WO2022159997A1 - Mehrschichtgleitlagerelement - Google Patents

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WO2022159997A1
WO2022159997A1 PCT/AT2022/060023 AT2022060023W WO2022159997A1 WO 2022159997 A1 WO2022159997 A1 WO 2022159997A1 AT 2022060023 W AT2022060023 W AT 2022060023W WO 2022159997 A1 WO2022159997 A1 WO 2022159997A1
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plain bearing
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sliding
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Günter EITZINGER
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High Tech Coatings Gmbh
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    • F16C2360/00—Engines or pumps
    • F16C2360/23—Gas turbine engines

Definitions

  • the invention relates to a multilayer sliding bearing element comprising a sliding layer which comprises a metallic composition formed from at least three elements A, B and C as the main component.
  • the invention relates to a plain bearing comprising at least one multi-layer plain bearing element and a counter-body sliding thereon.
  • Multi-layer plain bearing elements which are made of layers of different composition and have, for example, a support layer for structural strength, a bearing metal layer as an emergency running layer and a sliding layer for sliding contact with the component to be stored.
  • a radial concentration gradient of components of the layer is formed within a layer in order to be able to meet this discrepancy in the requirements placed on a plain bearing even better.
  • AT 412 877 A discloses an alloy consisting of at least three components A, B, C, which form at least a first matrix and a soft phase dispersed therein, with a first surface and a second surface opposite thereto, with the proportions of the components A, B, C on the alloy in the areas of the first and the second surface are different from one another, and wherein at least one of the components forms a hard phase and at least one other of the components forms another matrix different from the first matrix, the first Matrix present at least in the area of the first surface and the other matrix at least in the area of the second surface, and the hard phase is dispersed both in the first and in the other matrix.
  • AT 515 107 A4 discloses a hardness gradient in a tin-based alloy with a magnesium content, to which zinc is additionally added for this purpose, the zinc content being selected from a range with a lower limit of 0.5% by weight and an upper limit of 6.5% by weight.
  • the ternary eutectic consumes only part of the magnesium, which results in the precipitation of coarser Mg2Sn grains. An increase in the hardness of the overlay can thus be achieved with a negligible drop in ductility.
  • the direction of segregation of the coarser Mg2Sn grains can be reversed, so that a hardness gradient with increasing hardness in the direction of the running surface can be formed at the same time during the production of the overlay by centrifugal casting.
  • a better adaptation to the hard supporting metal layer can be achieved by the hardness gradient in that the bonding zone to the supporting metal layer does not have too high a strength and brittleness of the bonding zone can thus be better avoided.
  • the bond strength of the composite material can be improved.
  • zinc causes an improvement in the solid solution strengthening and the adaptability of the layer.
  • a “shape gradient” within a layer is also known from the prior art in order to be able to better adapt its properties to the requirements.
  • AT 517 383 A1 describes a plain bearing element comprising a support layer and a sliding layer, the sliding layer being made of silver or of silver with a maximum content of other metals of 5% by weight, selected from a group consisting of Cu, Sb, Mo, Co, where the overlay has a microstructure with grains and has an overlay thickness, and the microstructure over the overlay thickness from a globular habit of the grains in the area of a second surface of the overlay closer to the support layer into an at least approximately columnar habit with a length This stretching of the grains changes in the region of a first surface of the overlay that is remote from the support layer.
  • AT 517 717 A4 describes a method for depositing a layer on a plain bearing element blank from the gas phase in a process gas, also for improving the property profile of a plain bearing element by forming a geometric gradient includes or consists of a base element, is produced by at least partial atomization of the target and subsequent precipitation of the atomized target components on the plain bearing element blank, with a target being used which has at least one particle-fining component in the form of a gas and/or a chemical compound of this gas and/or or that a process gas is used to which the grain-refining gas is added.
  • a layer is thus produced which is coarser-grained in the area of the running surface, ie that surface which is in sliding contact with another component, and which is finer-grained in the area below relative to the coarse-grained area.
  • the coarse grain gives the layer improved shrinkability.
  • the layer also has good mechanical strength, which is due to the fine grain.
  • these finer-grained areas provide support for the overlying coarser-grained areas.
  • the object of the present invention is to provide an improved slide bearing.
  • the object of the invention is achieved with the multi-layer plain bearing element mentioned at the beginning, in which it is provided that for each of the elements A, B and C in the axial direction and optionally a concentration gradient is formed in the radial direction of the multi-layer plain bearing element, and/or in which it is provided that the sliding layer is made up of at least four, in particular at least five, partial layers which are arranged one above the other in the radial direction, and for each of the elements A, B and C within the overlay a concentration gradient is formed.
  • the object of the invention is achieved with the plain bearing mentioned at the outset, which has the multi-layer plain bearing element according to the invention.
  • the advantage here is that the overlay can be better adapted to the diverging property requirements. This makes it possible to better combine several properties in the sliding layer, so that the sliding layer can also be better used as a direct coating on a component. This allows not only a simplification of the process of manufacturing a plain bearing. Tolerances can also be reduced by directly coating one or both components that are in tribological contact.
  • This design of the sliding layer stress peaks in the interface between the carrier and the sliding layer can be avoided by means of adapted moduli of elasticity (of the carrier and the sliding layer).
  • the fatigue strength and the ductility of the sliding layer can not only be adjusted in layers, but can also be adjusted accordingly in one layer (partial layer) in the axial direction.
  • the sliding layer can have different degrees of hardness, strength, plastic deformability, precipitation sizes in different areas (zones), for example on the sliding surface itself.
  • the at least three elements A, B and C are contained in each of the sub-layers, whereby according to a further embodiment it can be provided that each of the sub-layers has a different concentrations of the at least three elements A, B and C.
  • the sliding layer preferably has a layer thickness of at least 40 ⁇ m to a maximum of 150 ⁇ m.
  • tolerance chains e.g. planetary carrier bearing, planetary carrier, planetary axle, planetary axle bearing, planetary gear, sun gear, ring gear, etc.
  • inlet adjustments occur.
  • particle embedding capabilities and energy dissipation via phase transformations are also reduced.
  • the tolerances resulting from an unfinished coating become significant, without realizing further benefits from particle embedding or phase change energy.
  • each of the partial layers has a minimum layer thickness of 4 ⁇ m.
  • the mechanical and physical properties are changed abruptly. This sudden change can lead to maximum mechanical loads at the interface and thus become a weak point in the overall system.
  • - Element A is selected from a group comprising aluminum, copper, nickel, palladium, silver, iron, titanium and/or alloys of these elements and other alloys, such as in particular austenitic steels, e.g. X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, bronzes, CuSnö , CuSn8, CuAllOFe, CuA15Fe3Mn2, CuA110Fe5Ni5, CuBe2, CuNiBe.
  • austenitic steels e.g. X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, bronzes, CuSnö , CuSn8, CuAllOFe, CuA15Fe3Mn2, CuA110Fe5Ni5, CuBe2, CuNiBe.
  • the element B is a metal which forms intermetallic phases or mixed crystals with the element A or acts as a co-refiner for the element A, and/or
  • the element B is selected from a group comprising Cu, Si, Mg, Zn, Cr, Ni, Sn, Al, Fe, Ti, In, Ge, Te, W, C, Be, Sc, V, Mo, B, Pd, Au, with the proviso that element B is different from element A, and/or
  • the element C is selected from a group comprising Cu, Al, Pd, Au, Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, with the proviso that the element C is different from the element A and the element B.
  • the metallic composition also contains an element D for which a concentration gradient is formed in the axial direction and/or radial direction, the element D being selected from a group comprising Ag, Pb, Bi , Sn, In, Sb, C, with the proviso that element C is not equal to element A and element B and element C.
  • phase transition points such as eutectics, etc.
  • a targeted diffusion at elevated temperatures in order to modify properties (e.g. in the case of PbSn layers, Sn diffusion into the underlying Ag or Cu containing layer) and thereby an improvement in the mechanical properties of this layer with a simultaneous softer top layer, such as pure lead, can be achieved.
  • the element A is present in a proportion selected from a range from 10% to 60% by weight, and/or
  • the element B is present in a proportion selected from a range from 3% to 40% by weight, and/or
  • the element C is present in a proportion selected from a range from 20% to 60% by weight, and/or
  • the element D is present in a proportion selected from a range from 5% to 30% by weight.
  • the differentiated requirements of each individual layer in the overall system under consideration can be better met.
  • a wide variety of materials can already achieve the required properties in the layer. Stress maxima in the interface can thus be reduced by means of adapted properties (modulus of elasticity, fatigue strength, deformability, etc.) and the adhesive strength on the substrate can be improved.
  • a gradient with desired mechanical and physical properties can be created in the layer.
  • E-modulus, fatigue strength and deformability are important properties, but in addition the tribological properties, in the direction of the surface of the layer system, an ever greater importance. These include more abrasive and more adhesive.
  • element A is formed by copper, element B by tin and element C by lead, since these metals have proven themselves in plain bearings and can be deposited relatively easily using a PVD process, which the formation of the concentration gradient(s) can be realized more easily.
  • an additized polymer layer is applied to the sliding layer.
