WO2022194707A1 - Verfahren zum bewegen eines bearbeitungskopfs eines strahlwerkzeugs während einer bearbeitungspause - Google Patents

Verfahren zum bewegen eines bearbeitungskopfs eines strahlwerkzeugs während einer bearbeitungspause Download PDF

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WO2022194707A1
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path
movement
machining
processing
retraction
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PCT/EP2022/056370
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Tobias Hagenlocher
Peter Demel
Ralf Kohlloeffel
Dietrich Sauter
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Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg
Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for moving a machining head of a blasting tool that can be moved along a plurality of machine axes with maximum dynamics during a machining pause, with a transfer path for the machining head being specified starting from a machining end position on a workpiece.
  • Such a method is known, for example, from WO 2012/104053 A1.
  • the processing of workpieces with beam tools often takes place in several processing phases, which are interrupted by processing breaks.
  • a machining beam is directed onto the workpiece by a machining head of the beam tool, so that the workpiece is machined.
  • No processing beam is emitted by the processing head during the processing pauses.
  • the processing head can be positioned for further processing of the workpiece in a respective subsequent processing phase.
  • the processing head In the processing pauses, the processing head is typically moved from a processing end position of the previous processing phase to a processing start position of the subsequent processing phase. Due to deviations in the positioning of the workpiece on the blasting tool and dimensional deviations in the workpiece itself (for example in the case of deep-drawn sheet metal), there is a risk that the processing head will collide with the workpiece.
  • a laser cutting head can be moved along a defined movement path to a starting position for a further individual severing cut after the end of a single severing cut.
  • the movement path can be defined by means of measured distance values that were obtained by a distance measuring device during the previously executed individual separating cut.
  • this assumes that the movement to the next starting position is essentially along a section of the previously executed single severing cut and that the starting position lies on the cutting line of the previous single severing cut.
  • a method for moving a machining head of a blasting tool during a break in machining is provided.
  • the beam tool can be a laser tool, for example a laser welding system or, in particular, a laser cutting system.
  • the beam tool can be an electron beam tool, a plasma beam tool or a water jet tool, for example.
  • the beam tool is set up to direct a processing beam, for example a laser beam, onto the tool in order to process it, for example to cut it.
  • the processing beam can exit from the processing head.
  • the method can be carried out using a computer program according to the invention described below.
  • the method can be carried out using a blasting tool according to the invention described below.
  • the machining head can be moved along a plurality of machine axes relative to the workpiece or, if appropriate, to a plurality of workpieces clamped at the same time.
  • the machining head can be moved relative to the workpiece by moving the machining head and/or the workpiece, for example by means of a movable tool table.
  • the machine axes can each be a linear axis or a rotary axis.
  • the machining head can be moved in a translatory manner in the direction of the respective machine axis.
  • the machining head When moving along a rotary axis, the machining head can be rotated about the respective machine axis.
  • the blasting tool typically does not have any redundant machine axes.
  • Maximum dynamics are available for moving the processing head along the machine axes. In other words, the movement of the Processing head done at most with the maximum dynamics.
  • the maximum dynamics describes in particular the maximum speeds and/or accelerations along the respective machine axes.
  • the machining head can be moved along each machine axis with a maximum (translational or rotational) speed or a maximum (translational or rotational) acceleration.
  • the maximum speeds and/or accelerations can be different for different machine axes.
  • the maximum possible speeds and/or accelerations can be the same for some of the machine axes.
  • the procedure is carried out during a break in processing.
  • the processing head generally does not send any
  • Processing beam in particular no laser beam, for processing the workpiece.
  • the workpiece (or two workpieces) is typically machined in a respective machining phase by a machining beam emitted by the machining head, for example a
  • the procedure has the following steps:
  • the machining head could move from the machining end position along the transfer path a previous processing phase to a starting position for processing the workpiece in a subsequent processing phase.
  • the transfer path contains location information and typically at least implicit speed information.
  • the transfer path typically describes a translatory movement of the machining head. Additionally or alternatively in special cases, the transfer path can describe a rotational movement of the processing head.
  • the transfer path can specify the positions and, if applicable, the speeds of the machining head in a machine coordinate system or in relation to the respective machine axes.
  • the location information can be specified in absolute terms (in particular in the machine coordinate system). Typically, the transfer path is specified relative to the workpiece.
  • the transfer path can be specified as a path with supporting points.
  • the specification in step A) can take place by storing the transfer path in a CAD and/or CAM system.
  • the transfer path can be specified by storing it in an NC program for controlling the blasting tool.
  • a retreat path is specified.
  • a length and/or a direction of the retreat path can be specified.
  • the retraction section serves to set up a safety distance between the workpiece and the processing head, in particular a nozzle for the exit of the processing jet and possibly a process gas, during the movement of the processing head starting from the processing end position. If the exact position of the workpiece is not known, either because the workpiece is positioned imprecisely or because the workpiece has dimensional deviations, this additional safety distance can prevent collisions between the processing head and the workpiece.
  • Steps A) and B) can be carried out in any order or simultaneously.
  • step C) (after carrying out steps A) and B)), a movement path for the processing head is calculated.
  • the movement path is calculated in such a way that it is progressively shifted along the retreat path compared to the transfer path. In other words, the movement path starts at the machining end position.
  • the movement path now runs essentially along the transfer path, however, at least initially, moves further and further away from the transfer path as the distance (measured along the transfer path) from the processing end position increases. If the movement path has moved away from the transfer path by the retreat distance, it runs consistently offset by the retreat distance relative to the transfer path.
  • the retraction distance is preferably only taken into account to the extent that the end of the transfer path is not reached when the machining head moves along the movement path. In other words, the movement path does not reach the distance from the transfer path predetermined by the retreat path if the movement has already ended beforehand.
  • the movement path contains location information and at least implicitly speed information.
  • the movement path can include the positions and, if necessary, the speeds of the processing head in one
  • the location information can be calculated absolutely (in particular in the machine coordinate system).
  • the movement path can be calculated relative to the workpiece or relative to the machining end position.
  • the movement path is calculated taking into account the maximum dynamics of the processing head or the blasting tool. In other words, it is ensured during the calculation that the machining head at the subsequent movement along the movement path will comply with the dynamic limits of the blasting tool. Compliance with the dynamic limitations, ie the maximum dynamics, is already taken into account when calculating the movement path. The calculation is carried out in such a way that the speeds and accelerations occurring along the movement path do not exceed the maximum values possible in each case - and not in such a way that compliance with the maximum dynamics only results from the inability of the blasting tool to exceed its dynamic limits during the movement.
  • step D the processing head is moved along the movement path.
  • the calculation of the movement path in step C) can take place completely before the movement of the processing head in step D).
  • the calculation of the movement path can be carried out at least in part at runtime, i. H. during the movement of the machining head in step D). through the
  • Processing head at a greater distance from the workpiece than would be the case with a movement of the processing head along the transfer path. This effectively reduces the risk of collisions.
  • the machining head is at a greater distance from the workpiece at the end of the movement path than would be the case with a movement exclusively along the transfer path. At least at the beginning of the subsequent processing phase, this increased distance protects against collisions of the
  • Machining head in particular its nozzle, with the workpiece. If necessary, the processing head can, however, before the start of the next
  • Processing phase are again approached to the retreat distance to the workpiece.
  • the blasting tool can For example, work 5% faster with higher (process and plant) safety.
  • the productivity of the blasting tool which is increased by the method according to the invention, lowers the production costs for the workpiece. Furthermore, it is possible to avoid taking the transfer path unnecessarily far away from the workpiece, which in turn would increase the time required for the movement.
  • the method according to the invention enables the use of a low-complexity blasting tool.
  • the retreat distance can be specified by an operator. The method can be made particularly simple in this way. When specifying the retraction distance, the operator can take into account the special features of the workpiece or a group of workpieces to be machined. Alternatively, the retreat path can be controlled by a control device of the
  • blasting tool can be determined automatically. This enables the method to be carried out particularly quickly and in a highly automated manner.
  • the retraction distance can be determined automatically using workpiece data and/or properties of the blasting tool. These can be in the control device or a CAD / CAM system on which the
  • the workpiece data can in particular include information that allows conclusions to be drawn about its possible dimensional deviations, for example information about the size of the workpiece or about previous processing.
  • a property of the jet tool can be, for example, the length of a nozzle for exiting a machining jet at the machining head.
  • the retraction distance can be specified relative to a target value of the machining end position. Deviations in the workpiece that occurred during the machining of the workpiece in the previous machining phase
  • Positioning of the processing head (e.g. due to a distance control) are thereby for the subsequent movement of the
  • Machining end position can be specified.
  • the retreat distance can be specified relative to the actual position of the machining head at the end of the previous machining phase. Deviations in the positioning of the machining head that occurred during the machining of the workpiece in the previous machining phase
  • a speed for the processing head along the transfer path can be slowed down to such an extent that the maximum dynamics are maintained. In other words, movement along the transfer path can be slowed down until movement toward the retreat path is complete. This makes it possible to remove the machining head from the workpiece particularly quickly by the retraction distance.
  • a dynamic reserve for maximum dynamics of the blasting tool can be provided or set up.
  • the dynamic reserve is preferably available over the entire transfer path.
  • the dynamic reserve can be used for the partial movement along the retreat route.
  • the dynamic reserve can be specified by an operator.
  • the default transfer path uses only one Transfer dynamics that are smaller (by the dynamic reserve) than the maximum dynamics.
  • the dynamic reserve can be specified by a proportion of the maximum dynamic. For example, it can be provided that the movement along the transfer path may utilize a maximum of 80% of the maximum dynamics. At least the remaining 20% of the maximum dynamics are then always available as a dynamic reserve for the movement in the direction of the retreat path. Insofar as the movement along the transfer path does not exhaust the maximum part of the maximum dynamics assigned to it at times, the movement in the direction of the retreat path can take place with a correspondingly increased dynamic.
  • the dynamic reserve can be used when calculating the movement path to set a speed for the processing head along the retraction path. Provision can thus be made for the movement in the direction of the retreat distance to make full use of the dynamic reserve until the movement path by the retreat distance is removed from the transfer path.
