WO2023026012A1 - Procédé de fabrication d'une aube composite de turbomachine - Google Patents

Procédé de fabrication d'une aube composite de turbomachine Download PDF

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WO2023026012A1
WO2023026012A1 PCT/FR2022/051603 FR2022051603W WO2023026012A1 WO 2023026012 A1 WO2023026012 A1 WO 2023026012A1 FR 2022051603 W FR2022051603 W FR 2022051603W WO 2023026012 A1 WO2023026012 A1 WO 2023026012A1
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preform
blade
mold
tear
film
Prior art date
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PCT/FR2022/051603
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Adrien TOUZE
Romain Venat
Loïc Stéphane SORGNARD
Original Assignee
Safran
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    • B29C70/28—Shaping operations therefor
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    • B29L2031/08—Blades for rotors, stators, fans, turbines or the like, e.g. screw propellers

Definitions

  • TITLE PROCESS FOR MANUFACTURING A COMPOSITE TURBOMACHINE BLADE
  • the present invention relates to a method for manufacturing a composite turbine engine blade.
  • the technical background includes in particular the documents US-A1-2019/111636 and EP-A1-3 418 040.
  • composite materials are particularly advantageous in the aeronautical industry because these materials are relatively light and have good mechanical properties.
  • a composite material conventionally used for aeronautics comprises a fibrous preform embedded in a polymeric resin.
  • the preform can come from a three-dimensional weave or can be obtained by draping and superimposing several fabrics made by two-dimensional weaving.
  • the resin can be injected into the preform or else the preform can be impregnated beforehand with the resin.
  • the shaping of the final part is generally carried out using tools comprising a mould.
  • the tooling includes a port for injecting resin into the mold cavity as well as a port for vacuuming the mold cavity.
  • the preform is placed in the cavity of a mold which can be covered with a flexible tarpaulin or a counter-mold.
  • the tooling also includes a port resin injection into the mold cavity as well as a mold cavity vacuum port.
  • the counter-mold applies pressure to the preform due to the vacuuming of the preform located between the counter-mold and the flexible cover or the mold.
  • the use of a counter-mold makes it possible to better control the thickness of the final part.
  • a sandblasting operation is carried out on part of the blade to obtain an abrasive (and/or pickled) surface making it possible to to ensure the quality of the installation of a polyurethane coating by bonding.
  • the purpose of the sandblasting operation is also to remove mold release agent deposits from the mold that could reduce the quality of the bonding of the polyurethane coating to the blade.
  • sandblasting is a step which can be time-consuming for an operator and present defects such as, for example, a state of the abrasive (and/or a state of the blasting) created that is not optimal, in particular due to incorrectly set parameters of the sandblasting machine, in particular the flow rate, the pressure, etc.
  • defects can in particular cause a drop in the quality of the bonding of the polyurethane coating on the blade.
  • the object of the present invention is in particular to solve all or part of the aforementioned problems.
  • the invention relates to a method for manufacturing a blade for an aircraft turbine engine, comprising the following steps: a) producing a preform by weaving, b) installing the preform in a cavity of a mold, and c ) polymerization of resin present on the fibers of the preform or injected into the cavity, this resin being configured to solidify the preform and thus form the blade, d) deposition of a polyurethane coating on the blade.
  • the method further comprises, between steps a) and b),
  • step c) a step of depositing a tear-off film on the preform, this tear-off film being intended in step c) to be secured to the preform and to form part of the blade, and, between the steps c) and d),
  • the invention thus makes it possible in particular to simplify the preparation of the surface of the blade intended to receive the polyurethane coating.
  • the tear-off film after having been torn off, makes it possible to obtain a surface which is not smooth (unlike the surfaces of the preform placed directly against the mould).
  • This surface located under the tear-off film has a rough appearance, similar to the appearance of a post-sanding surface.
  • the deposition and tearing off of the tear-off film according to the invention thus makes it possible to avoid a sanding step as well as the bonding defects associated with poor quality sanding.
