WO2022244750A1 - ガラス板構成体及びガラス板構成体の製造方法 - Google Patents

ガラス板構成体及びガラス板構成体の製造方法 Download PDF

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WO2022244750A1
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大輔 内田
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Definitions

  • the present invention relates to a glass plate structure and a method for manufacturing a glass plate structure.
  • Patent Document 1 describes a glass plate structure in which a liquid layer is provided between at least a pair of plate members. .
  • the overlapping plate materials also have a curved surface shape. Therefore, when stacking the plate materials, a shape error occurs in the glass structure depending on the direction of stacking, such as whether the curved concave sides face each other or the convex side and the concave side face each other. For example, if the convex surface side of one plate member and the concave surface side of the other plate member are stacked so as to face each other, the gap between the plate members tends to widen at the outer edges of the plate members, and the relative positions of the plate members are not stable. Further, in some cases, cracks or peeling may occur in the sealing portion that seals the outer edges of the plate members.
  • an object of the present invention is to provide a glass plate structure and a method for manufacturing the glass plate structure that reduce the shape error after a pair of plate materials are superimposed and prevent air from entering from the outer edge of the plate material. With the goal.
  • the present invention consists of the following configurations. (1) A first plate member and a second plate member arranged to overlap each other in a plate thickness direction, and an intermediate layer provided between the first plate member and the second plate member, wherein the first plate member and the second plate member are arranged.
  • Each of the first plate and the second plate is a plate having a curved surface portion having a convex main surface projecting in the plate thickness direction and a concave main surface opposite to the convex main surface, the concave main surface of the first plate and the convex main surface of the second plate are overlapped so as to face each other;
  • first plate member and a second plate member arranged to overlap each other in a plate thickness direction; and an intermediate layer provided between the first plate member and the second plate member, wherein the first plate member and the second plate member A method for manufacturing a glass plate structure in which at least one of the second plate member is a glass plate, Each of the first plate member and the second plate member has a curved surface portion having a convex main surface protruding in a plate thickness direction and a concave main surface opposite to the convex main surface, and the first A plate in which the curvature radius of the concave side main surface of the plate material is smaller than the curvature radius of the convex side main surface of the second plate material, providing an intermediate layer liquid agent and a sealing agent on at least a portion of the concave main surface of the first plate; obtaining a laminate by bonding the convex-side main surface of the second plate material to the concave-side main surface provided with the intermediate layer liquid agent and the sealing agent; subjecting the laminate to a reduced
  • the present invention it is possible to prevent air from entering from the outer edge of the plate material, and as a result, it is possible to reduce the shape error after bonding the pair of plate materials together.
  • FIG. 1A is a schematic cross-sectional view of a glass plate structure.
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view of another glass plate structure.
  • FIG. 2A is a process explanatory diagram showing an outline of the procedure for manufacturing a glass plate structure.
  • FIG. 2B is a process explanatory diagram showing an outline of the procedure for manufacturing the glass plate structure.
  • FIG. 2C is a process explanatory diagram showing an outline of the procedure for manufacturing the glass plate structure.
  • FIG. 2D is a process explanatory drawing showing an outline of the procedure for manufacturing the glass plate structure.
  • FIG. 3A is a reference diagram showing another example in which the first plate member and the second plate member are superimposed.
  • FIG. 3A is a reference diagram showing another example in which the first plate member and the second plate member are superimposed.
  • FIG. 3B is a reference diagram showing another example in which the first plate member and the second plate member are superimposed.
  • FIG. 4 is a contour map showing the results of measurement of the distribution of gaps between the plate members when the first plate member and the second plate member shown in FIGS. 3A and 3B are pasted together.
  • FIG. 5 is a contour map showing the results of measurement of the distribution of gaps between the plate members when the first plate member and the second plate member shown in FIG. 1 are pasted together.
  • a glass plate structure according to the present invention includes a first plate member and a second plate member that overlap each other in a plate thickness direction, and an intermediate layer provided between the first plate member and the second plate member.
  • the intermediate layer may contain a liquid layer, may be composed only of a liquid layer, or may be composed only of a solid phase.
  • At least one of the first plate and the second plate is a glass plate.
  • Each of the first plate member and the second plate member is a plate having a curved surface, and has a convex main surface projecting in the plate thickness direction and a concave main surface opposite to the convex main surface.
  • the concave main surface of the first plate member and the convex main surface of the second plate member are overlapped so as to face each other, and the concave surface and the convex surface of each plate member are overlapped.
  • the radius of curvature of the concave principal surface of the first plate is smaller than the radius of curvature of the convex principal surface of the second plate, so that the gap at the center of each plate is thicker than the gap at the outer edge of each plate.
  • the first plate material and the second plate material are overlapped with a small gap at the outer edge thereof, and the stability of the overlapped plate materials can be improved and the shape error can be reduced.
  • the thickness of the intermediate layer at the central portion of the plate surface is thicker than the thickness of the outer edge portion of the plate surface, and the gap between the plate materials at the outer edge portion of the plate material is small. Therefore, it becomes difficult for air to enter the intermediate layer from the outer edge of the plate material. Therefore, in the glass plate structure according to the present invention, air bubbles do not remain in the plate surface, and the film thickness unevenness of the liquid layer in the surface of each plate can be reduced.
  • FIG. 1A is a schematic cross-sectional view of a glass plate structure.
  • the glass plate structure 100 includes a first plate member 11, a second plate member 13, and an intermediate layer 15 provided between the first plate member 11 and the second plate member 13, which are arranged to overlap in the plate thickness direction. .
  • the first plate member 11 and the second plate member 13 have the same shape in plan view. Therefore, the outer edge portions 17 of the overlapping first plate member 11 and the second plate member 13 are arranged at positions where they overlap each other. Note that the first plate member 11 and the second plate member 13 may have different shapes in plan view.
  • Each of the first plate member 11 and the second plate member 13 has a constant plate thickness, and includes convex main surfaces 11a and 13a projecting in the plate thickness direction and concave main surfaces opposite to the convex main surfaces 11a and 13a. and surfaces 11b and 13b, respectively.
  • the concave main surface 11b of the first plate member 11 and the convex main surface 13a of the second plate member 13 are overlapped so as to face each other. It is smaller than the curvature radius R2 of the convex main surface 13a of the plate member 13.
  • the distance t in the plate thickness direction between the laminated first plate member 11 and the second plate member 13 widens from the outer edge portion 17 of the glass plate structure 100 toward the central portion.
  • the “central portion” as used herein refers to a plan view (viewpoint from the normal direction of the plane) when the glass plate structure 100 is placed on a plane with the concave side main surface of the second plate member 13 facing each other. ) includes a portion (region) including the center of gravity of the glass plate structure 100 .
  • the central portion may be, for example, a continuous region including the center of gravity and having an area of 30% inside the outer edge portion 17 when the area of the glass plate structure 100 in plan view is 100%.
  • the central portion may be a 20% continuous area, a 10% continuous area, or a 5% continuous area under the above conditions.
  • the glass plate structure 100 may have a structure in which the interval t in the plate thickness direction gradually increases from the outer edge 17 of the glass plate structure 100 in plan view toward the center, or may gradually increase toward the center of gravity.
  • the gap between the plate members at the outer edge portion 17 of the first plate member 11 and the second plate member 13 is smaller than the gap at the center of the plate surface.
  • the interval between the plate members at the outer edge portion 17 of the first plate member 11 and the second plate member 13 is preferably 0.5 mm or less, more preferably 0.4 mm or less, further preferably 0.3 mm or less, particularly preferably 0.3 mm or less over the entire circumference. 0.2 mm or less.
  • a seal portion 19 for joining the first plate member 11 and the second plate member 13 to each other is provided at the outer edge portion of the first plate member 11 and the second plate member 13, and the intermediate layer 15 is an internal space surrounded by the seal portion 19. is sealed to
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view of another glass plate structure, and portions that are the same as those of the glass plate structure 100 shown in FIG. 1A are assigned the same numbers and descriptions thereof are omitted.
  • the glass plate structure 101 shown in FIG. 1B has a first solid layer 31 between the first plate member 11 and the intermediate layer 15, and a second solid layer 33 between the second plate member 13 and the intermediate layer 15. have.
  • the glass plate structure 101 may have either one of the first solid layer 31 and the second solid layer 33, or may have both.
  • a solid layer may be provided between the glass plate and the intermediate layer 15 .
  • the first solid layer 31 and the second solid layer 33 can be made of a resin material, a composite material, a fiber material, a metal material, or the like.
  • resin materials include PMMA-based resins, PI-based resins, PC-based resins, PS-based resins, PET-based resins, cellulose-based resins, PVA resins, PVB resins, and the like.
  • the first solid layer 31 and the second solid layer 33 preferably have transparency in the visible light region, and may have a constant thickness.
  • the thickness of the first solid layer 31 and the second solid layer 33 is preferably thinner than that of the first plate member 11 and the second plate member 13.
  • the thickness is 2 mm or less, preferably 1 mm or less, and 800 ⁇ m or less. It is more preferable to have
  • the lower limit of the thickness of the first solid layer 31 and the second solid layer 33 is not particularly limited, it may be, for example, 100 nm or more.
  • the glass plate structure 101 has at least one of the first solid layer 31 and the second solid layer 33, and thus has the effect of preventing scattering when the glass plate is broken.
  • the first plate member 11 and the second plate member 13 are glass plates, the effect of penetration resistance when the glass plates are broken is easily obtained, which is preferable.
  • the first solid layer 31 may be provided on the entire convex surface of the first plate member 11, or may be provided on a portion other than the outer edge portion 17 where the seal portion 19 is provided.
  • the second solid layer 33 may be provided on the entire concave surface of the second plate member 13, or may be provided on a portion other than the outer edge portion 17 where the seal portion 19 is provided.
  • FIG. 2A to 2D are process explanatory diagrams showing an outline of the procedure for manufacturing the glass plate structure 100.
  • FIG. 2A In the glass plate structure 100 having the above configuration, first, as shown in FIG. 2A, the first plate member 11 is arranged so that the concave main surface 11b faces upward.
  • the intermediate layer liquid agent 21 and the sealant 23 that will form the intermediate layer 15 are applied to the concave main surface 11b.
  • the sealing agent 23 is applied to the outer edge portion 17 of the concave side main surface 11b
  • the intermediate layer liquid agent 21 is applied to the plate surface inside the outer edge portion 17 of the concave side main surface 11b to which the sealing agent 23 is applied.
  • the intermediate layer liquid agent 21 and the sealing agent 23 may be provided by other methods such as spray supply, transfer, etc., other than coating.
  • the first solid layer 31 is laminated on the concave main surface 11b of the first plate member 11 in advance.