  • the movement in the direction of the withdrawal path can be limited overall to the portion of the maximum dynamics that remains due to the movement along the transfer path. In other words, one attributable to the retraction movement
  • the movement in the direction of the retraction path in the machine axes involved can be limited to the portion of the maximum dynamics that remains due to the movement along the transfer path.
  • the processing head thus generally does not move away from the transfer path parallel to the retraction path, but eventually reaches the offset relative to the transfer path defined by the retraction path.
  • a plurality of transfer paths for the processing head are specified, each starting from an associated processing end position.
  • the multiple machining end positions or transfer paths can relate to the same workpiece or multiple workpieces clamped together.
  • the processing head could be moved along the multiple transfer paths from the respectively associated processing end position of a previous processing phase to a starting position for processing the workpiece or one of the workpieces in a respective subsequent processing phase, provided there are no deviations in the positioning and shape of the workpiece or workpieces .
  • a single return path is specified for the multiple transfer paths.
  • a movement path can be calculated in each case, taking into account the maximum dynamics, with the respective movement path being increasingly shifted along the retreat route compared to the associated transfer path.
  • the same retraction path can thus be used to avoid collisions when moving the processing head in several processing pauses. This is particularly useful if similar deviations in the dimensions or positioning of the workpiece or workpieces are to be expected.
  • the multiple use of the same retreat path further simplifies the implementation of the method.
  • the machining head is moved along the respective movement paths starting from the machining end positions. From the positions of the machining head reached in this way, further machining of the workpiece or workpieces can take place.
  • the scope of the present invention also includes a computer program comprising program instructions which, when the computer program is executed on a control device for a blasting tool with a machining head that can be moved along a number of machine axes with maximum dynamics, cause the control device to carry out step C) of a method according to the invention described above .
  • the control device can have a computer or be designed as a computer.
  • the computer program can include program instructions which, when the computer program is executed on the control device, cause the latter to receive a transfer path starting from a processing end position.
  • the computer program can include program instructions which, when the computer program is executed on the control device, cause the latter to obtain a retreat path.
  • the computer program includes program instructions that are executed when the
  • Computer program on the control device cause this to automatically determine the retreat distance, in particular based on workpiece data and / or properties of the blasting tool. Also falls within the scope of the present invention
  • Computer program product on which such a computer program is stored.
  • a computer program product is understood to mean a computer-readable storage medium that contains the computer program in computer-readable form.
  • the beam tool can be a laser tool, for example a laser welding system or, in particular, a laser cutting system.
  • the beam tool can be an electron beam tool, a plasma beam tool or a water jet tool, for example.
  • the blasting tool is set up for this purpose To direct processing beam, such as a laser beam, to the tool in order to process it, for example to cut it.
  • the processing beam can exit from the processing head.
  • the control device can have a computer or be designed as a computer.
  • the control device is set up to carry out step C) of a method according to the invention described above.
  • the control device can execute a computer program according to the invention as described above.
  • the computer program can be stored in the control device.
  • the control device can be set up to receive a transfer path starting from a processing end position.
  • the control device can be set up to obtain a retreat path.
  • the control device can be set up to automatically determine the retreat distance, in particular using workpiece data and/or properties of the blasting tool.
  • the control device can be set up to carry out step D) of the method according to the invention described above, i. H. to move the processing head by means of the machine axes of the beam tool, starting from the processing end position along the movement path.
  • FIG. 1 shows a blasting tool according to the invention with a processing head for processing workpieces in a schematic side view
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a workpiece table of the blasting tool from FIG. 1, on which the workpieces are clamped;
  • FIG. 3 shows a schematic flowchart of a method according to the invention for moving a processing head of a blasting tool during a processing pause
  • FIG. 4 shows a schematic diagram of a movement path which is increasingly offset by a retraction distance compared to a transfer path starting from an actual value of a machining end position
  • 5 shows a schematic diagram of a movement path which is increasingly offset by a retraction distance with respect to a transfer path starting from a desired value of a machining end position
  • 6 shows a schematic speed diagram for a machining head, with constant reserve dynamics being utilized for the movement in the direction of a retraction path
  • FIG. 7 shows a schematic speed diagram for a processing head, with a speed component for a retraction movement corresponding to the component of maximum dynamics not used by a movement along a transfer path, so that a movement along a movement path initially utilizes the entire maximum dynamics.
  • FIG. 1 shows a blasting tool 10 in a schematic side view.
  • the beam tool 10 is a laser cutting system here, for example.
  • the blasting tool 10 has a processing head 12 .
  • the processing head 12 makes it possible to direct a processing beam onto the workpieces 14, 16 to be processed.
  • the processing head 12 can have a nozzle 18 from which the processing jet emerges, possibly together with a process gas.
  • a beam source for example a laser light source, can be arranged in the processing head 12 or at a distance from it and can be connected to the processing head 12 via a beam line device (not shown in more detail).
  • FIG. 2 shows a top view of the workpiece table 20 with the workpieces 14, 16.
  • the machine axes 22, 24, 26 are in the present case designed as axes for the translational movement of the machining head 12 in the X, Y or Z direction of a machine coordinate system of the blasting tool 10.
  • the machining head 12 can be rotated about one or more machine axes (not shown in detail).
  • Maximum dynamics are available for the movement of the machining head 12 along the machine axes 22, 24, 26. In other words, the possible speeds and/or accelerations of the machining head 12 relative to the workpiece table 20 are limited, for example due to structural properties of the machine axes 22, 24, 26 and/or due to technical control properties of a control device 28.
  • the workpieces 14, 16 can be three-dimensionally shaped sheet metal parts, for example.
  • the workpieces 14, 16 can be shaped and
  • the clamping of the workpieces 14, 16 on the workpiece table 20 can be accompanied by positional deviations.
  • a plurality of cutting lines 30, 32, 34 are to be made in the workpieces 14, 16, see FIG. 32, 34 move over the workpieces 14, 16, while a machining jet and optionally a supporting process gas emerge from the nozzle 18.
  • a distance between the nozzle 18 and the respective workpiece 14, 16 can be regulated to a desired value.
  • the corresponding processing paths 36, 38, 40 of the tip of the nozzle 18 are drawn in with solid lines.
  • the processing head 12 After generating one of the cutting lines 30, 32, the processing head 12 is to be brought from a respective processing end position 42, 44 to a starting position 46, 48 for the respective subsequent processing phase.
  • a transfer path 50, 52 is specified for this in each case, compare step 102 in the flowchart in FIG. If the workpieces 14, 16 are manufactured with dimensional accuracy and are positioned exactly as intended on the workpiece table 20, the transfer paths 50, 52 allow the machining head 12 to move from the machining end positions 42, 44 to the starting positions 46, 48 without collision for the respective subsequent machining proceedings. Due to unavoidable dimensional and positional deviations of the workpieces 14, 16, however, there is a risk that the machining head 12, in particular its nozzle 18, could collide with the workpieces 14, 16 when moving along the transfer paths 50, 52.
  • a retraction distance 54 is specified, see FIG.
  • the retraction distance 54 can be defined by a specific length, for example 5 mm, and a specific direction, for example the Z-direction.
  • the retraction path 54 can be specified by an operator on the basis of deviations that experience has shown that workpieces of this type occur.
  • the retreat distance 54 can be determined automatically by the control device 28, for example based on the largest dimensions of the workpieces 14, 16 and below Taking into account their previous forming, for example during deep drawing.
  • the retraction path 54 is preferably specified in the same way for all machining phases to be carried out in one setting, ie only a single retraction path 54 is specified for a number of different transfer paths 50, 52.
  • the same retraction path 54 can also be specified for a plurality of workpieces to be clamped one after the other, in particular when workpieces of the same type are machined one after the other.
  • a respective movement path 56, 58 for the processing head 12 is then calculated in a (respective) step 106 from the transfer paths 50, 52, see also FIG. 1.
  • the movement paths 56, 58 can be calculated using a corresponding computer program in the control device 28 of the blasting tool 10.
  • the movement paths 56, 58 are therefore calculated in such a way that when the machining head 12 is moved along the respective movement path 56, 58 to be carried out in a step 108, the dynamic limitations of the blasting tool 10 are maintained.
  • the movement paths 56, 58 increasingly move away from the associated transfer paths 50, 52 until they are offset relative to them (in terms of amount and direction) by the retreat distance 54. If this offset has softened before the end of the respective movement path 56, 58 or the associated transfer path 50, 52 (point in time t1 in FIG. 4), it is maintained until the end of the respective movement path 56, 58. In other words, movement path 56 runs from point in time t1 with a constant parallel offset relative to transfer path 50.
  • the movement path is offset by the retreat distance compared to the transfer path cannot be reached at the end of the movement path or transfer path, the movement in the direction of the retreat path is aborted; ie the starting position for the subsequent processing is offset by less than the length of the retraction path in relation to the transfer path (not shown in more detail).
  • the retraction path 54 can be predetermined based on an actual value of the machining end position 42 .
  • the transfer path 50 is also typically defined on the basis of the actual value of the machining end position 42 . Due to a distance regulation for the machining head 12, the actual value of the machining end position 42 can deviate from a target value which would be reached if the workpieces 14, 16 had no positional or dimensional deviations whatsoever.
  • the retraction path 54 and the transfer path 50 can also be specified based on the aforementioned target value of the machining end position 42', see Figure 5.
  • the movement path 56 then does not begin on the transfer path 50, but already (by the deviation caused by the distance control between the actual value and setpoint) compared to this offset.
  • a step 108 the machining head 12 is moved along the movement path 56, 58, starting from the machining end position 42, 44, to the associated starting position 46, 48 for the respective subsequent machining phase, compare FIG. 48 further away from the workpieces 14, 16 than an end point of the transfer paths 50, 52.
  • Processing beam in this case a laser beam, is directed from the processing head 12 onto the workpieces 14, 16, so that the cutting lines 32, 34 are produced.
  • the distance between the nozzle 18 and the workpieces 14, 16 can in turn be regulated to a desired value.
  • the speed and/or acceleration for the processing head 12 along the transfer path 50, 52 is reduced to such an extent that the maximum dynamics are maintained.
  • the entire maximum dynamics can be used for the movement in the direction of the retreat path 54 .