  • the method according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, taken separately from each other, or in combination with each other:
  • the preform is made by weaving in two or three dimensions
  • the fibers of the preform are carbon fibers
  • said tear-off film is a fabric
  • step a) at least one anti-wear strip is positioned in the mold cavity;
  • At least one anti-wear strip is made of fiberglass
  • said at least one anti-wear strip is positioned in the mold using a template or a laser projection
  • a metal shield is positioned on one edge of the preform and in the mold cavity;
  • the tear-off film covers a surface of the preform, and, after step (ii), this surface has a roughness greater than that of the rest of the preform.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a composite blade
  • Figure 2 is a very schematic sectional view of a blade manufacturing tool according to the invention.
  • Figure 3 is a schematic perspective view of an embodiment of a mold of a blade manufacturing tool according to the invention.
  • Figure 4 is a schematic view on a larger scale of part of the blade of Figure 1, on which a tear-off film has been co-injected and there is a start of tearing of the tear-off film, and
  • Figure 5 is a flowchart representing the steps of a manufacturing process for a blade for an aircraft turbine engine.
  • the invention relates to a method for manufacturing a blade 10 for an aircraft turbine engine comprising different steps illustrated in the flowchart of FIG. 5.
  • FIG. 1 Such a blade 10 made of composite material is particularly illustrated in FIG. This is for example a fan blade.
  • the blade 10 comprises in particular a blade 12 connected by a stilt 14 to a foot 16 which has for example a dovetail shape and is shaped to be engaged in a cavity of complementary shape of a rotor disk of the turbomachine , in order to retain the dawn on this disc.
  • the blade 12 comprises a leading edge 12a and a trailing edge 12b of the gases which flow in the turbomachine.
  • Blade 12 has an aerodynamic profile curved or even twisted and comprises a lower surface 18 and a lower surface 20 extending between the leading 12a and trailing 12b edges.
  • the method for manufacturing the blade 10 according to the invention comprises in particular a step a) which consists in producing a preform 32 by weaving, for example in three dimensions, fibers.
  • the fibers of the preform are in particular carbon fibers, coated or impregnated with polymerizable and in particular crosslinkable resin (such as an epoxy resin).
  • a tool 24 used to manufacture the blade 10 comprises for example a mold 26 and a counter-mold 28, the mold 26 and the counter-mold 28 defining between them a cavity 30 configured to receive the preform fibrous 32.
  • the method comprises a step b) which consists in installing the preform 32 in the cavity 30 of the mold 26 previously opened, more precisely between the mold 26 and the counter-mold 28.
  • the tool 24 is then closed by fixing the counter mold 28 on mold 26.
  • the method also comprises a step c) which consists in polymerizing the resin present on the fibers of the preform 32 or injected into the cavity 30 through a port 33 in the mold 26 to impregnate the preform 32.
  • the injection of resin into the cavity 30 of the tool 24 makes it possible in particular to exert pressure on the preform 32 and to prevent air bubbles and microporosities from appearing in the final part.
  • the resin is then polymerized, that is to say that the tool 24 is heated to increase the temperature of the resin and bring about its polymerization. This resin is configured to solidify the preform 32 and thus form the blade 10.
  • Step c) is followed by a step d) which consists in depositing a polyurethane coating on the blade 10.
  • the method further comprises, between steps a) and b), a step (i) of depositing a tear-off film 40 on the preform 32.
  • This tear-off film 40 is in particular a fabric, corresponding in particular to the fabric generally used in autoclave processes.
  • This tear-off film 40 covers in particular a surface 42 of the preform 32.
  • the surface 42 corresponds in particular to almost all of the lower surface 18 of the blade 10.
  • This tear-off film 40 is intended in step c) to be secured to the preform 32 by co-injection of the film of pulling 40 and the preform 32 and thus forming part of the blade 10.
  • the method comprises a step (ii) of tearing off the tear-off film 40.
  • the surface 42 has a roughness greater than that from the rest of the preform 32.
  • the tear-off film 40 is in particular very easy to remove, manually, by the operator during demolding or just before the bonding of the polyurethane coating 37.
  • the removal of the tear-off film 40 according to the invention makes it possible in particular to remove the deposits of mold release agent from the mold 26 and to transform the smooth surface into a rough surface perfectly suited to bonding the polyurethane coating 37.