  • 2A to 2D are carried out after preparing at least one of a plate member having a second solid layer 33 bonded onto the convex main surface 13a of the second plate member 13 and a plate member having the second solid layer 33 laminated thereon.
  • the convex side main surface 13a of the second plate member 13 is arranged so as to face the concave side main surface 11b of the first plate member 11 to which the intermediate layer liquid agent 21 and the sealing agent 23 are applied. Then, the second plate member 13 is attached to the first plate member 11 . Then, by subjecting the bonded laminate to a reduced pressure, as shown in FIG. 2D, the space between the first plate member 11 and the second plate member 13 is filled with the intermediate layer liquid agent 21 and the sealing agent 23. A plate structure 100 is obtained.
  • FIGS. 3A and 3B are reference diagrams showing other examples in which the first plate member and the second plate member are overlapped.
  • the first plate member 11A and the second plate member 13A shown in FIGS. 3A and 3B have the above-described magnitude relationship of curvature radii reversed, and the curvature radius R1 of the concave main surface 11b of the first plate member 11A is the same as that of the second plate member 11A. larger than the radius of curvature R2 of the convex main surface 13a of 13A. In that case, as shown in FIG.
  • the central portion of the convex side main surface 13a of the second plate member 13A is closest to the concave side main surface 11b of the first plate member 11A, and the gap ⁇ in the plate thickness direction at the outer edge portion 17 is spread.
  • the relative positions of the first plate member 11A and the second plate member 13A are unstable, resulting in large manufacturing variations when manufacturing a large number of glass plate structures.
  • FIG. 4 is a contour map showing the results of measurement of the distribution of gaps between the plate members when the first plate member 11A and the second plate member 13A shown in FIGS. 3A and 3B are pasted together.
  • This gap is obtained by measuring the height distribution of the concave side main surface 11b of the first plate member 11A and measuring the height distribution of the convex side main surface 13a of the second plate member 13A. It can be calculated by finding the difference in height between corresponding positions. Height distribution can be measured by a fixed point measurement method using a contact sensor, a non-contact measurement method using a laser sensor, and a method by analyzing image data captured from various directions by multiple cameras. An appropriate one is used according to the conditions such as the object to be measured.
  • the gap at the center of the plate surface is small, and the gap becomes larger as it approaches the outer edge of the plate surface. That is, peeling of the seal portion 19 is likely to occur at the outer edge of the plate surface, and air bubbles are likely to enter the intermediate layer.
  • a gap generated in the outer edge portion 17 between the first plate member 11 and the second plate member 13 is filled with the applied intermediate layer 15 (intermediate layer liquid agent 21) and the sealing portion 19 (hereinafter also referred to as the coating liquid), and the plate members are filled with each other.
  • the resulting deflection also reduces the gap. Furthermore, the sealing of the gap is maintained by the viscosity of the coating liquid and the viscous frictional resistance between the first plate member and the second plate member.
  • the viscous frictional resistance of the coating liquid between the plate materials increases as the distance from the interface between the coating liquid and the plate material decreases according to Newton's law of viscosity.
  • the viscous friction coefficient (apparent viscosity) increases exponentially when the gap is 100 ⁇ m or less, and when the gap is 10 ⁇ m, the apparent viscosity exceeds 30 times that of 100 ⁇ m. of viscosity.
  • the gap between the first plate member 11 and the second plate member 13 in the outer edge portion 17 is at least 100 ⁇ m or less, preferably 50 ⁇ m or less, or more, regardless of the thickness of each plate member. It is assumed to be preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less, even more preferably 15 ⁇ m or less, particularly preferably 10 ⁇ m or less. Therefore, the outer edge portion 17 after the air bubbles are discharged from the central portion is greatly affected by the viscous frictional resistance between the coating liquid and the plate material.
  • the coating liquid a viscosity that can withstand the bending of the plate material, but in that case, the viscosity is effectively several tens of times higher than normal. Therefore, the gas cannot pass through the coating liquid (sealing portion) when the bubbles are discharged, and the bubbles cannot be discharged.
  • the gap becomes smaller from the center of the plate toward the outer edge 17, and the frictional resistance of the coating liquid becomes maximum at the tip. Therefore, leakage of the coating liquid is prevented, and since the coating liquid is not crushed when the bubbles are discharged, the bubbles can be smoothly discharged through the coating liquid (seal portion 19).
  • the plate thicknesses of the first plate member 11 and the second plate member 13 do not significantly affect the deflection (Young's modulus of the material) described above within the range of 1.8 mm to 3.0 mm.
  • FIG. 5 is a contour map showing the result of measuring the distribution of the gaps between the plate members when the first plate member 11 and the second plate member 13 shown in FIG. 1 are pasted together.
  • the method of measuring the gap is the same as in the case of FIG. In the case shown in FIG. 5, the gap is large at the central portion of the plate surface, and the gap becomes smaller toward the outer edge portion of the plate surface. Therefore, air bubbles are less likely to enter the intermediate layer from the outer edge of the plate surface.
  • the intermediate layer 15 contains a liquid layer
  • the presence of the liquid layer prevents a pair of plate materials from being bonded together via an adhesive layer.
  • the surfaces of the plate member 11 and the second plate member 13 do not adhere to each other, and the vibration characteristics of each plate member can be maintained.
  • the existence of the intermediate layer (liquid layer) 15 prevents the second plate member 13 from resonating or dampens the vibration of the resonance of the second plate member 13, so that the glass plate structure 100 has a higher loss factor than a single plate.
  • the values of the peak tops of the resonance frequencies of one plate member and the other plate member are different, and it is more preferable that the resonance frequency ranges do not overlap.
  • the existence of the intermediate layer (liquid layer) 15 may cause Even if one resonates, the vibration of the other plate does not synchronize, so the resonance is canceled to some extent, and a higher loss factor is obtained than in the case of one plate.
  • the mass ratio of the first plate 11 and the second plate 13 is 0.8 to 1.25 (8/10 to 10/8). It is preferably 0.9 to 1.1 (9/10 to 10/9), more preferably 1.0 (10/10).
  • the thickness of each of the plate members 11 and 13 is preferably 15 mm or less, more preferably 10 mm or less, even more preferably 5 mm or less, even more preferably 3 mm or less, particularly preferably 1.5 mm or less, and 0.8 mm. The following are particularly preferred. On the other hand, if it is too thin, the influence of the surface defects of the plate material tends to be noticeable, cracking is likely to occur, and strengthening treatment becomes difficult. , more preferably 0.05 mm or more.
  • the plate thickness of the first plate member 11 and the second plate member 13 is preferably 0.5 mm to 15 mm, and 0.8 mm. ⁇ 10 mm is more preferred, and 1.0 mm to 8 mm is even more preferred.
  • the thickness of each of the first plate member 11 and the second plate member 13 is preferably 0.3 mm to 1.2 mm, more preferably 0.4 mm to 1.0 mm.
  • 0.5 mm to 0.8 mm is more preferable.
  • At least one of the first plate member 11 and the second plate member 13 has a larger loss factor, which is preferable for use as a diaphragm because vibration damping as a glass plate structure becomes larger.
  • the loss factor of the plate material at 25° C. is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 4 or more, more preferably 3 ⁇ 10 ⁇ 4 or more, and even more preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 4 or more.
  • the upper limit of the loss factor is not particularly limited, it is preferably 5 ⁇ 10 ⁇ 3 or less from the viewpoint of productivity and manufacturing cost.
  • both the first plate member 11 and the second plate member 13 have the loss factor described above.
  • At least one of the first plate member 11 and the second plate member 13 has a higher longitudinal wave sound velocity value in the plate thickness direction, which is preferable for use as a diaphragm because the reproducibility of sound in a high frequency region is improved.
  • the longitudinal wave sound velocity value of the plate material is preferably 5.5 ⁇ 10 3 m/s or more, more preferably 5.7 ⁇ 10 3 m/s or more, and 6.0 ⁇ 10 3 m/s or more. is more preferred.
  • the upper limit is not particularly limited, it is preferably 7.0 ⁇ 10 3 m/s or less from the viewpoint of the productivity of the plate material and raw material costs.
  • both the first plate member 11 and the second plate member satisfy the above sound velocity value.
  • the glass plate structure 100 having the above configuration at least one of the plate members of the first plate member 11 and the second plate member 13 is made of a glass plate.
  • the glass plate here means inorganic glass and organic glass.
  • organic glass include PMMA-based resins, PC-based resins, PS-based resins, PET-based resins, cellulose-based resins, and the like, which are generally well known as transparent resins.
  • any material can be used for the other plate material, and various materials such as a resin plate made of resin other than organic glass, a metal plate such as aluminum, and a ceramic plate made of ceramic can be used. From the viewpoint of designability, workability, and weight, it is preferable to use organic glass, resin materials, composite materials, fiber materials, and metal materials. It is preferred to use a material, metallic material or ceramic material.
  • the resin material it is preferable to use a resin material that can be molded into a flat plate shape or a curved plate shape.
  • the composite material or fiber material it is preferable to use a resin material, carbon fiber, Kevlar fiber, or the like compounded with a high-hardness filler.
  • the metal material aluminum, magnesium, copper, silver, gold, iron, titanium, stainless steel (SUS) and the like are preferable, and other alloy materials and the like may be used as necessary. Ceramic materials such as Al 2 O 3 , SiC, Si 3 N 4 , AlN, mullite, zirconia, yttria, YAG, and single crystal materials are more preferable as ceramic materials.
  • a material having translucency is particularly preferable.
  • the composition is not particularly limited, but the following range, for example, is preferable in terms of mass % based on oxides.
  • SiO 2 40 to 80% by mass, Al 2 O 3 : 0 to 35% by mass, B 2 O 3 : 0 to 15% by mass, MgO: 0 to 20% by mass, CaO: 0 to 20% by mass, SrO: 0 ⁇ 20% by mass, BaO: 0 to 20% by mass, Li 2 O: 0 to 20% by mass, Na 2 O: 0 to 25% by mass, K 2 O: 0 to 20% by mass, TiO 2 : 0 to 10% by mass %, and ZrO 2 : 0 to 10% by mass.
  • the above composition accounts for 95% by mass or more of the entire glass.
  • the composition of the inorganic glass plate is more preferably within the following range. SiO 2 : 55 to 75% by mass, Al 2 O 3 : 0 to 25% by mass, B 2 O 3 : 0 to 12% by mass, MgO: 0 to 20% by mass, CaO: 0 to 20% by mass, SrO: 0 ⁇ 20% by mass, BaO: 0 to 20% by mass, Li 2 O: 0 to 20% by mass, Na 2 O: 0 to 25% by mass, K 2 O: 0 to 15% by mass, TiO 2 : 0 to 5% by mass %, and ZrO 2 : 0 to 5% by mass.
  • the above composition accounts for 95% by mass or more of the entire glass.