  • a predefined part of the maximum dynamics for example 50%, can be used for the movement in the direction of the retreat path 54 .
  • the movement along the transfer path 50, 52 is then limited to the remaining part of the maximum dynamic range. As soon as the offset between the movement path 56, 58 and the associated transfer path 50, 52 exceeds the length of the retreat path 54 (possibly in the respective
  • Movement path 56, 58 first taking full advantage of the
  • FIG. 6 shows, by way of example, that the machining head 12 can be moved along one of the machine axes 22, 24, 26, for example the Z axis 26, at a maximum speed v_max.
  • the movement in the direction of the retreat path 54 can (insofar as the acceleration capacity of the blasting tool 10 permits this, in particular initially) take place at the constant reserve speed v_res until the movement path 56, 58 in the relevant direction is extended by the length of the
  • the superimposition of the two speed components, i. H. the speed of the processing head 12 along the movement path 56, 58 is indicated in FIG. 6 with a dashed line. This increases up to the maximum speed v_max, since the permissible speed v_zul is to be utilized for the transfer path before the movement path 56, 58 has moved away from the transfer path 50, 52 by the retreat distance 54. The speed of the processing head 12 along the movement path 56, 58 drops to the course of the speed along the transfer path 50, 52 as soon as the movement in the direction of the retraction path 54 is completed at time t1.
  • the speeds in the other machine axes 22, 24 can also be defined as previously described, provided the retraction path 54 has a corresponding directional component. This applies accordingly to the allocation of the maximum possible acceleration to the movements along the transfer path 50, 52 and in the direction of the retreat path 54.
  • FIG. 7 shows an exemplary progression of the speed for the processing head along the transfer path 50, 52 with a solid line
  • the speed shown can be the speed in the Z direction (along the machine axis 26). It is provided here that the movement of the processing head 12 in the direction of the retraction path 54 is limited to the portion of the maximum dynamics that is not utilized by the movement along the transfer path 50, 52.
  • the speed of the processing head 12 along the movement path 56, 58 (shown with a dashed line in Figure 7) therefore corresponds to a maximum speed v_max defined by the maximum dynamics, until the movement path 56, 58 in the direction under consideration by the corresponding length portion of the retraction path 54 from the transfer path 50, 52 has removed. This is the case here at time tl.
  • a retraction speed v_r in the direction of retraction path 54 results from the difference between maximum speed v_max and the speed along transfer path 50, 52.
  • the speed of processing head 12 drops to the speed along transfer path 50, 52.
  • the maximum possible acceleration of the processing head 12 can be distributed in a corresponding manner between the transfer movement and the retraction movement.
  • the retraction path 54 can point in the direction of one of the machine axes, e.g. the Z-axis 26. In general, however, the retraction path 54 can also have components in one or more of the other machine axes 22, 24. Possibilities for distributing the dynamics are described below if the retraction path 54 has portions in several of the machine axes 22, 24, 26.
  • the respective possible maximum speeds for the individual axes can be distributed independently of one another in the manner described above. Consequently, the maximum dynamics of each machine axis 22, 24, 26 involved can be used to pull the machining head 12 back from the transfer path 50, 52. Consequently, with this procedure, the retraction movement generally does not take place parallel to the retraction path 54.
  • the points in time at which the respective partial movements for the retraction movement are completed can also differ.
  • the movement in the direction of the retreat path 54 can be vectorially limited to the portion of the maximum dynamic range remaining due to the movement along the transfer path 50, 52.
  • the components of the speed vector for the retraction movement resulting from the difference between the speed along the movement path 56, 58 and the speed along the transfer path 50, 52 therefore always have the same ratios as the components of the retraction path 54. The same can also apply to the accelerations .
  • the invention relates to a method for moving a processing head of a beam tool between a processing end position of a previous processing phase and a starting position for a subsequent processing phase.
  • a transfer path is specified, which enables the corresponding movement of the processing head without collisions, provided that a workpiece to be processed has negligible tolerances.
  • a retraction path is specified.
  • a movement path for the machining head is calculated from the transfer path and the retraction path, which—at least at the beginning—has both parts of a transfer movement along the transfer path and a retraction movement in the direction of the retraction path.
  • the movement path is therefore increasingly removed from the transfer path in the direction of the retraction path. In other words, the withdrawal movement and the transfer movement take place simultaneously.
  • the movement path is calculated in such a way that the dynamic limitations of the blasting tool are observed.
  • blasting tool 10 processing head 12 workpiece 14, 16 nozzle 18
  • Machining path 36, 38, 40 Machining end position 42, 44 (actual value)

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bewegen eines entlang mehrerer Maschinenachsen (22, 24, 26) mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopfs (12) eines Strahlwerkzeugs (10) während einer Bearbeitungspause, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: A) Vorgeben eines Transferpfades (52, 54) für den Bearbeitungskopf (12) ausgehend von einer Bearbeitungsendposition (42, 44) an einem Werkstück (14, 16), B) Vorgeben einer Rückzugsstrecke (54), C) Berechnen eines Bewegungspfades (56, 58) unter Berücksichtigung der Maximaldynamik, wobei der Bewegungspfad (56, 58) gegenüber dem Transferpfad (50, 52) zunehmend in Richtung der Rückzugsstrecke (54) verschoben ist, D) Bewegen des Bearbeitungskopfs (12) ausgehend von der Bearbeitungsendposition (42, 44) entlang des Bewegungspfades (56, 58). Die Erfindung betrifft ferner ein Computerprogramm zur Durchführung von Schritt C) und ein Strahlwerkzeug mit einer Steuereinrichtung zur Durchführung von Schritt C).

Description

Verfahren zum Bewegen eines Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs während einer Bearbeitungspause Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bewegen eines entlang mehrerer Maschinenachsen mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs während einer Bearbeitungspause, wobei ein Transferpfad für den Bearbeitungskopf ausgehend von einer Bearbeitungsendposition an einem Werkstück vorgegeben wird.
Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus WO 2012/104053 Al bekannt.
Das Bearbeiten von Werkstücken mit Strahlwerkzeugen, wie beispielsweise Laserschneidanlagen, erfolgt oft in mehreren Bearbeitungsphasen, die von Bearbeitungspausen unterbrochen sind. Während der Bearbeitungsphasen wird ein Bearbeitungsstrahl von einem Bearbeitungskopf des Strahlwerkzeugs auf das Werkstück gerichtet, sodass eine Bearbeitung des Werkstücks erfolgt. In den Bearbeitungspausen wird von dem Bearbeitungskopf kein Bearbeitungsstrahl ausgesandt. In den Bearbeitungspausen kann der Bearbeitungskopf für die weitere Bearbeitung des Werkstücks in einer jeweils nachfolgenden Bearbeitungsphase positioniert werden.
Um Lage- und Formabweichungen des Werkstücks während der eigentlichen Bearbeitung (d. h. in den Bearbeitungsphasen) zu kompensieren, ist es bekannt, einen Abstand zwischen dem Werkstück und dem Bearbeitungskopf vor der Bearbeitung zu messen und gegebenenfalls zu korrigieren (siehe EP 3 062 959 Bl) oder den Abstand zwischen dem Werkstück und dem Bearbeitungskopf während der Bearbeitung auf einen Sollwert zu regeln (siehe die eingangs genannte WO 2012/104053 Al oder EP 3 265 267 Bl). Gemäß EP 3 265 267 Bl kann eigens für die Abstandsregelung eine dynamische Achse, beispielsweise eine zusätzliche Pinole, vorgesehen sein.
In den Bearbeitungspausen wird der Bearbeitungskopf typischerweise von einer Bearbeitungsendposition der vorangegangenen Bearbeitungsphase zu einer Bearbeitungsstartposition der nachfolgenden Bearbeitungsphase verbracht. Aufgrund von Abweichungen in der Positionierung des Werkstücks an dem Strahlwerkzeug und von Maßabweichungen des Werkstücks selbst (beispielsweise bei Tiefziehblechen) besteht dabei die Gefahr, dass der Bearbeitungskopf mit dem Werkstück kollidiert.
Um dies zu vermeiden kann gemäß JP2008200712A, wenn sich das Werkstück in einer X-Y-Ebene erstreckt, der Bearbeitungskopf in einer dazu senkrechten Z- Richtung vom Werkstück weggezogen werden. Ein solches Vorgehen kann jedoch die Gesamtbearbeitungszeit merklich erhöhen.
Gemäß der eingangs genannten WO 2012/104053 Al kann ein Laserschneidkopf nach Beendigung eines Einzeltrennschnitts entlang einer definierten Bewegungsbahn zu einer Startposition für einen weiteren Einzeltrennschnitt bewegt werden. Die Bewegungsbahn kann dabei mittels Abstandsmesswerten definiert werden, die während des zuvor ausgeführten Einzeltrennschnitts von einer Abstandsmesseinrichtung gewonnen wurden. Dies setzt jedoch voraus, dass die Bewegung zur nächsten Startposition im Wesentlichen entlang eines Abschnitts des zuvor ausgeführten Einzeltrennschnitts erfolgt und die Startposition auf der Schnittlinie des vorherigen Einzeltrennschnitts liegt.