  • this polymer layer preferably has a layer thickness of at least 4 ⁇ m and at most 30 ⁇ m. With a layer thickness of less than 4 ⁇ m, it could be observed that the polymer layer partially wears out before the end of the running-in phase, which means that the sliding layer is already exposed to higher loads in the running-in phase. With a layer thickness of more than 30 ⁇ m, a lubricating gap of a size that could impair the operation of the multi-layer plain bearing element would arise after the running-in layer had completely worn away.
  • the optimal layer thickness of the polymer layer depends heavily on the roughness of the component to be coated, the total tolerances and deformations under load. Good results were achieved in a combination of resilience and running-in support with polymer layer thicknesses in the range from 8 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the counter-body also has a coating that is optimized with regard to emergency running properties, which means that greater fail-safety of the plain bearing can be achieved. This is particularly advantageous in critical plain bearing applications, such as in aviation.
  • FIG. 1 shows a section of a sliding layer on a carrier in cross section
  • a metallic multi-layer plain bearing element 1 in particular a radial plain bearing element, is shown in section in a side view.
  • the multi-layer plain bearing element 1 is preferably intended for use in the engine industry or in engines, but can also be used in other plain bearing applications.
  • the multi-layer plain bearing element has a carrier 2 .
  • a sliding layer 4 is arranged on the carrier 2, i.e. a surface 3 of the carrier 2, in particular directly on the surface 3 of the carrier 2.
  • the carrier 2 can have any shape, in particular if the sliding layer 4 is provided as a direct coating of the carrier 2 .
  • the carrier 2 has the usual plain bearing element shapes.
  • the carrier 2 can be designed in the form of a bush or in the form of a half-shell.
  • the plain bearing can have a third division, so that the multi-layer plain bearing element 1 is combined with two other plain bearing elements to form a plain bearing, with at least one of the two other plain bearing elements also can be formed by the multi-layer plain bearing element 1.
  • the multi-layer plain bearing element does not cover an angular range of 180 ° but an angular range of 120°.
  • the bearing mount can be a connecting rod eye, for example, but can also be designed differently.
  • the carrier 2 can also be multi-layered, as is shown in Fig.
  • the carrier 2 can have a supporting layer 5 and a bearing metal layer 6 arranged thereon.
  • Other intermediate layers are also possible as an alternative or in addition to this, for example a diffusion barrier layer or a binding layer, it also being possible for several intermediate layers to be present in the form of combinations of the layers mentioned.
  • the support layer 5 or the carrier 2 is preferably made of steel, but can also be made of other suitable materials, such as bronze.
  • the support layer 5 can also be formed by the component that has the multi-layer plain bearing element 1 by coating it directly in the bearing area, as has already been explained.
  • bearing metal layer that may be present can consist of a copper-based alloy or an aluminum-based alloy, as are known from the prior art for this purpose.
  • the bearing metal layer can consist of a copper-based alloy according to DIN ISO 4383, such as CuSnlO, CuA110Fe5Ni5, CuZn31Si, CuPb24Sn2, CuSn8Bil0, CuSn4Zn.
  • DIN ISO 4383 such as CuSnlO, CuA110Fe5Ni5, CuZn31Si, CuPb24Sn2, CuSn8Bil0, CuSn4Zn.
  • this enumeration of possible bearing metal alloys should not be understood as limiting.
  • binding layer or diffusion barrier layer that may be present can also consist of a material known for this purpose from the prior art.
  • the main component of the sliding layer 4 is a metallic composition, in particular a metallic alloy, which is formed from at least three elements A, B and C, in particular metallic elements or alloys thereof.
  • “Main component” means that the metallic composition accounts for at least 80% by weight, in particular at least 90% by weight, of the overlay 4 . Of the Other components such as ceramic particles, or particles of an organic polymer, or fibers, etc., can make up the remainder to 100% by weight. However, the sliding layer 4 preferably consists of 100% by weight of the metallic composition of the at least three elements A, B and C.
  • a concentration gradient is formed for the three elements in an axial direction 7 of the multi-layer plain bearing element 1, which in FIG. 2 runs perpendicular to the plane of the paper and is represented by a cross. This means that the concentration of the three elements changes over the axial width of the multi-layer plain bearing element 1.
  • a concentration gradient can be formed for at least one of the elements A, B and C in a radial direction 8 of the multi-layer plain bearing element 1.
  • Concentration gradients can preferably be formed for all three elements A, B and C in the radial direction 8 of the multi-layer plain bearing element 1 .
  • the changes in concentration of the elements A, B and C in the axial direction 7 and optionally the radial direction 8 can be designed to run continuously. However, there is also the possibility that the concentration changes in the radial direction are partially abrupt, so that the sliding layer 4 no longer appears as a single layer, but that partial layers or layers can be distinguished within the sliding layer 4 .
  • 1 shows an embodiment variant with five partial layers 9, 10, 11, 12 and 13. However, the sliding layer 4 can also have only four partial layers 9, 10, 11 and 12 or more than five partial layers 9, 10, 11, 12 and 13, for example six or seven or eight or nine or ten, etc.
  • the sub-layers 9 - 13 are arranged one above the other in the radial direction, in particular sub-layer 13 is arranged directly on sub-layer 12, sub-layer 12 directly on sub-layer 11, sub-layer 11 directly on sub-layer 10 and sub-layer 10 directly on sub-layer 9 .
  • the concentration of at least one of the elements A, B and C of the metallic composition can remain the same or be (constantly) changing.
  • the sliding layer 4 with the individual layers 9 - 13, it is also possible within at least one of the individual layers 9 - 13, preferably in several sub-layers 9 - 13, in particular in all sub-layers 9 - 13, in the radial direction 8 and/or in the axial direction 7 a concentration gradient for the elements A, B and C or several of the elements A, B and C may be formed.
  • each of the sub-layers 9-13 has each of the elements A, B and C or, in general, each of the elements of the metallic composition. According to one embodiment variant, it can be provided that each of the individual layers 9 - 13 has a different concentration of the at least three elements A, B and C.
  • the metallic composition also contains an element D for which a concentration gradient is formed in the axial direction and/or radial direction.
  • element D for which a concentration gradient is formed in the axial direction and/or radial direction.
  • the explanations regarding the concentration gradients of the elements A, B and C can be applied accordingly.
  • the concentration gradients for the elements AD can have the following values shown in Table 1 in an embodiment variant of the sliding layer 4 that appears microscopically as a single layer.
  • the concentrations are given in % by weight.
  • the concentration gradients can have a linear, exponential, logarithmic, etc. course in the radial direction 8 and optionally in the axial direction 7 .
  • Concentration gradients for the elements AD are shown in Table 2 for the radial direction 8 and in Table 3 for the axial direction 7, with the information here again being in % by weight.
  • the element A can be selected from a group comprising or consisting of aluminum, copper, nickel, palladium, silver, aluminum, copper, nickel, palladium, silver, iron, titanium and/or alloys of these elements and other alloys, such as in particular austenitic steels, eg X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, bronze, CuSn ⁇ , CuSn8, CuAllOFe, CuA15Fe3Mn2, CuA110Fe5Ni5, CuBe2, CuNiBe.
  • the element A can be contained in the sliding layer 4 in a proportion which is selected from a range from 10% by weight to 60% by weight. In the case of a three-layer sliding layer 4, for example, this total proportion can be divided between the sub-layers 9 - 12 as follows.
  • Table 4 gives another example of the distribution of the total content of A in the overlay 4 over the sub-layers 9-13. The proportions are given in % by weight. "B” means the beginning and “E” means the end of the respective partial layer 9 - 13, each viewed in the radial direction. The sub-layers 9-13 are only indicated with the reference number. For example, “9 B” means sub-layer 9 at the beginning of sub-layer 9. In addition, Table 4 also lists the concentrations for the other elements B - D, and also an example of a specific element in brackets.
  • the element B can be a metal which forms intermetallic phases or mixed crystals with the element A or has a grain-refining effect on the element A.
  • the element B can be selected from a group comprising or consisting of Cu, Si, Mg, Zn, Cr, Ni, Sn, Al, Fe, Ti, In, Ge, Te, W, C, Be, Sc, V, Mo, B, Pd, Au with the proviso that element B is not equal to element A.
  • the element B can be contained in the sliding layer 4 in a proportion which is selected from a range of 3% by weight to 40% by weight.
  • the proportion of element B can increase, for example, from 0% by weight in a first range to 30% by weight in a second range.
  • the element C can be selected from a group comprising or consisting of Cu, Al, Pd, Au, Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, with the proviso that the element C is not equal to the element A and the element B.
  • the element C can be contained in the sliding layer 4 in a proportion which is selected from a range from 20% by weight to 60% by weight.
  • the proportion of element C can increase, for example, from 50% by weight in a first range to 100% by weight in a second range.
  • the element D can be selected from a group comprising or consisting of Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, with the proviso that the element C is not equal to the element A and the element B and the element C is.
  • the element D can be contained in the sliding layer 4 in a proportion which is selected from a range from 5% by weight to 30% by weight.
  • the proportion of element D can increase, for example, from 0% by weight in a first range to 40% by weight in a second range.
  • the metallic composition of the overlay can also comprise or consist of at least one element from a group C, O, N have.