  • the present invention thus makes it possible to eliminate a sanding step which was carried out after the polymerization of the resin and stiffening of the blade and to avoid the quality problems of the bonding between the polyurethane coating and the blade due to poor sandblasting.
  • the process of the invention is thus a co-injection process, that is to say that at least one blade functionalization element which is usually added later in the process, in particular by bonding, is integrated directly from the molding stage, consolidated by the RTM process (acronym coming from the Anglo-Saxon terms Resin Transfer Molding).
  • the invention also provides for the integration of other elements from the molding step and thus to avoid subsequent bonding of these same elements.
  • these are in particular a metal shield 35, in particular made of titanium, integrated at the level of the leading edge 12a of the blade 10 and at least one anti-wear strip 22 (also called by the acronym WS, designating the Anglo-Saxon terms Wear Strips).
  • Step a) of the method can thus comprise a sub-step of positioning said at least one anti-wear strip 22 in the cavity 30 of the mold 26.
  • Said at least one anti-wear strip 22 is in particular made of fiberglass and in particular positioned in the mold 26 using a template or a laser projection, in particular on at least one wall 26a , 28a of the mold 26 or even of the counter-mold 28, which opens into the cavity 30.
  • the resin ensures the cohesion of said at least one anti-wear strip 22 with the blade and said at least one anti-wear strip 22 is thus secured to the blade 10.
  • the blade 10 comprises four anti-wear strips 22, namely two on each side of the foot 16 and two more on each side of stilts 14.
  • the strips 22 are configured to limit the wear of the walls on which they are secured, by contact and/or friction. These bands 22 are in particular located on the foot 16 and the stilt 14 which are likely to come into contact with bearing surfaces of the aforementioned rotor disk.
  • Each strip 22 has a generally elongated shape and extends substantially from the leading edge 12a to the trailing edge 12b of the blade 12. latter can be positioned in particular using a template or a specific laser projection as explained previously, in particular to ensure positioning on the extrados face 20 of the blade 10.
  • the mold 26 can also comprise housings 34 (shown in Figure 3) provided to receive the strips 22, in particular to ensure the positioning of the strips 22 on the intrados face 18. These housings 34 may be recesses or recesses formed in the wall 26a, 28a opening into the cavity 30. The invention thus allows assisted and precise positioning of the anti-wear strips 22 on the preform 32.
  • This precise positioning is all the more important since, once closed, the mold 26 does not make it possible to control the position of the tear-off film 40 and of said at least one strip 22 on the preform 32.
  • the template, the laser projection and/or the housings 34 thus make it possible to guarantee positioning consistent on the preform 32 and maintaining the position during the closing of the mold 26 and then the injection.
  • tear-off film 40 and possibly said at least one anti-wear strip 22 withstand the operating conditions during resin injection, do not lose performance and above all do not pollute or alter neither the health of the material nor the performance of the composite material.
  • the injection environment parameters such as temperature, pressure, flow rate etc... must therefore be monitored in this sense.
  • Step a) may also include a substep of positioning the metal shield 35 on an edge of the preform 32 and in the cavity 30 of the mold 26, in particular on the edge of the preform 32 which will form the leading edge 12a of dawn.
  • the co-injection of the metal shield 35 makes it possible to eliminate a manual pairing step used to ensure the correct positioning of the shield 35 on the blade 10 as well as a step of manual bonding of the shield to the blade.
  • the present invention thus proposes to eliminate the sandblasting operation by carrying out the assembly of a tear-off film 40 at the same time as the operation of polymerization of the resin and stiffening of the blade 10. It is then easy to tear off the tear-off film 40 to bond the polyurethane coating 37 directly to the surface of the blade located under the tear-off film 40.
  • the invention also makes it possible to avoid various operations of bonding elements on the blade 10, in particular by carrying out the assembly of said at least one anti-wear strip 22 and/or of the metal shield 35 at the same time as the operation of polymerization of the resin and stiffening of the blade 10, making it possible to thus obtaining a single piece.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une aube (10) pour une turbomachine d'aéronef, comprenant les étapes suivantes: a) réalisation d'une préforme par tissage, b) installation de la préforme dans une cavité d'un moule, et c) polymérisation de résine présente sur les fibres de la préforme ou injectée dans la cavité, cette résine étant configurée pour solidifier la préforme et former ainsi l'aube (10), d) dépôt d'un revêtement polyuréthane sur l'aube, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b), (i) une étape de dépôt d'un film d'arrachage (40) sur la préforme, ce film d'arrachage (40) étant destiné à l'étape c) à être solidarisé à la préforme et à faire partie de l'aube (10), et, entre les étapes c) et d), (ii) une étape d'arrachage dudit film d'arrachage (40).