Aufgabe der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, Kollisionen eines Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs mit einem toleranzbehafteten Werkstück bei Bewegungen des Bearbeitungskopfs in Bearbeitungspausen auf einfache und effiziente Weise zu vermeiden. Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1, ein Computerprogramm gemäß Anspruch 14 sowie ein Strahlwerkzeug gemäß Anspruch 15.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Bewegen eines Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs während einer Bearbeitungspause vorgesehen. Das Strahlwerkzeug kann ein Laserwerkzeug, beispielsweise eine Laserschweißanlage oder insbesondere eine Laserschneidanlage sein. Alternativ kann das Strahlwerkzeug beispielsweise ein Elektronenstrahlwerkzeug, ein Plasmastrahlwerkzeug oder ein Wasserstrahlwerkzeug sein. Das Strahlwerkzeug ist dazu eingerichtet einen Bearbeitungsstrahl, beispielsweise einen Laserstrahl, auf das Werkzeug zu richten, um dieses zu bearbeiten, beispielsweise zu schneiden. Der Bearbeitungsstrahl kann hierfür aus dem Bearbeitungskopf austreten. Das Verfahren kann unter Verwendung eines unten beschriebenen, erfindungsgemäßen Computerprogramms durchgeführt werden. Das Verfahren kann unter Verwendung eines unten beschriebenen, erfindungsgemäßen Strahlwerkzeugs durchgeführt werden. Der Bearbeitungskopf ist entlang mehrerer Maschinenachsen relativ zu dem Werkstück oder gegebenenfalls mehreren gleichzeitig aufgespannten Werkstücken bewegbar. Die Bewegung des Bearbeitungskopfs relativ zu dem Werkstück kann durch eine Bewegung des Bearbeitungskopfs und/oder des Werkstücks, beispielsweise mittels eines bewegbaren Werkzeugtischs, erfolgen. Die Maschinenachsen können jeweils eine Linearachse oder eine Drehachse sein. Bei einer Bewegung entlang einer Linearachse kann der Bearbeitungskopf in Richtung der jeweiligen Maschinenachse translatorisch verfahren werden. Bei einer Bewegung entlang einer Drehachse kann der Bearbeitungskopf um die jeweilige Maschinenachse gedreht werden. Das Strahlwerkzeug weist typischerweise keine redundanten Maschinenachsen auf.
Für die Bewegung des Bearbeitungskopfs entlang der Maschinenachsen steht eine Maximaldynamik zur Verfügung. Mit anderen Worten kann die Bewegung des Bearbeitungskopfs höchstens mit der Maximaldynamik erfolgen. Die Maximaldynamik beschreibt insbesondere die maximalen Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen entlang der jeweiligen Maschinenachsen. Mit anderen Worten kann der Bearbeitungskopf entlang einer jeden Maschinenachse mit einer maximalen (translatorischen oder rotatorischen) Geschwindigkeit bzw. einer maximalen (translatorischen oder rotatorischen) Beschleunigung bewegt werden. Die maximalen Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen können für unterschiedliche Maschinenachsen unterschiedlich groß sein. Für einige der Maschinenachsen können die maximal möglichen Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen gleich groß sein.
Das Verfahren wird während einer Bearbeitungspause durchgeführt. Während der Bearbeitungspause sendet der Bearbeitungskopf grundsätzlich keinen
Bearbeitungsstrahl, insbesondere keinen Laserstrahl, zum Bearbeiten des Werkstücks aus. Vor und nach dem Bewegen des Bearbeitungskopfs während der Bearbeitungspause erfolgt typischerweise in einer jeweiligen Bearbeitungsphase eine Bearbeitung des Werkstücks (bzw. zweier Werkstücke) durch einen von dem Bearbeitungskopf ausgesandten Bearbeitungsstrahl, beispielsweise einen
Laserstrahl. Es versteht sich, dass der Bearbeitungskopf typischerweise auch während der Bearbeitungsphasen bewegt wird.
Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
A) Vorgeben eines Transferpfades für den Bearbeitungskopf ausgehend von einer Bearbeitungsendposition an einem Werkstück, B) Vorgeben einer Rückzugsstrecke,
C) Berechnen eines Bewegungspfades unter Berücksichtigung der Maximaldynamik, wobei der Bewegungspfad gegenüber dem Transferpfad zunehmend entlang der Rückzugsstrecke verschoben ist,
D) Bewegen des Bearbeitungskopfs ausgehend von der Bearbeitungsendposition entlang des Bewegungspfades.
Bei einem ohne Abweichungen ausgebildeten und positionierten Werkstück könnte der Bearbeitungskopf entlang des Transferpfades von der Bearbeitungsendposition einer vorangegangenen Bearbeitungsphase zu einer Ausgangsposition für die Bearbeitung des Werkstücks in einer nachfolgenden Bearbeitungsphase verbracht werden. Der Transferpfad enthält hierzu Ortsinformationen und typischerweise zumindest implizit Geschwindigkeitsinformationen. Der Transferpfad beschreibt typischerweise eine translatorische Bewegung des Bearbeitungskopfs. Zusätzlich oder in Sonderfällen alternativ kann der Transferpfad eine rotatorische Bewegung des Bearbeitungskopfs beschreiben. Der Transferpfad kann die Positionen und gegebenenfalls Geschwindigkeiten des Bearbeitungskopfs in einem Maschinenkoordinatensystem oder bezüglich der jeweiligen Maschinenachsen angeben. Die Angabe der Ortsinformationen kann absolut (insbesondere im Maschinenkoordinatensystem) erfolgen. Typischerweise wird der Transferpfad relativ zum Werkstück vorgegeben. Dadurch kann eine vorab festgestellte Positionsabweichung des Werkstücks kompensiert werden. Der Transferpfad kann insbesondere als eine Bahn mit Stützstellen vorgegeben werden. Das Vorgeben im Schritt A) kann durch Hinterlegen des Transferpfades in einem CAD- und/oder CAM-System erfolgen. Insbesondere kann der Transferpfad durch Hinterlegen in einem NC-Programm zur Steuerung des Strahlwerkzeugs vorgegeben werden.
Im Schritt B) wird eine Rückzugsstrecke vorgegeben. Insbesondere können eine Länge und oder eine Richtung der Rückzugsstrecke vorgegeben werden. Es kann vorgesehen sein, dass die Rückzugsstrecke entgegen einer Strahlausbreitungsrichtung eines von dem Bearbeitungskopf aussendbaren Bearbeitungsstrahls verläuft, wenn keine anderslautende Richtungsvorgabe erfolgt. Die Rückzugsstrecke dient dazu, bei der Bewegung des Bearbeitungskopfs ausgehend von der Bearbeitungsendposition einen Sicherheitsabstand zwischen dem Werkstück und dem Bearbeitungskopf, insbesondere einer Düse für den Austritt des Bearbeitungsstrahls und gegebenenfalls eines Prozessgases, einzurichten. Wenn die Lage des Werkstücks nicht exakt bekannt ist, sei es, weil das Werkstück ungenau positioniert ist oder weil das Werkstück Maßabweichungen aufweist, können durch diesen zusätzlichen Sicherheitsabstand Kollisionen zwischen dem Bearbeitungskopf und dem Werkstück vermieden werden. Die Schritte A) und B) können in beliebiger Reihenfolge oder gleichzeitig durchgeführt werden.
Im Schritt C) wird (nach Durchführung der Schritte A) und B)) ein Bewegungspfad für den Bearbeitungskopf berechnet. Der Bewegungspfad wird so berechnet, dass er gegenüber dem Transferpfad zunehmend entlang der Rückzugsstrecke verschoben ist. Mit anderen Worten beginnt der Bewegungspfad an der Bearbeitungsendposition. Der Bewegungspfad verläuft nun im Wesentlichen entlang des Transferpfades entfernt sich jedoch zumindest anfangs mit zunehmendem Abstand (gemessen entlang des Transferpfades) von der Bearbeitungsendposition immer weiter von dem Transferpfad. Wenn der Bewegungspfad sich um die Rückzugsstrecke von dem Transferpfad entfernt hat, verläuft er gleichbleibend um die Rückzugsstrecke gegenüber dem Transferpfad versetzt.
Vorzugsweise wird beim Berechnen des Bewegungspfades die Rückzugsstrecke nur insoweit berücksichtigt, als dass bei der Bewegung des Bearbeitungskopfs entlang des Bewegungspfades das Ende des Transferpfades nicht erreicht ist. Mit anderen Worten erreicht der Bewegungspfad nicht den durch die Rückzugsstrecke vorgegebenen Abstand von dem Transferpfad, falls die Bewegung vorher bereits beendet ist.
Der Bewegungspfad enthält Ortsinformationen und zumindest implizit Geschwindigkeitsinformationen. Der Bewegungspfad kann die Positionen und gegebenenfalls Geschwindigkeiten des Bearbeitungskopfs in einem
Maschinenkoordinatensystem oder bezüglich der jeweiligen Maschinenachsen angeben. Die Berechnung der Ortsinformationen kann absolut (insbesondere im Maschinenkoordinatensystem) erfolgen. Alternativ kann der Bewegungspfad relativ zum Werkstück bzw. relativ zur Bearbeitungsendposition berechnet werden.
Die Berechnung des Bewegungspfades erfolgt unter Berücksichtigung der Maximaldynamik des Bearbeitungskopfs bzw. des Strahlwerkzeugs. Es wird mit anderen Worten beim Berechnen sichergestellt, dass der Bearbeitungskopf bei der nachfolgenden Bewegung entlang des Bewegungspfades die dynamischen Begrenzungen des Strahlwerkzeugs einhält. Dem Einhalten der dynamischen Begrenzungen, d. h. der Maximaldynamik, wird dabei bereits beim Berechnen des Bewegungspfades Rechnung getragen. Die Berechnung erfolgt derart, dass die entlang des Bewegungspfades auftretenden Geschwindigkeiten und Beschleunigungen die jeweils möglichen Maximalwerte nicht überschreiten - und nicht etwa derart, dass sich die Einhaltung der Maximaldynamik durch das Unvermögen des Strahlwerkzeugs zur Überschreitung seiner dynamischen Begrenzungen erst bei der Bewegung ergibt.
Sodann wird der Bearbeitungskopf im Schritt D) entlang des Bewegungspfades bewegt. Das Berechnen des Bewegungspfades im Schritt C) kann vollständig vor der Bewegung des Bearbeitungskopfs im Schritt D) erfolgen. Alternativ kann das Berechnen des Bewegungspfades zumindest teilweise zur Laufzeit, d. h. während der Bewegung des Bearbeitungskopfs im Schritt D), erfolgen. Durch die
Berücksichtigung der Rückzugsstrecke verläuft die Bewegung des
Bearbeitungskopfs in einem größeren Abstand zum Werkstück als es bei einer Bewegung des Bearbeitungskopfs entlang des Transferpfades der Fall wäre. Die Gefahr von Kollisionen wird dadurch wirkungsvoll verringert. Insbesondere weist der Bearbeitungskopf am Ende des Bewegungspfades einen größeren Abstand zum Werkstück auf, als es bei einer Bewegung ausschließlich entlang des Transferpfades der Fall wäre. Zumindest zu Beginn der nachfolgenden Bearbeitungsphase schützt dieser vergrößerte Abstand vor Kollisionen des
Bearbeitungskopfs, insbesondere von dessen Düse, mit dem Werkstück. Falls erforderlich, kann der Bearbeitungskopf jedoch vor Beginn der nächsten
Bearbeitungsphase wieder um die Rückzugsstrecke an das Werkstück angenähert werden.