  • the total proportion of the at least one further element in the composition can be selected from a range from 0.2% by weight to 1% by weight.
  • the element A is formed by copper, the element B by tin and the element C by lead.
  • the sum of the proportions of the components of the sliding layer 4 always add up to 100% by weight.
  • overlays 4 are immiscible systems with alternation, e.g. B. in the gradient of the sliding layer 4 of element C matrix and element D incorporation on element D matrix with element C incorporations or element D as the last layer without incorporations possible. But also an element C matrix with element A or element B or deposits of intermetallic compounds from element A and element B for fine grain formation and strength optimization and a subsequent layer with a gradient to only element C or a mixture of elements C and D is possible.
  • an additized polymer layer 14 can be applied to the sliding layer 4 .
  • this polymer layer 14 the running-in of the multi-layer plain bearing element 1 can be improved.
  • the polymer layer 14 can be formed from a bonded coating, for example.
  • the bonded coating can be in solid form or, preferably, in liquid form.
  • the methods for applying the anti-friction coating to a carrier surface are known and therefore do not need to be explained in more detail.
  • the anti-friction coating can be brushed on, sprayed on, surfaced, etc., for example.
  • the bonded coating can have at least one organic binder, at least one solid lubricant, hard particles, metal particles, at least one solvent, dyes, etc.
  • the polymer layer 14 acquires its additives with at least one solid lubricant, hard particles, metal particles, a dye, etc.
  • the organic binder or the polymeric base is preferably a polyimide, a polyamide-imide, a polyester, a phenolic resin.
  • organic binding agents can also Organic-based agents can be used, such as epoxides or polybenzimidazole (PBI). Mixtures of at least two of the polymers mentioned and modifications of these polymers can also be used as the organic binder.
  • the organic binder is present in the bonded coating in an uncured (and preferably dissolved) form as a monomer or generally as a precursor(s) of the polymer.
  • the polymer is formed during curing or as a result of curing.
  • the polymer is preferably a polyamideimide.
  • the proportion of the polymeric binder in the polymer layer 14 that can be produced from the bonded coating is preferably selected from a range with a lower limit of 25% by weight and an upper limit of 50% by weight.
  • composition of the bonded coating can therefore differ from the composition of the polymer layer if the bonded coating contains a solvent. In this case, the proportion of solvent in the anti-friction coating must be taken into account.
  • the solid lubricant particles can be selected from a group comprising or consisting of graphite, MOS2, WS2, Sn, SnS and SnS2, ZnS, ZnS2, hexagonal BN, Sn alloys, CF2, PbF2, PTFE, etc. Mixtures of two are also possible or several different solid lubricant particles can be used. In principle, these solid lubricants are already well known from the prior art for this purpose.
  • the total proportion of the solid lubricant particles in the polymer layer 14 that can be produced from the bonded coating can be selected from a range with a lower limit of 25% by weight and an upper limit of 60% by weight.
  • the polymer layer 14 or the bonded coating can have hard particles in order to be able to adjust the hardness of the polymer layer.
  • These hard particles can be selected from a group comprising or consisting of metal oxide particles such as CrOs, Fe3O4, ZnO, CdO, Al2O3, SiO2, MnO, TiO2, mixed oxide particles such as bismuth vanadate (BiVO4), chromium antimony rutile, clay, talc, aluminum silicates , such as mullite, magnesium silicates such as amosite, antophyllite, chrysotile, carbides such as SiC, CaC2, M02C, WC, metal particles such as Al, Ag, Sn, Zn, Ag, Ba, bronze, Cd, Co, Cu, In, alloy particles of these metals, metal nitrides such as SisN4, AIN, FcsP, metal borides such as Fe2B, Ni2B, FeB, BaSCU, chlorinated hydrogen carbonates, flu
  • Mixtures of different additives or hard materials for example two, three, four or more different additives or hard materials, can also be used.
  • the proportion of hard particles in the polymer layer 14 can be selected from a range with a lower limit of 1% by weight and an upper limit of 20% by weight.
  • the solvent that may be present in the bonded coating can be selected from a group comprising or consisting of xylene, dimethylformamide, methyl ethyl ketone, gamma-butyrolactone, dimethylacetamide, N-methyl-2-pyrrolidone, l-butylpyrrolidin-2-one, etc. There are also Mixtures of at least two different solvents can be used.
  • the proportion of the at least one solvent in the bonded coating can be selected from a range with a lower limit of 50% by weight and an upper limit of 80% by weight.
  • the overlay 4 can have a layer thickness of at least 40 ⁇ m to a maximum of 150 ⁇ m.
  • Each of the partial layers 9-13 can have a layer thickness 16 of at least 4 ⁇ m.
  • none of the partial layers 9 - 13 has a layer thickness of more than 50 ⁇ m.
  • the overlay 4 preferably has a constant layer thickness 15 over the entire area. In the case of axial concentration gradients, differences in layer thickness over the entire area in the range of ⁇ 15% are possible.
  • the polymer layer 14 can have a layer thickness 17 of at least 4 ⁇ m and at most 30 ⁇ m.
  • the plain bearing 18 comprises at least one multi-layer plain bearing element 1 according to the invention in the form of the carrier 2 with the sliding layer 4 arranged directly thereon, and a counter-body 19 sliding thereon, for example a shaft, a journal, an axle, a bore, a gear wheel, a connecting rod, etc.
  • the counter-body also has a coating 21 on a surface 20 facing the sliding layer 4, which is optimized with regard to emergency running properties.
  • This optimization can be in the interaction with the oil used and, if necessary, oil additives and/or also with regard to thermal and mechanical stability and/or also with regard to welding tendency (adhesive wear) and/or adaptation during running-in or in operating conditions that lead to mixed friction or solid-state friction contacts.
  • Pure DLC aC:H layers can significantly reduce the coefficient of friction, but they are sensitive to interactions with oil additives, such as MoDTC, which can result in high levels of wear in tribological applications with a high proportion of mixed friction.
  • Systems of CrC/aC:H layer systems were tested, which, despite the significantly reduced hardness of the layer, showed a significant improvement in wear in tribological tests due to the reaction with MoDTC (molybdenum dithio carbamate).
  • wear-resistant materials are typically used on the one hand (steel, hardened steel, hard chrome layers, electroless nickel-phosphorus coating, etc.), and systems with a combination of adaptability, fatigue strength, corrosion stability and emergency running properties on the counter surface. If the minimum lubricating gap in systems lubricated with pressure oil is in the range of a few pm, small deviations in shape are the cause of very high local overloads. For this reason, overlays and running-in layers are provided in critical applications, which always wear out in combination with very high specific local loads when mixed friction occurs, thereby compensating for the shape deviation and/or the deformation of the components under load.
  • the sliding layer 4 By using the sliding layer 4, the composition of which changes from several elements over the total layer thickness and/or in the axial course, or by forming the sliding layer 4 with the sub-layers 9 - 13, it can be better adapted to the requirements placed on it and even better take on more tasks.
  • the adhesion to the carrier 2 can be improved in this way, which means that a separate binding layer can be dispensed with. Furthermore, the fatigue strength can be improved in this way.
  • the sliding layer 4 is preferably deposited on the carrier 2 by means of a PVD method (Physical Vapor Deposition).
  • the sliding layer 4 is deposited using a sputtering method.
  • pure metals can be used as targets for the metallic elements A, B, C, optionally D and/or other elements from which the metallic composition is composed.
  • master alloys it is also possible to use master alloys in some cases.
  • the carrier 2 (possibly after mechanical cleaning) can be subjected to a so-called sputter cleaning in order to prepare its surface for the deposition of the overlay 4 .
  • the aim of surface cleaning is to remove any reaction layers that may have formed during production and/or with the surrounding atmosphere in the coating system immediately before coating.
  • the cleaning can be done with a linear ion source, for example.
  • a bias voltage between -200 V and -1000 V can be applied to the substrate.
  • the sputter cleaning is preferably carried out with a pulsed voltage with a frequency selected from one Range between 50 kHz and 500 kHz. This cleaning can take place over a period of time between 5 minutes and 120 minutes.
  • a voltage can be applied to the carrier 2, which is selected from a range with a lower limit of 0 V and an upper limit of 150 V.
  • the deposition can at least partially with a pulsed voltage with a frequency selected from a range between 50 kHz and 500 kHz, and/or at least partially with a DC voltage.
  • the time of the deposition depends on the desired layer thickness according to the above statements.
  • this can be designed in such a way that unwanted diffusion processes during the deposition can be prevented or at least reduced by permanently or sequentially inserting a material with good miscibility to the diffusing element.
  • immiscible systems systems with elements that are immiscible
  • materials with a high volumetric diffusion factor which typically have a low melting point
  • materials with good miscibility or eutectics are present at the boundaries to the neighboring layers, these materials with a high volume diffusion factor will accumulate there over time.
  • An example of this is the Ag-Bi system on a layer of the elements Ag, Ni and Cu.
  • NiCu is now inserted into the layer in fine-crystal form, this diffusion can be prevented or reduced.
  • Other examples of this variant are: Ag base layer with BiSnCu overlay, or CuSn base layer Ni diffusion barrier layer with AlSn20 overlay that contains small amounts of Cu, which is precipitated at the grain boundaries during cooling and can reduce Sn diffusion.