Description

DESCRIPTION
TITRE : PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE AUBE COMPOSITE DE TURBOMACHINE
Domaine technique de l'invention
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une aube composite de turbomachine.
Arrière-plan technique
L’arrière-plan technique comprend notamment les documents US-A1- 2019/111636 et EP-A1 -3 418 040.
L’utilisation de matériaux composites est particulièrement avantageuse dans l’industrie aéronautique car ces matériaux sont relativement légers et ont de bonnes propriétés mécaniques.
Un matériau composite classiquement utilisé pour l’aéronautique comprend une préforme fibreuse noyée dans une résine polymérique. La préforme peut-être issue d’un tissage en trois dimensions ou peut être obtenue par drapage et superposition de plusieurs tissus réalisés par tissage en deux dimensions.
La résine peut être injectée dans la préforme ou bien la préforme peut-être préalablement imprégnée avec la résine.
La mise en forme de la pièce finale est en général réalisée au moyen d’un outillage comportant un moule.
Dans le cas où une résine doit être injectée dans une préforme, la préforme est disposée dans la cavité d’un moule et le moule est recouvert d’un contre- moule. L’outillage comprend un port d’injection de résine dans la cavité du moule ainsi qu’un port de mise sous vide de la cavité du moule.
Dans le cas où la préforme est déjà imprégnée avec la résine, la préforme est disposée dans la cavité d’un moule qui peut être recouverte avec une bâche souple ou un contre-moule. L’outillage comprend également un port d’injection de résine dans la cavité du moule ainsi qu’un port de mise sous vide de la cavité du moule.
Le contre-moule applique une pression sur la préforme du fait de la mise sous vide de la préforme située entre le contre-moule et la bâche souple ou le moule. L’utilisation d’un contre-moule permet de mieux maîtriser l’épaisseur de la pièce finale.
Dans le cas d’une aube, en particulier de soufflante, après l’opération de moulage décrite ci-dessus, une opération de sablage est réalisée sur une partie de l’aube pour obtenir une surface abrasive (et/ou décapée) permettant d’assurer la qualité de la pose d’un revêtement polyuréthane par collage. Le but de l’opération de sablage est également celui de supprimer des dépôts d’agent démoulant en provenance du moule risquant de diminuer la qualité du collage du revêtement polyuréthane sur l’aube.
Cependant, le sablage est une étape qui peut prendre du temps à un opérateur et présenter des défauts comme par exemple un état de l’abrasif (et/ou un état du décapage) créé non optimal en particulier du fait de paramètres mal réglés de la machine de sablage, notamment le débit, la pression, etc... De tels défauts de sablage peuvent notamment engendrer une baisse de qualité du collage du revêtement polyuréthane sur l’aube.
La présente invention a notamment pour but de résoudre tout ou partie des problèmes précités.
Résumé de l'invention
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube pour une turbomachine d’aéronef, comprenant les étapes suivantes : a) réalisation d’une préforme par tissage, b) installation de la préforme dans une cavité d’un moule, et c) polymérisation de résine présente sur les fibres de la préforme ou injectée dans la cavité, cette résine étant configurée pour solidifier la préforme et former ainsi l’aube, d) dépôt d’un revêtement polyuréthane sur l’aube. Selon l’invention, le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b),
(i) une étape de dépôt d’un film d’arrachage sur la préforme, ce film d’arrachage étant destiné à l’étape c) à être solidarisé à la préforme et à faire partie de l’aube, et, entre les étapes c) et d),
(ii) une étape d’arrachage dudit film d’arrachage.