Durch die Bewegung entlang des Bewegungspfades erfolgt (zumindest zu Beginn) gleichzeitig eine Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke und entlang des Transferpfades. Indem diese Rückzugsbewegung während der Transferbewegung erfolgt - und nicht etwa vorab - nimmt die Bewegung des Bearbeitungskopfs in der Bearbeitungspause wenig Zeit in Anspruch. Das Strahlwerkzeug kann beispielsweise bei höherer (Prozess- und Anlagen-) Sicherheit 5 % schneller arbeiten. Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhöhte Produktivität des Strahlwerkzeugs senkt die Herstellkosten für das Werkstück. Ferner kann darauf verzichtet werden, den Transferpfad unnötig weit vom Werkstück entfernt zu führen, was wiederum die zur Bewegung erforderliche Zeit verlängern würde. Zudem kann ein übermäßig weit vom Werkstück entfernter Transferpfad, zu Geometriefehlern am Werkstück führen, insbesondere falls die Bewegung entlang des Transferpfades Orientierungsänderungen (Drehungen) des Bearbeitungskopfs erfordert. Dies kann durch das erfindungsgemäße Vorgehen vermieden werden Schließlich kann erfindungsgemäß auf eine redundante Maschinenachse zur Abstandsvergrößerung verzichtet werden, die mit entsprechenden Kosten für Hard- und Software verbunden wäre. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Verwendung eines Strahlwerkzeugs mit geringer Komplexität. Die Rückzugsstrecke kann durch eine Bedienperson vorgegeben werden. Derart kann das Verfahren besonders einfach gestaltet werden. Die Bedienperson kann bei der Vorgabe der Rückzugsstrecke auf die Besonderheiten des Werkstücks oder einer Gruppe von zu bearbeitenden Werkstücken Rücksicht nehmen. Alternativ kann die Rückzugsstrecke von einer Steuereinrichtung des
Strahlwerkzeugs automatisch ermittelt werden. Dies ermöglicht eine besonders schnelle und hochautomatisierte Durchführung des Verfahrens. Die automatische Ermittlung der Rückzugsstrecke kann anhand von Werkstückdaten und/oder Eigenschaften des Strahlwerkzeugs erfolgen. Diese können in der Steuereinrichtung oder einem CAD/CAM-System, auf welches die
Steuereinrichtung zugreifen kann, hinterlegt sein. Die Werkstückdaten können insbesondere Informationen umfassen, die einen Rückschluss auf dessen mögliche Maßabweichungen zulassen, beispielsweise Informationen zu einer Größe des Werkstücks oder zu einer vorangegangenen Bearbeitung. Eine Eigenschaft des Strahlwerkzeugs kann beispielsweise eine Länge einer Düse für den Austritt eines Bearbeitungsstrahls an dem Bearbeitungskopf sein. Die Rückzugsstrecke kann relativ zu einem Sollwert der Bearbeitungsendposition vorgegeben werden. Während der Bearbeitung des Werkstücks in der vorangegangenen Bearbeitungsphase aufgetretene Abweichungen in der
Positionierung des Bearbeitungskopfs (beispielsweise aufgrund einer Abstandsregelung) werden dadurch für das nachfolgende Bewegen des
Bearbeitungskopfs nicht berücksichtigt. Dies bietet sich an, wenn davon auszugehen ist, dass die zuvor aufgetretenen Abweichungen am Werkstück sich in Richtung des Transferpfades nicht fortsetzen. Alternativ kann die Rückzugsstrecke relativ zu einem Istwert der
Bearbeitungsendposition vorgegeben werden. Mit anderen Worten kann die Rückzugsstrecke relativ zur tatsächlichen Position des Bearbeitungskopfs am Ende der vorangegangenen Bearbeitungsphase vorgegeben werden. Während der Bearbeitung des Werkstücks in der vorangegangenen Bearbeitungsphase aufgetretene Abweichungen in der Positionierung des Bearbeitungskopfs
(beispielsweise aufgrund einer Abstandsregelung) werden dadurch für das nachfolgende Bewegen des Bearbeitungskopfs berücksichtigt. Dies bietet sich an, wenn davon auszugehen ist, dass die zuvor aufgetretenen Abweichungen am Werkstück sich in Richtung des Transferpfades fortsetzen.
Beim Berechnen des Bewegungspfades kann eine Geschwindigkeit für den Bearbeitungskopf entlang des Transferpfades so weit verlangsamt werden, dass die Maximaldynamik eingehalten wird. Mit anderen Worten kann die Bewegung entlang des Transferpfades verlangsamt erfolgen, bis die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke abgeschlossen ist. Dies ermöglicht es, den Bearbeitungskopf besonders schnell um die Rückzugsstrecke von dem Werkstück zu entfernen.
Beim Vorgeben des Transferpfades kann eine Dynamikreserve zur Maximaldynamik des Strahlwerkzeugs vorgesehen bzw. eingerichtet werden. Vorzugsweise steht die Dynamikreserve über den gesamten Transferpfad zur Verfügung. Die Dynamikreserve kann für die Teilbewegung entlang der Rückzugsstrecke verwendet werden. Die Dynamikreserve kann von einer Bedienperson vorgegeben werden. Der vorgegebene Transferpfad nutzt nur eine Transferdynamik, die (um die Dynamikreserve) kleiner ist als die Maximaldynamik. Die Dynamikreserve kann durch einen Anteil an der Maximaldynamik angegeben sein. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Bewegung entlang des Transferpfades maximal 80 % der Maximaldynamik ausnutzen darf. Es stehen dann stets zumindest die verbleibenden 20 % der Maximaldynamik als Dynamikreserve für die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke zur Verfügung. Soweit die Bewegung entlang des Transferpfades den ihr zugewiesenen maximalen Anteil an der Maximaldynamik zeitweise nicht ausschöpft, kann die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke mit einer entsprechend erhöhten Dynamik erfolgen.
Alternativ kann die Dynamikreserve beim Berechnen des Bewegungspfades für das Festlegen einer Geschwindigkeit für den Bearbeitungskopf entlang der Rückzugsstrecke genutzt werden. So kann vorgesehen sein, dass die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke die Dynamikreserve vollständig ausnutzt, bis der Bewegungspfad um die Rückzugsstrecke von dem Transferpfad entfernt ist.
Beim Berechnen des Bewegungspfades kann die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke insgesamt auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades verbleibenden Anteil an der Maximaldynamik begrenzt werden. Mit anderen Worten kann ein auf die Rückzugsbewegung entfallender
Geschwindigkeitsanteil stets parallel zur Rückzugsstrecke verlaufen.
Alternativ kann beim Berechnen des Bewegungspfades die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke in den beteiligten Maschinenachsen auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades jeweils verbleibenden Anteil an der Maximaldynamik begrenzt wird. Mit anderen Worten kann jede an der Rückzugsbewegung beteiligte Maschinenachse den jeweils durch die
Transferbewegung nicht ausgenutzten Anteil an der Maximaldynamik vollständig ausnutzen. Der Bearbeitungskopf entfernt sich somit im Allgemeinen nicht parallel zur Rückzugsstrecke von dem Transferpfad, erreicht jedoch schließlich den durch die Rückzugsstrecke definierten Versatz gegenüber dem Transferpfad. Bei einer vorteilhaften Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass mehrere Transferpfade für den Bearbeitungskopf jeweils von einer zugehörigen Bearbeitungsendposition ausgehend vorgegeben werden. Die mehreren Bearbeitungsendpositionen bzw. Transferpfade können dasselbe Werkstück oder mehrere gemeinsam aufgespannte Werkstücke betreffen. Entlang der mehreren Transferpfade könnte der Bearbeitungskopf von der jeweils zugehörigen Bearbeitungsendposition einer vorangegangenen Bearbeitungsphase zu einer Ausgangsposition für die Bearbeitung des Werkstücks bzw. eines der Werkstücke in einer jeweils nachfolgenden Bearbeitungsphase verbracht werden, sofern keine Abweichungen in Positionierung und Form des Werkstücks bzw. der Werkstücke vorliegen.
Bei dieser Verfahrensvariante wird für die mehreren Transferpfade nur eine einzige Rückzugsstrecke vorgegeben. Unter Verwendung derselben Rückzugsstrecke kann jeweils ein Bewegungspfad unter Berücksichtigung der Maximaldynamik berechnet werden, wobei der jeweilige Bewegungspfad gegenüber dem zugehörigen Transferpfad zunehmend entlang der Rückzugsstrecke verschoben ist. Zur Kollisionsvermeidung bei der Bewegung des Bearbeitungskopfs in mehreren Bearbeitungspausen kann somit dieselbe Rückzugsstrecke verwendet werden. Dies bietet sich insbesondere an, wenn jeweils ähnliche Abweichungen der Maße oder Positionierung des Werkstücks bzw. der Werkstücke zu erwarten sind. Die mehrfache Verwendung derselben Rückzugsstrecke vereinfacht die Durchführung des Verfahrens weiter. Schließlich wird der Bearbeitungskopf ausgehend von den Bearbeitungsendpositionen entlang der jeweiligen Bewegungspfade bewegt. Von den derart erreichten Positionen des Bearbeitungskopfs aus kann jeweils die weitere Bearbeitung des Werkstücks bzw. der Werkstücke erfolgen. Diese Verfahrensvariante sieht somit jeweils die mehrfache Durchführung der Schritte A), C) und D) vor. Demgegenüber wird der Verfahrensschritt B) nur ein einziges Mal durchgeführt. In den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt ferner ein Computerprogramm umfassend Programmbefehle, die bei Ausführung des Computerprogramms auf einer Steuereinrichtung für ein Strahlwerkzeug mit einem entlang mehrerer Maschinenachsen mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopf die Steuereinrichtung dazu veranlassen, den Schritt C) eines oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen. Die Steuereinrichtung kann einen Computer aufweisen oder als ein Computer ausgebildet sein. Das Computerprogramm kann Programmbefehle umfassen, die bei Ausführung des Computerprogramms auf der Steuereinrichtung diese veranlassen, einen von einer Bearbeitungsendposition ausgehendenden Transferpfad zu erhalten. Weiterhin kann das Computerprogramm Programmbefehle umfassen, die bei Ausführung des Computerprogramms auf der Steuereinrichtung diese veranlassen, eine Rückzugsstrecke zu erhalten. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Computerprogramm Programmbefehle umfasst, die bei Ausführung des
Computerprogramms auf der Steuereinrichtung diese veranlassen, die Rückzugsstrecke automatisch zu ermitteln, insbesondere anhand von Werkstückdaten und/oder Eigenschaften des Strahlwerkzeugs. Ebenfalls in den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt ein
Computerprogrammprodukt, auf dem ein solches Computerprogramm gespeichert ist. Unter einem Computerprogrammprodukt wird insofern ein computerlesbares Speichermedium verstanden, welches das Computerprogramm in computerlesbarer Form enthält.