  • high energy input e.g. during emergency operation or through Adaptive wear, etc.
  • phase transformations e.g. during emergency operation or through Adaptive wear, etc.
  • An example is the melting of a PbSn eutectic in mixed friction contact. Sn diffuses into the underlying Cu matrix, resulting in greater strength.
  • the soft, highly plastic lead is abraded by the high load and mixed friction, thereby distributing the load over a larger area where, ideally, hydrodynamic conditions are created again.
  • Further examples of this variant are CuPb, AlSn20, BiSn.
  • a steel was used as carrier 2 for all examples.
  • the sliding layer 4 was deposited by means of a sputtering process using the above parameters.
  • element A copper was used as element A, tin as element B and lead as element C.
  • the element A with a concentration between 92% by weight - 95 wt% deposited.
  • the element B was deposited with a concentration of 5% by weight-8% by weight starting at the interface to the carrier 2 and then with decreasing concentration in the direction of the sliding surface.
  • Element C was only deposited after a layer thickness of about 4 ⁇ m-10 ⁇ m, starting with at least 8% by weight and increasing in the direction of the sliding surface to 90% by weight-100% by weight.
  • a sliding layer 4 was thus produced, which comprises the following in the order given, starting from the substrate: an adhesion layer (partial layer 9, layer thickness 8 + 1.5 m), an immediately adjoining transitional layer (partial layer 10, layer thickness 4 + 1 p in ), an immediately adjoining core layer (partial layer 11, layer thickness 38 + 3 pin), an immediately adjoining further transition layer (partial layer 12, layer thickness 10 + 2 pin), an immediately adjoining top layer (partial layer 13, layer thickness 5 + 2).
  • am an adhesion layer
  • partial layer 9, layer thickness 8 + 1.5 m an immediately adjoining transitional layer
  • partial layer 11, layer thickness 38 + 3 pin an immediately adjoining further transition layer
  • partial layer 12 layer thickness 10 + 2 pin
  • an immediately adjoining top layer partial layer 13, layer thickness 5 + 2).
  • am an adhesion layer
  • the overlay 4 had the following composition shown in Table 5.
  • the remainder figure relates to the remaining proportion of 100% by weight.
  • Table 5 Composition of the sliding layer 4 in % by weight
  • a sliding layer with a total layer thickness of 60 ⁇ m was produced.
  • the following concentration curves for the elements A, B and C were formed. The percentages are to be understood as % by weight.
  • Element A is a matrix material for forming the fatigue strength of the sliding layer, such as Cu
  • element B is a hardening element that forms intermetallic phases with A in order to improve the fatigue strength and the transition to the carrier material, such as Sn
  • Element C compared to A, is a softer material to develop the sliding properties and the ability to embed dirt particles, such as Pb.
  • Examples 3 to 10 for overlays 4 with sub-layers 9 - 13 are:
  • Sublayer 9 CuA19Ni3Fe2 - sublayer 10 CuA19Ni3Fe2 80% with lead 20% - sublayer
  • Sub-layer 9 CuNi - sub-layer 10 AgCuNi - sub-layer 11 AgCuNiBi - sub-layer 12 BiAg, total thickness of the sliding layer 4 30 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • Sub-layer 9 CuCr - sub-layer 10 AgCuCr - sub-layer 11 Ag - polymer layer 14 PAI with M0S2 and graphite, total thickness of the overlay 4 30 ⁇ m to 80 ⁇ m.
  • Sub-layer 9 NiCu30Fe 100% - sub-layer 10 of NiCu30Fe 95% Ag 5% on NiCu30Fe 20% Ag 80% - sub-layer 11 Ag 80% NiCu30Fe 5% Bi 15% - sub-layer 12 Ag 71% NiCu30Fe 4% Bi 25%, sub-layer 13 Bi 100%, total thickness of the sliding layer 4 - 30 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • Sub-layer 9 CuCr - sub-layer 10 CuCr 90% Ag 10% to Ag 90% CuCr 10% - sub-layer 11 Ag 90% CuCrlO% Ag 97% CuCr 3% - sub-layer 12 Ag 100%, sub-layer 13 polymer layer 14 PAI with M0S2 and graphite, Total thickness of the overlay 4 - 30 pm to 80 pm. example 9
  • Sub-layer 9 1.4301 (X5CrNil8-10) 100% - sub-layer 10 1.4301 100% beginning Ag 90% 1.4301 10% end - sub-layer 11 Ag 97% 1.4301 3% - sub-layer 12 Ag 97% 1.4301 3% beginning Ag 75% 1.301 2% Bi 23% end - partial layer 13 Bi 90% Ag 9% 1.4301 0.5%, total thickness of the sliding layer 4 40 pm to 100 pm.
  • Sub-layer 9 1.4301 (X5CrNil8-10) 100% - sub-layer 10 1.4301 100% beginning Al 95% 1.4301 5% end - sub-layer 11 AlCul 95% Sn 5% beginning, AlCul 80% 20% Sn - sub-layer 12 AlCul 80% Sn 20% Start, AlCul 68% Sn 32% end - partial layer 13 AlCul 68% Sn 32% start Sn 97% Cu3% end, total thickness of the sliding layer 4 40 pm to 100 pm.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtgleitlagerelement (1) umfassend eine Gleitschicht (4), die als Hauptbestandteil eine metallische Zusammensetzung umfasst, die aus zumindest drei Elementen A, B und C gebildet ist, wobei für jedes der Elemente A, B und C in axialer Richtung (7) und gegebenenfalls in radialer Richtung (8) des Mehrschichtgleitlagerelements (1) ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist.

Description

MEHRSCHICHTGLEITLAGERELEMENT
Die Erfindung betrifft Mehrschichtgleitlagerelement umfassend eine Gleitschicht, die als Hauptbestandteil eine metallische Zusammensetzung umfasst, die aus zumindest drei Elementen A, B und C gebildet ist.
Zudem betrifft die Erfindung eine Gleitlagerung umfassend zumindest ein Mehrschichtgleitlagerelement und einen darauf abgleitenden Gegenkörper.
In tribologischen Systemen, speziell in druckölgeschmierten Gleitlagerungen, sind die Anforderungen an die verwendeten Materialien in Abhängigkeit der Betriebspunkte, Temperaturen und Notlaufeigenschaften sehr divergent. Einerseits soll eine Dauerfestigkeit im definierten Serviceintervall sichergestellt werden, andererseits sollen der reibungsarme Verschleiß notwendige Oberflächenanpassungen ermöglichen und zusätzlich gute Notlaufeigenschaften zur Verfügung gestellt werden. Durch die im System auftretenden Momente und Kräfte (Zündkräfte, Massenkräfte, Fliehkräfte, etc.) kommt es in allen Betriebspunkten zu unterschiedlichen Verformungen, wie z.B. Biegungen, Ovalisierungen, etc. Zusätzlich ergeben sich aus dem Zusammenbau vieler Einzelkomponenten Summentoleranzen die einen Anpassungsverschleiß bei der Erstinbetriebnahme oder sogar eine spezielle Einlaufprozedur unabdingbar machen.
Diese Anpassungen finden in der Mischreibung oder sogar unter Festkörperreibung statt. Viele Berechnungen werden bereits genutzt, um beispielsweise durch geeignete Form der Gleitlagerelemente Verformungen und Kantenträgem entgegenzu wirken. Auch eine kurzfristige Unterbrechung der Ölversorgung kann zu intensiven Mischreibbedingungen und dadurch größerer Reibarbeit führen, die im Idealfall ohne Systemausfall durch die verwendeten Materialien kurzfristig dissipiert werden muss, beispielsweise durch Phasenumwandlungsenergie. In speziellen Anwendungen kann die Notlaufzeit sicherheitsrelevante Auswirkungen haben, z.B. bei Flugzeugtriebwerken.
All diese Anforderungen führen zu sehr verschiedenen Materialeigenschaften, die mit einem Material nicht darstellbar ist. Aus diesem Grund werden im Stand der Technik üblicherweise Mehrschichtgleitlagerelemente eingesetzt, die aus Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung hergestellt sind und beispielsweise eine Stützschicht für die Strukturfestigkeit, eine Lagermetallschicht als Notlaufschicht und eine Gleitschicht für den gleitenden Kontakt zum zu lagernden Bauelement aufweisen. Zudem ist auch bereits bekannt, dass innerhalb einer Schicht ein radialer Konzentrationsgradient von Bestandteilen der Schicht ausgebildet wird, um damit dieser Diskrepanz der Anforderungen an ein Gleitlager noch besser nachkommen zu können. Beispielsweise ist aus der AT 412 877 A eine Legierung bekannt, bestehend aus zumindest drei Komponenten A, B, C, die zumindest eine erste Matrix und eine darin dispergierte Weichphase bilden, mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten, dieser gegenüberliegenden Oberfläche, wobei die Anteile der Komponenten A, B, C an der Legierung in den Bereichen der ersten und der zweiten Oberfläche zueinander verschieden sind, und wobei zumindest eine der Komponenten eine Hartphase und zumindest eine weitere der Komponenten eine weitere, zur ersten Matrix unterschiedliche Matrix bilden, wobei die erste Matrix zumindest im Bereich der ersten Oberfläche und die weitere Matrix zumindest im Bereich der zweiten Oberfläche vorliegen, und die Hartphase sowohl in der ersten als auch in der weiteren Matrix dispergiert ist.