  • the specific gravities of the first plate member 11 and the second plate member 13 are preferably 2.8 or less, more preferably 2.6 or less, and even more preferably 2.5 or less.
  • the lower limit is not particularly limited, it is preferably 2.2 or more.
  • the specific elastic modulus which is the value obtained by dividing the Young's modulus of the first plate member 11 and the second plate member 13 by the density, the higher the rigidity of the plate members.
  • the specific elastic moduli of the first plate member 11 and the second plate member 13 are preferably 2.5 ⁇ 10 7 m 2 /s 2 or more, and more preferably 2.8 ⁇ 10 7 m 2 /s 2 or more. Preferably, 3.0 ⁇ 10 7 m 2 /s 2 or more is even more preferable.
  • the upper limit is not particularly limited, it is preferably 4.0 ⁇ 10 7 m 2 /s 2 or less.
  • the curved surface shape of the first plate member 11 and the second plate member 13 may be a single curved surface, or may have a plurality of curved surfaces having a plurality of types of curvature radii. That is, the glass plate structure 100 may have a compound curved shape curved in both the first direction and the second intersecting direction in plan view, or may have a single curved shape curved only in the first direction or only in the second direction. It may be curved.
  • first plate member 11 and the second plate member 13 may have a compound curved shape and the other may have a single curved shape, and the radius of curvature of the concave main surface of the first plate member 11 may be the second It is sufficient if the relationship is smaller than the radius of curvature of the convex-side main surface of the plate member 13 .
  • first direction and the second direction may be directions orthogonal to each other in plan view of the glass plate structure 100 .
  • the intermediate layer liquid agent 21 and the sealing agent 23 are applied to at least part of the main surface (concave main surface 11b) of one of the pair of plate members (for example, the first plate member 11).
  • the intermediate layer liquid agent (hereinafter also simply referred to as liquid agent) 21 is a material that constitutes the intermediate layer 15 of the glass plate structure 100 .
  • the liquid agent 21 preferably has a viscosity coefficient of 1 ⁇ 10 3 Pa ⁇ s or less at 25°C. Also, the viscosity coefficient at 25° C. is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 4 Pa ⁇ s or more.
  • a viscosity coefficient of 1 ⁇ 10 ⁇ 3 Pa ⁇ s or more is more preferable, and 1 ⁇ 10 ⁇ 2 Pa ⁇ s or more is even more preferable. Moreover, it is more preferably 1 ⁇ 10 2 Pa ⁇ s or less, and even more preferably 1 ⁇ 10 Pa ⁇ s or less. This viscosity coefficient can be measured with a rotational viscometer or the like.
  • the liquid agent 21 preferably has a surface tension of 15 N/m to 80 mN/m at 25°C. If the surface tension is too low, the adhesion between the plate materials will decrease, making it difficult to transmit vibration. If the surface tension is too high, the pair of plate members positioned on both sides of the intermediate layer (liquid layer) are likely to adhere to each other, exhibiting vibration behavior as a single plate member, making it difficult to attenuate resonance vibration.
  • the surface tension is more preferably 20 mN/m or higher, and even more preferably 30 mN/m or higher. This surface tension can be measured by a ring method or the like.
  • the intermediate layer liquid agent 21 preferably has a vapor pressure of 1 ⁇ 10 4 Pa or less at 25° C. and 1 atm, more preferably 5 ⁇ 10 3 Pa or less, and even more preferably 1 ⁇ 10 3 Pa or less.
  • the intermediate layer (liquid layer) 15 is chemically stable, and it is preferable that the intermediate layer (liquid layer) 15 and the first plate member 11 and the second plate member 13 do not react.
  • the term "chemically stable” refers to, for example, those that undergo little alteration (degradation) due to light irradiation, or those that do not solidify, vaporize, decompose, discolor, or chemically react with glass in a temperature range of at least -20°C to 70°C. means.
  • the intermediate layer liquid agent 21 include water, oil, organic solvents, liquid polymers, ionic liquids, mixtures thereof, and the like. More specifically, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, straight silicone oil (dimethyl silicone oil, methylphenyl silicone oil, methyl hydrogen silicone oil), modified silicone oil, acrylic acid polymer, liquid polybutadiene, glycerin Paste, fluorinated solvent, fluorinated resin, acetone, ethanol, xylene, toluene, water, mineral oil, mixtures thereof, and the like.
  • the intermediate layer (liquid layer) 15 easily dissolves air, which is preferable because the formation of air bubbles can be suppressed.
  • the intermediate layer liquid agent 21 may be a slurry in which powder is dispersed, or may contain a fluorescent material. good.
  • the powder content in the intermediate layer liquid agent 21 is preferably 0% to 10% by volume, more preferably 0% to 5% by volume.
  • the particle size of the powder is preferably 10 nm to 1 ⁇ m, more preferably 10 nm to 0.5 ⁇ m or less, from the viewpoint of preventing sedimentation.
  • the sealing agent 23 is applied to prevent leakage of the liquid agent and to prevent peeling at the interface between the plate of the glass plate structure and the liquid layer.
  • the sealant 23 is required not to run off when applied to the plate materials, and to have strength to withstand the weight of the plate materials when the plate materials are bonded together.
  • the viscosity coefficient at 25° C. is preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 1 Pa ⁇ s or more, more preferably 1 Pa ⁇ s or more.
  • the viscosity coefficient at 25 ° C. is preferably 1 ⁇ 10 3 Pa s or less, more preferably 1 ⁇ 10. 2 Pa ⁇ s or less.
  • the viscosity coefficient of the sealing agent 23 is preferably higher than that of the liquid agent 21 .
  • sealant 23 examples include highly elastic rubber, resin, gel, and the like. Acrylic, cyanoacrylate, epoxy, silicone, urethane, phenol, and the like can be used as sealant resins. Curing methods include one-liquid type, two-liquid mixed type, heat curing, ultraviolet curing, visible light curing, and the like. A thermoplastic resin (hot melt bond) can also be used as the sealing agent 23 . Examples include ethylene vinyl acetate, polyolefin, polyamide, synthetic rubber, acrylic, and polyurethane.
  • rubber for example, natural rubber, synthetic natural rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, butyl rubber, nitrile rubber, ethylene-propylene rubber, chloroprene rubber, acrylic rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber (Hypalon), urethane rubber, silicone rubber , fluororubber, ethylene-vinyl acetate rubber, epichlorohydrin rubber, polysulfide rubber (thiocol), and hydrogenated nitrile rubber.
  • natural rubber synthetic natural rubber, butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, butyl rubber, nitrile rubber, ethylene-propylene rubber, chloroprene rubber, acrylic rubber, chlorosulfonated polyethylene rubber (Hypalon), urethane rubber, silicone rubber , fluororubber, ethylene-vinyl acetate rubber, epichlorohydrin rubber, polysulfide rubber (thiocol), and hydrogenated nit
  • the order of applying the liquid agent 21 and the sealing agent 23 does not matter.
  • the liquid agent 21 may be applied to the portion where the intermediate layer is to be formed, and the sealing agent 23 may be applied so as to surround the outer periphery.
  • the sealing agent 23 may be applied to the concave main surface 11b, and the liquid agent 21 may be applied to the inner periphery thereof.
  • the application pattern of the liquid agent 21 is not particularly limited, and it may be applied in layers, dots, grids, or stripes. Among them, a dot shape is preferable from the viewpoint of easily securing a flow path through which air bubbles can escape.
  • the coating thickness of the liquid agent 21 may be appropriately set so that the thickness of the intermediate layer 15 falls within a desired range, preferably 5 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the sealing agent 23 is preferably applied so as to surround the outer circumference of the liquid agent 21 .
  • the area of the sealing agent-applied portion is preferably 20% or less, more preferably 10% or less, and particularly preferably 5% or less of the area of the liquid agent-applied portion so as not to interfere with vibration.
  • the coating thickness of the sealing agent 23 is preferably greater than the coating thickness of the liquid agent 21, preferably 10 ⁇ m to 1000 ⁇ m, from the viewpoint of easily securing a flow path for air bubbles to escape.
  • liquid agent 21 and the sealing agent 23 As a method for applying the liquid agent 21 and the sealing agent 23, known techniques such as screen printing and dispenser can be used.
  • the second plate member 13 is attached to the recessed main surface 11b of the first plate member 11 to which the intermediate layer liquid agent 21 and the sealant 23 are applied to obtain a laminate.
  • the lamination is preferably performed under normal pressure. In the vacuum lamination method, it is difficult to hold two plate materials with high positional accuracy in a decompressed state, and it is difficult to laminate without positional deviation. However, by laminating under normal pressure, the two plate materials can be laminated with good positional accuracy. It should be noted that the laminated body is susceptible to deformation of the plate material, and the softening of the sealant 23 by heat makes it difficult to secure a flow path for air bubbles to escape, making it difficult to defoam. No heating is preferred.
  • the laminate obtained as described above is subjected to reduced pressure.
  • the laminate is subjected to an atmosphere of preferably 100 Pa or less, more preferably 50 Pa or less.
  • the time for which it is provided depends on the defoaming rate, but is preferably 1 minute to 180 minutes.
  • the time required to reach a pressure of 100 Pa or less is preferably within 30 minutes, more preferably within 15 minutes, and particularly preferably within 15 minutes. Done within 10 minutes.
  • Examples of the method of subjecting the laminate to a reduced pressure include a method of using a reduced pressure chamber, and a method of putting the laminate in a bag made of rubber or the like and degassing the inside of the bag.
  • the spatial volume (L) in the decompression chamber/the exhaust capacity (L/min) in the decompression chamber is preferably 1.8 or less, more preferably 1.5 or less, and 0.5. 9 or less is more preferable.
  • pressurize the laminate After being subjected to reduced pressure. As a result, it is possible to push out the air that could not be removed only by reducing the pressure from the intermediate layer (liquid layer) 15 .
  • Examples of the pressurization method include a method in which the laminate is temporarily pressure-bonded using rolls and pressure-bonded using an autoclave.
  • the pressure inside the autoclave is preferably 0.1 MPa to 10 MPa, and the crimping time is preferably 1 minute to 30 minutes.
  • the sealant 23 may be cured as necessary. Thereby, leakage of the intermediate layer (liquid layer) 15 can be reliably prevented.
  • the curing means can be appropriately selected according to the material of the sealant 23 . If the sealant 23 is a photocurable resin, it may be cured by irradiation with light such as ultraviolet rays, and if it is a thermosetting resin, it may be cured by heating.
  • the intermediate layer (liquid layer) 15 obtained by the intermediate layer liquid agent 21 may be cured as necessary, and curing after defoaming is preferable because the intermediate layer 15 made of a solid phase has no residual air. .
  • the curing means for the intermediate layer 15 can be appropriately selected according to the material of the sealant 23 .