In den Rahmen der Erfindung fällt schließlich ein Strahlwerkzeug mit einem entlang mehrerer Maschinenachsen mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopf und einer Steuereinrichtung. Das Strahlwerkzeug kann ein Laserwerkzeug, beispielsweise eine Laserschweißanlage oder insbesondere eine Laserschneidanlage sein. Alternativ kann das Strahlwerkzeug beispielsweise ein Elektronenstrahlwerkzeug, ein Plasmastrahlwerkzeug oder ein Wasserstrahlwerkzeug sein. Das Strahlwerkzeug ist dazu eingerichtet einen Bearbeitungsstrahl, beispielsweise einen Laserstrahl, auf das Werkzeug zu richten, um dieses zu bearbeiten, beispielsweise zu schneiden. Der Bearbeitungsstrahl kann hierfür aus dem Bearbeitungskopf austreten. Die Steuereinrichtung kann einen Computer aufweisen oder als ein Computer ausgebildet sein.
Die Steuereinrichtung ist dazu eingerichtet, den Schritt C) eines oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen. Hierzu kann die Steuereinrichtung ein oben beschriebenes, erfindungsgemäßes Computerprogramm ausführen. Das Computerprogramm kann in der Steuereinrichtung gespeichert sein. Die Steuereinrichtung kann dazu eingerichtet sein, einen von einer Bearbeitungsendposition ausgehenden Transferpfad zu erhalten. Weiterhin kann die Steuereinrichtung dazu eingerichtet sein, eine Rückzugsstrecke zu erhalten. Alternativ kann die Steuereinrichtung dazu eingerichtet sein, die Rückzugsstrecke automatisch zu ermitteln, insbesondere anhand von Werkstückdaten und/oder Eigenschaften des Strahlwerkzeugs. Schließlich kann die Steuereinrichtung dazu eingerichtet sein, den Schritt D) des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen, d. h. den Bearbeitungskopf mittels der Maschinenachsen des Strahlwerkzeugs ausgehend von der Bearbeitungsendposition entlang des Bewegungspfades zu bewegen.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Erfindungsgemäß können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen, zweckmäßigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung. Detaillierte Beschreibung der Erfindung und Zeichnung
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
Fig. ein erfindungsgemäßes Strahlwerkzeug mit einem Bearbeitungskopf zum Bearbeiten von Werkstücken in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf einen Werkstücktisch des Strahlwerkzeugs von Fig. 1, auf welchem die Werkstücke aufgespannt sind;
Fig. 3 ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Bewegen eines Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs in einer Bearbeitungspause;
Fig. 4 ein schematisches Diagramm eines Bewegungspfades, der gegenüber einem von einem Istwert einer Bearbeitungsendposition ausgehenden Transferpfad zunehmend um eine Rückzugsstrecke versetzt ist;
Fig. 5 ein schematisches Diagramm eines Bewegungspfades, der gegenüber einem von einem Sollwert einer Bearbeitungsendposition ausgehenden Transferpfad zunehmend um eine Rückzugsstrecke versetzt ist; Fig. 6 ein schematisches Geschwindigkeitsdiagramm für einen Bearbeitungskopf, wobei für die Bewegung in Richtung einer Rückzugsstrecke eine konstante Reservedynamik ausgenutzt wird;
Fig. 7 ein schematisches Geschwindigkeitsdiagramm für einen Bearbeitungskopf, wobei ein Geschwindigkeitsanteil für eine Rückzugsbewegung dem von einer Bewegung entlang eines Transferpfades nicht genutzten Anteil an einer Maximaldynamik entspricht, sodass eine Bewegung entlang eines Bewegungspfades zunächst die gesamte Maximaldynamik ausnutzt. Figur 1 zeigt ein Strahlwerkzeug 10 in einer schematischen Seitenansicht. Das Strahlwerkzeug 10 ist hier beispielhaft eine Laserschneidanlage. Das Strahlwerkzeug 10 weist einen Bearbeitungskopf 12 auf. Der Bearbeitungskopf 12 ermöglicht es, einen Bearbeitungsstrahl auf zu bearbeitende Werkstücke 14, 16 zu richten. Der Bearbeitungskopf 12 kann eine Düse 18 aufweisen, aus welcher der Bearbeitungsstrahl ggf. zusammen mit einem Prozessgas austritt. Eine Strahlquelle, beispielsweise eine Laserlichtquelle, kann in dem Bearbeitungskopf 12 oder von diesem entfernt angeordnet und über eine Strahlleitungseinrichtung mit dem Bearbeitungskopf 12 verbunden sein (nicht näher dargestellt).
Die Werkstücke 14, 16 können auf einem Werkstücktisch 20 des Stahlwerkzeugs 10 gehalten sein. Figur 2 zeigt eine Aufsicht auf den Werkstücktisch 20 mit den Werkstücken 14, 16. Um den Bearbeitungskopf 12 zu bewegen, sind mehrere Maschinenachsen 22, 24, 26 vorgesehen. Die Maschinenachsen 22, 24, 26 sind vorliegend als Achsen zur translatorischen Bewegung des Bearbeitungskopf 12 in X-, Y- bzw. Z- Richtung eines Maschinenkoordinatensystems des Strahlwerkzeugs 10 ausgebildet. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Bearbeitungskopf 12 um eine oder mehrere Maschinenachsen drehbar ist (nicht näher dargestellt). Für die Bewegung des Bearbeitungskopfs 12 entlang der Maschinenachsen 22, 24, 26 steht eine Maximaldynamik zur Verfügung. Mit anderen Worten sind die möglichen Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen des Bearbeitungskopfs 12 relativ zu dem Werkstücktisch 20 begrenzt, beispielsweise aufgrund konstruktiver Eigenschaften der Maschinenachsen 22, 24, 26 und/oder aufgrund steuerungstechnischer Eigenschaften einer Steuereinrichtung 28.
Die Werkstücke 14, 16 können beispielsweise dreidimensional geformte Blechteile sein. Insbesondere aufgrund einer vorangegangenen Bearbeitung, durch welche die dreidimensionale Form der Werkstücke 14, 16 erzielt wurde, beispielsweise einen Tiefziehprozess, können die Werkstücke 14, 16 Form- und
Maßabweichungen aufweisen. Ferner kann die Aufspannung der Werkstücke 14, 16 auf dem Werkstücktisch 20 mit Positionsabweichungen einhergehen. Vorliegend ist beispielhaft vorgesehen, dass mehrere Schnittlinien 30, 32, 34 in die Werkstücke 14, 16 eingebracht werden sollen, vergleiche Figur 2. Um die Schnittlinien 30, 32, 34 zu erzeugen, wird der Bearbeitungskopf 12 in mehreren Bearbeitungsphasen oberhalb der Schnittlinien 30, 32, 34 über den Werkstücken 14, 16 verfahren, während ein Bearbeitungsstrahl und gegebenenfalls ein unterstützendes Prozessgas aus der Düse 18 austreten. Ein Abstand zwischen der Düse 18 und dem jeweiligen Werkstück 14, 16 kann dabei auf einen Sollwert geregelt werden. In Figur 1 sind mit durchgezogenen Linien die entsprechenden Bearbeitungspfade 36, 38, 40 der Spitze der Düse 18 eingezeichnet.
Nach dem Erzeugen einer der Schnittlinien 30, 32 ist der Bearbeitungskopf 12 von einer jeweiligen Bearbeitungsendposition 42, 44 zu einer Ausgangsposition 46, 48 für die jeweils nachfolgende Bearbeitungsphase zu verbringen. Hierfür ist jeweils ein Transferpfad 50, 52 vorgegeben, vergleiche Schritt 102 im Ablaufdiagramm von Figur 3. Die Transferpfade 50, 52 können in der Steuereinrichtung 28 hinterlegt sein. Sofern die Werkstücke 14, 16 maßgenau gefertigt sind und auf dem Werkstücktisch 20 exakt wie vorgesehen positioniert sind, ermöglichen es die Transferpfade 50, 52, den Bearbeitungskopf 12 von den Bearbeitungsendpositionen 42, 44 kollisionsfrei zu den Ausgangspositionen 46, 48 für die jeweils nachfolgende Bearbeitung zu verfahren. Aufgrund unvermeidlicher Maß- und Positionsabweichungen der Werkstücke 14, 16 besteht jedoch die Gefahr, dass der Bearbeitungskopf 12, insbesondere dessen Düse 18, bei einer Bewegung entlang der Transferpfade 50, 52 mit den Werkstücken 14, 16 kollidieren könnte.