L’invention permet ainsi en particulier de simplifier la préparation de la surface de l’aube destinée à recevoir le revêtement polyuréthane. En effet, le film d’arrachage, après avoir été arraché, permet d’obtenir une surface qui n’est pas lisse (contrairement aux surfaces de la préforme disposées directement contre le moule). Cette surface située sous le film d’arrachage présente en effet un aspect rugueux, similaire à l’aspect d’une surface postsablage. Le dépôt et l’arrachage du film d’arrachage selon l’invention permettent ainsi d’éviter une étape de sablage ainsi que les défauts de collage liés à un sablage de mauvaise qualité.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
- la préforme est réalisée par tissage en deux ou trois dimensions ;
- les fibres de la préforme sont des fibres de carbone ;
- ledit film d’arrachage est un tissu ;
- à l’étape a), au moins une bande anti-usure est positionnée dans la cavité du moule ;
- ladite au moins une bande anti-usure est en fibres de verre ;
- ladite au moins une bande anti-usure est positionnée dans le moule à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser ;
- à l’étape a), un bouclier métallique est positionné sur un bord de la préforme et dans la cavité du moule ;
- après l’étape (i), le film d’arrachage recouvre une surface de la préforme, et, après l’étape (ii), cette surface a une rugosité supérieure à celle du reste de la préforme. Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels :
[Fig .1 ] la figure 1 est une vue schématique en perspective d’une aube composite,
[Fig .2] la figure 2 est une vue très schématique en coupe d’un outillage de fabrication d’une aube selon l’invention,
[Fig .3] la figure 3 est une vue schématique en perspective d’un mode de réalisation d’un moule d’un outillage de fabrication d’une aube selon l’invention,
[Fig .4] la figure 4 est une vue schématique à plus grande échelle d’une partie de l’aube de la figure 1 , sur laquelle un film d’arrachage a été co-injecté et on distingue un début d’arrachage du film d’arrachage, et
[Fig.5] la figure 5 est un organigramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication d’une aube pour une turbomachine d’aéronef.
Description détaillée de l'invention
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube 10 pour une turbomachine d’aéronef comprenant différentes étapes illustrées sur l’organigramme de la figure 5.
Une telle aube 10 en matériau composite est en particulier illustrée sur la figure 1 . Il s’agit par exemple d’une aube de soufflante. L’aube 10 comprend notamment une pale 12 reliée par une échasse 14 à un pied 16 qui a par exemple une forme en queue d’aronde et est conformé pour être engagé dans une alvéole de forme complémentaire d’un disque de rotor de la turbomachine, afin de retenir l’aube sur ce disque.
La pale 12 comprend un bord d’attaque 12a et un bord de fuite 12b des gaz qui s’écoulent dans la turbomachine. La pale 12 a un profil aérodynamique incurvé voire vrillé et comprend un intrados 18 et un extrados 20 s’étendant entre les bords d’attaque 12a et de fuite 12b.
Le procédé de fabrication de l’aube 10 selon l’invention comprend notamment une étape a) qui consiste à réaliser une préforme 32 par tissage par exemple en trois dimensions de fibres. Les fibres de la préforme sont en particulier des fibres de carbone, enrobées ou imprégnées de résine polymérisable et en particulier réticulable (telle qu’une résine époxy).
Comme représenté sur la figure 2, un outillage 24 utilisé pour fabriquer l’aube 10 comprend par exemple un moule 26 et un contre-moule 28, le moule 26 et le contre-moule 28 définissant entre eux une cavité 30 configurée pour recevoir la préforme fibreuse 32.
Le procédé comprend une étape b) qui consiste à installer la préforme 32 dans la cavité 30 du moule 26 préalablement ouvert, plus précisément entre le moule 26 et le contre-moule 28. L’outillage 24 est ensuite fermé en fixant de manière étanche le contre-moule 28 sur le moule 26.
Le procédé comprend également une étape c) qui consiste à polymériser la résine présente sur les fibres de la préforme 32 ou injectée dans la cavité 30 à travers un port 33 dans le moule 26 pour imprégner la préforme 32. L’injection de résine dans la cavité 30 de l’outillage 24 permet notamment d’exercer une pression sur la préforme 32 et d’éviter que des bulles d’air et microporosités apparaissent dans la pièce finale. La résine est ensuite polymérisée, c’est-à-dire que l’outillage 24 est chauffé pour augmenter la température de la résine et entraîner sa polymérisation. Cette résine est configurée pour solidifier la préforme 32 et former ainsi l’aube 10.
