede, so sind mit diesem Begriff hierin offenbarte Behandlungsmittel umfasst, die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eine oder mehrere vorteilhafte Wirkung(en) auf den Oberflächen von Polymerelementen erzielen können, wie beispielsweise eine vorteilhafte Veränderung von Oberflächeneigenschaften oder eine Glättung von Oberflächen. Eine aktive Substanz steht erfindungsgemäß immer in Beziehung zu den spezifischen Materialien der Polymerelemente (und evtl. deren Herstellungsverfahren) und zwar immer in Abhängigkeit von bestimmten Parametern, die bevorzugt Temperatur, Zeit und/oder ein Druck, und bevorzugt ganz bestimmte Kombinationen daraus sein können. In manchen Ausführungsformen kann das erfindungsgemäße Verfahren mit einer physikalischen Verstärkung der Effekte durch ergänzende Energiequellen wie beispielsweise elektromagnetische Induktion, Pulsationen, Schall oder Ultraschall durchgeführt werden, in anderen Ausführungsformen ohne. In einigen Ausführungsformen führt das Verfahren durch die Einwirkung von Behandlungsmittel zu einer erhöhten Polymerkettenmobilität an der Oberfläche der Polymerelemente. Diese ermöglicht eine zunehmende Reorientierung der Polymerketten zu einem thermodynamisch günstigeren Zustand mit reduzierter Oberfläche und/oder geringerer Rauheit der Oberfläche. In manchen Ausführungsformen weist ein Behandlungsmittel mindestens ein aktives Behandlungsmittel auf. Dieses dringt während der Behandlung der Polymerelemente für eine Zeitspanne, beispielsweise mindestens zwei Sekunden bis zwei Minuten, in für die Veränderung von Oberflächeneigenschaften relevanten Mengen und/oder Konzentrationen bis zu einer bestimmten Tiefe, beispielsweise 0,5 mm, bevorzugt bis zu 1 mm und besonders bevorzugt bis zu 1,5 mm oder sogar noch weiter, in die Oberfläche der Polymerelemente ein und bedingt dabei (zumindest teilweise) einen zur Mitte der Polymerelemente hin abfallenden Temperaturgradienten, mit dem z. B. eine Temperaturspanne von mehr als 1°C und besonders bevorzugt von mehr als 3°C, wie beispielsweise von mehr als 7°C einhergeht, und sich auf diese Weise möglichst homogene und/oder isotrope Übergange von Polymerkettenverlagerungen und/oder Polymerkettenreorientierungen ausbilden können. Dies kann zum Vorteil haben, dass sich keine oder keine maßgeblichen polymeren (Grenz-) Schichtbildungen auf eine nachteilige Art und Weise ergeben, wie beispielsweise gelartige Schichten und/oder weitere (ungewollte) Schicht-Ausbildungen. Verschiebungen und/oder Verlagerungen von nicht polymeren Werkstoffen wie beispielsweise Ruß oder Carbon Black innerhalb der Oberflächen von Elementen, die beispielsweise durch einen Multijetfusion (MJF) Prozess erhalten wurden, mit der möglichen Wirkung einer Grau- oder Weißfärbung an den Oberflächen durch das erfindungsgemäße behandeln mit mindestens einem Behandlungsmittel, können durch spezielle physikalische Vorgänge der nichtpolymeren Werkstoffe innerhalb der Elemente beschrieben werden. Elemente, die aus einem weißen Pulver mittels selektiven Lasersintern (SLS) erhalten werden und zumindest größtenteils keine nicht Polymeren Werkstoffe wie Ruß oder Carbon black aufweisen oder beinhalten, bleiben von der nachfolgenden Beschreibung unberührt. Es liegt die Grundlage in der Theorie einer räumlichen Auftrennung von Verbundmaterialien/Kompositmaterialien in additiv gefertigten Elementen (beispielsweise MJF oder HSS), welche bevorzugt auf das Vorhandensein und die Wirkung unterschiedlicher Polaritäten der Stoffe innerhalb einer Kammer unter bestimmten Bedingungen wie Temperatur und/oder Druck zurückzuführen ist. Solche Elemente sind vorzugsweise aus mindestens zwei Komponenten, dem Polymer und dem Werkstoff, aufgebaut und können unterschiedliche Eigenschaften, wie beispielsweise bezüglich der Einfärbbarkeit, aufweisen. Dabei sind diese ineinander verschmolzenen Komponenten, bedingt durch das Additive Fertigungsverfahren, vorzugsweise gleichmäßig in den Elementen verteilt. Das führt dazu, dass die Oberfläche der Elemente zum Teil aus nicht und/oder ungenügend einfärbbarem Werkstoff besteht (beispielsweise Ruß, Glas, Polymere ohne reaktive Gruppen wie z.B. PTFE). Eine erfindungsgemäße Behandlung solcher Elemente kann die Bildung von Konzentrationsgradienten an den Oberflächen von Elementen aus mindestens einem Polymer und mindestens einem Werkstoff erwirken oder begünstigen, wobei die Konzentration des Polymers zur Oberfläche hin bevorzugt zunimmt. Vorzugsweise weisen die äußeren Bereiche der Oberflächen von behandelten Elementen durch den Konzentrationsgradienten keinen oder zumindest größtenteils keinen Werkstoff mehr auf. So können beispielsweise graue Oberflächen von Elementen in weiße Oberflächen umgewandelt und uneingeschränkt gefärbt werden, sowohl gleichzeitig, als auch mit zeitlicher und/oder räumlicher Trennung. In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Behandlungsmittel mit einer vorbestimmbaren Heizrate auf eine Temperatur erwärmt oder erhitzt, die zwischen der unteren und der oberen Schwellentemperatur liegt. Unter Heizrate ist der Anstieg der Temperatur in Grad Celsius pro Zeiteinheit zu verstehen. In manchen Ausführungsformen ist die Kennlinie der Heizrate bei der Erwärmung der Behandlungsflüssigkeit und/oder der Elemente nicht linear. Mit steigender Temperatur der Behandlungsflüssigkeit kann die Heizrate sinken oder gesenkt werden. Dieser Effekt erklärt sich anhand der Temperaturdifferenz einer Heizflüssigkeit, welche beispielsweise von einem Temperiergerät bereitgestellt und der Kammerwand bzw. der Behandlungsflüssigkeit bevorzugt in einem getrennten Fluidkreislauf zugeleitet wird. Beim Start der Aufheizphase kann die Temperatur der Kammer und des Behandlungsmittels beispielsweise 20°C betragen. Die Heizflüssigkeit aus dem Temperiergerät kann beispielsweise eine Temperatur von 220°C aufweisen. Somit ergibt sich eine Temperaturdifferenz zwischen Heizflüssigkeit und Kammerwand bzw. Behandlungsmittel von 200°C. Hat die Kammerwand und/oder das Behandlungsmittel im Laufe der Heizphase beispielsweise eine Temperatur von 120°C, so beträgt die Temperaturdifferenz zur Heizflüssigkeit, welche weiter 220°C aufweist, nur noch 100°C. Da in diesem Moment nur noch ca. die Hälfte der Temperaturdifferenz wie zum Beginn der Behandlung vorhanden ist, kann die Heizrate zu diesem Zeitpunkt bzw. innerhalb einer Zeitspanne um diesen Zeitpunkt nur noch etwa die Hälfte betragen wie zu Beginn der Behandlung. Mit anderen Worten ist die Geschwindigkeit der Erwärmung der Behandlungsflüssigkeit in diesem Bereich oder dieser Zeitspanne nur noch etwa halb so groß, wie zu Beginn der Behandlung, wodurch der Wert der Heizrate auch nur etwa die Hälfte beträgt. Auf diese Weise lässt sich feststellen, dass in einigen Fällen die Heizrate am Ende der Heizphase, beispielsweise in einem Bereich zwischen der oberen und der unteren Schwellentemperatur, nur noch etwa ein Drittel der anfänglichen Heizrate betragen kann. Da in manchen Ausführungsformen die für eine erfindungsmäßige Behandlung von Elementen besonders entscheidende Phase zwischen der unteren und der oberen Schwellentemperatur und/oder in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung in einem Bereich zwischen einer Temperatur X und einem oberen Temperatur Wechselpunkt (OTWP) der Behandlungsflüssigkeit liegt, wobei die Temperatur X beispielsweise 15°C, bevorzugt 10°C, besonders bevorzugt 5°C, wie beispielsweise 3°C unterhalb dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) liegt, sollte die Heizrate bevorzugt für solche Temperaturbereiche betrachtet und exakt geregelt werden. So sollte also die Heizrate in bestimmten Ausführungsformen bevorzugt zwischen der unteren und der oberen Schwellentemperatur betrachtet und geregelt werden, und in anderen Ausführungsformen zwischen einer Temperatur X und einer Temperatur auf den Oberflächen der Elemente mit dem höchsten erreichbaren Wert innerhalb eines Prozesses (vorzugsweise im Wert zumindest annähernd identisch mit dem oberen Temperatur Wechselpunkt OTWP), und zwar bevor eine Zerstörung der Oberfläche und/oder der Elemente eintritt. Die Temperatur X liegt sodann beispielsweise 15°C, bevorzugt 10°C, besonders bevorzugt 5°C, wie beispielsweise 3°C unter diesem gemessenen Höchstwert der Oberflächentemperatur von Elementen. Ein Höchstwert der tatsächlichen Oberflächentemperatur (und damit zumindest sehr annähernd auch für das Behandlungsmittel übertragbar) kann erfindungsgemäß auch als (oberer) Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) bezeichnet werden. In bestimmten Ausführungsformen der Erfindung kann es sehr vorteilhaft sein, diesen oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) innerhalb einer realistisch messbaren Genauigkeit (bevorzugt auf 0,1°C genau) nur für einen Zeitpunkt oder einen möglichst kurzen Zeitraum auszuführen, vorzugsweise für weniger als 60 Sekunden, besonders bevorzugt für weniger als 30 Sekunden, wie beispielsweise für weniger als 15 Sekunden. Eine Heizrate und/oder die Steuerung oder Regelung einer Heizrate zwischen der unteren Schwellentemperatur und der oberen Schwellentemperatur werden hierin als HRuo bezeichnet. Eine Heizrate und/oder die Steuerung oder Regelung einer Heizrate zwischen einer beschriebenen Temperatur X und einem Höchstwert der Temperatur an den Oberflächen der Elemente werden hierin als HRx bezeichnet. Wenn nichts anderes angegeben oder aus dem Kontext der Beschreibung abzuleiten ist, so können die Heizraten HRx für eine Temperatur X mit einem Wert von 5°C unter dem behandlungsmäßigen Höchstwert einer Oberflächentemperatur, also dem oberen Temperatur- Wechselpunkt (OTWP) zu verstehen sein (Temperatur X = OTWP- 5°C). Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass bei der Behandlung von Elementen mit Mischungen aus Alkoholen und Wasser, bevorzugt aus Behandlungsmitteln, die einwertige Alkohole wie Ethanol und Wasser enthalten, bei bestimmten Mischungsverhältnissen verfahrensbedingt neben den Heizraten HRuo ergänzend und/oder alternativ die Heizraten HRx betrachtet und in die Prozessführung und/oder in die Prozesssteuerung einbezogen werden sollten. Insbesondere bei Behandlungsmitteln mit Mischungen von mindestens einem Alkohol wie beispielsweise Ethanol und Wasser bei Mischungsverhältnissen zwischen 55 Gew.% Alkohol und 45 Gew.% Wasser bis 99 Gew.% Alkohol und 1 Gew.% Wasser, bevorzugt zwischen 75 Gew.% Alkohol und 25 Gew.% Wasser bis 97 Gew.% Alkohol und 3 Gew.% Wasser und/oder bei der Verwendung von ergänzenden Energieformen wie Ultraschall oder Umwälzen, vor allen Dingen bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten (auch innerhalb der Kammer) über 0,5 Meter/Sekunde, kann es vorteilhaft oder sehr vorteilhaft sein, steuerungstechnisch mit der Heizrate HRx zu heizen und über eine Steuerung zu regeln. In einigen Ausführungsformen werden die Heizrate und/oder die Kühlrate vorbestimmt, mit welcher das Behandlungsmittel und/oder die Elemente, z. B. innerhalb der Prozeßkammer, erwärmt, vorzugsweise bis auf die maximale Temperatur hiervon, erwärmt oder gekühlt werden. Diese Heizrate kann das Ergebnis der maximalen Heizleistung der Vorrichtung entsprechen, sie kann alternativ einem vorbestimmten Verlauf der Heizrate entsprechen. Es hat sich gezeigt, dass die Heizrate, wie auch die Kühlrate, für beste Ergebnisse nicht stets konstant gehalten werden darf, sondern einem Verlauf zu folgen hat, welcher der Fachmann anhand von wenigen Versuchen mittels der konkreten Kombination von zumindest Werkstoff, Behandlungsmittel, Temperatur und/oder Druck ermitteln kann. Auch die Strömungsgeschwindigkeit vom Behandlungsmittel, beispielsweise durch Umwälzen einer Pumpe und oder die Zuführung ergänzender Energieformen wie Ultraschall, sollte hierbei berücksichtigt werden. In manchen Ausführungsformen wird bei der Bestimmung wenigstens einer der hierin genannten Schwellentemperaturen zusätzlich eine Bewegung des Behandlungsmittels und/oder der granularen Medien einbezogen. Dabei, oder damit, kann bei der Betrachtung des unteren und/oder des oberen Schwellenwerts anstelle einer statischen Betrachtung die Behandlung der Elemente auf eine dynamische untere und/oder eine dynamische obere Schwellentemperatur ausgerichtet werden. Diese kann 1°C bis 20°C, bevorzugt 1°C bis 10°C unter den entsprechenden statischen (vorstehend betrachteten) Schwellentemperaturen liegen. Diese dynamischen Schwellentemperaturen werden bestimmt wie die hierin beschriebenen (statischen) Schwellentemperaturen, aber zusätzlich wird dabei das Behandlungsmittel (optional auch die granularen Medien) in eine Strömung versetzt. Die Strömungsgeschwindigkeit liegt beispielsweise zwischen 0,1 m/s und 20 m/s, wie zwischen 1 m/s und 5 m/s, und bevorzugt zumindest annähernd so, wie sie in den weiteren Behandlungen auch eingestellt wird, beispielsweise vorgegeben durch die Pumpengröße und/oder die verwendeten Düsen Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird davon ausgegangen, dass eine Relativbewegung von Behandlungsmittel und Elementen zu einer schnelleren und stärkeren Erwärmung der Elemente durch das erhitzte Behandlungsmittel führen kann und/oder eine Relativbewegung von Behandlungsmitteln und Elementen (und evtl. granularen Medien) eine Reorientierung von Polymerketten auf physikalische Weise verstärkt und/oder das Eindringverhalten beispielsweise von Alkohol und Wasser in die Elementoberfläche und damit deren Konzentration verändert ausgeführt wird, als es bei einem ruhenden oder nahezu ruhendem Behandlungsmittel der Fall ist. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird davon ausgegangen, dass bei Behandlungsmitteln mit hohen bis sehr hohen Anteilen an Alkohol wie beispielsweise zwischen 70 Masse% Ethanol und 30 Masse% Wasser, wie 80 Masse% Ethanol und 20 Masse% Wasser die obere Schwellentemperatur und die untere Schwellentemperatur immer weiter zusammenrücken und einen immer kleineren Temperaturbereich ausfüllen, wie beispielsweise nur noch bis zu 2°C oder bis zu 1°C bzw. sich bei einem Behandlungsmittel aus fast reinem Alkohol wie beispielsweise 97 Masse% Ethanol (und 3 Masse% Wasser) sich diese beiden Schwellentemperaturen zumindest nahezu überschneiden können. Besonders bei diesen Zuständen kann es sehr vorteilhaft sein, eine Temperaturführung für die Betrachtung zwischen dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) und einer Temperatur X zu verwenden, wobei die Temperatur X bevorzugt 5°C oder 3°C unter dem Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) liegt. In einigen Ausführungsformen, beispielsweise für PA12, liegt der obere Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) in einem Bereich zwischen 130°C und 160°C, bevorzugt zwischen 135°C und 150°C, besonders bevorzugt zwischen 137°C und 145°C, wie beispielsweise zwischen 138°C und 144°C. In manchen Ausführungsformen, beispielsweise für TPU wie TPU01 (BASF), liegt der obere Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) in einem Bereich zwischen 100°C und 140°C, bevorzugt zwischen 105°C und 130°C, besonders bevorzugt zwischen 106°C und 120°C, wie beispielsweise zwischen 107°C und 115°C. In manchen Ausführungsformen wird das Behandlungsmittel ausgehend von einer oberen Schwellentemperatur mit einer vorbestimmbaren und steuerbaren Kühlrate abgekühlt, vorzugsweise auf mindestens eine Temperatur, die unter der unteren Schwellentemperatur liegt, bevorzugt bis zu einer Temperatur unter 70°C, besonders bevorzugt bis zu einer Temperatur annähernd der Umgebungstemperatur, wie beispielsweise unter 40° C. Unter Kühlrate ist die Absenkung der Temperatur in Grad Celsius pro Zeiteinheit zu verstehen. In einigen Ausführungsformen ist die Kennlinie der Kühlrate bei der Abkühlung der Behandlungsflüssigkeit und/oder der Elemente nicht linear. Mit sinkender Temperatur der Behandlungsflüssigkeit kann auch die Kühlrate sinken. Dieser Effekt erklärt sich anhand der Temperaturdifferenz einer Kühlflüssigkeit, welche beispielsweise von einem Kühlaggregat wie einem Durchlaufkühler bereitgestellt und der Kammerwand bzw. der Behandlungsflüssigkeit, vorzugsweise in einem getrennten Fluidkreislauf, bereitgestellt wird. Die Abkühlung kann am (oberen) Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) beginnen. Beim Start der Abkühlphase kann die Temperatur der Kammer und des Behandlungsmittels beispielsweise 145°C betragen. Die Kühlflüssigkeit aus dem Kühlaggregat kann beispielsweise eine Temperatur von 15°C aufweisen. Somit ergibt sich eine Temperaturdifferenz zwischen der Kühlflüssigkeit und der Kammerwand bzw. dem Behandlungsmittel von 130°C. Hat die Kammerwand und/oder das Behandlungsmittel im Laufe der Kühlphase beispielsweise eine Temperatur von 80°C, so beträgt die Temperaturdifferenz zur Kühlflüssigkeit, welche beispielsweise weiter 15°C aufweisen kann, nur noch 65°C. Da in diesem Moment nur noch ca. die Hälfte der Temperaturdifferenz wie zum Beginn der Abkühlung vorhanden ist, kann die Kühlrate zu diesem Zeitpunkt bzw. innerhalb einer Zeitspanne um diesen Zeitpunkt nur noch etwa die Hälfte betragen wie zu Beginn der Abkühlung. Auf diese Weise lässt sich feststellen, dass in einigen Ausführungsformen die Kühlrate vor allem zu Beginn der Kühlung, anlagenspezifisch, hoch bis sehr hoch sein kann. Somit kann nach dem Abstellen der Aufheizung (also am oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP)) durch die Zuführung von vorzugsweise größeren Mengen Kühlwassers, welches bevorzugt nicht in Fluidverbindung mit dem Behandlungsmittel steht und mit einer niedrigen Temperatur wie beispielsweise zwischen 10°C und 50°C ausgestattet sein kann und/oder durch andere, dem Fachmann bekannte Kühlmethoden, der Zeitpunkt bzw. der Zeitraum für den oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) in bevorzugten Ausführungsformen (für eine maximale Messspanne von 0,1°C) sehr kurz gehalten bzw. ausgeführt werden, wie beispielsweise für 1 bis 15 Sekunden (gemessen mit einer Genauigkeit bzw. einer Messtoleranz von 0,1°C). Der Bereich der Abkühlung zwischen der oberen und der unteren Schwellentemperatur kann anhand der beschriebenen Ausgestaltungen vorzugsweise ebenfalls kurz ausgeführt werden, bevorzugt für weniger als 10 Minuten, besonders bevorzugt für weniger als 5 Minuten, ganz besonders bevorzugt für weniger als 3 Minuten, wie beispielsweise für weniger als 2 Minuten. Wird für die Prozessführung und/oder für die Steuerung der Vorrichtung eine andere, in einigen Ausführungsformen bevorzugte Auswertung der Kühlrate zwischen dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) und einer Temperatur X herangezogen, wobei X 15°C, bevorzugt 10°C, besonders bevorzugt 5°C, wie beispielsweise 3°C unterhalb dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) liegt, so kann dies in bestimmten Fällen, wie beispielsweise bei der Verwendung von Behandlungsmitteln mit Mischungen aus Alkohol und Wasser mit Verhältnissen über 70 Masse% Alkohol zu einer stabileren und genaueren Temperaturführung und damit zu einer besseren und hochwertigeren Behandlung der Oberflächeneigenschaften von Elementen führen. Eine Kühlrate und/oder die Steuerung oder Regelung einer Kühlrate zwischen der oberen Schwellentemperatur und der unteren Schwellentemperatur wird hierin als KRou bezeichnet. Eine Kühlrate und/oder die Steuerung oder Regelung einer Kühlrate zwischen einer beschriebenen Temperatur X und einem Höchstwert der Temperatur an den Oberflächen der Elemente wird hierin als KRx angegeben. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass bei der Behandlung von Elementen mit Mischungen aus Alkoholen und Wasser, bevorzugt mit Behandlungsmitteln, die einwertige Alkohole wie Ethanol und Wasser enthalten, bei bestimmten Mischungsverhältnissen verfahrensbedingt neben den Kühlraten KRuo ergänzend und/oder alternativ die Kühlraten KRx betrachtet und in die Prozessführung und/oder in die Prozesssteuerung einbezogen werden sollten. Insbesondere bei Behandlungsmitteln mit Mischungen von mindestens einem Alkohol wie beispielsweise Ethanol und Wasser bei Mischungsverhältnissen zwischen 55 Masse% Alkohol und 45 Masse% Wasser bis 99 Masse% Alkohol und 1% Wasser, bevorzugt zwischen 75 Masse% Alkohol und 25 Masse% Wasser bis 97 Masse% Alkohol und 3% Wasser kann es vorteilhaft oder sehr vorteilhaft sein, steuerungstechnisch mit der Kühlrate KRx zu kühlen und zu regeln. Besonders bei der zeitgleichen Verwendung von ergänzenden Energiequellen wie beispielsweise elektromagnetische Induktion, Pulsation, Umwälzung, Pumpenströmung, Schall und/oder Ultraschall ist eine Auswertung und Regelung der Kühlung und der Kühlraten nach der Betrachtung KRx besonders vorteilhaft. Der obere Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) kann in bestimmten Ausführungsformen optional anstelle eines Punktes auch als ein sehr kurzer Wechselbereich (Zeitbereich) betrachtet werden, wobei sich solche Zeiten innerhalb weniger Sekunden bewegen. Auf diese Weise kann beispielsweise die Temperatur- Messtoleranz von vorzugsweise ca. 0,1°C Genauigkeit berücksichtigt bzw. zumindest überschlägig korrigiert werden. In bestimmten Ausführungsformen kann die mindestens eine Fluidverbindung für eine Wärme- oder Heizflüssigkeit und die mindestens eine Fluidverbindung für eine Kühlflüssigkeit zumindest im Bereich der Kammer und/oder der Kammerwand der gleiche Teil oder Bereich der Vorrichtung, vorzugsweise dieselbe Schlauch- und/oder Rohrleitung sein. In einigen Ausführungsformen können ergänzende Energieformen wie Umwälzung, Verwirbelung, Pumpenströmung, Fluidströmung, Pulsation, Schall, Ultraschall, Magnetismus, Induktion, Schwingung oder andere, dem Fachmann bekannte Verfahren einer zusätzlichen, also ergänzenden Einleitung von Energie wie beispielsweise Bewegungsenergie vor der Aufheizphase und/oder während der Aufheizphase und/oder während der Abkühlphase und/oder nach der Abkühlphase durchgeführt werden, und zwar durchgehend und/oder zeitweise. Für die mindestens eine ergänzende Energieform kann während den genannten Zeiten oder Intervallen auch deren Leistung und/oder Intensität und/oder Wirkung auf die Elemente verändert, gesteigert oder reduziert werden. Falls beim erfindungsgemäßen Verfahren neben einem direkten Erwärmen oder Erhitzen von Behandlungsmittel und/oder Elementen mittels Heizvorrichtungen ergänzende Energiequellen verwendet werden, so kann es von Vorteil sein, die untere Schwellentemperatur, wie hierin beschrieben zu bestimmen, und dabei zusätzlich mindestens eine der genannten ergänzenden Energiequellen zumindest mit einer vergleichbaren Wirkung bei den Versuchen und/oder den Wertebestimmung einzubinden. Dabei kann sich die untere Schwellentemperatur einige Grad Celsius niedriger abzeichnen, als es ohne solche ergänzenden oder zusätzlichen Energiequellen der Fall wäre, wie beispielsweise 1°C bis 15°C niedriger. Die Bestimmung der oberen Schwellentemperatur mit dem Beisein und/oder der Mitwirkung von ergänzenden Energiequellen kann durch einen Fachmann erfolgen, indem er wie für die oben beschriebene Bestimmung der oberen Schwellentemperatur vorgeht, und darüber hinaus optional die mindestens eine ergänzende oder zusätzliche Energiequelle bei der versuchsmäßigen Bestimmung der oberen Schwellentemperatur zumindest weitest gehend in Bezug auf dessen oder deren Wirkung mit einbezieht. Die obere Schwellentemperatur kann sich dabei um einige Grad Celsius niedriger abzeichnen, als es ohne solche ergänzenden oder zusätzlichen Energiequellen der Fall wäre, wie beispielsweise 1°C bis 20°C niedriger. In manchen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Heizphase zwischen der unteren und der oberen Schwellentemperatur befinden, zwischen 60 Sekunden und 30 Minuten, bevorzugt zwischen 90 Sekunden und 15 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 2 Minuten und 8 Minuten. In manchen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Abkühlphase zwischen der oberen und der unteren Schwellentemperatur befinden, zwischen 10 Sekunden und 15 Minuten, bevorzugt zwischen 20 Sekunden und 10 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 30 Sekunden und 5 Minuten. In einigen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Heizphase zwischen einer Temperatur X (Temperatur X = OTWP-5°C) und dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) befinden, zwischen 20 Sekunden und 20 Minuten, bevorzugt zwischen 40 Sekunden und 10 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 60 Sekunden und 5 Minuten. In manchen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Abkühlphase zwischen dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) und einer Temperatur X (Temperatur X = OTWP-5°C) befinden, zwischen 10 Sekunden und 10 Minuten, bevorzugt zwischen 20 Sekunden und 8 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 25 Sekunden und 5 Minuten. In einigen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Heizphase zwischen einer Temperatur X (Temperatur X = OTWP-3°C) und dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) befinden, zwischen 13 Sekunden und 13 Minuten, bevorzugt zwischen 25 Sekunden und 7 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 40 Sekunden und 4 Minuten. In manchen Ausführungsformen beträgt die Zeit, in der sich Elemente in einem Behandlungsmittel während der Abkühlphase zwischen dem oberen Temperatur-Wechselpunkt (OTWP) und einer Temperatur X (Temperatur X = OTWP-3°C) befinden, zwischen 10 Sekunden und 15 Minuten, bevorzugt zwischen 15 Sekunden und 8 Minuten und besonders bevorzugt zwischen 20 Sekunden und 3 Minuten. In einigen Ausführungsformen kann die Aufheizrate insgesamt größer sein als die Abkühlrate, zumindest in Bezug auf denselben Temperaturbereich, in anderen Ausführungsformen ist es genau umgekehrt. In besonderen Ausführungsformen sind die Aufheizrate und die Abkühlrate gleich oder nahezu gleich, bevorzugt zumindest in einem bestimmten Temperaturbereich. In einigen Ausführungsformen können die Aufheizrate und die Abkühlrate in ihren Gesamtzeiten in prozentualen Verhältnissen zueinander