Um dies zu vermeiden wird in einem Schritt 104 eine Rückzugsstrecke 54, vergleiche Figur 4, vorgegeben. Die Rückzugsstrecke 54 kann durch eine bestimmte Länge, beispielsweise 5 mm, und eine bestimmte Richtung, beispielsweise die Z-Richtung, definiert sein. Die Vorgabe der Rückzugsstrecke 54 kann durch eine Bedienperson aufgrund erfahrungsgemäß bei derartigen Werkstücken auftretender Abweichungen erfolgen. Alternativ kann die Rückzugsstrecke 54 von der Steuereinrichtung 28 automatisch ermittelt werden, beispielsweise anhand der größten Abmaße der Werkstücke 14, 16 und unter Berücksichtigung deren vorangegangener Umformung, beispielsweise beim Tiefziehen. Vorzugsweise erfolgt dieselbe Vorgabe der Rückzugsstrecke 54 für alle in einer Aufspannung durchzuführenden Bearbeitungsphasen, d. h. es wird nur eine einzige Rückzugsstrecke 54 für mehrere unterschiedliche Transferpfade 50, 52 vorgegeben. Dieselbe Rückzugsstrecke 54 kann auch für mehrere nacheinander aufzuspannende Werkstücke vorgegeben werden, insbesondere wenn nacheinander gleichartige Werkstücke bearbeitet werden.
Unter Verwendung der Rückzugsstrecke 54 wird sodann in einem (jeweiligen) Schritt 106 aus den Transferpfaden 50, 52 ein jeweiliger Bewegungspfad 56, 58 für den Bearbeitungskopf 12 berechnet, vergleiche auch Figur 1. In Figur 2 sind mit gestrichelten Linien die hier beispielhaft aufeinander fallenden Projektionen in die X-Y-Ebene der Transferpfade 50, 52 und der Bewegungspfade 56, 58 eingezeichnet. Die Berechnung der Bewegungspfade 56, 58 kann mithilfe eines entsprechenden Computerprogramms in der Steuereinrichtung 28 des Strahlwerkzeugs 10 erfolgen.
Beim Berechnen der Bewegungspfade 56, 58 wird die Maximaldynamik des Strahlwerkzeugs 10 berücksichtigt. Die Bewegungspfade 56, 58 werden mithin derart berechnet, dass bei einer in einem Schritt 108 durchzuführenden Bewegung des Bearbeitungskopfs 12 entlang des jeweiligen Bewegungspfades 56, 58 die dynamischen Begrenzungen des Strahlenwerkzeugs 10 eingehalten werden. Die Bewegungspfade 56, 58 entfernen sich zunehmend von den zugehörigen Transferpfaden 50, 52 bis sie gegenüber diesen (nach Betrag und Richtung) um die Rückzugsstrecke 54 versetzt sind. Wenn dieser Versatz vor dem Ende des jeweiligen Bewegungspfades 56, 58 bzw. des zugehörigen Transferpfades 50, 52 erweicht ist (Zeitpunkt tl in Figur 4), wird er bis zum Ende des jeweiligen Bewegungspfades 56, 58 beibehalten. Mit anderen Worten verläuft der Bewegungspfad 56 ab dem Zeitpunkt tl unter gleichbleibendem Parallelversatz gegenüber dem Transferpfad 50.
Sofern in Ausnahmefällen aufgrund der dynamischen Begrenzungen der Versatz des Bewegungspfades um die Rückzugsstrecke gegenüber dem Transferpfad vor dem Ende des Bewegungspfades bzw. Transferpfades nicht erreicht werden kann, wird die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke abgebrochen; d. h. die Ausgangsposition für die nachfolgende Bearbeitung ist um weniger als die Länge der Rückzugsstrecke gegenüber dem Transferpfad versetzt (nicht näher dargestellt).
Wie in Figur 4 dargestellt ist, kann die die Rückzugsstrecke 54 ausgehend von einem Istwert der Bearbeitungsendposition 42 vorgegeben sein. Auch der Transferpfad 50 ist in diesem Fall typischerweise ausgehend von dem Istwert der Bearbeitungsendposition 42 definiert. Der Istwert der Bearbeitungsendposition 42 kann aufgrund einer Abstandsregelung für den Bearbeitungskopf 12 von einem Sollwert abweichen, welcher erreicht würde, wenn die Werkstücke 14, 16 keinerlei Positions- und Maßabweichungen aufweisen würden. Alternativ können die Rückzugsstrecke 54 und der Transferpfad 50 auch ausgehend von dem vorgenannten Sollwert der Bearbeitungsendposition 42' vorgegeben werden, vergleiche Figur 5. Der Bewegungspfad 56 beginnt dann nicht auf dem Transferpfad 50, sondern bereits (um die durch die Abstandsregelung verursachte Abweichung zwischen Istwert und Sollwert) gegenüber diesem versetzt.
In einem Schritt 108 wird der Bearbeitungskopf 12 entlang des Bewegungspfades 56, 58 ausgehend von der Bearbeitungsendposition 42, 44 zu der zugehörigen Ausgangsposition 46, 48 für die jeweils nachfolgende Bearbeitungsphase bewegt, vergleiche Figur 1. Durch die Berücksichtigung der Rückzugsstrecke 54 sind die Ausgangspositionen 46, 48 weiter von den Werkstücken 14, 16 entfernt als ein Endpunkt der Transferpfade 50, 52.
Ausgehend von den Ausgangspositionen 46, 48 erfolgt in einem jeweiligen Schritt 110 die weitere Bearbeitung der Werkstücke 14, 16. Hierzu wird ein
Bearbeitungsstrahl, vorliegend ein Laserstrahl von dem Bearbeitungskopf 12 auf die Werkstücke 14, 16 gerichtet, sodass die Schnittlinien 32, 34 erzeugt werden. Der Abstand zwischen der Düse 18 und den Werkstücken 14, 16 kann dabei wiederum auf einen Sollwert geregelt werden.
Um die Einhaltung der Maximaldynamik sicherzustellen, können unterschiedliche Strategien angewandt werden. Diese werden nachfolgend jeweils einzeln beschrieben; es sind jedoch auch Kombinationen denkbar.
Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung für den Bearbeitungskopf 12 entlang des Transferpfades 50, 52 so weit verringert wird, dass die Maximaldynamik eingehalten wird. Für die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 kann im Extremfall die gesamte Maximaldynamik genutzt werden. Alternativ kann für die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 ein vordefinierter Teil der Maximaldynamik, beispielsweise 50 %, genutzt werden. Die Bewegung entlang des Transferpfades 50, 52 wird dann auf den verbleibenden Teil der Maximaldynamik begrenzt. Sobald der Versatz zwischen dem Bewegungspfad 56, 58 und dem zugehörigen Transferpfad 50, 52 die Länge der Rückzugsstrecke 54 (gegebenenfalls in der jeweiligen
Maschinenachse 22, 24, 26) erreicht hat, wird die Bewegung in Richtung des Transferpfades 50, 52 wieder mit der dem Transferpfad 50, 52 entsprechenden Dynamik aufgenommen. In beiden Fällen kann die Bewegung entlang des
Bewegungspfades 56, 58 zunächst unter vollständige Ausnutzung der
Maximaldynamik einer oder mehrerer der Maschinenachsen 22, 24, 26 erfolgen.
Beim Vorgeben des Transferpfades 50, 52 kann eine Dynamikreserve zur Maximaldynamik des Strahlwerkzeugs 10 eingerichtet werden. Die
Dynamikreserve steht vorzugsweise über den gesamten Transferpfad 50, 52 hinweg in einem Mindestumfang zur Verfügung. Figur 6 zeigt beispielhaft, dass der Bearbeitungskopf 12 entlang einer der Maschinenachsen 22, 24, 26, beispielsweise der Z-Achse 26, mit einer Maximalgeschwindigkeit v_max bewegt werden kann.
Ein bestimmter Teil dieser Maximalgeschwindigkeit v_max, nämlich die Reservegeschwindigkeit v_res, soll zu jedem Zeitpunkt für die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 zur Verfügung stehen. Die für die Bewegung entlang des Transferpfades 56, 58 in der betreffenden Maschinenachse 22, 24, 26 zulässige Geschwindigkeit v_zul wird daher auf v_zul = v_max - v_res begrenzt. In Figur 6 ist der Geschwindigkeitsverlauf für den Transferpfad 56 in der beispielhaft dargestellten Z-Achse 26 mit einer durchgezogenen Linie eingezeichnet. Die Begrenzung der Geschwindigkeit für den Transferpfad führt zu dem Plateau auf Höhe von v_zul.
Die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 kann (soweit das Beschleunigungsvermögen des Strahlwerkzeugs 10 dies insbesondere anfangs zulässt) mit der konstanten Reservegeschwindigkeit v_res erfolgen, bis in der betreffenden Richtung der Bewegungspfad 56, 58 um die Länge der
Rückzugsstrecke 54 gegenüber dem Transferpfad 50, 52 versetzt ist. Dies ist in Figur 6 mit einer punktierten Linie eingezeichnet.
Die Überlagerung der beiden Geschwindigkeitsanteile, d. h. die Geschwindigkeit des Bearbeitungskopfs 12 entlang des Bewegungspfades 56, 58 ist in Figur 6 mit einer Strichlinie eingezeichnet. Diese steigt bis auf die Maximalgeschwindigkeit v_max an, da für den Transferpfad die zulässige Geschwindigkeit v_zul ausgenutzt werden soll, bevor der Bewegungspfad 56, 58 sich um die Rückzugsstrecke 54 von dem Transferpfad 50, 52 entfernt hat. Die Geschwindigkeit des Bearbeitungskopfs 12 entlang des Bewegungspfades 56, 58 fällt auf den Verlauf der Geschwindigkeit entlang des Transferpfades 50, 52 ab, sobald zum Zeitpunkt tl die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 abgeschlossen ist.
Auch die Geschwindigkeiten in den anderen Maschinenachsen 22, 24 können wie zuvor beschrieben festgelegt werden, sofern die Rückzugsstrecke 54 eine entsprechende Richtungskomponente aufweist. Dies gilt entsprechend für die Aufteilung der maximal möglichen Beschleunigung auf die Bewegungen entlang des Transferpfades 50, 52 sowie in Richtung der Rückzugsstrecke 54.