  • the intermediate layer liquid agent may be the same material as the sealing agent. If the sealant 23 is a photocurable resin, it may be cured by light irradiation such as ultraviolet rays, and if it is a thermosetting resin, it may be cured by heating. Also, the sealing agent 23 may be a moisture-condensation type resin.
  • the thickness of the intermediate layer 15 is preferably as thin as possible in terms of maintaining high rigidity and transmitting vibration. From this point of view, when the total thickness of the pair of plate materials is 1 mm or less, the thickness of the intermediate layer 15 is preferably 1/10 or less, more preferably 1/20 or less, of the total thickness of the pair of plate materials. It is more preferably 1/30 or less, still more preferably 1/50 or less, even more preferably 1/70 or less, and particularly preferably 1/100 or less.
  • the thickness of the intermediate layer 15 is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less, even more preferably 30 ⁇ m or less, and even more preferably 20 ⁇ m or less. It is preferably 15 ⁇ m or less, particularly preferably 10 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the thickness of the intermediate layer 15 is preferably 0.01 ⁇ m or more from the viewpoint of film formability and durability.
  • the thickness of the sealant within a region of 1/3 from the outer edge toward the center of the glass plate structure in the longitudinal direction of the glass plate structure is 0.5 mm. It is preferable to: In this way, by forming a belt-shaped seal portion in which the thickness of the sealant is 0.5 mm or less, it is possible to reliably prevent air from flowing into the intermediate layer (liquid layer).
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and those skilled in the art can make modifications and applications by combining each configuration of the embodiments with each other, based on the description of the specification and well-known techniques. It is also contemplated by the present invention that it falls within the scope of protection sought.
  • the above-described glass plate structure has a structure in which a pair of plate materials are bonded together with an intermediate layer interposed therebetween, but the number of plate materials is arbitrary, and at least one plate material is sandwiched with the intermediate layer or directly They may be pasted together.
  • the glass plate structure when the glass plate structure is provided in a vehicle, its application locations include, for example, front side windows, rear side windows, front windows (windshields), rear windows, roof glazing, etc. of automobiles. In addition to automobiles, it can also be applied to railway vehicles, etc.
  • speakers, microphones, earphones, diaphragms used in mobile devices aircraft windows, ship windows, windows of buildings such as houses ( (opening members for buildings), glass substrates for magnetic recording media, and the like.
  • a first plate member and a second plate member arranged to overlap each other in a plate thickness direction, and an intermediate layer provided between the first plate member and the second plate member, wherein the first plate member and the second plate member are arranged.
  • Each of the first plate and the second plate is a plate having a curved surface portion having a convex main surface projecting in the plate thickness direction and a concave main surface opposite to the convex main surface, the concave main surface of the first plate and the convex main surface of the second plate are overlapped so as to face each other;
  • the concave main surface of the first plate having a small radius of curvature and the convex main surface of the second plate having a large radius of curvature overlap to separate the first plate and the second plate. They can be combined with high accuracy, and the gap at the outer edge is reduced. Therefore, the intermediate layer can be stably sandwiched between the first plate member and the second plate member.
  • the glass plate structure according to (4) which has a solid layer between at least one of the first plate and the liquid layer and between the second plate and the liquid layer. According to this glass plate structure, when the glass plate is broken, the glass plate is less likely to scatter.
  • a sealing portion for joining the first plate member and the second plate member to each other is provided at an outer edge portion of the first plate member and the second plate member;
  • the glass plate structure according to any one of (4) to (7), wherein the liquid layer is sealed in an inner space surrounded by the seal portion. According to this glass plate structure, air can be prevented from entering the liquid layer by sealing the liquid layer with the sealing portion.
  • the seal portion has a viscosity coefficient of 1 ⁇ 10 ⁇ 1 Pa ⁇ s or more, and the liquid layer has a viscosity coefficient of 1 ⁇ 10 3 s or less.
  • Glass plate structure According to this glass plate structure, a strength that can withstand the weight of the plate members can be obtained when the plate members are laminated together.

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Abstract

ガラス板構成体は、板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、第１板材と第２板材との間に設けられた中間層とを備え、第１板材と第２板材のうち少なくとも一方がガラス板である。第１板材及び第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面を備えた板である。第１板材の凹側主面と、第２板材の凸側主面とは、互いに対向して重ね合わされる。第１板材の凹側主面の曲率半径は、第２板材の凸側主面の曲率半径よりも小さい。

Description

ガラス板構成体及びガラス板構成体の製造方法
　本発明は、ガラス板構成体及びガラス板構成体の製造方法に関する。