betrachtet werden, wie beispielsweise zwischen 20% zu 80% und 80% zu 20%, bevorzugt zwischen 30% zu 70% und 70% zu 30%, besonders bevorzugt zwischen 60% zu 40% und 40% zu 60%. In manchen Ausführungsformen beträgt das Verhältnis zwischen der Heizrate HRuo und der Kühlrate KRou prozentuale Werte von 90% zu 10% bis 20% zu 80%, bevorzugt von 80% zu 20% bis 30% zu 70% und besonders bevorzugt von 70% zu 30% bis 40% zu 60%. Das Verfahren kann entsprechende der vorgenannten oder nachfolgenden Verhältnisse gesteuert oder geregelt werden. In einigen Ausführungsformen beträgt das Verhältnis zwischen der Heizrate HRx und der Kühlrate KRx mit X=3°C prozentuale Werte von 40% zu 60% bis 2% zu 98%, bevorzugt von 30% zu 70% bis 3% zu 97% und besonders bevorzugt von 20% zu 80% und 5% zu 95%. In einigen Ausführungsformen beträgt das Verhältnis zwischen der Heizrate HRx und der Kühlrate KRx mit X=5°C prozentuale Werte von 40% zu 60% bis 8% zu 92%, bevorzugt von 30% zu 70% bis 10% zu 90% und besonders bevorzugt von 25% zu 75% und 12% zu 8%. Alkohole können in bestimmten Ausführungsformen ein Vergällungsmittel beinhalten. So kann Ethanol beispielsweise mit ca. 1-3 % Methylethylketon (MEK) vergällt sein. Erfindungsgemäß wird ein solches Vergällungsmittel als Masseanteil innerhalb des Alkohols betrachtet. Mit anderen Worten kann eine Mischung aus beispielsweise 95 Masse% Ethanol und 5 Masse% Wasser (beispielsweise demineralisiertes Wasser) innerhalb des Ethanols 2 Masse% Methylethylketon (MEK) enthalten, und dennoch lautet die erfindungsmäßige Angabe der Konzentration 95 Masse% Ethanol und 5 Masse% Wasser. In manchen Ausführungsformen ist die verwendete Steuerung der erfindungsgemäßen Vorrichtung (besonders bevorzugt) so programmiert bzw. konfiguriert, dass sie bis auf ca. 0,1°C Genauigkeit auf die Temperaturführung der Prozesse und Verfahren reagieren kann, sowohl während der (Auf-) Heizphase, im Bereich des oberen Temperatur-Wechselpunkts (OTWP) und auch während der Abkühlphase. Eine hohe Genauigkeit der Temperaturführung von ca. 0,1°C wird durch das Zusammenwirken der verwendeten Steuerung mit einer hohen thermalen Masse der Behandlungsflüssigkeit (bevorzugt über 20 Liter) und der vergleichsweise geringen thermalen Masse der Elemente besonders begünstigt. Ein Übersteuern der Temperatur beispielsweise eines PID-Reglers während des Heizens, welcher die Innentemperatur des Behandlungsmittels mindestens an einer Stelle, bevorzugt mittels eines Pt1000 oder Pt100 Fühlers misst, wird auf diese Weise stark minimiert. Falls es in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung (i.d.R. während der Versuchsphase für neue Behandlungsmittel und Elemente) dennoch zu einem (geringfügigen) Übersteuern der Temperatur im Bereich des oberen Temperatur-Wechselpunkts (OTWP) kommt, dass also die Ist-Temperatur des Behandlungsmittels einen gewissen Wert von beispielsweise 1°C über der Soll-Temperatur liegt, so kann dies durch den Fachmann in der Software korrigiert werden, beispielsweise durch Reduzierung der Soll-Temperatur um 1°C. Zu einem möglichen Übersteuern oder Überregeln der eigentlichen Soll-Temperatur kann es beispielsweise kommen, wenn es innerhalb der Kammer durch das Zusammenspiel von bevorzugt mindestens zwei Behandlungsmitteln und der darüber ausgebildeten Gasphase zu physikalischen Effekten und/oder Verschiebungen kommt, welche zu kurzfristigen Leistungsverschiebungen führen können. In einigen Ausführungsformen kann die erfindungsgemäße Vorrichtung ruhend und/oder ortsfest ausgeführt sein, in anderen Ausführungsformen kann die Vorrichtung bewegt, wie beispielsweise verschoben, gedreht und/oder gekippt werden. In manchen Ausführungsformen kann die Vorrichtung mit Temperiergeräten zur Erwärmung von Behandlungsmittel ausgestattet sein, wie sie beispielsweise für die Temperierung von Spritzgusswerkzeugen verwendet werden. Solche Temperiergeräte können Wärmeleistungen aufweisen, die z. B. zwischen 1 kW und 50 kW liegen, besonders bevorzugt zwischen 4 kW und 25 kW, besonders bevorzugt zwischen 5 kW und 15 kW, wie beispielsweise zwischen 6 kW und 12 kW. In einigen Ausführungsformen weist die Kammer einen Deckel auf, der eine Dicke zwischen 20 mm und 80 mm aufweist, bevorzugt zwischen 40 mm bis 60 mm und besonders bevorzugt zwischen 45 und 55 mm, wie beispielsweise zwischen 48 und 53 mm. In manchen Ausführungsformen umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ein Messen der Oberflächenrauheit von Elementen und/oder Referenzbauteilen vor der Behandlung, also vor einem Schritt a), mit Mitteln oder Methoden, wie sie dem Fachmann bekannt sind, wie beispielsweise durch die Messung und Aufzeichnung von Ra-Werten. Solche Ausgangswerte bevorzugt mehrerer Messwerte der Oberflächenrauheit von Elementen können in die Steuerung eingegeben oder eingelesen werden. In einem Folgeschritt kann die gewünschte (bevorzugt mittlere) Oberflächenrauheit von Elementen entsprechend der erfindungsgemäßen Behandlung in die Steuerung eingegeben oder aus einer Vorgabe von möglichen Werten von erzielbaren (unteren, mittleren und/oder oberen) Oberflächenrauheiten ausgewählt werden. Auf Basis dieser und evtl. weiterer Daten, wie beispielsweise die Bezeichnung und Konzentration des verwendeten Behandlungsmittels, kann die Steuerung die erforderlichen Parameter für die Behandlung wie Temperaturschwellen, Temperatur-Haltezeiten sowie Heiz- und Kühlraten berechnen und diese bei Bedarf ausführen. In einer optionalen Ausgestaltung kann die Steuerung zusätzlich die geometrischen Daten der zu behandelnden Elemente, bevorzugt in Form dessen CAD-Daten (STL, STEP oder andere) für die Berechnung der Parameter zur Oberflächenbehandlung einbeziehen. Darüber hinaus können weitere Daten oder Informationen wie beispielsweise das Material und das individuelle additive Herstellungsverfahren für die Berechnung der Parameter einbezogen werden. Mögliche Parameter für die Behandlung und/oder die Glättung und/oder die Funktionalisierung von Elementen können beispielsweise sein: Mischungsverhältnis von Behandlungsmittel, Druck, Temperatur, Zeit, Heizraten, Kühlraten, unterer Schwellenwert, oberer Schwellenwert, (oberer) Temperatur-Wechselpunkt (OTWP), Form und Größe der Elemente, Material und Herstellungsverfahren der Elemente, Art und Größe granularer Medien, Material und Menge granularer Medien, Art und Größe von Glättung-, Behandlungs- oder Funktionalisierungsmitteln, Material und Menge von Glättung-, Behandlungs- oder Funktionalisierungsmitteln, die Intensität der Umwälzung und die Wirkung von ergänzenden Energieformen wie Pulsation, Schall, Ultraschall, Strömungsgeschwindigkeit und Strömungsrichtung beispielsweise mittels Düsenansteuerung. Vorzugsweise wird zum Beschleunigen und/oder zum Umwälzen des Behandlungsmittels und/oder der Elemente und/oder mindestens eines Funktionalisierungsmittels und/oder von granularen Medien mindestens eine Pumpe verwendet, wobei diese für Drücke von mindestens 10 bar, bevorzugt von mindestens 15 bar und besonders bevorzugt von mindestens 20 bar ausgelegt sein kann. Die Pumpe kann als Umwälzpumpe verwendet werden, welche Behandlungsmittel, Funktionalisierungsmittel und/oder granulare Medien aus der Prozesskammer heraus und erneut in diese hinein fördert. Dabei dient die Pumpe vorzugweise keinem anderen Zweck und/oder ist zu keiner zusätzlich fluidisch verbunden. Die Pumpe kann hierzu innerhalb der Prozesskammer oder außerhalb der Prozesskammer angeordnet sein. Die Pumpe kann Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sein. In manchen Ausführungsformen ist die Pumpe angeordnet, um Behandlungsmittel aus einem Behälter, heraus in die Prozesskammer hinein und von dort erneut in den Behälter zu fördern, und kommt so zum Einsatz. Ein solcher, zusätzlicher Behälter kann mit einer zusätzlichen Heiz- und/oder Kühlvorrichtung versehen sein. Er kann Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sein. In einigen Ausführungsformen ist wenigstens eines der Polymerelemente aus oder mit mindestens einem Polyketon (PK) und wird mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet. Dabei enthält das Behandlungsmittel mindestens einen Benzylalkohol ein Propylencarbonat, ein Citronensäuretriethylester und/oder ein N-Cyclohexyl-2-pyrrolidone (CHP). Die Behandlungstemperatur beträgt vorzugsweise mindestens 130°C. In manchen Ausführungsformen ist wenigstens eines der Polymerelemente aus oder mit einem Polypropylen (PP) und wird mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet. Dabei enthält das Behandlungsmittel mindestens einen 3-methoxy-3-methyl-1-butanol acetat oder eine D-Limonene. Die Behandlungstemperatur beträgt vorzugsweise mindestens 80°C. In einigen Ausführungsformen ist wenigstens eines der Polymerelemente aus oder mit mindestens einem ESTANE® 3D TPU thermoplastic polyurethane und mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet. Dabei enthält das Behandlungsmittel mindestens ein n- butylpyrrolidon, einen Benzylalkohol, ein 3-methoxy-3-methyl- 1-butanol oder einen Citronensäuretriethylester. Die Behandlungstemperatur beträgt vorzugsweise mindestens 80°C. Manche oder alle erfindungsgemäßen Ausführungsformen können einen, mehrere oder alle der oben und/oder im Folgenden genannten Vorteile aufweisen. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung kann darin bestehen, dass die durch additive Fertigungsverfahren erhaltenen Elemente als Schüttgut behandelt werden können. Mittels der vorliegenden Erfindung kann vorteilhaft vermieden werden, dass die Oberflächen der Elemente durch die Behandlung haftend werden und/oder mehrere Elemente dauerhaft aneinander haften. Ferner kann ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung darin bestehen, dass ein Verfahren zur Behandlung von Schüttgut unter Verwendung umweltfreundlicher Materialien bereitgestellt und der Einsatz größerer Mengen an umweltschädlichen organischen Lösungsmitteln vermieden wird. Dies trägt in beachtlichem Umfang zum Umweltschutz bei. Mittels der vorliegenden Erfindung kann es weiter vorteilhaft möglich sein, ein Verfahren bereitzustellen, das sowohl für empfindliche Teile als auch für sperrige Teile verwendet werden kann. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung kann darin bestehen, dass die Reaktivität genau und einfach angepasst werden kann. Dies ermöglicht ebenfalls eine Behandlung empfindlicher Teile mit einem Behandlungsmittel, da bei Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Behandlungsdauer genau bestimmt und angewendet werden kann. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können vorteilhafterweise mittels eines Verfahrens sowohl einzelne Polymerelemente als auch Schüttgut, also mehrere Polymerelemente gleichzeitig im gleichen Prozess, behandelt werden, wobei das Verfahren zum Glätten und gegebenenfalls auch zum Funktionalisieren von hergestellten Elementen verwendet werden kann, welche aus verschiedenen Polymertypen und insbesondere aus Polymeren und Copolymeren auf Polyamid- Basis sowie auf TPU-Basis gefertigt wurden. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung kann darin bestehen, dass es möglich ist, durch ein generatives Fertigungsverfahren erhaltene Elemente mit einer glatten, matten und/oder strukturierten Oberfläche zu versehen, indem die Elemente mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden, wobei es das Verfahren ermöglicht, Oberflächen von Elementen mit sehr filigranen Teilen, mit hoher Komplexität, mit Kanälen, Löchern und feinen Strukturen in kurzer Zeit und bei angenehmen Temperaturen zu glätten. Darüber hinaus ist mittels der vorliegenden Erfindung vorteilhaft möglich, die Oberfläche(n) dieser Elemente zu behandeln, um sie mit wünschenswerten Funktionen zu versehen, zu färben oder zu funktionalisieren. Mittels der vorliegenden Erfindung kann vorteilhafterweise durch die Verwendung eines flüssigen Gemischs aus Wasser (bevorzugt demineralisiertes Wasser) und Alkohol in vorbestimmten Verhältnissen bei einer vorbestimmten Temperatur und für eine vorbestimmte Zeitdauer eine effiziente Glättung der Oberfläche von Elementen und die gleichzeitige Behandlung mehrerer Elemente sowie von Schüttgut ermöglicht werden, da die Elemente in der Behandlungsflüssigkeit schweben und nicht aneinander haften. Start und Stopp der Glättungsreaktion können vorteilhafterweise durch Steuern des Temperaturregimes und der Behandlungszeit gesteuert werden. Somit ist es möglich, den gesamten Prozess vorteilhaft genau so zu steuern, dass ein Aufweichen von Oberflächen, eine Verschlechterung von Oberflächen, ein Runden und ein Aufweichen von Konturlinien etc. vermieden werden kann. Mit Glykolen wie beispielsweise Propylenglykol oder einfachen Alkoholen wie Ethanol oder Isopropanol oder auch wässrigen oder nicht wässrigen Mischungen daraus zur Glättung mittels Tauchen bzw. durch Schüttgutglättung lassen sich vorteilhaft neben einer hohen Glättung bzw. einer niedrigen Oberflächenrauheit auch andere Eigenschaften erzielen. Beispielsweise kann bei MJF- oder HSS-Elementen oder bei schwarzen SLS-Elementen eine Farbgebung der Oberfläche von Weiß bis Schwarz bzw. Graustufen dazwischen erzielt werden. Solche Elemente sind durch den additiven Herstellungsprozess bedingt im Inneren schwarz und weisen oftmals eine ungleich graue Oberfläche auf, weil bei MJF- und HSS-Prozessen weißes Restpulver des eigentlich weißen Pulvers an der Elementoberfläche zumindest in geringen Mengen haften bleibt. Dabei kann die beschriebene Farbgebung von Weiß bis Schwarz sowohl durch den Glättungsprozess selbst, beispielsweise durch eine entsprechende Auswahl des Behandlungsmittels und/oder entsprechende Behandlungszeiten und/oder –temperaturen erzielt werden, als auch durch eine entsprechende Vor- und/oder Nachbehandlung. Beispielsweise kann die Polarität der granularen Medien zu einer stärkeren Durchmischung an der Oberfläche der Polymerelemente sorgen, so dass diese stärker schwarz werden. Dieses ist bevorzugt durch granulare Medien mit unpolaren Eigenschaften der Fall. Granulare Medien mit stark polar ausgeprägten Eigenschaften können den Effekt der Grau- bzw. Weißfärbung stärken, je nach verwendeten Materialien der Elemente. Ebenso kann sich sie die Art und Weise der Nachbehandlung in Bezug auf die verwendeten Medien (Luft/Gas/Vakuum/Flüssigkeit) und die dabei verwendeten Temperaturen auf die Farbgestaltung solcher Oberflächen auswirken. So wurde gefunden, dass Nachbehandlungstemperaturen von 20°C bis 80°C eine bevorzugt hellere Farbgebung an der Oberfläche der Elemente dauerhaft erwirken können als Nachbehandlungstemperaturen von über 80°C. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird davon ausgegangen, dass bei niedrigeren Nachbehandlungstemperaturen bis 80°C das noch in der Oberfläche verbliebene Rest-Behandlungsmittel oder zumindest Teile davon langsam oder relativ langsam entweichen und so für keine weitere Verschiebung bzw. Vermischung von Polymer und Carbon Black oder Ruß gesorgt wird. Bei Temperaturen von über 80°C, bevorzugt über 100°C kann das Entweichen von zumindest Teilen von Rest-Behandlungsmittel in der Oberfläche der Elemente zunehmend verstärkt werden und es kann zu einer weiteren bzw. erneuten Verschiebung von Carbon Black an der Polymeroberfläche kommen. Anders ausgedrückt wird davon ausgegangen, dass bei einer Nachbehandlungstemperatur über 80°C zumindest Teile des durch den Glättungsschritt bevorzugt an der unmittelbaren Elementoberfläche zumindest teilweise nach innen gedrückten Carbon Black oder Ruß mit dem dabei gegenüber niedrigeren Temperaturen heftiger entweichenden Restbehandlungsmittel oder zumindest Teilen davon wieder weiter nach außen gedrückt bzw. mitgerissen werden und so für eine verstärkte Durchmischung von Carbon Black oder Ruß und Polymermaterial an der Außenschicht sorgt. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Behandlung kann in der Möglichkeit bestehen, vor, während oder zwischen Nachbehandlungen mechanische Oberflächenbehandlungen durchzuführen. Diese können auf der ausgehärteten Oberfläche der Polymerelemente Mikrostrukturierungen bewirken, welche sich nach bevorzugt mindestens einer weiteren Nachbehandlung dauerhaft auf der Oberfläche abzeichnen. Solche Mikrostrukturierungen bewirken somit vorteilhaft z. B. genarbte oder matte Oberflächen. Gleichzeitig und/oder alternativ kann die Oberflächenrauheit vorteilhaft durch mindestens eine mechanische Nachbehandlung vor, während oder zwischen den Nachbehandlungen weiter reduziert oder verändert werden. Darüber hinaus kann ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung darin bestehen, dass es durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich ist, bei Elementen die Carbon Black oder ähnliche Stoffe wie Ruß, Graphit oder Carbonfasern enthalten, die Farbe der Oberfläche ändern zu lassen, was es ermöglicht, Elemente während des Prozesses oder in einem weiteren Prozessschritt in vielen Farbtönen zu färben und/oder eine Veränderung von Oberflächeneigenschaften der Elemente durch eine lokale Verschiebung oder Umlagerung solcher Stoffe herbeizuführen, bevorzugt bis zu einer Tiefe von 0,2 mm, besonders bevorzugt bis zu einer Tiefe von 0,5 mm. Werden mindestens zwei Behandlungsmittel verwendet, wovon mindestens eines erfindungsgemäß als inaktives Behandlungsmittel oder inaktive Substanz zum Einsatz kommt, kann dies zum Vorteil haben, dass die behandelten Elemente nach der Behandlung keinem weiteren Prozess in einem Ofen mit hohen oder sehr hohen Temperauren unterzogen werden müssen, um relevante Restmengen an Behandlungsmittel oder Lösungsmittel möglichst rasch wieder aus der Oberfläche heraus zu bekommen, wie beispielsweise bei Temperauren, die über der Glasübergangstemperatur oder der Rekristallisationstemperatur des verwendeten Polymers der Elemente liegen und/oder bei Temperaturen oberhalb von 100°C, oder sogar über 150°C. Dies kann helfen, Zeit und Kosten einzusparen und/oder die Elemente zu schonen. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sein, dass es, da es schonend für die Polymerelemente sein kann, zu Verbesserungen auf und innerhalb deren Oberflächen bis zu Tiefen von 1,5 mm und teilweise darüber hinaus, führt. Diese Verbesserungen können beispielsweise eine Stärkung der mechanischen Eigenschaften, eine Verminderung der Verschleißeigenschaften, eine Reduzierung des Reibwerts, eine Reduzierung des Oxidationsverhaltens, eine Steigerung der Chemikalienbeständigkeit und/oder eine Reduzierung der Oberflächenrauheit sein. Das Verfahren kann vorteilhaft weitere Effekte wie beispielsweise eine tiefenwirksame Reinigung, eine Infiltration, eine Funktionalisierung, eine Befreiung von Restpulver, eine Oberflächenglättung und/oder eine Sterilisierung der Oberflächen der Polymerelemente umfassen. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens kann darin bestehen, dass es durch die Einwirkung von Behandlungsmittel zu einer erhöhten Polymerkettenmobilität an der Oberfläche der Polymerelemente führt. Diese ermöglicht eine zunehmende Reorientierung der Polymerketten zu einem thermodynamisch günstigeren Zustand mit reduzierter Oberfläche und/oder geringerer Rauheit der Oberfläche. Alle mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielbaren Vorteile lassen sich in bestimmten erfindungsgemäßen Ausführungsformen ungeschmälert auch mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzielen und umgekehrt. Alle in Bezug auf eine Vorrichtung gemäß Fig. 1 beschriebenen Ausführungsformen können mit einem zusätzlichen Färbe- und/oder Funktionalisierungsschritt kombiniert werden durch Einbringen geeigneter Substanzen in die Prozesskammer entweder vor und/oder während des Glättungsschrittes b) (siehe Fig. 4) und/oder danach, beispielsweise in einem Zeitfenster nach dem Glätten wie zuvor beschrieben. Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren rein exemplarisch beschrieben. In ihnen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Komponenten. Es gilt: Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 zeigt die Prozesskammer der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer zweiten Ausführungsform; Fig. 3 zeigt die Prozesskammer der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer dritten Ausführungsform mit einer zweiten Prozesskammer; und Fig. 4 zeigt schematisch vereinfacht den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Ausführungsform. Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 100 zur Durchführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung. Durch dieses Ausführungsbeispiel wird die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer Ausführungsform beispielhaft erläutert, ohne den Umfang einzuschränken. Die Polymerelemente können beispielsweise in einer Vorrichtung wie in der vorliegenden Anmeldung beansprucht und wie in Fig. 1 gezeigt behandelt werden. Die Vorrichtung weist eine Kammer oder Prozesskammer 1 mit einem optionalen Deckel 2 auf, welche mindestens einen Innenbehälter 3 zur Aufnahme der Polymerelemente 4 und der Behandlungsflüssigkeit 5 umfasst. Es sind ferner Mittel zur Temperatursteuerung 26 vorgesehen, wobei die Vorrichtung vorzugsweise ferner mindestens eines der folgenden Vorrichtungen umfasst: eine Umwälzvorrichtung 7, eine Heizvorrichtung 8 und/oder wenigstens einen Kühlmitteltank 10, 20. Hierbei umfasst der Kühlmitteltank 10, 20 ein Kühlfluid oder Kühlmittel 22. Dieses Gerät wird im Folgenden und im Beispiel näher beschrieben und erläutert. Die Prozesskammer 1 ist optional als Druckbehälter ausgebildet und kann einen Deckel 2 aufweisen, welcher vorgesehen und/oder geeignet ist, um die Prozesskammer 1 druckfest zu verschließen. Die Polymerelemente 4 können mittels des Innenbehälters 3 entweder als Schüttgut oder in speziellen Kammern und/oder Haltevorrichtungen (nicht dargestellt) am und im Inneren des Innenbehälters 3 in die Prozesskammer 1 eingebracht werden. Die Behandlungsflüssigkeit 5 kann auf verschiedene Weise in die Prozesskammer 1 eingebracht werden. Die Umwälzvorrichtung 7, vorzugsweise ein Flügelrad, ist in der Lage, die Behandlungsflüssigkeit 5 kontinuierlich zu rühren. Kammern und/oder Einbauten können sinnvoll sein, wenn die Polymerelemente 4 beim Glätten zum Verkleben neigen, ebenso das Vorsehen von granularen Medien innerhalb der Prozesskammer 1. Dies hängt unter anderem von der Geometrie der Polymerelemente und dem verwendeten Polymer sowie von der aufzutragenden Glättungsintensität ab. Die Umwälzeinrichtung 7 verhindert durch ständiges Rühren ein Verkleben der Polymerelemente 4 miteinander oder an Wandungen der Prozesskammer 1. Wie oben beschrieben, kann die Behandlungsflüssigkeit 5 auf unterschiedliche Weise eingeführt werden. In einer ersten dieser Varianten werden die Polymerelemente 4 in die Prozesskammer 1 eingebracht und der Deckel 2 druckdicht verschlossen. Die Behandlungsflüssigkeit 5 wird dann aus dem Vorratsbehälter 25 mittels einer Pumpe 18 und/oder einer Druckbeaufschlagung mittels Prozessgas aus einem Tank 12 entsprechend einem vorbestimmten Niveau in die Prozesskammer 1 eingeführt. Sie kann in manchen Ausführungsformen im Vorratsbehälter 25 für Behandlungsflüssigkeit 5 mittels eines Heizgeräts 27 bereits auf eine vorbestimmte Temperatur gebracht worden sein. Die Prozesskammer 1 kann bereits vorab mit Prozessgas aus dem Tank 12 unter einem bestimmten Druck befüllt werden, um während der Einfüllphase der Behandlungsflüssigkeit 5 einen Gegendruck zu erzeugen und/oder ein schlagartiges Verdampfen der Behandlungsflüssigkeit 5 stark zu verhindern. Ein Überdruckventil 13 kann in Fluidverbindung zum Tank 12 mit Prozessgas vorgesehen sein. Die Bedingungen sollten so sein, dass die Behandlungsflüssigkeit 5 in flüssiger Form vorliegt. In einer speziellen Ausführung sorgt eine Vakuumpumpe 24 für die Verdrängung von nahezu jeglichem Sauerstoff in die Prozesskammer 1 bevor irgendwelche Gase oder Flüssigkeiten in die Prozesskammer 1 eingeleitet werden. Ein idealer (Füll-)Stand für die Behandlungsflüssigkeit 5 hängt von verschiedenen Faktoren ab, welche im Folgenden näher beschrieben werden sollen. Es ist optional vorgesehen, nicht die gesamte Prozesskammer 1 mit Behandlungsflüssigkeit 5 zu füllen, damit Dampf 6, gleich aus welcher Quelle oder Flüssigkeit, insbesondere der Behandlungsflüssigkeit 5, den verbleibenden Raum im oberen Teil der Prozesskammer 1 füllen kann. In einigen Ausführungsformen ist vorgesehen, die Polymerelemente 4 zunächst im Dampf 6 im oberen Teil der Prozesskammer 1 über einen vorbestimmten Zeitraum zu halten, bevor man sie in die Behandlungsflüssigkeit 5 eintauchen lässt. Falls erforderlich, kann die Behandlungsflüssigkeit 5 auf eine Temperatur von etwa der unteren Schwellentemperatur der Polymerelemente 4 erhitzt werden, wobei die untere Schwellentemperatur nicht nur von der Konzentration und Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit 5 abhängt, sondern auch von dem verwendeten Polymer der Elemente 4 und auch vom Herstellungsverfahren abhängen kann. Bei ausreichender Menge an Behandlungsflüssigkeit 5 in der Prozesskammer 1 kann das Ventil 16 geschlossen werden. Ausgestaltungen, bei welche die Behandlungsflüssigkeit 5 nicht von außen, z. B. gesteuert über ein Ventil, in die Prozesskammer 1 eingebracht wird, sind hierin ebenfalls offenbart. Anschließend wird vorzugsweise Prozessgas 6 in die Prozesskammer 1 eingeleitet. Zuvor, gleichzeitig oder danach kann die Umwälzvorrichtung 7 eingeschaltet werden, um die Behandlungsflüssigkeit 5 und die Polymerelemente 4 zu verteilen oder umzuwälzen. Die Behandlungsflüssigkeit 5 und die Polymerelemente 4 werden mittels einer Heizeinrichtung 8 auf die erforderliche Glättungstemperatur gebracht. Dies erfolgt vorzugsweise mit einer vergleichsweise hohen bis sehr hohen Aufheizrate. Um die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit 5 möglichst genau zu regeln, vorzugsweise innerhalb der Prozesskammer 1, ist optional eine Steuer- oder Regeleinrichtung 14 vorgesehen. Die Steuer- oder Regeleinrichtung 14 kann überdies programmiert sein, das erfindungsgemäße