Neben derartigen Konzentrationsgradienten ist aus AT 515 107 A4 ein Härtegradient in einer Zinnbasislegierung mit Magnesiumanteil bekannt, der hierfür zusätzlich Zink zugegeben wird, wobei der Zinkanteil ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,5 Gew.-% und einer oberen Grenze von 6,5 Gew.-%. Das ternäre Eutektikum verbraucht nur einen Teil des Magnesiums, wodurch in der Folge gröbere Mg2Sn-Kömer ausgeschieden werden. Es kann damit eine Erhöhung der Härte der Laufschicht bei vemachlässigbarem Abfall der Duktilität erreicht werden. Darüber hinaus kann die Seigerungsrichtung der gröberen Mg2Sn-Körner umgekehrt werden, sodass während der Herstellung der Laufschicht durch Schleuderguss gleichzeitig ein Härtegradient mit zunehmender Härte in Richtung auf die Lauffläche ausgebildet werden kann. Durch den Härtegradient kann eine bessere Anpassung an die harte Stützmetallschicht erreicht werden, indem die Bindezone zur Stützmetallschicht keine zu hohe Festigkeit aufweist und damit eine Versprödung der Bindezone besser vermieden werden kann. Dadurch kann die Verbundfestigkeit des Werkstoffverbundes verbessert werden kann. Zusätzlich dazu bewirkt Zink eine Verbesserung der Mischkristallverfestigung und der Anpassungsfähigkeit der Schicht. Weiter ist aus dem Stand der Technik auch ein „Formengradient“ innerhalb einer Schicht bekannt, um damit deren Eigenschaften an die Anforderungen besser anpassen zu können. So beschreibt z.B. die AT 517 383 Al ein Gleitlagerelement umfassend eine Stützschicht und eine Gleitschicht, wobei die Gleitschicht aus Silber oder aus Silber mit einem Maximalgehalt an weiteren Metallen von 5 Gew.-%, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Cu, Sb, Mo, Co, besteht, wobei die Gleitschicht eine Mikrostruktur mit Körnern aufweist und eine Gleitschichtdicke hat, und wobei sich die Mikrostruktur über die Gleitschichtdicke von einem globularen Habitus der Körner im Bereich einer der Stützschicht näheren zweiten Oberfläche der Gleitschicht in einen zumindest annähernd Stengeligen Habitus mit einer Läng ser Streckung der Körner im Bereich einer der Stützschicht entfernteren ersten Oberfläche der Gleitschicht ändert.
Ebenfalls zur Verbesserung des Eigenschaftsprofils eines Gleitlagerelementes durch die Ausbildung eines geometrischen Gradienten beschreibt die AT 517 717 A4 ein Verfahren zur Abscheidung einer Schicht auf einem Gleitlagerelementrohling aus der Gasphase in einem Prozessgas, nach dem die Schicht aus zumindest einem Target, das eine Metallkombination mit einem metallischen Basiselement umfasst oder daraus besteht, durch zumindest teilweises Zerstäuben des Targets und anschließendes Niederschlagen der zerstäubten Targetbestandteile auf dem Gleitlagerelementrohling hergestellt wird, wobei ein Target verwendet wird, das zumindest einen komfeinenden Bestandteil in Form eines Gases und/oder einer chemischen Verbindung dieses Gases aufweist und/oder dass ein Prozessgas verwendet wird, dem das kornfeinende Gas zugesetzt wird. Es wird damit eine Schicht erzeugt, die im Bereich der Lauffläche, also jener Oberfläche, die in Gleitkontakt mit einem weiteren Bauteil steht, grobkörniger ausgebildet ist, und die im Bereich darunter relativ zu dem grobkörnigen Bereich feinkörniger ist. Die Grobkörnigkeit verleiht der Schicht dabei die verbesserte Einlauffähigkeit. Zudem weist die Schicht auch eine gute mechanische Festigkeit auf, die durch die Feinkörnigkeit begründet ist. Somit bieten diese feinkörnigeren Bereiche eine Unterstützung für die darüber liegenden grobkörnigeren Bereiche.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Gleitlagerung zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe der Erfindung wird mit dem eingangs genannten Mehrschichtgleitlagerelement gelöst, bei dem vorgesehen ist, dass für jedes der Elemente A, B und C in axialer Richtung und gegebenenfalls in radialer Richtung des Mehrschichtgleitlagerelements ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist, und/oder bei dem vorgesehen ist, dass die Gleitschicht aus zumindest vier, insbesondere zumindest fünf, Teilschichten aufgebaut ist, die in radialer Richtung übereinander angeordnet sind, und für jedes der Elemente A, B und C innerhalb der Gleitschicht ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist.
Weiter wird die Aufgabe der Erfindung mit der eingangs genannten Gleitlagerung gelöst, die das erfindungsgemäße Mehrschichtgleitlagerelement aufweist.
Von Vorteil ist dabei, dass die Gleitschicht besser an die divergierenden Eigenschaftsanforderungen angepasst werden kann. Dadurch wird es möglich, in der Gleitschicht mehrere Eigenschaften besser zu vereinen, sodass die Gleitschicht auch besser als Direktbeschichtung eines Bauteils eingesetzt werden kann. Dies erlaubt nicht nur eine Verfahrens Vereinfachung der Herstellung einer Gleitlagerung. Durch die Direktbeschichtung eines oder beider im tribologi- schen Kontakt befindlichen Bauteile können auch Toleranzen reduziert werden. Mit dieser Ausbildung der Gleitschicht können durch angepasste E-Module (von Träger und Gleitschicht) Spannungsspitzen im Interface zwischen Träger und Gleitschicht vermieden werden. Weiter kann durch die Änderung der Konzentrationen der Elemente die Dauerfestigkeit und die Duktilität der Gleitschicht nicht nur lagenweise angepasst werden, sondern es können damit auch in axialer Richtung in einer Lage (Teilschicht) entsprechend angepasst werden. Je nach Anforderung kann damit die Gleitschicht beispielsweise an der Gleitfläche selbst unterschiedlich Härten, Festigkeiten, plastische Verformbarkeit, Ausscheidungsgrößen in verschiedenen Bereichen (Zonen) aufweisen.
Zur weiteren Verbesserung der mit der Erfindung erzielten Effekte kann gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass die zumindest drei Elemente A, B und C in jeder der Teilschichten enthalten sind, wobei gemäß einer weiteren Ausführungsvariante dazu vorgesehen sein kann, dass jede der Teilschichten eine unterschiedliche Konzentration an den zumindest drei Elementen A, B und C aufweist.
Vorzugsweise weist die Gleitschicht gemäß einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung eine Schichtdicke von mindestens 40 pm bis maximal 150 pm auf. Bei weniger als 40 pm besteht die Gefahr, dass aufgrund von Toleranzketten (z.B. Planetenträgerlagerung, Planetenträger, Planetenachse, Planetenachsenlagerung, Planetenrad, Sonnenrad, Hohlrad, etc.) kritische Einlaufanpas sungen auftreten. Zudem ist auch Partikeleinbettfähigkeiten und Energiedissipation über Phasenumwandlungen reduziert. Bei mehr als 150 pm werden die Toleranzen signifikant, die sich aus einer nicht nachbearbeiteten Beschichtung ergeben, ohne dabei weitere Vorteile aus Partikeleinbettung oder Phasenumwandlungsenergie zu erzielen.
Nach einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass jede der Teilschichten eine Mindestschichtdicke von 4 pm aufweist. Bei einer geringen Schichtdicke werden die mechanischen und physikalischen Eigenschaften abrupt geändert. Diese sprunghafte Änderung kann zu mechanischen Maximalbelastungen an der Grenzfläche führen und dadurch zu einer Schwachstelle im Gesamtsystem werden.
Gemäß weiteren Ausführungsvarianten der Erfindung kann vorgesehen sein, dass
- das Element A ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Aluminium, Kupfer, Nickel, Palladium, Silber, Eisen, Titan und/oder Legierungen dieser Elemente und weitere Legierungen, wie insbesondere austenitische Stähle, z.B. X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, Bronzen, CuSnö, CuSn8, CuAllOFe, CuA15Fe3Mn2, CuA110Fe5Ni5, CuBe2, CuNiBe.
- das Element B ein Metall ist, das mit dem Element A intermetallische Phasen oder Mischkristalle bildet oder für das Element A komfeinend wirkt, und/oder
- das Element B ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Cu, Si, Mg, Zn, Cr, Ni, Sn, Al, Fe, Ti, In, Ge, Te, W, C, Be, Sc, V, Mo, B, Pd, Au, mit der Maßgabe, dass das Element B ungleich dem Element A ist, und/oder
- das Element C ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Cu, Al, Pd, Au, Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B ist.