L’étape c) est suivie d’une étape d) qui consiste à déposer un revêtement polyuréthane sur l’aube 10.
Comme représenté sur la figure 4, le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b), une étape (i) de dépôt d’un film d’arrachage 40 sur la préforme 32. Ce film d’arrachage 40 est notamment un tissu, correspondant en particulier au tissu généralement utilisé dans les procédés autoclaves. Ce film d’arrachage 40 recouvre en particulier une surface 42 de la préforme 32. La surface 42 correspond notamment à la quasi-totalité de l’intrados 18 de l’aube 10. Ce film d’arrachage 40 est destiné à l’étape c) à être solidarisé à la préforme 32 par co-injection du film d’arrachage 40 et de la préforme 32 et à faire ainsi partie de l’aube 10.
En outre, entre les étapes c) et d), le procédé comprend une étape (ii) d’arrachage du film d’arrachage 40. Après l’arrachage du film d’arrachage 40, la surface 42 a une rugosité supérieure à celle du reste de la préforme 32. Le film d’arrachage 40 est notamment très facile à retirer, manuellement, par l’opérateur lors du démoulage ou juste avant le collage du revêtement polyuréthane 37. Le retrait du film d’arrachage 40 selon l’invention permet notamment de retirer les dépôts d’agent de démoulage en provenance du moule 26 et de transformer la surface lisse en une surface rugueuse parfaitement adaptée au collage du revêtement polyuréthane 37.
La présente invention permet ainsi de supprimer une étape de sablage qui était réalisée après la polymérisation de la résine et rigidification de l’aube et d’éviter les problèmes de qualités du collage entre le revêtement polyuréthane et l’aube à cause d’un mauvais sablage.
Le procédé de l’invention est ainsi un procédé de co-injection, c’est-à-dire qu’au moins un élément de fonctionnalisation de l’aube qui est habituellement ajouté plus tard dans le processus, notamment par collage, est intégré directement dès l’étape de moulage, consolidée par procédé RTM (acronyme venant des termes anglo-saxons Resin Transfer Molding).
En plus de l’intégration du film d’arrachage 40 par co-injection, l’invention prévoit en outre d’intégrer d’autres éléments dès l’étape de moulage et ainsi d’éviter un collage ultérieur de ces mêmes éléments. Il s’agit notamment d’un bouclier métallique 35, notamment en Titane, intégré au niveau du bord d’attaque 12a de l’aube 10 et d’au moins une bande anti-usure 22 (également appelée par l’acronyme WS, désignant les termes anglo-saxons Wear Strips).
L’étape a) du procédé peut ainsi comprendre une sous-étape de positionnement de ladite au moins une bande anti-usure 22 dans la cavité 30 du moule 26. Ladite au moins une bande anti-usure 22 est notamment en fibres de verre et en particulier positionnée dans le moule 26 à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser, notamment sur au moins une paroi 26a, 28a du moule 26 voire du contre-moule 28, qui débouche dans la cavité 30. Ainsi, suite à l’étape c), la résine assure la cohésion de ladite au moins une bande anti-usure 22 avec l’aube et ladite au moins une bande anti-usure 22 est ainsi solidarisée sur l’aube 10. Dans l’exemple représenté sur les figures 1 et 2, l’aube 10 comprend quatre bandes anti-usure 22 à savoir deux sur chaque côté du pied 16 et deux autres sur chaque côté de échasse 14.
Comme leur nom l’indique, les bandes 22 sont configurées pour limiter l’usure des parois sur lesquelles elles sont solidarisées, par contact et/ou frottement. Ces bandes 22 sont en particulier situées sur le pied 16 et Péchasse 14 qui sont susceptibles de venir au contact de surfaces d’appui du disque de rotor précité.