Figur 7 zeigt mit einer durchgezogenen Linie einen beispielhaften Verlauf der Geschwindigkeit für den Bearbeitungskopf entlang des Transferpfades 50, 52. Die dargestellte Geschwindigkeit kann die Geschwindigkeit in Z-Richtung (entlang der Maschinenachse 26) sein. Hier ist vorgesehen, dass die Bewegung des Bearbeitungskopfs 12 in Richtung der Rückzugsstrecke 54 auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades 50, 52 nicht ausgenutzten Anteil der Maximaldynamik begrenzt wird. Die Geschwindigkeit des Bearbeitungskopfs 12 entlang des Bewegungspfads 56, 58 (in Figur 7 mit einer gestrichelten Linie eingezeichnet) entspricht mithin einer durch die Maximaldynamik definierten Maximalgeschwindigkeit v_max, bis sich der Bewegungspfad 56, 58 in der betrachteten Richtung um den entsprechenden Längenanteil der Rückzugsstrecke 54 von dem Transferpfad 50, 52 entfernt hat. Dies sei hier zum Zeitpunkt tl der Fall. Vor dem Zeitpunkt tl ergibt sich eine Rückzugsgeschwindigkeit v_r in Richtung der Rückzugsstrecke 54 aus der Differenz der Maximalgeschwindigkeit v_max und der Geschwindigkeit entlang des Transferpfades 50, 52. Zum Zeitpunkt tl fällt die Geschwindigkeit des Bearbeitungskopfs 12 auf die Geschwindigkeit entlang des Transferpfades 50, 52 ab. Die maximal mögliche Beschleunigung des Bearbeitungskopfs 12 kann in entsprechender Weise zwischen der Transferbewegung und der Rückzugsbewegung verteilt werden.
Die Rückzugsstrecke 54 kann wie oben beispielhaft beschrieben in Richtung einer der Maschinenachsen weisen, z.B. die Z-Achse 26. Im Allgemeinen kann die Rückzugsstrecke 54 jedoch auch Komponenten in einer oder mehreren der weiteren Maschinenachsen 22, 24 aufweisen. Nachfolgend werden Möglichkeiten zur Verteilung der Dynamik beschrieben, wenn die Rückzugsstrecke 54 Anteile in mehreren der Maschinenachsen 22, 24, 26 aufweist.
Die Aufteilung der jeweils möglichen Maximalgeschwindigkeiten für die einzelnen Achsen kann unabhängig voneinander in der zuvor beschriebenen Weise erfolgen. Mithin kann jeweils zunächst die Maximaldynamik jeder beteiligten Maschinenachse 22, 24, 26 ausgenutzt werden, um den Bearbeitungskopf 12 von dem Transferpfad 50, 52 zurückzuziehen. Mithin erfolgt bei dieser Vorgehensweise die Rückzugsbewegung im Allgemeinen nicht parallel zur Rückzugsstrecke 54. Auch die Zeitpunkte, zu denen die jeweiligen Teilbewegungen für die Rückzugsbewegung abgeschlossen sind, können sich unterscheiden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Rückzugsbewegung streng in Richtung der Rückzugsstrecke 54 erfolgt. Mit anderen Worten kann die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke 54 vektoriell auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades 50, 52 verbleibenden Anteil der Maximaldynamik begrenzt werden. Die Komponenten des sich aus der Differenz zwischen der Geschwindigkeit entlang des Bewegungspfades 56, 58 und der Geschwindigkeit entlang des Transferpfades 50, 52 ergebenden Geschwindigkeitsvektors für die Rückzugsbewegung weisen somit stets dieselben Verhältnisse auf wie die Komponenten der Rückzugsstrecke 54. Entsprechendes kann auch für die Beschleunigungen gelten.
Zusammenfassend betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Bewegen eines Bearbeitungskopfs eines Strahlwerkzeugs zwischen einer Bearbeitungsendposition einer vorangegangenen Bearbeitungsphase und einer Ausgangsposition für eine nachfolgende Bearbeitungsphase. Es wird ein Transferpfad vorgegeben, welcher die entsprechende Bewegung des Bearbeitungskopfs ohne Kollisionen ermöglicht, sofern ein zu bearbeitendes Werkstück verschwindend geringe Toleranzen aufweist. Um Kollisionen zwischen den Bearbeitungskopf und dem Werkstück auch dann sicher zu vermeiden, wenn das Werkstück in der Praxis endliche Toleranzen aufweist, wird eine Rückzugsstrecke vorgegeben. Aus dem Transferpfad und der Rückzugsstrecke wird ein Bewegungspfad für den Bearbeitungskopf berechnet, welcher - zumindest zu Beginn - sowohl Anteile einer Transferbewegung entlang des Transferpfades als auch einer Rückzugsbewegung in Richtung der Rückzugsstrecke aufweist. Der Bewegungspfad entfernt sich mithin ausgehend von der Bearbeitungsendposition zunehmend in Richtung der Rückzugsstrecke von dem Transferpfad. Mit anderen Worten erfolgen die Rückzugsbewegung und die Transferbewegung simultan. Die Berechnung des Bewegungspfades erfolgt derart, dass die dynamischen Begrenzungen des Strahlwerkzeugs eingehalten werden. Bezuqszeichenliste
Strahlwerkzeug 10 Bearbeitungskopf 12 Werkstück 14, 16 Düse 18
Werkstücktisch 20 Maschinenachse 22, 24, 26 Steuereinrichtung 28 Schnittlinie 30, 32, 34
Bearbeitungspfad 36, 38, 40 Bearbeitungsendposition 42, 44 (Istwert)
Bearbeitungsendposition 42' (Sollwert)
Ausgangsposition 46, 48 Transferpfad 50, 52 Rückzugsstrecke 54 Bewegungspfad 56, 58
Zeitpunkt tl Maximalgeschwindigkeit v_max Reservegeschwindigkeit v_res zulässige Geschwindigkeit v_zul Rückzugsgeschwindigkeit v_r Vorgegeben 102 eines Transferpfades 50,52 Vorgegeben 104 einer Rückzugsstrecke 54 Berechnen 106 eines Bewegungspfades 56, 58
Bewegen 108 des Bearbeitungskopf 12 entlang des Bewegungspfades 56, 58 Bearbeiten 110 der Werkstücke 14, 16

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bewegen eines entlang mehrerer Maschinenachsen (22, 24, 26) mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopfs (12) eines Strahlwerkzeugs (10) während einer Bearbeitungspause, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
A) Vorgeben (102) eines Transferpfades (52, 54) für den Bearbeitungskopf (12) ausgehend von einer Bearbeitungsendposition (42, 44, 42') an einem Werkstück (14, 16),
B) Vorgeben (104) einer Rückzugsstrecke (54),
C) Berechnen (106) eines Bewegungspfades (56, 58) unter Berücksichtigung der Maximaldynamik, wobei der Bewegungspfad (56, 58) gegenüber dem Transferpfad (50, 52) zunehmend in Richtung der Rückzugsstrecke (54) verschoben ist,
D) Bewegen (108) des Bearbeitungskopfs (12) ausgehend von der Bearbeitungsendposition (42, 44) entlang des Bewegungspfades (56, 58).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Länge und/oder eine Richtung der Rückzugsstrecke (54) vorgegeben werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückzugsstrecke (54) durch eine Bedienperson vorgegeben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückzugsstrecke (54) von einer Steuereinrichtung (28) des Strahlwerkzeugs (10) automatisch ermittelt wird, insbesondere anhand von Werkstückdaten und/oder Eigenschaften des Strahlwerkzeugs (10).
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Berechnen des Bewegungspfades (56, 58) die Rückzugsstrecke (54) nur insoweit berücksichtigt wird, als dass bei der Bewegung des Bearbeitungskopfs (12) entlang des Bewegungspfades (56, 58) das Ende des Transferpfades (50, 52) nicht erreicht ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückzugsstrecke (54) relativ zu einem Sollwert der Bearbeitungsendposition (42') vorgegeben wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückzugsstrecke (54) relativ zu einem Istwert der Bearbeitungsendposition (42, 44) vorgegeben wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Berechnen des Bewegungspfades (56, 58) eine Geschwindigkeit für den Bearbeitungskopf (12) entlang des Transferpfades (50, 52) so weit verlangsamt wird, dass die Maximaldynamik eingehalten wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vorgeben des Transferpfades (50, 52) eine Dynamikreserve zur Maximaldynamik des Strahlwerkzeugs (10) eingerichtet wird, welche vorzugsweise über den gesamten Transferpfad (50, 52) zur Verfügung steht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Berechnen des Bewegungspfades (56, 58) die Dynamikreserve für das Festlegen einer Geschwindigkeit für den Bearbeitungskopf (12) in Richtung der Rückzugsstrecke (54) genutzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Berechnen des Bewegungspfades (56, 58) die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke (54) insgesamt auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades (50, 52) verbleibenden Anteil an der Maximaldynamik begrenzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Berechnen des Bewegungspfades (56, 58) die Bewegung in Richtung der Rückzugsstrecke (54) in den beteiligten Maschinenachsen (22, 24, 26) auf den durch die Bewegung entlang des Transferpfades (50, 52) jeweils verbleibenden Anteil an der Maximaldynamik begrenzt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Transferpfade (50, 52) für den Bearbeitungskopf (12) jeweils von einer zugehörigen Bearbeitungsendposition (42, 44, 42') ausgehend vorgegeben werden, dass unter Verwendung derselben Rückzugsstrecke (54) jeweils ein Bewegungspfad (56, 58) unter Berücksichtigung der Maximaldynamik berechnet wird, wobei der jeweilige Bewegungspfad (56, 58) gegenüber dem zugehörigen Transferpfad (50, 52) zunehmend in Richtung der Rückzugsstrecke (54) verschoben ist, und dass der Bearbeitungskopf (12) ausgehend von den Bearbeitungsendpositionen (42, 44) entlang der jeweiligen Bewegungspfade (56, 58) bewegt wird.
14. Computerprogramm umfassend Programmbefehle, die bei Ausführung des Computerprogramms auf einer Steuereinrichtung (28) für ein Strahlwerkzeug (10) mit einem entlang mehrerer Maschinenachsen (22, 24, 46) mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopf (12) die Steuereinrichtung (28) dazu veranlassen, den Schritt C) eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 durchzuführen.
15. Strahlwerkzeug (10) mit einem entlang mehrerer Maschinenachsen (22, 24, 46) mit einer Maximaldynamik bewegbaren Bearbeitungskopf (12) und einer Steuereinrichtung (28), welche dazu eingerichtet ist, den Schritt C) eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 durchzuführen.
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