Insbesondere durch die Auswahl dieser Elemente werden die Anpassungsfähigkeit und Notlaufeigenschaften durch die Deckschicht speziell im Einlaufvorgang und bei extremen Störungen besser ausgebildet. Durch Anpassung des Materials an der Gegenfläche mit Berücksichtigung der Wechselwirkung mit den additiven im Öl kann auch dieses Potential in Hinsicht auf Systemstabilität verbessert werden. Nach einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die metallische Zusammensetzung noch ein Element D enthält, für das in axialer Richtung und/oder radialer Richtung ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist, wobei das Element D ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B und dem Element C ist. Es ist damit eine noch bessere Abstimmung des Eigenschaftsprofils der Gleitschicht in Hinsicht auf Phasenumwandlungspunkte, wie z.B. Eutektika, etc., oder eine gezielte Diffusion bei erhöhten Temperaturen um Eigenschaften zu modifizieren (z.B. bei PbSn Schichten Sn Diffusion in die darunter liegende Ag- oder Cu-hältige Schicht) und dadurch eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften dieser Schicht bei gleichzeitiger weicherer Deckschicht, wie z.B. Reinblei, erzielbar.
Gemäß weiteren Ausführungsvarianten kann vorgesehen sein, dass
- das Element A in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 10 Gew.-% bis 60 Gew.%, und/oder
- das Element B in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 3 Gew.-% bis 40 Gew.%, und/oder
- das Element C in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 20 Gew.-% bis 60 Gew.%, und/oder
- das Element D in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 5 Gew.-% bis 30 Gew.%.
Mit diesen Mengenanteilen kann den differenzierten Anforderungen jeder Einzelschicht im betrachteten Gesamtsystem besser gerecht werden. Dadurch können je nach gegebenen Grundsubstrat schon in der Schicht unterschiedlichste Materialien die erforderlichen Eigenschaften erzielen. Es können damit Spannungsmaxima im Interface durch angepasste Eigenschaften (E-Modul, Dauerfestigkeiten, Verformbarkeit, etc.) vermindern und die Haftfestigkeit am Substrat verbessert werden. Zusätzlich kann man in der Schicht einen Gradienten mit gewünschten mechanischen und physikalischen Eigenschaften erzeugen. Auch hier sind E- Modul, Dauerfestigkeiten und Verformbarkeit wichtige Eigenschaften, aber zusätzlich bekommen die tribologischen Eigenschaften, in Richtung zur Oberfläche des Schichtsystem, eine immer größere Bedeutung. Dazu zählen abrasiver und adhäsiver. Dazu zählen abrasiver und adhäsiver Verschleiß, Wechselwirkung mit dem Öl und Öladditiven, thermische Stabilität und Leitfähigkeit, Feinkorn oder Grobkomstruktur im Abscheidezustand, Änderung durch Zeit und Temperatur im Normalbetrieb, Änderungen bei hohem Energieeintrag, Verschweißneigung mit Mischreibung oder Festkörperkontakt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Element A durch Kupfer, das Element B durch Zinn und das Element C durch Blei gebildet ist, da sich diese Metalle in Gleitlagern bewährt haben und relativ einfach mittels einem PVD-Verfahren abgeschieden werden können, wodurch die Ausbildung des/der Konzentrationsgradienten einfacher realisiert werden kann.
Um den Einlauf des Mehrschichtgleitlagerelements auch unter nicht geschmierten Bedingungen oder unter Mangelschmierung zu verbessern, kann nach einer Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass auf der Gleitschicht eine additivierte Polymerschicht aufgebracht ist.
Bevorzugt weist diese Polymerschicht gemäß einer Ausführungsvariante dazu eine Schichtdicke von mindestens 4 pm und höchsten 30 pm auf. Mit einer Schichtdicke von weniger als 4 pm konnte beobachtet werden, dass die Polymerschicht teilweise vor dem Ende der Einlaufphase verschleißt, womit die Gleitschicht bereits in der Einlaufphase einer höheren Belastung ausgesetzt ist. Mit einer Schichtdicke von mehr als 30 pm würde nach dem vollständigen Verschleiß der Einlaufschicht ein Schmierpalt in einer Größenordnung entstehen, der den Betrieb des Mehrschichtgleitlagerelementes beeinträchtigen könnte.
Die optimale Schichtdicke der Polymerschicht ist stark von Rauheit des zu beschichteten Bauteils, den Summentoleranzen und Verformungen unter Last abhängig. Gute Ergebnisse wurden in Kombination Belastbarkeit und Einlaufunterstützung mit Schichtdicken der Polymerschicht im Bereich von 8 pm bis 20 pm erzielt.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Gleitlagerung kann vorgesehen sein, dass der Gegenkörper ebenfalls eine Beschichtung aufweist, die hinsichtlich Notlaufeigenschaften optimiert ist, womit eine höhere Ausfallsicherheit der Gleitlagerung erreicht werden kann. Dies ist insbesondere in kritischen Anwendungen der Gleitlagerung, wie z.B. in der Luftfahrt, von Vorteil. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigt in vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Gleitschicht auf einem Träger im Querschnitt;
Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer Gleitlagerung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Eageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Sämtliche Angaben zu Zusammensetzungen in dieser Beschreibung sind in Gew.-% zu verstehen, sofern nicht explizit etwas anderes angegeben ist.
In Fig. 1 ist ausschnittsweise ein metallisches Mehrschichtgleitlagerelement 1, insbesondere ein Radialgleitlagerelement, in Seitenansicht geschnitten dargestellt. Das Mehrschichtgleitlagerelement 1 ist bevorzugt zur Verwendung in der Motorenindustrie bzw. in Motoren vorgesehen, kann aber auch in anderen Gleitlageranwendungen eingesetzt werden.
Das Mehrschichtgleitlagerelement weist einen Träger 2 auf. Auf dem Träger 2, d.h. einer Oberfläche 3 des Trägers 2, ist eine Gleitschicht 4 angeordnet, insbesondere unmittelbar auf der Oberfläche 3 des Trägers 2.
Der Träger 2 kann jede beliebige Form aufweisen, insbesondere wenn die Gleitschicht 4 als Direktbeschichtung des Trägers 2 vorgesehen ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Träger 2 übliche Gleitlagerelementformen aufweist. Beispielsweise kann der Träger 2 in Form einer Buchse oder in Form einer Halbschale ausgebildet sein. Es sind aber auch andere Teilungen möglich. Beispielsweise kann das Gleitlager eine Drittelteilung aufweisen, sodass das Mehrschichtgleitlagerelement 1 mit zwei weiteren Gleitlagerelementen zu einem Gleitlager kombiniert wird, wobei zumindest eines der beiden weiteren Gleitlagerelemente ebenfalls durch das Mehrschichtgleitlagerelement 1 gebildet sein kann. In diesem Fall deckt das Mehrschichtgleitlagerelement nicht einen Winkelbereich von 180 0 sondern einen Winkelbereich von 120° ab. In der Ausbildung des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 als Schale oder als Buchse wird dieses in eine Lageraufnahme eingesetzt. Die Lageraufnahme kann beispielsweise ein Pleuelauge sein, kann aber auch anders ausgebildet sein.
Insbesondere in der schalenförmigen oder buchsenförmigen Ausbildung des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 kann der Träger 2 auch mehrschichtig ausgebildet sein, wie dies in Fig.
1 strichliert angedeutet ist. Beispielsweise kann der Träger 2 eine Stützschicht 5 und eine darauf angeordnete Lagermetallschicht 6 aufweisen. Es sind auch andere Zwischenschichten alternativ oder zusätzlich dazu möglich, wie beispielswiese eine Diffusionssperrschicht oder eine Bindeschicht, wobei auch mehrere Zwischenschichten in Form von Kombinationen aus den genannten Schichten vorhanden sein können.
Die Stützschicht 5 bzw. der Träger 2 besteht vorzugsweise aus einem Stahl, kann aber auch aus anderen geeigneten Werkstoffen, wie z.B. einer Bronze, bestehen. Die Stützschicht 5 kann auch durch das Bauteil, das das Mehrschichtgleitlagerelement 1 aufweist, gebildet sein, indem dieses im Lagerbereich direkt beschichtet wird, wie dies bereits ausgeführt wurde.
Eine allfällige vorhandene Lagermetallschicht kann aus einer Kupferbasislegierung oder einer Aluminiumbasislegierung bestehen, wie sie für diese Zwecke aus dem Stand der Technik bekannt sind. Beispielsweise kann die Lagermetallschicht aus einer Legierung auf Kupferbasis nach DIN ISO 4383, wie z.B. CuSnlO, CuA110Fe5Ni5, CuZn31Si, CuPb24Sn2, CuSn8Bil0, CuSn4Zn, bestehen. Diese Aufzählung an möglichen Lagermetalllegierungen soll jedoch nicht einschränkend verstanden werden.
Eine gegebenenfalls vorhandene Bindeschicht oder Diffusionssperrschicht kann ebenfalls aus einem für diese Zwecke aus dem Stand der Technik bekannten Werkstoff bestehen.
Die Gleitschicht 4 umfasst als Hauptbestandteil eine metallische Zusammensetzung, insbesondere eine metallische Legierung, die aus zumindest drei Elementen A, B, und C, insbesondere metallische Elemente oder Legierungen davon, gebildet ist.