　スピーカー又はマイクロフォン用の振動板として、伝播音速が早い（硬くて軽い）素材を使用すれば、振動板の分割振動の共振周波数が高くなり、より広帯域で応答の良い音質が得られるようになる。そのため、振動板の材料として伝播音速が速い素材であるガラスが注目されている。また、２０ｋＨｚ以上の高周波数帯域の音はヒトの耳では聞こえにくいが、臨場感が強く感じられることから高周波数帯域の音についても忠実な再現性が求められている。このような高周波数帯域においても良好な音響性能を発揮するガラス板の構成として、例えば特許文献１には、少なくとも一対の板材の間に液体層が設けられたガラス板構成体が記載されている。
国際公開第２０１７／１７５６８２号
　特許文献１に記載のガラス板構成体が曲面形状を有する場合、重ね合わされる板材も曲面形状を有する。そのため、板材同士を重ね合わせる際、曲面形状の凹面側同士を対向させて重ねるか、凸面側と凹面側とを対向させて重ねるか、等の重ね合わせる向きによってガラス構成体の形状誤差が生じる。例えば、一方の板材の凸面側と他方の板材の凹面側とを互いに対向させて重ねると、板材の外縁部において板材間の隙間が広がりやすく、板材同士の相対位置が安定しない。また、場合によっては板材同士の外縁部を封止するシール部に割れや剥離が生じるおそれがある。
　仮に、ガラス板構成体の外縁部から一対の板面内に空気が入り込むと、液体層に気泡が混入して、その外観を著しく損なう上に、気泡によるダンピング効果を生じて一対の板材の振動が同じ振幅とならずに音響性能を低下させる。また、周囲の温度に応じて気泡の内圧やサイズが変化し、音の再現性の良い音響性能が発揮されにくくなる。
　そこで本発明は、一対の板材を重ねた合わせた後の形状誤差を低減して、板材の外縁部から空気が入り込むことのない、ガラス板構成体及びガラス板構成体の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は下記の構成からなる。
（１）　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材のうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体であって、
　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有する板であり、
　前記第１板材の前記凹側主面と、前記第２板材の前記凸側主面とは、互いに対向して重ね合わされ、
　前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい、ガラス板構成体。
（２）　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材とのうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体の製造方法であって、
　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有し、前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい板であり、
　前記第１板材の前記凹側主面の少なくとも一部に中間層用液剤及びシール剤を設けることと、
　前記中間層用液剤及びシール剤を設けた前記凹側主面に、前記第２板材の前記凸側主面を貼り合わせて積層体を得ることと、
　前記積層体を減圧下に供することと、
を含む、ガラス板構成体の製造方法。
　本発明によれば、板材の外縁部から空気が入り込むことを防止でき、その結果、一対の板材を貼り合わせた後の形状誤差を低減できる。
図１Ａは、ガラス板構成体の模式的な断面図である。 図１Ｂは、他のガラス板構成体の模式的な断面図である。 図２Ａは、ガラス板構成体を製造する手順の概略を示す工程説明図である。 図２Ｂは、ガラス板構成体を製造する手順の概略を示す工程説明図である。 図２Ｃは、ガラス板構成体を製造する手順の概略を示す工程説明図である。 図２Ｄは、ガラス板構成体を製造する手順の概略を示す工程説明図である。 図３Ａは、第１板材と第２板材とを重ね合わせた他の例を示す参考図である。 図３Ｂは、第１板材と第２板材とを重ね合わせた他の例を示す参考図である。 図４は、図３Ａ，図３Ｂに示す第１板材と第２板材とを貼り合わせたときの板材間の隙間の分布を測定した結果を示す等高線図である。 図５は、図１に示す第１板材と第２板材とを貼り合わせたときの板材間の隙間の分布を測定した結果を示す等高線図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
　本発明に係るガラス板構成体は、板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、第１板材と第２板材との間に設けられた中間層とを備える。中間層は、液体層を含んでもよく、液体層のみで構成されてもよく、固相のみで構成されてもよい。第１板材と第２板材のうち少なくとも一方はガラス板である。第１板材及び第２板材のそれぞれは、曲面を有する板であり、板厚方向に突出する凸側主面と、凸側主面の反対側の凹側主面とを有する。第１板材の凹側主面と第２板材の凸側主面とは、互いに対向して重ね合わされて、各板材の凹面と凸面とが重なり合っている。第１板材の凹側主面の曲率半径は、第２板材の凸側主面の曲率半径より小さく、これにより、各板材の外縁部の隙間よりも中央部の隙間が厚くなっている。
　上記構成により、第１板材と第２板材とがその外縁部における隙間を小さくした状態で重なり合い、重ね合わせた後の板材同士の安定性が向上して形状誤差を低減できる。また、中間層の板面中央部の厚さが板面の外縁部の厚さよりも厚く、板材の外縁部における板材同士の隙間が小さい。そのため、板材の外縁部から中間層に空気が入り込みにくくなる。よって、本発明に係るガラス板構成体は、板面内に気泡が残存せず、各板材の面内における液体層の膜厚ムラを低減できる。
　以下、具体的なガラス板構成体の構成例について説明する。
　図１Ａは、ガラス板構成体の模式的な断面図である。
　ガラス板構成体１００は、板厚方向に重なって配置された第１板材１１と、第２板材１３と、第１板材１１と第２板材１３との間に設けられた中間層１５とを備える。第１板材１１と第２板材１３とは、平面視で互いに同一の形状を有している。したがって、重なり合った第１板材１１と第２板材１３との外縁部１７同士は、互いに重なり合う位置に配置される。なお、第１板材１１と第２板材１３とは、平面視で異なる形状を有してもよい。
　第１板材１１と第２板材１３とは、それぞれ一定の板厚を有し、板厚方向に突出する凸側主面１１ａ，１３ａと、凸側主面１１ａ，１３ａの反対側の凹側主面１１ｂ，１３ｂとをそれぞれ有する。第１板材１１の凹側主面１１ｂと、第２板材１３の凸側主面１３ａとは、互いに対向して重ね合わされ、第１板材１１の凹側主面１１ｂの曲率半径Ｒ１は、第２板材１３の凸側主面１３ａの曲率半径Ｒ２より小さい。これにより、積層された第１板材１１と第２板材１３との板厚方向の間隔ｔは、ガラス板構成体１００の外縁部１７から中心部に向かって広がっている。
　ここでいう「中心部」とは、平面上に、第２板材１３の凹側主面を対向させてガラス板構成体１００を置いたときの、平面視（該平面の法線方向からの視点）において、ガラス板構成体１００の重心を含む部分（領域）が挙げられる。中心部は、例えば、平面視における、ガラス板構成体１００の面積を１００％としたとき、重心を含み且つ外縁部１７より内側で３０％の面積を有する連続領域でもよい。中心部は、上記条件における、２０％の連続領域でもよく、１０％の連続領域でもよく、５％の連続領域でもよい。ガラス板構成体１００は、板厚方向の間隔ｔが、平面視におけるガラス板構成体１００の外縁部１７から中心部に向かって漸増する構成でもよいし、重心に向かって漸増する構成でもよい。
　また、第１板材１１と第２板材１３との外縁部１７における板材同士の隙間は、板面中央の隙間よりも小さい。第１板材１１と第２板材１３との外縁部１７における板材同士の間隔は、全周にわたって０．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．４ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下、とりわけ好ましくは０．２ｍｍ以下である。
　第１板材１１と第２板材１３の外縁部には、第１板材１１と第２板材１３とを互いに接合するシール部１９が設けられ、中間層１５は、シール部１９で囲まれた内部空間に封止される。
　図１Ｂは、他のガラス板構成体の模式的な断面図であり、図１Ａに示すガラス板構成体１００と同じ部分は同じ番号を付して説明を省略する。図１Ｂに示すガラス板構成体１０１は、第１板材１１と中間層１５との間に第１固体層３１を有し、第２板材１３と中間層１５との間に第２固体層３３を有する。なお、ガラス板構成体１０１は、第１固体層３１、第２固体層３３のいずれか一方のみ有してもよく、両方を有してもよい。例えば、第１板材１１、第２板材１３のうち、いずれか一方がガラス板である場合、ガラス板と中間層１５との間に固体層を備えてもよい。また、第１板材１１及び第２板材１３がガラス板である場合、第１固体層３１及び第２固体層３３を備えると好ましい。
　第１固体層３１、第２固体層３３は、樹脂材料、複合材料や繊維材料、金属材料などを使用でき、単層に限らず複数層でもよく、樹脂材料を含むと好ましく、樹脂材料から構成されてもよい。樹脂材料としては、ＰＭＭＡ系樹脂、ＰＩ系樹脂、ＰＣ系樹脂、ＰＳ系樹脂、ＰＥＴ系樹脂、セルロース系樹脂、ＰＶＡ樹脂、ＰＶＢ樹脂などが挙げられる。また、第１固体層３１、第２固体層３３は、可視光領域において透明性を有していれば好ましく、一定の厚さであればよい。第１固体層３１、第２固体層３３の厚さは、第１板材１１及び第２板材１３よりも薄いとよく、例えば、２ｍｍ以下であればよく、１ｍｍ以下であれば好ましく、８００μｍ以下であればより好ましい。第１固体層３１、第２固体層３３の厚さの下限値はとくに制限はないが、例えば、１００ｎｍ以上としてもよい。
　このように、ガラス板構成体１０１は、第１固体層３１及び第２固体層３３の少なくとも一方を有することで、ガラス板が割れた場合の飛散防止の効果を奏する。とくに、第１板材１１及び第２板材１３がガラス板である場合、ガラス板が割れた場合の耐貫通性の効果が得られやすく好ましい。なお、第１固体層３１は、第１板材１１の凸面全面に設けてもよく、シール部１９が設けられる外縁部１７を除く部分に設けてもよい。同様に、第２固体層３３は、第２板材１３の凹面全面に設けてもよく、シール部１９が設けられる外縁部１７を除く部分に設けてもよい。
　図２Ａ～図２Ｄは、ガラス板構成体１００を製造する手順の概略を示す工程説明図である。
　上記構成のガラス板構成体１００は、まず、図２Ａに示すように、第１板材１１を凹側主面１１ｂが上向きになるように配置する。この凹側主面１１ｂに、図２Ｂに示すように、中間層１５となる中間層用液剤２１及びシール剤２３を塗布する。ここで、シール剤２３は、凹側主面１１ｂの外縁部１７に塗布され、中間層用液剤２１は、シール剤２３が塗布された凹側主面１１ｂの外縁部１７よりも内側の板面に塗布される。中間層用液剤２１とシール剤２３とは、塗布以外にも、噴射供給、転写等の他の手法で設けてもよい。
　なお、第１固体層３１及び第２固体層３３の少なくとも一方を有するガラス板構成体１０１を製造する場合、予め第１板材１１の凹側主面１１ｂ上に第１固体層３１が貼合された板材と、第２板材１３の凸側主面１３ａ上に第２固体層３３が貼合された板材、の少なくとも一方を準備したうえで図２Ａ～図２Ｄの工程を実施すればよい。
　次に、図２Ｃに示すように、中間層用液剤２１とシール剤２３が塗布された第１板材１１の凹側主面１１ｂに、第２板材１３の凸側主面１３ａを対向させて配置し、第２板材１３を第１板材１１に貼り合わせる。そして、貼り合わせた積層体を減圧下に供することにより、図２Ｄに示すように、第１板材１１と第２板材１３との間が中間層用液剤２１とシール剤２３とで満たされたガラス板構成体１００を得る。
　図３Ａ，図３Ｂは、第１板材と第２板材とを重ね合わせた他の例を示す参考図である。
　図３Ａ，図３Ｂに示す第１板材１１Ａと第２板材１３Ａは、前述した曲率半径の大小関係が逆転しており、第１板材１１Ａの凹側主面１１ｂの曲率半径Ｒ１は、第２板材１３Ａの凸側主面１３ａの曲率半径Ｒ２より大きい。その場合、図３Ａに示すように、第２板材１３Ａの凸側主面１３ａの中央部が第１板材１１Ａの凹側主面１１ｂに最も接近し、外縁部１７において板厚方向の隙間δが広がる。この状態では、第１板材１１Ａと第２板材１３Ａとの相対位置が不安定であり、多数枚のガラス板構成体を製造する際に、製造バラつきが大きくなる。
　また、この状態で中間層１５を介して第１板材１１Ａと第２板材１３Ａとを貼り合わせると、図３Ｂに示すように、外縁部１７でシール部１９が厚肉となり、板面中央に向けた凹み２５が形成される。凹み２５は、その大きさによっては中間層１５に達することもあり、その場合、空気が中間層１５に入り込み、中間層１５内に気泡を発生させることになる。