Chaque bande 22 a une forme générale allongée et s’étend sensiblement du bord d’attaque 12a au bord de fuite 12b de l’aube 12. Pour obtenir une précision à quelques millimètres près du positionnement et du maintien en position des bandes 22, ces dernières peuvent être positionnées en particulier à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser spécifique comme expliqué précédemment, notamment pour assurer le positionnement sur la face extrados 20 de l’aube 10. Le moule 26 peut également comprendre des logements 34 (représentés sur la figure 3) prévus pour recevoir les bandes 22, notamment pour assurer le positionnement des bandes 22 sur la face intrados 18. Ces logements 34 peuvent être des évidements ou décaissages formés dans la paroi 26a, 28a débouchant dans la cavité 30. L’invention permet ainsi un positionnement assisté et précis des bandes anti-usure 22 sur la préforme 32.
Ce positionnement précis est d’autant plus important qu’une fois fermé, le moule 26 ne permet pas de contrôler la position du film d’arrachage 40 et de ladite au moins une bande 22 sur la préforme 32. Le gabarit, la projection laser et/ou les logements 34 permettent ainsi de garantir un positionnement conforme sur la préforme 32 et un maintien de la position lors de la fermeture du moule 26 puis de l’injection.
Il faut noter qu’il est important que le film d’arrachage 40 et éventuellement ladite au moins une bande anti-usure 22 résistent aux conditions opératoires lors de l’injection de résine, ne perdent pas en performance et surtout ne polluent ou n’altèrent ni la santé matière, ni les performances du matériau composite. Les paramètres d’environnement de l’injection tels que la température, la pression, le débit etc... doivent donc être monitorés dans ce sens.
L’étape a) peut également comprendre une sous étape de positionnement du bouclier métallique 35 sur un bord de la préforme 32 et dans la cavité 30 du moule 26, en particulier sur le bord de la préforme 32 qui formera le bord d’attaque 12a de l’aube. La co-injection du bouclier métallique 35, permet de supprimer une étape d’appairage manuel servant à assurer le bon positionnement du bouclier 35 sur l’aube 10 ainsi qu’une étape de collage manuelle du bouclier sur l’aube.
La présente invention propose ainsi de supprimer l’opération de sablage en réalisant l’assemblage d’un film d’arrachage 40 en même temps que l’opération de polymérisation de la résine et de rigidification de l’aube 10. Il est alors facile d’arracher le film d’arrachage 40 pour coller directement le revêtement polyuréthane 37 sur la surface de l’aube située sous le film d’arrachage 40. L’invention permet aussi d’éviter différentes opérations de collage d’éléments sur l’aube 10, notamment en réalisant l’assemblage de ladite au moins une bande anti-usure 22 et/ou du bouclier métallique 35 en même temps que l’opération de polymérisation de la résine et de rigidification de l’aube 10, permettant d’obtenir ainsi une pièce unitaire.

Claims

9 REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’une aube (10) pour une turbomachine d’aéronef, comprenant les étapes suivantes : a) réalisation d’une préforme (32) par tissage, b) installation de la préforme (32) dans une cavité (30) d’un moule (26), et c) polymérisation de résine présente sur les fibres de la préforme (32) ou injectée dans la cavité (30), cette résine étant configurée pour solidifier la préforme (32) et former ainsi l’aube (10), d) dépôt d’un revêtement polyuréthane sur l’aube (10), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b),
(i) une étape de dépôt d’un film d’arrachage (40) sur la préforme (32), ce film d’arrachage (40) étant destiné à l’étape c) à être solidarisé à la préforme (32) et à faire partie de l’aube (10), et, entre les étapes c) et d),
(ii) une étape d’arrachage dudit film d’arrachage (40).
2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les fibres de la préforme (32) sont des fibres de carbone.
3. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit film d’arrachage (40) est un tissu.
4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape a), au moins une bande anti-usure (22) est positionnée dans la cavité (30) du moule (26).
5. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite au moins une bande anti-usure (22) est en fibres de verre.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ladite au moins une bande anti-usure (22) est positionnée dans le moule (26) à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser.
7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape a), un bouclier métallique (35) est positionné sur un bord de la préforme (32) et dans la cavité (30) du moule (26).
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, après l’étape (i), le film d’arrachage (40) recouvre une surface (42) de la préforme (32), et, après l’étape (ii), cette surface (42) a une rugosité supérieure à celle du reste de la préforme (32).
9. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la préforme (32) est réalisée par tissage en deux ou trois dimensions.
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