Verfahren in jeder hierin offenbarten Ausführungsform ausführen zu lassen oder zu veranlassen, etwa durch Steuerbefehle an die hierzu erforderlichen Komponenten und/oder Aktoren, insbesondere wie hierin offenbart. Vorzugsweise wird die Temperatur mittels Temperatursensoren 26 kontinuierlich überwacht. Es können Mittel vorgesehen sein, um mit einer vorgegebenen Heizrampe möglichst genau auf die vorgegebene Glättungstemperatur aufzuheizen. Eine sehr schnelle Erwärmungsrate ist ebenso wünschenswert wie das Halten der Temperatur innerhalb eines vorbestimmten Temperaturbereichs. Zur weiteren Verbesserung des Verfahrens können (nicht dargestellte) Mittel für einen nichtlinearen Temperaturanstieg, Temperaturrampen und/oder einen gewissen inerten Temperaturanstieg oder -abfall um einige Grad ĨCelsius) nach Erreichen der Glättungstemperatur vorgesehen sein. Nach einer vorgegebenen Glättungszeit, also der Dauer des Glättungsschritts b), wird die Temperatur, dem die Polymerelemente 4 ausgesetzt sind, optional mit einer vorgegebenen Abkühlrate, die vorteilhafterweise hoch bis sehr hoch ist, vorzugsweise aktiv auf den Bereich der unteren Schwellentemperatur oder niedriger abgesenkt. Dies erfolgt vorzugsweise über eine Kühlleitung 9 innerhalb der Prozesskammer 1, die von einer Pumpe 11 mit einem Kühlmittel 22, vorzugsweise Wasser, versorgt sein kann. Zusätzlich oder alternativ können auch andere Mittel zum Kühlen verwendet werden, wie das Aufbringen von flüssigem Stickstoff oder das Abführen von Prozessdampf. Nach Erreichen der unteren Schwellentemperatur kann die Behandlungsflüssigkeit 5 wieder in den Vorratstank 25 gepumpt werden, sofern vorhanden. Optional können die Polymerelemente 4 mittels einer Spülflüssigkeit oder einer nachgeschalteten Färbe- und/oder Funktionalisierungsflüssigkeit 23, welche aus einem weiteren Behälter 21 mittels einer Pumpe 19 über ein Ventil 17 in die Prozesskammer 1 geführt wird, weiterbehandelt werden. Diese Funktionalisierungsflüssigkeit 23 kann anschließend, also nach der nachgeschalteten Behandlung, in den Behälter 21 zurückgepumpt und in manchen Ausführungsformen wiederverwendet werden. Die Funktionalisierungsflüssigkeit 23 kann einfaches Wasser von Raumtemperatur sein, um die Resttemperatur der Polymerelemente 4 und der Prozesskammer 1 möglichst schnell auf etwa Raumtemperatur abzusenken, um nach dem Öffnen des Deckels 2 die behandelten Polymerelemente 4 entnehmen zu können. Der Vorgang kann wiederholt werden. In der Fig. 1 sind ferner Gasventile 15 gezeigt, mit denen die Gaszufuhr in die Prozesskammer 1 im Laufe und für die Behandlung dosiert bzw. geregelt werden kann. Um Energie zu sparen, kann es von Vorteil sein, die Polymerelemente 4 und die Behandlungsflüssigkeit 5 getrennt zu erhitzen und die Behandlungsflüssigkeit 5 beim Abkühlen unter die untere Schwellentemperatur zurückzugewinnen. Dies kann unter Verwendung einer Konfiguration erfolgen, bei der die Behandlungsflüssigkeit 5 in einem separaten Behälter (nicht gezeigt) auf eine Temperatur im Bereich der oberen Schwellentemperatur oder darüber hinaus erhitzt wird. Die erhitzte Behandlungsflüssigkeit 5 kann dann in die Prozesskammer 1 umfassend die Polymerelemente 4 und/oder umfassend die Polymerelemente 4 und Wasser oder eine wässrige Lösung zur Vorbehandlung gepumpt werden. Wird Behandlungsflüssigkeit 5 mit einer Temperatur im Bereich der oberen Schwellentemperatur oder darüber hinaus in die Prozesskammer 1 eingespeist, wird die Temperatur durch die niedrigere Temperatur der Polymerelemente 4 und die thermische Masse der Prozesskammer 1 geringfügig abgesenkt. Dies ermöglicht ein schnelles Aufheizen der Polymerelemente 4 auf die Glättungstemperatur und eine schnelle Glättungswirkung. Beispiel Polymerelemente wurden mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung geglättet. Die Polymerelemente wurden zuerst bei einer Temperatur unterhalb einer unteren Schwellentemperatur behandelt, bei der die Zeit nicht kritisch ist. Erst bei Überschreiten dieser Temperatur findet überhaupt eine merkliche Reaktion statt. Unterhalb der unteren Schwellentemperatur tritt weder in wenigen Minuten noch über einen Zeitraum von einigen Stunden eine Glättung oder Veränderung der Oberfläche auf. Dies bedeutet, dass die Polymerelemente für einen beliebigen Zeitraum in der Behandlungsflüssigkeit oder einer anderen Vorbehandlungsflüssigkeit wie Wasser oder einer wässrigen Lösung verbleiben können. Dies ermöglicht eine hohe Flexibilität für den Prozess. Die untere Schwellentemperatur hängt von der Behandlungsflüssigkeit und von der Art der zu behandelnden Polymerelemente ab. Somit kann die untere Schwellentemperatur variieren, z. B. in Abhängigkeit von den Polymerelementen, die mit unterschiedlichen Fertigungsverfahren wie SLS und MJF hergestellt wurden. Es kann allgemein angenommen werden, dass diese untere Schwellentemperatur mindestens 5°C und bis zu 50°C oder mehr unter der oberen Schwellentemperatur liegt. Die „untere Schwellentemperatur“ muss nicht unbedingt ein exakter Temperaturwert sein, sondern kann ein Temperaturbereich sein, der mit dem Schmelzbereich eines Polymers vergleichbar ist. Da die Glättung jenseits der unteren Schwellentemperatur langsam beginnt, ist dies nicht kritisch, solange jede Vorbehandlung, die nicht mit der Glättung beginnen sollte, deutlich unterhalb der unteren Schwellentemperatur durchgeführt wird. Wenn Polyamid-Elemente behandelt werden und die Behandlungsflüssigkeit eine Wasser-Alkohol-Mischung mit einem Verhältnis von Wasser zu Alkohol von 60:40 bis 40:60 ist, ist die untere Schwellentemperatur normalerweise höher als 100°C und niedriger als 145°C. Bis zum Erreichen der unteren Schwellentemperatur spielt die Aufheizrate keine signifikante oder direkte Rolle für die Polymerelementqualität. Der eigentliche Glättungsprozess beginnt langsam, sobald die untere Schwellentemperatur erreicht ist. Diese Temperatur kann für einige Zeit aufrechterhalten werden oder alternativ oder zusätzlich können ein oder mehrere Temperaturhaltezyklen eingerichtet werden, um die Behandlungsflüssigkeit und gegebenenfalls die Polymerelemente auf etwa die untere Schwellentemperatur zu erhitzen. Diese Haltezyklen oder alternativ eine verzögerte Heizrate können von Vorteil sein, um die Polymerelemente mit Wasser zu sättigen, indem ein wässriges Medium wie Wasser oder ein Wasser-Alkohol-Gemisch verwendet wird. Mit anderen Worten können die Polymerelemente mit Wasser oder einer wässrigen Flüssigkeit oder der Behandlungsflüssigkeit vorbehandelt werden, bevor der Glättungsschritt als solcher beginnt, was bedeutet, dass die Polymerelemente mit einem wässrigen Medium bei einer niedrigeren Temperatur in Kontakt gebracht und langsam erhitzt werden können oder für eine beliebige nützliche Zeitdauer auf einer Temperatur unterhalb der unteren Schwellentemperatur gehalten werden. Das Glätten beginnt, wenn die Behandlungsflüssigkeit auf eine Temperatur über der unteren Schwellentemperatur erhitzt wird. Es sind verschiedene Ansätze für die Erwärmung möglich. Bei einem Ansatz wird die Behandlungsflüssigkeit mit den Polymerelementen darin sehr schnell von der unteren Schwellentemperatur bis, vorzugsweise maximal oder vorzugsweise wenigstens, auf die obere Schwellentemperatur erhitzt. Die Aufheizrate sollte vorzugsweise hoch bis sehr hoch sein. Die Temperatur sollte so genau wie möglich kontrolliert werden. Neben der allgemein bekannten Heizcharakteristik ist es bevorzugt, mögliche energetische Schwankungen in der Prozesskammer durch Verdampfung zu steuern und zu erfassen und Mittel vorzusehen, um diesen prozessverbessernd entgegenzuwirken, beispielsweise durch Vorsehen von Umwälz-, Antriebs- oder Treibmitteln. Sobald die obere Schwellentemperatur oder eine Temperatur nahe ihr erreicht wurde, z. B. 1°C bis 5°C unter der oberen Schwellentemperatur, kann diese Temperatur für einen kurzen Zeitraum, z. B. einige Sekunden bis zu einigen Minuten, gehalten werden. Das Temperaturregime kann angepasst werden, um optimale Ergebnisse zu erzielen, indem beispielsweise eine vorgegebene Heizrate verwendet wird, bis eine gewünschte Temperatur von 1°C bis 5°C unter der oberen Schwellentemperatur erreicht ist, wobei diese Temperatur für einige Sekunden oder bis zu 2 Minuten gehalten wird und diese dann mit einer vorbestimmten Kühlrate, oder auch ohne, abkühlt. Aufheizrate und Haltezeit können für optimale Ergebnisse angepasst werden und auch die optionale Abkühlrate kann entsprechend angepasst werden. Beispielsweise können Mittel vorgesehen sein, um eine kürzere oder längere Haltezeit und Anpassung von Temperaturbereichen durch schnelle oder langsame Temperaturerhöhung und/oder - senkung zu ermöglichen. Im Allgemeinen ist es bevorzugt, einen schnellen Temperaturanstieg auf die vorbestimmte Glättungstemperatur und einen schnellen Temperaturabfall bis auf die untere Schwellentemperatur zu haben, um das Glätten so schnell wie möglich zu beenden. Zeiträume für die Zunahme und Abnahme im Bereich von weniger als 5 Minuten, vorzugsweise von weniger als 2 Minuten werden bevorzugt. Auf den Glättungsschritt folgt ein Kühlschritt, bei dem die Temperatur im Inneren der Prozesskammer gesenkt wird. Dies kann mit allen im Stand der Technik bekannten Mitteln erfolgen und kann möglichst schnell und/oder kontrolliert zumindest bis zum Erreichen der unteren Schwellentemperatur erfolgen, vorzugsweise mittels aktiver Kühlmedien. Beispiele für aktive Kühlmittel sind innerhalb der Prozesskammer angeordnete Rohrkühlleitungen oder Kälteaustauscher. Eine weitere Möglichkeit, die Temperatur schnell abzusenken, kann durch gezieltes Ableiten von Prozessgas innerhalb der Prozesskammer, vorzugsweise in eine dritte Kammer, erreicht werden. Durch gezieltes Abführen von Prozessdampf in einen bewusst angeordneten Gasraum oberhalb der eigentlichen Behandlungsflüssigkeit innerhalb der Prozesskammer wird weiterer Dampf aus der Flüssigkeit erzeugt, der zu einer Abkühlung der Behandlungsflüssigkeit führt. Typische Heizraten von der unteren Schwellentemperatur zu der oberen Schwellentemperatur betragen 1°C/min bis 60°C/min, wie 5°C/min bis 20°C/min. Die Abkühlraten können im gleichen Bereich liegen, können aber auch langsamer oder schneller sein. In einer alternativen Ausführung wird die Behandlungsflüssigkeit, beispielsweise ein Ethanol-Wasser- Gemisch, nicht jedes Mal von etwa Raumtemperatur auf die untere Schwellentemperatur erwärmt, sondern nach dem Glättungsschritt in eine zweite Kammer gepumpt, wo sie auf etwa der gleichen Temperatur gehalten und für die nächste Glättungsladung wieder verwendet werden kann. Bei einem anderen Ansatz wird die Ethanol-Wasser-Mischung separat auf eine Temperatur erhitzt, die höher als die untere Schwellentemperatur ist, beispielsweise auf die obere Schwellentemperatur oder darüber hinaus in einer zweiten Kammer. Die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit sollte bei dieser Vorgehensweise höchstens so sein, dass bei Kontakt der Behandlungsflüssigkeit mit den zu glättenden Polymerelementen die Temperatur beim Pumpen von der zweiten Kammer in die Prozesskammer und/oder durch den Kontakt mit den Polymerelementen nach unten sinkt bis etwa zur oberen Schwellentemperatur. In der Prozesskammer kann diese Temperatur entweder in Abhängigkeit von der Ausgangstemperatur und der thermischen Masse der Prozesskammerwand und der Polymerelemente gehalten oder durch aktives Heizen oder Kühlen auf die optimale obere Schwellentemperatur eingestellt werden. Nach einer vorgegebenen Behandlungszeit bei den bevorzugten Glättungsprozessparametern bzw. innerhalb der bevorzugten Glättungsprozessparameterbereiche wird die Temperatur der Behandlungsflüssigkeit durch die bereits beschriebenen Kühlmöglichkeiten wieder unter die untere Schwellentemperatur gebracht. Die Behandlungsflüssigkeit kann dann in eine zweite Kammer zurückgepumpt werden. Bei einem anderen Ansatz wird die Behandlungsflüssigkeit 5 aus dem Vorratsbehälter 25 nicht auf oder unter die untere Schwellentemperatur gekühlt, sondern vorzugsweise in einer zweiten Kammer auf einer Temperatur gehalten, die zum Glätten geeignet ist, wie etwa etwas oberhalb oder bei der oberen Temperatur Schwellentemperatur. Wenn die Behandlungsflüssigkeit 5 mit einer Temperatur von etwa der oberen Schwellentemperatur oder etwas darunter oder darüber in die Prozesskammer 1 eingespeist wird, wird ihre Temperatur durch die niedrigere Temperatur und die thermische Masse der Prozesskammer 1 und der Polymerelemente leicht abgesenkt 4 innerhalb der Prozesskammer 1 angeordnet. Dieser Ansatz ermöglicht ein schnelles Erhitzen der Polymerelemente 4 in kürzerer Zeit als durch Erhitzen der Polymerelemente 4 direkt in der Behandlungsflüssigkeit 5. Daher ist dieser Ansatz in den Fällen geeignet, in denen ein schnelles Aufheizen und Glätten erforderlich ist. Das Erhitzen der Behandlungsflüssigkeit 5 und der Polymerelemente 4 zusammen erfordert normalerweise mehr Zeit, da die Heizvorrichtung 8 nur eine bestimmte Heizleistung einbringen kann. In einem alternativen Verfahren kann der Glättungsprozess langsamer gestoppt werden, so dass sich die Oberfläche der Polymerelemente in einer Übergangsphase befindet, in der die Oberfläche noch weich ist. Dies ist sinnvoll, wenn nach dem Glättungsschritt ein Funktionalisierungsschritt durchgeführt wird oder wenn ein zweiter Glättungsschritt folgt. Dies verbessert die Oberflächenbearbeitung unter Beibehaltung der exakten geometrischen Konturen. Eine andere Möglichkeit, den Glättungsprozess zu stoppen, besteht darin, flüssigen Stickstoff in die Kammer einzuleiten. Dies kann vorteilhaft sein, wenn der Eingangsdruck durch Einleiten von Druckluft und/oder Prozessgas möglichst gering gehalten wird. In einem zusätzlichen Schritt einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens oder als Teil eines oder mehrerer der Schritte können der Polymerelementoberfläche während des Verfahrens Farbstoffe und/oder Füllstoffe zugesetzt werden. Dazu wird das Alkohol-Wasser-Gemisch direkt mit dem Farbstoff und/oder den Füllstoffen vermischt. Auch das Färben mit Dispersions-, Metallkomplex- oder Säurefarbstoffen oder Schwefelfarbstoffen kann entweder direkt nach dem Glätten oder in der Prozesskammer mit einem zusätzlichen Farbtank 23 erfolgen. Eine Einfärbung direkt nach dem Glättvorgang kann bei der Einfärbung Vorteile haben, da die Oberfläche durch den Ethanolanteil noch eine gewisse Weichheit aufweist, wodurch bestimmte Farb- oder Füllstoffe unter Umständen besser und in kürzerer Zeit in die Oberfläche eindringen können. Neben Alkoholen können auch Stoffe, die die Polarität von Wasser erhöhen, MJF- und HSS- Komponenten an der Oberfläche aufhellen. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein wird davon ausgegangen, dass eine zunehmende Polarität der Flüssigkeit das relativ unpolare Carbon-Black innerhalb der genannten Komponenten zunehmend nach innen verdrängt, und zwar bevorzugt bei einer Temperatur oberhalb des Kristallinitätsbereichs des Polymers. Geeignete Materialien für die Weißfärbung sind z. B. Leitungswasser oder Mineralwasser. Allerdings soll in einigen Ausführungsformen die Temperatur im Bereich der Kristallinitätstemperatur deutlich angehoben werden. Werden dem Wasser Salze zugesetzt, kann dieses bereits bei Temperaturen von ca. 140°C geschehen. Es hat sich gezeigt, dass im Allgemeinen durch Behandeln von Polymerelementen mit einer Salzlösung, beispielsweise einer wässrigen Lösung eines Salzes wie NaCl und/oder Na2C03, beispielsweise in einer Konzentration von ca. 1 Gew.-% bis ca. 20 Gew.-% die Oberfläche der Polymerelemente hellgrau bis weißlich werden kann. Dies wird für durch additive Fertigung erhaltene Polymerelemente erreicht, wenn sie Carbon-Black enthalten, unabhängig von einer Behandlung mit einem Wasser-Alkohol- Gemisch zur Glättung wie oben beschrieben. Für die aufhellende Wirkung kann eine Salzlösung zusammen mit den oben genannten Zusatzstoffen wie Benzylalkohol, Glycerin, Glykolen oder Weichmachern verwendet werden, die in geringen Mengen verwendet werden. Fig. 2 zeigt die Prozesskammer 1 der Vorrichtung 100 zur Durchführung des Verfahrens 100 in einer zweiten Ausführungsform. Der besseren Übersichtlichkeit sind in Fig. 3 nur die Prozesskammer 1 der Vorrichtung 100 (mit Abschnitten ihrer zu- und abführenden Leitungen) gezeigt.Es wird auf die Bezugszeichen und Ausführungen zu Fig. 1 verwiesen. Soll ein zusätzlicher Färbe- und/oder Funktionalisierungsschritt, entweder während des Glättungsschrittes b) (siehe Fig. 4) und/oder danach, durchgeführt werden, so erfolgt dies durch das Einbringen geeigneter Substanzen in die Prozesskammer 1. Das Beispiel der Fig. 2 zeigt die Prozesskammer 1 mit einem darin aufgenommenen Behälter 21a für Färbe- oder Funktionalisierungsmittel, aus welchem mittels hierfür vorgesehener und geeigneter Mittel (z. B. Pumpen, Ventile oder dergleichen) die Substanz zu einem geeigneten Zeitpunkt in die Prozesskammer 1, insbesondere automatisch, eingebracht werden kann. Der Behälter 21a kann, beispielsweise mit Farbstoffen (flüssig oder als Pulver), Pigmenten, Funktionalisierungsmitteln (z. B als Pulver oder mit Fasern) oder mit Additiven befüllt sein. In Fig. 2 ist anders als in Fig. 1 oder Fig. 3 eine Pumpe 31 gezeigt, die optional ist und in jeder beliebigen Ausführungsform vorgesehen sein kann, also z. B. auch in jener der Fig. 1 oder der Fig. 3, wobei auch mehr als nur eine solche Pumpe 31 vorgesehen sein kann. Die Pumpe 31 ist ferner nicht durch die konkrete Ausgestaltung der Fig. 2 beschränkt. Folgende Ausführungen zur Pumpe 31 sind somit nicht auf die in Fig. 2 gezeigt Pumpe 31 beschränkt. Die Pumpe ist vielmehr losgelöst von weiteren Merkmalen der Fig. 2 als offenbart zu verstehen. Die Pumpe 31 kann vorzugsweise zum Beschleunigen und/oder zum Umwälzen des Behandlungsmittels und/oder der Elemente und/oder mindestens eines Funktionalisierungsmittels und/oder von granularen Medien verwendet werden. Die Pumpe kann beispielsweise in Form einer Wärmeträgerpumpe, einer Radialradpumpe oder einer Peripheralradpumpe ausgeführt sein. Die innerhalb der Kammer 1 vorherrschenden Drücke von beispielsweise mindestens 5 bar, bevorzugt mindestens 10 bar und besonders bevorzugt mindestens 15 bar, müssen dabei anhand des zulässigen Gehäusedrucks der Pumpe berücksichtigt werden. Der zulässige Gehäusedruck einer solchen Pumpe muss dabei mit den innerhalb der Kammer 1 vorherrschenden Prozessdrücken von beispielsweise bis zu 10 bar oder auch bis zu 20 bar abgestimmt sein. In einigen Ausführungsformen beträgt die Leistungsaufnahme einer Pumpe 31 mindestens 1 kW, bevorzugt mindestens 2 kW und besonders bevorzugt mindestens 3 kW, wie beispielsweise zwischen 3,5 kW und 8 kW. In manchen Ausführungsformen ist eine Pumpe 31 ausgelegt, um Behandlungsmittel mit Fördermengen von mindestens 5 Liter/Minute, bevorzugt von mindestens 25 Liter/Minute und besonders bevorzugt von mindestens 50 Liter/Minute, wie beispielsweise mindestens 80 Liter/Minute bis 150 Liter/Minute oder darüber zu fördern. In einigen Ausführungsformen weist eine Pumpe 31 bei den beschriebenen Fördermengen Förderdrücke von mindestens 1 bar, bevorzugt von mindestens 3 bar und besonders bevorzugt von mindestens 5 bar auf, wie beispielsweise zwischen 6 bar und 10 bar. In einigen Ausführungsformen kann die Druckdifferenz zwischen einem Bereich stromabwärts der Pumpe 31 zu einem Bereich stromaufwärts der Pumpe 31 mindestens 0,5 bar betragen, bevorzugt mindestens 1 bar, besonders bevorzugt mindestens 2 bar wie beispielsweise zwischen 3 bar und 5 bar. In bestimmten Ausführungsformen kann die Pumpe 31 als Umwälzpumpe ausgeführt sein, wobei die Pumpe Behandlungsmittel aus der Prozesskammer 1 saugen und anschließend wieder in diese abgeben kann und wobei eine solche Pumpe so ausgelegt ist, dass die die teilweise sehr hohen Temperaturen vom Behandlungsmittel dauerhaft standhält und bevorzugt dem Behandlungsmittel während dem Durchströmen möglichst wenig Wärmeenergie entzieht. Bevorzugt kann eine solche Umwälzpumpe mit einer zusätzlichen Wärmevorrichtung ausgestattet und/oder zumindest im Bereich der Fluidkomponenten sehr gut thermal isoliert sein. Die Fluidleitungen zwischen der Prozesskammer 1 und einer Umwälzpumpe sind in einigen Ausführungsformen möglichst kurz ausgeführt, wie beispielsweise jeweils unter 2 Meter Länge, bevorzugt unter 1,5 Meter und besonders bevorzugt unter 1 Meter Länge. In manchen Ausführungsformen kann eine Pumpe 31 das Behandlungsmittel bevorzugt stromabwärts der Pumpe 31 in mindestens einen zusätzlichen Behälter zur Aufnahme von flüssigem Behandlungsmittel fördern, wobei das Behandlungsmittel von mindestens einem solchen zusätzlichen Behälter wieder in die Prozesskammer 1 mindestens durch den Druck der Pumpe 31 befördert werden kann. Ein solcher zusätzlicher Behälter kann mit einer zusätzlichen Heiz- und/oder Kühlvorrichtung versehen sein und/oder so ausgeführt sein, dass Medien wie beispielsweise Funktionalisierungsmittel und/oder granulare Medien dort beinhaltet sind und/oder in diesen eingeleitet werden können. Die Pumpe 31 kann so ausgeführt sein, dass sie neben dem Behandlungsmittel auch Funktionalisierungsmittel und/oder granulare Medien aus der Prozesskammer 1 heraus und wieder in diese hinein fördern kann. In manchen Ausführungsformen kann eine Fluidverbindung der Pumpe 31 und der Prozesskammer 1 so ausgebildet sein, dass in dem Bereich, in welchem Behandlungsmittel wieder in die Prozesskammer 1 strömt, also in einem Bereich stromabwärts der Pumpe 31 und gleichzeitig im Bereich der Kammerwand, bevorzugt innerhalb der Kammerwand, die Prozesskammer 1 so ausgeführt ist und/oder eine Kavität oder eine Art von Behälter ausbildet, dass sich Funktionalisierungsmittel und/oder granulare Medien ansammeln und/oder bevorzugt durch das Venturi-Prinzip angesaugt werden und in Folge durch die Strömung der Pumpe 31 beschleunigt und innerhalb der Prozesskammer 1 verteilt werden, wobei eine Beschleunigung beispielsweise durch eine Düse erfolgen kann, wie beispielsweise eine Strahldüse, eine Ringdüse, eine Flachdüse oder eine Venturi-Düse. In einigen Ausführungsformen kann bevorzugt stromaufwärts mindestens einer Pumpe 31 wie einer Umwälzpumpe mindestens eine Filtereinheit verwendet werden, welcher bevorzugt zum Filtern von Schwebstoffen, von Restpulver und/oder Abtrag von Elementen, von überschüssigem Funktionalisierungsmittel und/oder von granularen Medien ausgeführt ist. Fig. 3 zeigt die Prozesskammer 1 der Vorrichtung 100 zur Durchführung des Verfahrens in einer dritten Ausführungsform mit einer zweiten Prozesskammer 1a. Der besseren Übersichtlichkeit sind in Fig. 3 nur die Prozesskammern 1, 1a der Vorrichtung 100 gezeigt. Es wird auf die Ausführungen der beiden vorausgehenden Figuren verwiesen. Mittels der beispielhaften Anordnung der Fig. 3 kann vorteilhaft durch zwei Prozesskammern 1, 1a die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung 100 verdoppelt werden. In manchen Ausführungsformen kann beispielsweise der Vorratsbehälter 25 (siehe Fig. 1) als zweite Hauptkammer ausgestaltet sein. Im Beispiel der Fig. 3 stehen die beiden Prozesskammern 1, 1a in Fluidverbindung und vorhandene Behandlungsflüssigkeit 5 kann für den Behandlungsprozess zwischen den Prozesskammern 1, 1a hin und her gepumpt werden. Somit kann Behandlungsflüssigkeit 5, welche sowohl in der ersten Prozesskammer 1 als auch in der zweiten Prozesskammer 1a benötigt wird, mittels der Pumpen 30, 30a zwischen den beiden Kammern hin und her gepumpt werden. Beispielsweise kann, während die Behandlungsflüssigkeit 5 in der ersten Prozesskammer 1 in einem Glättungsschritt für die Polymerelemente 4 verwendet wird, die zweite Prozesskammer 1a mit weiteren Polymerelementen 4a bestückt werden. Ist der Glättungsschritt bezogen auf die erste Prozesskammer 1 beendet, kann die Behandlungsflüssigkeit aus dieser heraus und mittels der Pumpe 30 in die zweite Prozesskammer 1a gepumpt werden. Dann kann die Glättung der Polymerelemente 4a in der zweiten Prozesskammer 1a beginnen, während die Polymerelemente 4 der ersten Prozesskammer 1 aus dieser entfernt und anschließend die erste Prozesskammer 1 mit neuen Polymerelementen 4 bestückt werden. Nach Beenden des Glättungsschritts der Polymerelemente 4a kann die Behandlungsflüssigkeit 5 mittels der Pumpe 30a in die erste Prozesskammer 1 zurückgefördert werden, damit dort der nächste Glättungsschritt durchgeführt werden kann, usw. Diese Anordnung ist rein beispielhaft und nicht als beschränkend zu verstehen. Es kann optional in bestimmten Ausführungsformen auch nur eine Leitung zwischen den Prozesskammern 1, 1a vorgesehen sein mit einer Pumpe, die in beide Richtungen fördern kann. Durch Vorsehen mehrerer Prozesskammern kann somit die Leistungsfähigkeit einer solchen Vorrichtung 100 vervielfacht werden. Fig. 4 zeigt schematisch vereinfacht den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Ausführungsform. Es wird auf die Bezugszeichen von Fig. 1 bis Fig. 3 Bezug genommen. Schritt S1 repräsentiert ein Bereitstellen einer Behandlungsflüssigkeit in einer Kammer 1 einer Vorrichtung 100. Schritt S2 bezeichnet ein Bereitstellen der zu behandelnden Polymerelemente. Einen optionalen Erwärmungsschritt zum Erhitzen der Behandlungsflüssigkeit auf eine Temperatur unter einer oberen Schwellentemperatur ist durch Schritt a) repräsentiert. Die obere Schwellentemperatur liegt hierbei beispielsweise in einem Bereich von etwa 1°C bis etwa 150°C unter der Schmelztemperatur des Polymers, aus dem die Polymerelemente geformt sind. Schritt b) steht für einen Behandlungsschritt, hier exemplarisch einen Glättungsschritt. Hierbei stehen oder gelangen die Polymerelemente mit der Behandlungsflüssigkeit bei einer Temperatur vorzugsweise oberhalb einer unteren Schwellentemperatur und unterhalb der oberen Schwellentemperatur für eine vorbestimmte Zeitdauer in Kontakt. Es herrschen Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt. Schritt c) repräsentiert einen optionalen Kühlschritt zum Kühlen der Polymerelemente.