　図４は、図３Ａ，図３Ｂに示す第１板材１１Ａと第２板材１３Ａとを貼り合わせたときの板材間の隙間の分布を測定した結果を示す等高線図である。この隙間は、第１板材１１Ａの凹側主面１１ｂの高さ分布を測定し、第２板材１３Ａの凸側主面１３ａの高さ分布を測定し、それぞれの測定結果を、板面内で対応する位置同士の高さの差を求めることで算出できる。高さ分布の測定には、接触式のセンサにより定点測定する方法、レーザーセンサにより非接触で測定する方法、複数のカメラにより種々の方向から撮像した画像データを解析して求める方法などがあり、測定対象等の条件に応じて適宜なものが用いられる。
　図４に示す場合は、板面中央部の隙間が小さく、板面の外縁部に近づくほど隙間が大きくなっている。つまり、板面の外縁部でシール部１９の剥離が生じやすく、中間層に気泡が入りやすくなる。
　第１板材１１と第２板材１３との外縁部１７に生じる隙間は、塗布した中間層１５（中間層用液剤２１）及びシール部１９（以下、塗布液ともいう）によって埋め込まれ、板材同士に生じる撓みによっても隙間が小さくされる。さらに、塗布液の粘度、及び第１板材と第２板材との間の粘性摩擦抵抗によって隙間の密閉が維持される。
　板材同士の間の塗布液の粘性摩擦抵抗は、ニュートンの粘性法則に従い、塗布液と板材との界面からの距離が近くなるほど増加する。例えば、粘度が３Ｐａ・Ｓの塗布液においては、隙間が１００μｍ以下になると粘性摩擦係数（見かけの粘度）が指数関数的に上昇し、隙間が１０μｍになると、１００μｍの場合から３０倍を超す見かけの粘度となる。
　本構成のガラス板構成体１００では、外縁部１７にける第１板材１１と第２板材１３との間の隙間は、各板材の厚さに関わらず、少なくとも１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下、ことさら好ましくは１５μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下を想定している。そのため、中央部からの気泡排出後の外縁部１７においては、塗布液と板材との間の粘性摩擦抵抗の影響を大きく受けることになる。
　一方、図３Ａ，図３Ｂに示すような第１板材１１Ａと第２板材１３Ａとの曲率半径が逆の組み合わせとした場合、第１板材１１Ａと第２板材１３Ａとの外縁部１７では、板材同士が噛み合わずに生じる隙間が生じる。この隙間は、各板材に力が負荷されることで板材が互いに開く方向に撓み、広がる。この隙間の広がりを、塗布液の体積、及び塗布液の粘度と摩擦抵抗で補うが、塗布液は粘性体であり、仮に高粘度な塗布液であっても液体の流動きは止められない。また、隙間が広がるほど摩擦抵抗値が下がり、塗布液の流動が活発となり、板材の撓みを抑えられなくなる。
　そこで、塗布液が、板材の撓みに耐えられるほどの粘度を持たせることも考えられるが、その場合の粘度は、実効的には通常の数十倍を要する。そのため、気泡排出時に気体が塗布液（シール部）を通過できず、気泡排出ができない。
　また、板材の撓みがない状態まで塗布液の体積を増加させた場合には、摩擦抵抗はほぼ０（ゼロ）となり、塗布液が動き易くなる。その結果、液ダレや板材同士のズレが生じやすくなり、基板端部に隙間が生じてしまう。
　このように、曲率半径が逆の組み合わせでは、外縁部１７における隙間の密閉を確保することは極めて困難であり、外観が良好なガラス板構成体を得ることは難しい。
　これに対し、図１に示すガラス板構成体１００の重ね合わせの場合、板材の中央から外縁部１７に近づくほど隙間が小さくなり、先端で塗布液の摩擦抵抗が最大となる。よって、塗布液の漏れが防止され、しかも、気泡排出時に塗布液が潰れていないため、塗布液（シール部１９）を通過して円滑な気泡排出が可能となる。
　なお、第１板材１１と第２板材１３の板厚は、１．８ｍｍ～３．０ｍｍまでの範囲では、上記した撓み（素材のヤング率）に大きな影響を及ぼすことはない。
　図５は、図１に示す第１板材１１と第２板材１３とを貼り合わせたときの板材間の隙間の分布を測定した結果を示す等高線図である。隙間の測定方法は図４の場合と同様である。図５に示す場合は、板面中央部の隙間が大きくなり、板面の外縁部に近づくほど隙間が小さくなっている。このため、板面の外縁部から中間層に気泡が入りにくくなる。
　図１に示すガラス板構成体１００によれば、中間層１５が液体層を含む場合、該液体層の存在により、一対の板材同士が粘着層を介して接合された場合とは異なり、第１板材１１と第２板材１３の表面同士が互いに固着せず、各々の板材としての振動特性を維持できる。例えば、第１板材１１が共振した場合に、中間層（液体層）１５の存在により、第２板材１３が共振しない、または、第２板材１３の共振の揺れを減衰できることから、ガラス板構成体１００は、１枚の板材の場合と比べて高い損失係数を有する。
　第１板材１１と第２板材１３のうち、一方の板材と他方の板材との共振周波数のピークトップの値は異なることが好ましく、共振周波数の範囲が重なっていないものがより好ましい。ただし、第１板材１１と第２板材１３との共振周波数の範囲が重複していたり、ピークトップの値が同じであったりしても、中間層（液体層）１５の存在によって、一方の板材が共振しても、他方の板材の振動が同期しないので、ある程度共振が相殺され、１枚の板材の場合に比べて高い損失係数が得られる。
　すなわち、一方の板材の共振周波数（ピークトップ）をＱａ、共振振幅の半値幅をｗａ、他方の板材の共振周波数（ピークトップ）をＱｂ、共振振幅の半値幅をｗｂとした時に、下記［式１］の関係を満たすことが好ましい。
　　　　（ｗａ＋ｗｂ）／４＜｜Ｑａ－Ｑｂ｜・・・［式１］
　［式１］における左辺の値が大きくなるほど、板材同士の共振周波数の差異（｜Ｑａ－Ｑｂ｜）が大きくなり、高い損失係数が得られるため好ましい。
　そのため、下記［式２］を満たすとより好ましく、下記［式３］を満たすとより好ましい。
　　　　（ｗａ＋ｗｂ）／２＜｜Ｑａ－Ｑｂ｜・・・［式２］
　　　　（ｗａ＋ｗｂ）／１＜｜Ｑａ－Ｑｂ｜・・・［式３］
　なお、板の共振周波数（ピークトップ）及び共振振幅の半値幅は、ガラス板構成体における損失係数と同様の方法で測定できる。
　第１板材１１と第２板材１３とは、質量差が小さいほど好ましく、質量差がないことがより好ましい。板の質量差がある場合、軽い方の板の共振は重い方の板で抑制することはできるが、重い方の板の共振を軽い方の板で抑制することは困難である。すなわち、質量比に偏りがあると、慣性力の差異により原理的に共振振動を互いに打ち消せなくなるためである。
　第１板材１１及び第２板材１３の質量比（第１板材１１／第２板材、又は第２板材／第１板材）は、０．８～１．２５（８／１０～１０／８）が好ましく、０．９～１．１（９／１０～１０／９）がより好ましく、１．０（１０／１０）がさらに好ましい。
　第１板材１１，第２板材１３の板厚は、いずれも薄いほど、板材同士が中間層（液体層）１５を介して密着しやすく、また、少ないエネルギーで板材を振動できる。そのため、スピーカー等の振動板用途の場合には、板の厚さが薄いほど好ましい。具体的には板材１１、板材１３の板厚は、それぞれ１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましく、３ｍｍ以下がさらにより好ましく、１．５ｍｍ以下が特に好ましく、０．８ｍｍ以下が特により好ましい。一方、薄すぎると板材の表面欠陥の影響が顕著になりやすく、割れが生じやすくなったり、強化処理しにくくなったりすることから、板材１１、板材１３の板厚は、０．０１ｍｍ以上が好ましく、０．０５ｍｍ以上がより好ましい。
　また、共振現象に起因する異音の発生を抑制した建築・車両用開口部材用途においては、第１板材１１、第２板材１３の板厚は、それぞれ０．５ｍｍ～１５ｍｍが好ましく、０．８ｍｍ～１０ｍｍがより好ましく、１．０ｍｍ～８ｍｍがさらに好ましい。
　防振効果を高めた磁気記録媒体用ガラス基板用途においては、第１板材１１、第２板材１３の板厚は、それぞれ０．３ｍｍ～１．２ｍｍが好ましく、０．４ｍｍ～１．０ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍ～０．８ｍｍがさらに好ましい。
　第１板材１１及び第２板材１３の少なくともいずれか一方の板材は、損失係数が大きい方がガラス板構成体としての振動減衰も大きくなり、振動板用途として好ましい。具体的には、板材の２５℃における損失係数は、１×１０－４以上が好ましく、３×１０－４以上がより好ましく、５×１０－４以上がさらに好ましい。損失係数の上限は特に限定されないが、生産性や製造コストの観点から５×１０－３以下が好ましい。また、第１板材１１及び第２板材１３の両方が、上記した損失係数を有することがより好ましい。
　第１板材１１及び第２板材１３の少なくともいずれか一方の板材は、板厚方向の縦波音速値が高い方が、高周波領域の音の再現性が向上することから振動板用途として好ましい。具体的には、板材の縦波音速値は、５．５×１０３ｍ／ｓ以上が好ましく、５．７×１０３ｍ／ｓ以上がより好ましく、６．０×１０３ｍ／ｓ以上がさらに好ましい。上限は特に限定されないが、板材の生産性や原料コストの観点から７．０×１０３ｍ／ｓ以下が好ましい。また、第１板材１１及び第２板材の両方が、上記音速値を満たすことがより好ましい。
　上記構成のガラス板構成体１００において、第１板材１１及び第２板材１３の板材のうち、少なくとも１枚の板材は、ガラス板により構成される。ここでのガラス板とは、無機ガラス及び有機ガラスを意味する。有機ガラスとしては、一般的に透明樹脂としてよく知られている、ＰＭＭＡ系樹脂、ＰＣ系樹脂、ＰＳ系樹脂、ＰＥＴ系樹脂、セルロース系樹脂などである。
　他の１枚の板材の素材は任意であり、有機ガラス以外の樹脂による樹脂板、アルミニウムなどの金属板、セラミックによるセラミック板など、種々のものを採用できる。意匠性や加工性、重量の観点からは、有機ガラス、樹脂材料、複合材料や繊維材料、金属材料などを用いることが好ましく、振動特性の観点からは、無機ガラス、剛性の高い複合材料や繊維材料、金属材料やセラミック材料を用いることが好ましい。
　樹脂材料としては、平面板状や曲面板状に成型できる樹脂材料を用いることが好ましい。複合材料や繊維材料としては、高硬度フィラーを複合した樹脂材料や炭素繊維、ケブラー繊維などを用いることが好ましい。金属材料としては、アルミニウム、マグネシウム、銅、銀、金、鉄、チタン、ステンレス鋼（ＳＵＳ）などが好ましく、必要に応じてその他合金材料などを用いてもよい。
　セラミック材料としては、例えばＡｌ２Ｏ３、ＳｉＣ、Ｓｉ３Ｎ４、ＡｌＮ、ムライト、ジルコニア、イットリア、ＹＡＧ等のセラミックス及び単結晶材料がより好ましい。また、セラミック材料については透光性を有する材料が特に好ましい。
　少なくとも１枚の板材を構成するガラス板において、無機ガラスを用いる場合、その組成は特に限定されないが、酸化物基準の質量％で、例えば下記範囲が好ましい。
　ＳｉＯ２：４０～８０質量％、Ａｌ２Ｏ３：０～３５質量％、Ｂ２Ｏ３：０～１５質量％、ＭｇＯ：０～２０質量％、ＣａＯ：０～２０質量％、ＳｒＯ：０～２０質量％、ＢａＯ：０～２０質量％、Ｌｉ２Ｏ：０～２０質量％、Ｎａ２Ｏ：０～２５質量％、Ｋ２Ｏ：０～２０質量％、ＴｉＯ２：０～１０質量％、かつ、ＺｒＯ２：０～１０質量％。但し上記組成がガラス全体の９５質量％以上を占める。
　無機ガラス板の組成は、より好ましくは下記範囲である。
　ＳｉＯ２：５５～７５質量％、Ａｌ２Ｏ３：０～２５質量％、Ｂ２Ｏ３：０～１２質量％、ＭｇＯ：０～２０質量％、ＣａＯ：０～２０質量％、ＳｒＯ：０～２０質量％、ＢａＯ：０～２０質量％、Ｌｉ２Ｏ：０～２０質量％、Ｎａ２Ｏ：０～２５質量％、Ｋ２Ｏ：０～１５質量％、ＴｉＯ２：０～５質量％、かつ、ＺｒＯ２：０～５質量％。但し上記組成がガラス全体の９５質量％以上を占める。
　第１板材１１、第２板材１３の比重は、いずれも小さいほど、少ないエネルギーで板材を振動できる。具体的には、第１板材１１と第２板材１３との比重が、それぞれ２．８以下が好ましく、２．６以下がより好ましく、２．５以下がさらにより好ましい。下限は特に限定されないが、２．２以上が好ましい。
　第１板材１１、第２板材１３のヤング率を密度で除した値である比弾性率は、いずれも大きいほど板材の剛性を高くできる。具体的には、第１板材１１、第２板材１３の比弾性率が、それぞれ２．５×１０７ｍ２／ｓ２以上が好ましく、２．８×１０７ｍ２／ｓ２以上がより好ましく、３．０×１０７ｍ２／ｓ２以上がさらにより好ましい。上限は特に限定されないが、４．０×１０７ｍ２／ｓ２以下が好ましい。
　第１板材１１、第２板材１３の曲面形状は、単一曲面であってもよく、複数種の曲率半径を有する複数の曲面を有していてもよい。つまり、ガラス板構成体１００は、平面視において、交差する第１方向及び第２方向の両方に湾曲した複曲形状を有してもよく、第１方向のみ又は第２方向のみに湾曲した単曲形状でもよい。さらに、第１板材１１と第２板材１３のいずれか一方が複曲形状を有し、他方が単曲形状を有する形状でもよく、第１板材１１の凹側主面の曲率半径が、第２板材１３の凸側主面の曲率半径より小さい関係であればよい。なお、第１方向と第２方向とは、ガラス板構成体１００の平面視において、互いに直交する方向でもよい。