Mit „Hauptbestandteil“ ist gemeint, dass die metallische Zusammensetzung einen Anteil an zumindest 80 Gew.-%, insbesondere zumindest 90 Gew.-%, an der Gleitschicht 4 hat. Der Rest auf 100 Gew.-% kann durch andere Bestandteile, wie beispielsweise keramische Partikel, oder Partikel aus einem organischen Polymer, oder Fasern, etc., gebildet sein. Bevorzugt besteht die Gleitschicht 4 jedoch zu 100 Gew.-% aus der metallischen Zusammensetzung aus den zumindest drei Elementen A, B und C.
Für die drei Elemente ist in einer axialen Richtung 7 des Mehrschichtgleitlagerelements 1, die in Fig. 2 senkrecht auf die Papierebene verlaufend und mit einem Kreuz dargestellt ist, ein Konzentrationsgradient ausgebildet. D.h., dass sich die Konzentration der drei Elemente über die axiale Breite des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ändert.
Es kann nach einer Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 zusätzlich zu den Konzentrationsgradienten in der axialen Richtung 7 vorgesehen sein, dass für zumindest eines der Elemente A, B und C in einer radialen Richtung 8 des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist. Bevorzugt können für alle drei Elemente A, B, und C in der radialen Richtung 8 des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 Konzentrationsgradienten ausgebildet sein.
Die Konzentrationsänderungen der Elemente A, B und C in der axialen Richtung 7 und gegebenenfalls der radialen Richtung 8 können stetig verlaufend ausgebildet sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Konzentrationsänderungen in der radialen Richtung teilweise sprunghaft ausgebildet sind, sodass die Gleitschicht 4 nicht mehr einschichtig erscheint, sondern dass innerhalb der Gleitschicht 4 Teilschichten bzw. Lagen unterscheidbar werden. In der Fig. 1 ist dazu eine Ausführungsvariante mit fünf Teilschichten 9, 10, 11, 12 und 13 dargestellt. Die Gleitschicht 4 kann aber auch nur vier Teilschichten 9, 10, 11 und 12 oder mehr als fünf Teilschichten 9, 10, 11, 12 und 13, beispielsweise sechs oder sieben oder acht oder neun oder zehn, etc., aufweisen. Die Teilschichten 9 - 13 sind in radialer Richtung übereinander angeordnet, insbesondere sind die Teilschicht 13 unmittelbar auf der Teilschicht 12, die Teilschicht 12 unmittelbar auf der Teilschicht 11, die Teilschicht 11 unmittelbar auf der Teilschicht 10 und die Teilschicht 10 unmittelbar auf der Teilschicht 9 angeordnet. Innerhalb der Teilschichten 9 - 13 kann die Konzentration zumindest eines der Elemente A, B und C der metallischen Zusammensetzung gleichbleibend oder sich (stetig) verändernd ausgebildet sein. Es kann also auch bei der Ausführung der Gleitschicht 4 mit den Einzelschichten 9 - 13 innerhalb zumindest einer der Einzelschichten 9 - 13, vorzugsweise in mehreren Teilschichten 9 - 13, insbesondere in allen Teilschichten 9 - 13, in der radialen Richtung 8 und/oder in der axialen Richtung 7 ein Konzentrationsgradient für die Elemente A, B und C oder mehrere der Elemente A, B und C ausgebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 kann dabei vorgesehen sein, dass jede der Teilschichten 9 - 13 jedes der Elemente A, B und C bzw. generell je- des der Elemente der metallischen Zusammensetzung aufweist. Dabei kann nach einer Ausführungsvariante dazu vorgesehen sein, dass jede der Einzelschichten 9 - 13 eine unterschiedliche Konzentration an den zumindest drei Elementen A, B und C aufweist.
Nach einer weiteren Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 kann vorgesehen sein, dass die metallische Zusammensetzung noch ein Element D enthält, für das in axi- aler Richtung und/oder radialer Richtung ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist. Für dieses Element D oder auch für jedes weitere Element der metallischen Zusammensetzung der Gleitschicht 4 können die Ausführungen zu den Konzentrationsgradienten der Elemente A, B und C entsprechend angewandt werden.
Die Konzentrationsgradienten für die Elemente A - D können bei einer mikroskopisch ein- schichtig erscheinenden Ausführungsvariante der Gleitschicht 4 folgende in Tabelle 1 wiedergegebenen Werte aufweisen. Die Konzentrationen sind in Gew.-% angegeben.
Tabelle 1: Mögliche Anfangs- und Endkonzentrationen der Element A-D
Figure imgf000013_0001
Die Konzentrationsgradienten können in der radialen Richtung 8 und gegebenenfalls in der axialen Richtung 7 einen linearen, exponentiellen, logarithmischen, etc., Verlauf aufweisen.
In der Ausführungsvariante der Gleitschicht 4 mit den Teilschichten 9 - 13 sind die Werte der
Konzentrationsgradienten für die Elemente A - D in Tabelle 2 für die radiale Richtung 8 und in Tabelle 3 für die axiale Richtung 7 wiedergegeben, wobei auch hier wiederum die Angaben in Gew.-% zu verstehen sind.
Tabelle 2: Mögliche Anfangs- und Endkonzentrationen der Element A-D in den Teilschichten in radialer Richtung 8
Figure imgf000014_0001
Tabelle 3: Mögliche Anfangs- und Endkonzentrationen der Element A-D in den Teilschichten in axialer Richtung 7
Figure imgf000014_0002
Das Element A kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Aluminium, Kupfer, Nickel, Palladium, Silber, Aluminium, Kupfer, Nickel, Palladium, Silber, Eisen, Titan und/oder Legierungen dieser Elemente und weitere Legierungen, wie insbesondere auste- nitische Stähle, z.B. X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, Bronzen, CuSnö, CuSn8, CuAllOFe, CuA15Fe3Mn2, CuA110Fe5Ni5, CuBe2, CuNiBe.
Das Element A kann in der Gleitschicht 4 in einem Anteil enthalten sein, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 10 Gew.-% bis 60 Gew.%. Dieser Gesamtanteil kann sich dabei z.B. bei eine dreilagigen Gleitschicht 4 wie folgt auf die Teilschichten 9 - 12 aufteilen.
- Teilschicht 9: 70 Gew.-%,
- Teilschicht 10, am Übergang zur Teilschicht 9: 70 Gew.-%,
- Teilschicht 11, am Übergang zur Teilschicht 10: 8 Gew.-%,
- an der Gleitoberfläche: 0 Gew.-%.
In nachstehender Tabelle 4 ist ein anderes Beispiel für die Aufteilung des Gesamtgehalts an A in der Gleitschicht 4 auf die Teilschichten 9 - 13 wiedergegeben. Die Anteile sind in Gew.-% angegeben. „B“ bedeutet dabei Beginn und „E“ Ende der jeweiligen Teilschicht 9 - 13, jeweils in radialer Richtung betrachtet. Die Teilschichten 9- 13 sind nur mit dem Bezugszeichen angegeben. Beispielsweise bedeutet „9 B“ Teilschicht 9 am Beginn der Teilschicht 9. Zusätzlich sind in Tabelle 4 auch Konzentration für die weiteren Elemente B - D, und zudem auch ein Beispiel eines konkreten Elementes in Klammer angegeben.
Tabelle 4: Beispiel einer Zusammensetzung der Teilschichten 9 - 13 über die Gleitschicht 4 betrachtet.
Figure imgf000015_0001
Das Element B kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ein Metall sein, das mit dem Element A intermetallische Phasen oder Mischkristalle bildet oder für das Element A komfeinend wirkt. Insbesondere kann das Element B ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Cu, Si, Mg, Zn, Cr, Ni, Sn, Al, Fe, Ti, In, Ge, Te, W, C, Be, Sc, V, Mo, B, Pd, Au mit der Maßgabe, dass das Element B ungleich dem Element A ist.
Das Element B kann in der Gleitschicht 4 in einem Anteil enthalten sein, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 3 Gew.-% bis 40 Gew.%. Dabei kann der Anteil an dem Element B z.B. von 0 Gew.-% in einem ersten Bereich auf 30 Gew.-% in einem zweiten Bereich ansteigen.
Das Element C kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Cu, Al, Pd, Au, Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B ist.
Das Element C kann in der Gleitschicht 4 in einem Anteil enthalten sein, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 20 Gew.-% bis 60 Gew.%. Dabei kann der Anteil an dem Element C z.B. von 50 Gew.-% in einem ersten Bereich auf 100 Gew.-% in einem zweiten Bereich ansteigen.
Das Element D kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B und dem Element C ist.
Das Element D kann in der Gleitschicht 4 in einem Anteil enthalten sein, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 5 Gew.-% bis 30 Gew.%. Dabei kann der Anteil an dem Element D z.B. von 0 Gew.-% in einem ersten Bereich auf 40 Gew.-% in einem zweiten Bereich ansteigen.
Neben den Element A, B, C und gegebenenfalls D kann die metallische Zusammensetzung der Gleitschicht noch zumindest ein Element aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus C, O, N aufweisen. Der Summenanteil des zumindest einen weiteren Elements an der Zusammensetzung kann ausgewählt sein aus einem Bereich von 0,2 Gew.-% bis 1 Gew.%.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante des Mehrschichtgleitlagerelements 1 ist das Element A durch Kupfer, das Element B durch Zinn und das Element C durch Blei gebildet.