Bezugszeichenliste 1, 1a Prozesskammer 2, 2a Deckel 3, 3a Innenbehälter 4, 4a Polymerelemente 5 Behandlungsflüssigkeit 6, 6a Prozessdampf; Prozessgas 7, 7a Umwälzgerät 8 Heizgerät 9 Kühlleitung; Kühlfläche; Kühlgerät 10 Kühlmitteltank 11 Pumpe 12 Tank für Prozessgas 13 Überdruckventil 14 Steuer- oder Regeleinrichtung 15 Gasventil 16 Ventil zur Behandlung von Flüssigkeit 17 Ventil für Funktionalisierungsflüssigkeit oder Komponentenkühlflüssigkeit 18 Pumpe 19 Pumpe 20 Kühlmitteltank 21, 21a Behälter für Funktionalisierungsflüssigkeit oder Komponentenkühlflüssigkeit; Farbtank 22 Kühlmittel 23 Funktionalisierung von Flüssigkeits- oder Komponentenkühlmitteln 24 Vakuumpumpe 25 Vorratsbehälter für Behandlungsflüssigkeit 26 Temperatursensoren und Drucksensoren 27 Heizgerät im Speicher 30, 30a Pumpe 31 Pumpe (z. B. Umwälzpumpe) 100 Vorrichtung