（中間層用液剤とシール剤）
　本構成のガラス板構成体１００では、一対の板材のうち一方の板材（例えば第１板材１１）の主面（凹側主面１１ｂ）の少なくとも一部に中間層用液剤２１及びシール剤２３を塗布する。
　中間層用液剤（以下、単に液剤ともいう。）２１は、ガラス板構成体１００の中間層１５を構成する材料である。
　液剤２１は、ガラス板構成体１００の高い損失係数を実現する観点から、２５℃における粘性係数は、１×１０３Ｐａ・ｓ以下が好ましい。また、２５℃における粘性係数は、１×１０－４Ｐａ・ｓ以上が好ましい。粘性が低すぎると振動を伝達しにくくなり、高すぎると中間層１５の両側に位置する一対の板材同士が固着して一枚の板材としての振動挙動を示すようになることから、共振振動が減衰されにくくなる。粘性係数は１×１０－３Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、１×１０－２Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。また、１×１０２Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１×１０Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。この粘性係数は、回転粘度計などにより測定できる。
　また、液剤２１は、ガラス板構成体１００の高い損失係数を実現する観点から、２５℃における表面張力が１５Ｎ／ｍ～８０ｍＮ／ｍが好ましい。表面張力が低すぎると板材間の密着力が低下し、振動を伝達しにくくなる。表面張力が高すぎると、中間層（液体層）の両側に位置する一対の板材同士が固着しやすくなり、一枚の板材としての振動挙動を示すことから、共振振動が減衰されにくくなる。表面張力は、２０ｍＮ／ｍ以上がより好ましく、３０ｍＮ／ｍ以上がさらに好ましい。この表面張力は、リング法などにより測定できる。
　中間層１５は、液体層である場合、蒸気圧が高すぎると中間層（液体層）１５が蒸発してガラス板構成体１００としての機能を果たさなくなるおそれがある。そのため、中間層用液剤２１は、２５℃、１ａｔｍにおける蒸気圧が１×１０４Ｐａ以下が好ましく、５×１０３Ｐａ以下がより好ましく、１×１０３Ｐａ以下がさらに好ましい。
　中間層（液体層）１５は化学的に安定であり、中間層（液体層）１５と第１板材１１及び第２板材１３とが、反応しないことが好ましい。化学的に安定とは、例えば光照射により変質（劣化）が少ないもの、又は少なくとも－２０℃～７０℃の温度領域で凝固、気化、分解、変色、ガラスとの化学反応等が生じないものを意味する。
　中間層用液剤２１としては、具体的には、水、オイル、有機溶剤、液状ポリマー、イオン性液体及びそれらの混合物等が挙げられる。
　より具体的には、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ストレートシリコーンオイル（ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル）、変性シリコーンオイル、アクリル酸系ポリマー、液状ポリブタジエン、グリセリンペースト、フッ素系溶剤、フッ素系樹脂、アセトン、エタノール、キシレン、トルエン、水、鉱物油、及びそれらの混合物、等が挙げられる。中でも、プロピレングリコール、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル及び変性シリコーンオイルからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、プロピレングリコール又はシリコーンオイルを主成分とすることがより好ましい。また、シリコーンオイルを主成分とすることで、中間層（液体層）１５が空気を溶解しやすいため、気泡の形成を抑制でき好ましい。
　ガラス板構成体１００に着色や蛍光等といった意匠性や機能性を付与できる観点から、中間層用液剤２１は、粉体が分散したスラリーであってもよく、また、蛍光材料を含んでいてもよい。
　中間層用液剤２１における粉体の含有量は、０体積％～１０体積％が好ましく、０体積％～５体積％がより好ましい。粉体の粒径は、沈降を防ぐ観点から１０ｎｍ～１μｍが好ましく、１０ｎｍ～０．５μｍ以下がより好ましい。
　シール剤２３は、液剤の漏洩防止、また、ガラス板構成体の板と液体層との界面における剥離防止等のために塗布される。
　シール剤２３は、板材に塗布した際に流れ落ちないこと、及び板材同士の貼合せ時に、板材の重量に耐えられる強度が必要とされる。かかる観点から、２５℃における粘性係数が好ましくは１×１０－１Ｐａ・ｓ以上であり、より好ましくは１Ｐａ・ｓ以上である。また、塗布のハンドリング性が良好である観点や、ある程度のレベリング性や細いシール幅で塗布できる観点から、２５℃における粘性係数が好ましくは１×１０３Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは１×１０２Ｐａ・ｓ以下である。
　また、中間層（液体層）１５から気泡を効率的に除く観点から、シール剤２３の粘性係数は液剤２１の粘性係数よりも高いことが好ましい。中間層（液体層）１５に残留した気泡は後述する減圧工程において除外される際に、シール剤２３の粘性係数が液剤２１の粘性係数が高い方が、気泡が移動する流路が確保されやすい。
　シール剤２３としては、伸縮性の高いゴム、樹脂、ゲル等を例示できる。
　シール剤用の樹脂に関しては、アクリル系、シアノアクリレート系、エポキシ系、シリコーン系、ウレタン系、フェノール系等を用いることができる。硬化方法としては一液型、二液混合型、加熱硬化、紫外線硬化、可視光硬化等が挙げられる。
　シール剤２３としては、熱可塑性樹脂（ホットメルトボンド）も使用できる。例として、エチレン酢酸ビニル系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、合成ゴム系、アクリル系、ポリウレタン系が挙げられる。
　ゴムに関しては、例えば天然ゴム、合成天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ハイパロン）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレン・酢酸ビニルゴム、エピクロルヒドリンゴム、多硫化ゴム（チオコール）、水素化ニトリルゴムを使用できる。
　なお、液剤２１の塗布とシール剤２３の塗布の順序は問わない。先に第１板材１１の凹側主面１１ｂにおいて、中間層を形成したい箇所に液剤２１を塗布し、その外周を囲うようにシール剤２３を塗布してもよく、先に第１板材１１の凹側主面１１ｂにシール剤２３を塗布し、その内周に液剤２１を塗布してもよい。
　液剤２１の塗布パターンは特に限定されず、層状に塗布してもよく、また、ドット状、格子状、又はストライプ状に塗布してもよい。なかでも、気泡が抜ける流路を確保し易い観点からドット状が好ましい。
　また、液剤２１の塗布厚は、中間層１５の厚さが所望の範囲となるように適宜設定すればよく、好ましくは５μｍ～５００μｍである。
　シール剤２３は、液剤２１の外周を囲うように塗布されることが好ましい。この場合、シール剤塗布部の面積は振動の支障とならないように液剤塗布部の面積の２０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、５％以下が特に好ましい。
　シール剤２３の塗布厚は、気泡が抜ける流路を確保し易い観点から、液剤２１の塗布厚よりも大きいことが好ましく、好ましくは１０μｍ～１０００μｍである。
　液剤２１及びシール剤２３の塗布方法としては、スクリーン印刷、ディスペンサー等の公知の手法を用いることができる。
（板材同士を貼合せた積層体）
　第１板材１１の中間層用液剤２１及びシール剤２３が塗布された凹側主面１１ｂ側に、第２板材１３を貼合して積層体を得る。
　貼合は、常圧下で行うことが好ましい。減圧貼合法においては、減圧した状態で２枚の板材を位置精度良く保持することは難しく、位置ずれなく積層することは困難である。しかし、常圧下で貼合することで、２枚の板材を良好な位置精度で積層できる。
　なお、積層体は、板材が変形しやすいこと、また、シール剤２３が熱により軟化することによって気泡の抜ける流路が確保されにくく、脱泡しにくいため、貼合による積層体を得る過程において加熱しないことが好ましい。
（積層体の減圧脱泡）
　上記のように得られた積層体は、減圧下に供される。これにより、液剤２１の塗布時や板材の貼合時に中間層（液体層）１５中に気泡が存在しても、徐々に板材の外縁部に気泡が移動し、積層体の外へ放出される。
　具体的には、積層体は、好ましくは１００Ｐａ以下、より好ましくは５０Ｐａ以下の雰囲気に供される。また、供される時間は脱泡速度にもよるが、好ましくは１分～１８０分である。
　また、急速に減圧することで気泡が効率的に放出される観点から、減圧は、１００Ｐａ以下の圧力に到達するまでに要する時間を好ましくは３０分以内、より好ましくは１５分以内、特に好ましくは１０分以内で行う。
　なお、積層体を減圧下に供する方法としては、減圧チャンバーを用いる方法や、積層体をゴム製等のバッグに入れ、バッグ内を脱気する方法等が挙げられる。
　このとき、急速に減圧できる観点から、減圧チャンバー内の空間体積（Ｌ）／減圧チャンバー内の排気能力（Ｌ／ｍｉｎ）は、１．８以下が好ましく、１．５以下がより好ましく、０．９以下がさらに好ましい。
（積層体の加圧）
　減圧下に供した後の積層体は、加圧することが好ましい。これにより減圧だけで抜けきれなかった空気を中間層（液体層）１５から押し出すことができる。加圧方法としては、積層体を、ロールを用いて仮圧着し、オートクレーブを用いて圧着する方法が挙げられる。オートクレーブ内の圧力は、好ましくは０．１ＭＰａ～１０ＭＰａ、圧着時間は好ましくは１分～３０分である。
（シール剤硬化）
　シール剤２３は、必要に応じて硬化させてもよい。これにより中間層（液体層）１５の漏洩を確実に防ぐことができる。
　硬化手段は、シール剤２３の材料に応じて適宜選択できる。シール剤２３が光硬化性樹脂であれば、紫外線などの光照射によって硬化させてもよく、熱硬化性樹脂であれば加熱によって硬化させてもよい。
（中間層硬化）
　中間層用液剤２１によって得られた中間層（液体層）１５は、必要に応じて硬化させてもよく、とくに脱泡後に硬化させると、固相からなる中間層１５に空気残りが無くなるので好ましい。
　中間層１５の硬化手段はシール剤２３の材料に応じて適宜選択できる。また、中間層用液剤は、シール剤と同じ材料でもよい。シール剤２３が光硬化性樹脂であれば、紫外線などの光照射によって硬化させ、熱硬化性樹脂であれば加熱によって硬化させてもよい。また、シール剤２３は、湿気による縮合タイプの樹脂でもよい。
＜ガラス板構成体＞
　中間層１５の厚さは薄いほど、高剛性の維持及び振動伝達の点から好ましい。かかる観点から、一対の板材の合計の厚みが１ｍｍ以下の場合は、中間層１５の厚さは、一対の板材の合計の厚さの好ましくは１／１０以下、より好ましくは１／２０以下、さらに好ましくは１／３０以下、よりさらに好ましくは１／５０以下、ことさら好ましくは１／７０以下、特に好ましくは１／１００以下である。
　また、一対の板材の合計の厚さが１ｍｍ超の場合は、中間層１５の厚さは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下、よりさらに好ましくは２０μｍ以下、ことさら好ましくは１５μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下である。中間層１５の厚さの下限は、製膜性及び耐久性の点から０．０１μｍ以上が好ましい。
　また、ガラス板構成体の外縁部においては、ガラス板構成体の長手方向に関して、外縁部からガラス板構成体の中心に向けて１／３の領域内のシール剤の厚さを、０．５ｍｍ以下にすることが好ましい。このように、シール剤の厚さが０．５ｍｍ以下となる帯状のシール部が形成されることで、中間層（液体層）への空気の流入を確実に阻止できる。
　このように、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
　上記したガラス板構成体は、一対の板材を、中間層を挟んで貼り合わせた構成であるが、板材の枚数は任意であり、さらに少なくとも１枚の板材が、中間層を挟んで又は直接に貼り合わされていてもよい。
　また、ガラス板構成体を車両に設ける場合、その適用箇所としては、例えば、自動車のフロントサイドウインドウ、リアサイドウインドウ、フロントウインドウ（ウィンドシールド）、リアウインドウ、ルーフグレージング等が挙げられる。また、自動車以外にも鉄道車両等にも適用でき、車両以外にも、スピーカー、マイクロフォン、イヤフォン、モバイル機器等に用いられる振動板、航空機の窓、船舶の窓、住宅等の建築物の窓（建築物用開口部材）、磁気記録媒体用ガラス基板等、にも好適に適用できる。
　以上の通り、本明細書には次の事項が開示されている。
（１）　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材のうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体であって、
　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有する板であり、
　前記第１板材の前記凹側主面と、前記第２板材の前記凸側主面とは、互いに対向して重ね合わされ、
　前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい、ガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、曲率半径が小さい第１板材の凹側主面と、曲率半径が大きい第２板材の凸側主面とが重なり合うことで、第１板材と第２板材とを精度良く組み合わせることができ、しかも、外縁部の隙間が小さくなる。よって、中間層を第１板材と第２板材との間に安定して挟み込むことができる。
（２）　前記第１板材と前記第２板材との間の板厚方向の間隔は、前記第１板材と前記第２板材との外縁部から中心部に向かって広がっている、（１）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、第１板材と第２板材の板厚方向の間隔が、外縁部で最小となり、中間層を封止しやすくなる。
（３）　前記中間層は、固相である、（１）又は（２）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、第１板材と第２板材との間に配置される中間層が安定して挟み込まれる。
（４）　前記中間層は、液体層を含む、（１）又は（２）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、良好な音響特性を発揮しやすくなる。
（５）　前記第１板材と前記液体層との間、及び、前記第２板材と前記液体層との間、の少なくとも一方に、固体層を有する、（４）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、ガラス板が割れたときに、ガラス板が飛散しにくくなる。
（６）　前記固体層は、前記ガラス板の板厚よりも薄い、（５）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、可視光領域における透明性を維持しやすくなる。
（７）　前記固体層は、樹脂材料を含む（５）又は（６）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、ガラス板が割れたときに、ガラス板が飛散しにくくなる。
（８）　前記第１板材及び前記第２板材の外縁部には、前記第１板材と前記第２板材とを互いに接合するシール部が設けられ、
　前記液体層は、前記シール部に囲まれた内側空間に封止されている、（４）～（７）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、液体層をシール部で封止することで、液体層への空気の入り込みを防止できる。
（９）　前記シール部に設けられたシール剤の粘性係数は、前記液体層の粘性係数よりも高い、（８）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、液体層から気泡を効率的に除くことができる。
（１０）　前記シール部の粘性係数は、１×１０－１Ｐａ・ｓ以上であり、前記液体層の粘性係数が１×１０３・ｓ以下である、（８）又は（９）に記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、板材同士の貼合せ時に、板材の重量に耐えられる強度が得られる。
（１１）　前記液体層は、シリコーンを含む液剤である、（４）～（１０）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、シリコーンを含むことで液体層が空気を溶解しやすくなり、気泡の形成を抑制できる。
（１２）　前記第１板材と前記第２板材とは、平面視で互いに同一の形状を有する、（１）～（１１）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、第１板材と第２板材の外縁部が重なり合って、板材間の隙間を小さくできる。
（１３）　前記第１板材及び前記第２板材の外縁部における前記板材同士の隙間は、全周にわたって０．５ｍｍ以下にされている、（１）～（１２）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、空気が中間層に入り込むことを確実に防止できる。
（１４）　前記第１板材と前記第２板材とは、共にガラス板である、（１）～（１３）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、振動特性をより向上できる。
（１５）　前記第１板材と前記第２板材の２５℃における損失係数は、１×１０－４以上、５×１０－３以下である、（１）～（１４）のいずれかに記載のガラス板構成体。
　このガラス板構成体によれば、共振振動が減衰されて、良好な振動伝達特性が得られる。
（１６）　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材とのうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体の製造方法であって、
　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有し、前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい板であり、
　前記第１板材の前記凹側主面の少なくとも一部に中間層用液剤及びシール剤を設けることと、
　前記中間層用液剤及びシール剤を設けた前記凹側主面に、前記第２板材の前記凸側主面を貼り合わせて積層体を得ることと、
　前記積層体を減圧下に供することと、
を含む、ガラス板構成体の製造方法。
　このガラス板構成体の製造方法によれば、曲率半径が小さい第１板材の凹側主面と、曲率半径が大きい第２板材の凸側主面とを、中間層用液剤及びシール剤を介して貼り合わせることで、第１板材と第２板材とを精度良く組み合わせることができ、しかも、外縁部の隙間が小さくなる。よって、中間層を第１板材と第２板材との間に安定して挟み込むことができる。
（１７）　前記第１板材と前記中間層用液剤との間、及び、前記第２板材と前記中間層用液剤との間の少なくとも一方に固体層を備える、（１６）に記載のガラス板構成体の製造方法。
　このガラス板構成体の製造方法によれば、製造したガラス板構成体において、ガラス板が割れたときに、ガラス板が飛散しにくくなる。
（１８）　前記積層体は、減圧下に供した後に加圧する、（１６）又は（１７）に記載のガラス板構成体の製造方法。
　このガラス板構成体の製造方法によれば、空気が中間層に入り込むことを確実に防止できる。
（１９）　前記シール剤を設けた後に、該シール剤を硬化させる、（１６）～（１８）のいずれかに記載のガラス板構成体の製造方法。
　このガラス板構成体の製造方法によれば、中間層が液体層を含む場合において、液体の漏洩を確実に防止できる。
（２０）　前記シール剤を設けた後に、前記中間層用液剤を硬化させる、（１６）～（１９）のいずれかに記載のガラス板構成体の製造方法。
　このガラス板構成体の製造方法によれば、第１板材と第２板材との間に配置される中間層が安定して挟み込まれる。
　なお、本出願は、２０２１年５月２０日出願の日本特許出願（特願２０２１－０８５４１１）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
１１　第１板材
１１ａ　凸側主面
１１ｂ　凹側主面
１３　第２板材
１３ａ　凸側主面
１３ｂ　凹側主面
１５　中間層（液体層）
１７　外縁部
１９　シール部
２１　中間層用液剤
２３　シール剤
３１　第１固体層
３３　第２固体層
１００，１０１　ガラス板構成体

Claims (20)

  1. 　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材のうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体であって、
    　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有する板であり、
    　前記第１板材の前記凹側主面と、前記第２板材の前記凸側主面とは、互いに対向して重ね合わされ、
    　前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい、ガラス板構成体。
  2. 　前記第１板材と前記第２板材との間の板厚方向の間隔は、前記第１板材と前記第２板材との外縁部から中心部に向かって広がっている、請求項１に記載のガラス板構成体。
  3. 　前記中間層は、固相である、請求項１又は２に記載のガラス板構成体。
  4. 　前記中間層は、液体層を含む、請求項１又は２に記載のガラス板構成体。
  5. 　前記第１板材と前記液体層との間、及び、前記第２板材と前記液体層との間、の少なくとも一方に、固体層を有する、請求項４に記載のガラス板構成体。
  6. 　前記固体層は、前記ガラス板の板厚よりも薄い、請求項５に記載のガラス板構成体。
  7. 　前記固体層は、樹脂材料を含む請求項５又は６に記載のガラス板構成体。
  8. 　前記第１板材及び前記第２板材の外縁部には、前記第１板材と前記第２板材とを互いに接合するシール部が設けられ、
    　前記液体層は、前記シール部に囲まれた内側空間に封止されている、
    請求項４～７のいずれかに記載のガラス板構成体。
  9. 　前記シール部に設けられたシール剤の粘性係数は、前記液体層の粘性係数よりも高い、請求項８に記載のガラス板構成体。
  10. 　前記シール部の粘性係数は、１×１０－１Ｐａ・ｓ以上であり、前記液体層の粘性係数が１×１０３・ｓ以下である、請求項８又は９に記載のガラス板構成体。
  11. 　前記液体層は、シリコーンを含む液剤である、
    請求項４～１０のいずれかに記載のガラス板構成体。
  12. 　前記第１板材と前記第２板材とは、平面視で互いに同一の形状を有する、
    請求項１～１１のいずれかに記載のガラス板構成体。
  13. 　前記第１板材及び前記第２板材の外縁部における前記板材同士の隙間は、全周にわたって０．５ｍｍ以下にされている、請求項１～１２のいずれかに記載のガラス板構成体。
  14. 　前記第１板材と前記第２板材とは、共にガラス板である、
    請求項１～１３のいずれかに記載のガラス板構成体。
  15. 　前記第１板材と前記第２板材の２５℃における損失係数は、１×１０－４以上、５×１０－３以下である、請求項１～１４のいずれか１項に記載のガラス板構成体。
  16. 　板厚方向に互いに重なって配置された第１板材及び第２板材と、前記第１板材と前記第２板材との間に設けられた中間層とを備え、前記第１板材と前記第２板材とのうち少なくとも一方がガラス板であるガラス板構成体の製造方法であって、
    　前記第１板材及び前記第２板材のそれぞれは、板厚方向に突出する凸側主面と、前記凸側主面の反対側の凹側主面とを有する曲面部を有し、前記第１板材の前記凹側主面の曲率半径は、前記第２板材の前記凸側主面の曲率半径よりも小さい板であり、
    　前記第１板材の前記凹側主面の少なくとも一部に中間層用液剤及びシール剤を設けることと、
    　前記中間層用液剤及びシール剤を設けた前記凹側主面に、前記第２板材の前記凸側主面を貼り合わせて積層体を得ることと、
    　前記積層体を減圧下に供することと、
    を含む、ガラス板構成体の製造方法。
  17. 　前記第１板材と前記中間層用液剤との間、及び、前記第２板材と前記中間層用液剤との間の少なくとも一方に固体層を備える、請求項１６に記載のガラス板構成体の製造方法。
  18. 　前記積層体は、減圧下に供した後に加圧する、請求項１６又は１７に記載のガラス板構成体の製造方法。
  19. 　前記シール剤を設けた後に、該シール剤を硬化させる、請求項１６～１８のいずれかに記載のガラス板構成体の製造方法。
  20. 　前記シール剤を設けた後に、前記中間層用液剤を硬化させる、請求項１６～１９のいずれかに記載のガラス板構成体の製造方法。
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