Claims

Ansprüche 1. Verfahren zur Behandlung von Polymerelementen (4), die durch einen additiven Herstellungsprozess erhalten wurden, umfassend - Bereitstellen einer Behandlungsflüssigkeit in einer Kammer (1) einer Vorrichtung (100); - Bereitstellen der zu behandelnden Polymerelemente (4); ferner umfassend die Schritte a) optional: einen Erwärmungsschritt zum Erhitzen der Behandlungsflüssigkeit auf eine Temperatur unter einer oberen Schwellentemperatur, wobei die obere Schwellentemperatur in einem Bereich von 1°C bis 150°C unter der Schmelztemperatur des Polymers liegt, aus dem die Polymerelemente (4) geformt sind; b) einen Behandlungsschritt, wobei die Polymerelemente mit der Behandlungsflüssigkeit bei einer Temperatur, welche vorzugsweise oberhalb einer unteren Schwellentemperatur, und welche unterhalb der oberen Schwellentemperatur für eine vorbestimmte Zeitdauer oder eine Mindestdauer in Kontakt stehen oder gelangen, unter Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt, und c) optional: einen Kühlschritt zum Kühlen der Polymerelemente (4).

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Behandlungsflüssigkeit Wasser und mindestens einen, vorzugsweise einwertigen, vorzugsweise aliphatischen, Alkohol umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des Wassers zu diesem Alkohol in einem Bereich von 99:1 bis 1:99 liegt.

3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei in der Behandlungsflüssigkeit granulare Medien vorliegen oder mit der Behandlungsflüssigkeit in Kontakt gebracht werden oder sind, vorzugsweise als Trennmittel.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die granularen Medien aus Keramik, Glas, Metall, Kunststoff(en), natürlichen Materialien, wie Split, Korund oder (Wal-)Nussschalen, bestehen oder auch Mischungen/Compounds hiervon sind oder diese Materialien oder Mischungen aufweisen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, wobei während des Behandlungsschritts b) zumindest vorübergehend für eine Durchmischung der Behandlungsflüssigkeit mit den Polymerelementen und den granularen Medien gesorgt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Durchmischung in Form von Strömung, bevorzugt durch einen Ring- und/oder Aufstrom und/oder Vibration, Schall bzw. Ultraschall und/oder optional andere Formen wie Druckveränderung geschieht.

7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei mittels einer Pumpe (31), Behandlungsmittel, Funktionalisierungsmittel und/oder granulare Medien aus der Prozesskammer (1) heraus und erneut in diese hinein gefördert wird.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei wenigstens eines der Polymerelemente (4) aus oder mit mindestens einem Polyketon (PK) mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet, wird, wobei das Behandlungsmittel mindestens einen Benzylalkohol ein Propylencarbonat, ein Citronensäuretriethylester und/oder ein N-Cyclohexyl-2- pyrrolidone (CHP) enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Behandlungstemperatur mindestens 130°C beträgt.

10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei wenigstens eines der Polymerelemente (4) aus oder mit einem Polypropylen (PP) mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet wird, wobei das Behandlungsmittel mindestens einen 3-methoxy-3- methyl-1-butanol acetat oder eine D-Limonene enthält.

11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei wenigstens eines der Polymerelemente (4) aus oder mit mindestens einem ESTANE® 3D TPU thermoplastic polyurethane mit einem Behandlungsmittel in flüssigem Zustand behandelt, insbesondere geglättet wird, wobei das Behandlungsmittel mindestens ein n-butylpyrrolidon, einen Benzylalkohol, ein 3-methoxy-3-methyl-1-butanol oder einen Citronensäuretriethylester enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Behandlungstemperatur mindestens 80°C beträgt.

13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Polymerelemente (4) vor dem Behandlungsschritt b) in einem oberen Abschnitt der Kammer (1), in welcher der Behandlungsschritt b) erfolgt oder erfolgen wird, welcher mit Gas befüllt, z. B. bei Normaldruck, darunter oder darüber, ist, in einem Bedampfungsschritt über eine vorbestimmte Mindestdauer vorgehalten werden.

14. Verfahren nach einem Anspruch 13, wobei der Gasdruck in einem oberen Abschnitt der Kammer (1) während des Bedampfungsschritts geregelt oder eingestellt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 14, wobei der Bedampfungsschritt dem Erwärmungsschritt a) entspricht oder sich mit diesem zeitlich überlappt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 15, wobei Wasser der Behandlungsflüssigkeit ganz oder teilweise durch Glycerin, ein Glykol, insbesondere ein Propylenglykol, ein Trieethylenglykol und/oder ein Polyethylenglykol, ersetzt oder ausgetauscht ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die obere Schwellentemperatur in einem Bereich von 50°C bis 325°C, bevorzugt 70°C bis 190°C, liegt.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Behandlungsflüssigkeit Wasser und Ethanol in einem Gewichtsverhältnis von 98:2, oder 95:5, bis 2:98 umfasst und/oder wobei die Behandlungsflüssigkeit bei einer Temperatur im Bereich von 120°C bis 180°C aufgebracht wird unter Bedingungen, bei denen die Behandlungsflüssigkeit in flüssiger Form vorliegt.

19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Behandlungsflüssigkeit Propylenglykol ist oder aufweist, mit oder ohne Wasserzusatz.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Behandlungsflüssigkeit mindestens ein zusätzliches Lösungsmittel und/oder mindestens einen Weichmacher umfasst, wobei die Gesamtmenge an zusätzlichem Lösungsmittel und/oder Weichmacher bis zu 20 Gew.-% beträgt, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-%.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei - entweder während des Erwärmungsschritts a) die zu behandelnden Polymerelemente (4) in der Behandlungsflüssigkeit vorliegen und während des Erwärmens mit diesen in Kontakt stehen, oder - der Erwärmungsschritt a) umfasst, dass die Behandlungsflüssigkeit mindestens auf die untere Schwellentemperatur, bis zur oberen Schwellentemperatur oder darüber hinaus erwärmt wird, und dass die Polymerelemente (4) separat in einer wässrigen Lösung und/oder wässriger Dampf auf eine Temperatur unter der oberen Schwellentemperatur erwärmt werden, und wobei in oder für den Behandlungsschritt b) die Behandlungsflüssigkeit und die Polymerelemente (4) zum Behandeln in Kontakt miteinander gebracht werden.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in mindestens einem Schritt mindestens ein Funktionalisierungsmittel während oder nach der Behandlung mit der Behandlungsflüssigkeit auf die Polymerelemente (4) aufgebracht wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei während oder nach dem Schritt c) mindestens ein Funktionalisierungsmittel aufgetragen wird, wobei das Verfahren vorzugsweise ferner einen Schritt d) zum Funktionalisieren der behandelten Polymerelemente (4) durch Auftragen mindestens eines Funktionalisierungsmittels umfasst.

24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei während mindestens einem der Schritte a) bis c) und/oder während des Funktionalisierungsschrittes d) Mittel zum Treiben der Behandlungsflüssigkeit und/oder des Funktionalisierungsmittels verwendet werden, wobei es sich bei dem Antriebsmittel vorzugsweise um mindestens ein Flügelrad oder einen Rührer oder einen Pulsator oder eine Ultraschalleinheit oder eine Vibrationseinheit handelt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, wobei das Funktionalisierungsmittel mindestens ein Mittel umfasst, ausgewählt aus einem Färbemittel, einem Farbstoff, einem Pigment, einer Faser, einem Härtungsmittel, einem Metallpulver, einem Polymerpulver, einem anorganischen Pigment oder Pulver, einem Hydroxylapatit, einem Calcium Phosphate, einer bioatkiven Keramik, einem elektrostatischen Entladungsmittel einem elektrostatischen Entladungsmittel, einem Füllstoff, einer Textilfaser, einer Base, einer Säure, einer Pufferlösung, einem Appreturmittel und/oder einem Weichmacher.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, wobei in dem Funktionalisierungsschritt d) ein Färbemittel oder eine Farbstofflösung aufgebracht wird.

27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polymer der Polymerelemente (4) ausgewählt ist aus einem Polymer oder Copolymer auf Polyamidbasis, einem thermoplastischen Elastomer, wie thermoplastischem Polyurethan (TPU), thermoplastischem Polyamid (TPA), thermoplastischer Copolyesterverbindung (TPC), oder thermoplastische Styrol-Blockcopolymere (TPS), wie Styrol/Ethylen/Butylen/Styrol-Blockcopolymer (SEBS) oder Acrylpolymere wie Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril (ASA) oder eins aus PMMA, POM, PC, PEI, PSU oder Polybutylenterephthalat (PBT) oder einem Copolymer oder einer Mischung davon.

28. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Behandlungsschritt b) ein Glättungsschritt ist.

29. Vorrichtung (100) zur Behandlung von Polymerelementen (4), die durch ein additives Herstellungsverfahren erhalten wurden, umfassend eine Kammer (1) mit einem Deckel (2), mindestens einen Behälter zur Aufnahme der Polymerelemente (4) und der Behandlungsflüssigkeit (5) und Mittel zur Temperatursteuerung (26), wobei die Vorrichtung vorzugsweise ferner mindestens eines von einer Umwälzeinrichtung (7), einer Heizeinrichtung (8), einer Ultraschalleinheit, einer Vibrationseinheit und einem Kühlmitteltank (10, 20) mit einem Kühlfluid (22) umfasst.

30. Vorrichtung (100) nach Anspruch 29, weiter aufweisend eine Pumpe (31) zum Umwälzen des Behandlungsmittels.

31. Vorrichtung (100) nach Anspruch 29 oder 30, vorbereitet zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 28.

32. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 29 bis 31, wobei ein Behälter (21a) für Zusatzstoffe in der Kammer (1) platziert ist.

33. Vorrichtung (100) nach Anspruch 32, wobei der Behälter (21a) für Zusatzstoffe gefüllt ist mit Farbstoffen, Pigmenten, Funktionalisierungsmittel, granularen Medien und/oder Additiven.

34. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 29 bis 33, wobei ein Vorratsbehälter (25) mit wärmerer oder kälterer Behandlungsflüssigkeit als die Behandlungsflüssigkeit in der Kammer (1) in Fluidverbindung mit der Kammer (1) steht.

35. Vorrichtung (100) nach Anspruch 34, wobei die Fluidverbindung mit einer Umwälzpumpe und/oder einem Mittel für eine Druckbeaufschlagung in Funktionsverbindung steht.

36. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 29 bis 35, wobei zur Bewegung des Innenbehälters (3), insbesondere dessen Drehung und/oder Auf-/Ab-Bewegung, eine mechanische Durchführung oder eine Magnetdurchführung vorgesehen ist.