Die Summe der Anteile der Bestandteile der Gleitschicht 4 ergänzen sich immer auf 100 Gew.-%.
Im Rahmen der Erfindung sind auch Gleitschichten 4 unmischbare Systeme mit Wechsel z. B. im Gradienten der Gleitschicht 4 von Element C Matrix und Element D Einlagerung auf Element D Matrix mit Element C Einlagerungen oder Element D als Letztschicht ohne Einlagerungen möglich. Aber auch eine Element C Matrix mit Element A oder Element B oder Einlagerungen aus intermetallischen Verbindungen aus Element A und Element B zur Feinkombil- dung und Festigkeitsoptimierung und eine daran anschließend Schicht mit einem Gradienten zu ausschließlich Element C oder eine Mischung aus den Elementen C und D ist möglich.
Wie in Fig. 1 strichliert dargestellt, kann auf der Gleitschicht 4 eine additivierte Polymerschicht 14 aufgebracht sein. Mit Hilfe dieser Polymerschicht 14 kann der Einlauf des Mehrschichtgleitlagerelementes 1 verbessert werden.
Die Polymerschicht 14 kann z.B. aus einem Gleitlack gebildet werden.
Der Gleitlack kann in fester Form oder vorzugsweise in flüssiger Form vorliegen. Die Verfahren zum Aufträgen des Gleitlacks auf eine Trägerfläche sind bekannt und müssen daher nicht weiter vertieft werden. Der Gleitlack kann beispielsweise aufgestrichen, aufgesprüht, aufgetaucht, etc., werden.
Der Gleitlack kann zumindest ein organisches Bindemittel, zumindest einen Festschmierstoff, Hartpartikel, Metallpartikel, zumindest ein Lösungsmittel, Farbstoffe, etc., aufweisen.
Dadurch erlangt die Polymerschicht 14 ihre Additivierung mit zumindest einen Festschmierstoff, Hartpartikel, Metallpartikel, einem Farbstoff, etc.,
Das organische Bindemittel bzw. die polymere Basis ist bevorzugt ein Polyimid, ein Poylamidimid, ein Polyester, ein Phenolharz. Es können aber auch andere organische Binde- mittel auf organischer Basis eingesetzt werden, wie beispiels-weise Epoxide oder Polybenzimidazol (PBI). Ebenso sind Mischungen aus zumindest zwei der genannten Polymere sowie Modifikationen dieser Polymere als organisches Bindemittel einsetzbar.
Das organische Bindemittel liegt im Gleitlack in nicht ausgehärteter (und bevorzugt gelöster) Form als Monomer bzw. generell als Vorstufe(n) des Polymers vor. Beim Aushärten bzw. durch das Aushärten wird das Polymer gebildet.
Bevorzugt ist das Polymer ein Polyamidimid.
Der Anteil des polymeren Bindemittels an der aus dem Gleitlack herstellbaren Polymerschicht 14 ist bevorzugt ausgewählt aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 25 Gew.-% und einer oberen Grenze von 50 Gew.-%.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass durch die Härtung bzw. beim Härten des Gleitlackes, das Lösungsmittel entfernt wird. Die Zusammensetzung des Gleit-lacks kann daher zur Zusammensetzung der Polymerschicht unterschiedlich sind, wenn der Gleitlack ein Lösungsmittel enthält. In diesem Fall ist der Lösungsmittelanteil am Gleitlack zu berücksichtigen.
Die Festschmierstoffpartikel können ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Graphit, M0S2, WS2, Sn, SnS und SnS2, ZnS, ZnS2, hexagonales BN, Sn-Legierun- gen, CF2, PbF2, PTFE, etc. Ebenso sind Mischungen aus zwei oder mehreren verschiedenen Festschmierstoffpartikeln einsetzbar. Prinzipiell sind diese Festschmierstoffe bereits aus dem Stand der Technik hinlänglich für diesen Verwendungszweck bekannt.
Der Gesamtanteil der Festschmierstoffpartikel an der aus dem Gleitlack herstell-baren Polymerschicht 14 kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 25 Gew.-% und einer oberen Grenze von 60 Gew.-%.
Die Polymerschicht 14 bzw. der Gleitlack kann Hartpartikel aufweisen, um die Härte der Polymerschicht anpassen zu können. Diese Hartpartikel können ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend oder bestehend aus Metalloxidpartikel, wie CrOs, Fe3O4, ZnO, CdO, AI2O3, SiO2, MnO, TiO2, Mischoxidpartikel, wie Bismutvanadate (BiVO4), Chrom-Antimon- Rutile, Ton, Talk, Aluminiumsilikate, wie z.B. Mullit, Magnesiumsilikate, wie z.B. Amosit, Antophyllit, Chrysotil, Carbide, wie z.B. SiC, CaC2, M02C, WC, Metallpartikel, wie z.B. Al, Ag, Sn, Zn, Ag, Ba, Bronze, Cd, Co, Cu, In, Legierungspartikel von diesen Metallen, Metallnitride, wie SisN4, AIN, FcsP, Metallboride, wie z.B. Fe2B, Ni2B, FeB, BaSCU, chlorinierte Hydrogencarbonate, Fluoride, wie z.B. CaF2, Metalloxifluoride, Crocidolit, Tremolit, Sili- zide, Thiophosphate, wie z.B. Zinkthiophosphat.
Es sind auch Mischungen unterschiedlicher Zusatzstoffe bzw. Hartstoffe, beispielsweise von zwei, drei, vier oder mehreren unterschiedlichen Zusatzstoffen bzw. Hartstoffen verwendbar.
Der Anteil der Hartpartikel an der Polymerschicht 14 kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 1 Gew.-% und einer oberen Grenze von 20 Gew.-%.
Das gegebenenfalls im Gleitlack vorhandene Lösungsmittel kann ausgewählt sein aus einer Gruppe umfassend bzw. bestehend aus Xylol, Dimethylformamid, Methylethylketon, Gamma-Butyrolacton, Dimethylacetamid, N-Methyl-2-pyrrolidon, l-Butylpyrrolidin-2-on, etc. Es sind auch Mischungen aus zumindest zwei verschiedenen Lösungsmitteln verwendbar.
Der Anteil des zumindest einen Lösungsmittels am Gleitlack kann ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 50 Gew.-% und einer oberen Grenze von 80 Gew.-%.
Die Gleitschicht 4 kann eine Schichtdicke von mindestens 40 pm bis maximal 150 pm aufweisen. Dabei kann jede der Teilschichten 9 - 13 eine Schichtdicke 16 von mindestens 4 pm aufweisen. Vorzugsweise weist keine der Teilschichten 9 - 13 eine Schichtdicker von mehr als 50 pm auf.
Die Gleitschicht 4 weist bevorzugt über die gesamte Flächenausdehnung eine gleichbleibende Schichtdicke 15 auf. Bei axialen Konzentrationsgradienten sind Schichtdickenunterschiede über die gesamte Flächenausdehnung im Bereich von ± 15 % möglich.
Die Polymerschicht 14 kann eine Schichtdicke 17 von mindestens 4 pm und höchsten 30 pm aufweisen.
In Fig. 2 ist ein Ausführungsbeispiel einer Gleitlagerung 18 ausschnittsweise dargestellt. Die Gleitlagerung 18 umfasst zumindest ein erfindungsgemäßes Mehrschichtgleitlagerelement 1 in Form des Trägers 2 mit der direkt darauf angeordneten Gleitschicht 4, und einen darauf abgleitenden Gegenkörper 19, beispielsweise eine Welle, einen Zapfen, eine Achse, eine Bohrung ein Zahnrad, ein Pleuel, etc. In der dargestellten Ausführungsvariante der Gleitlagerung 18 weist auch der Gegenkörper an einer der Gleitschicht 4 zugewandten Oberfläche 20 eine Beschichtung 21 auf, die hinsichtlich Notlaufeigenschaften optimiert ist. Diese Optimierung kann in der Wechselwirkung mit dem verwendeten Öl und gegebenenfalls Öl- Additiven und/oder auch hinsichtlich thermischer und mechanischer Stabilität und/oder auch hinsichtlich Verschweißneigung (adhäsiver Verschleiß) und/oder Anpassung beim Einlauf oder bei Betriebszuständen, die zu Mischreibungsoder Festkörperreibungskontakten führen. Reine DLC a-C:H Schichten können den Reibkoeffizient signifikant senken sind aber in der Wechselwirkung mit Öl Additiven, z.B MoDTC, empfindlich, wodurch in tribologischen Anwendungen mit hohem Mischreibanteilen hoher Verschleiß auftreten kann. Es wurden Systeme von CrC/a-C:H Schichtsysteme geprüft, die trotz deutlich verminderter Härte der Schicht eine deutliche Verschleißverbesserung in tribologischen Tests, auf Grund der Reaktion mit MoDTC (Molybdän-Dithio-Carbamate), ergeben hat. In Gleitlagersystemen mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten und signifikanten Belastungen werden typischerweise auf der einen Seite verschleißfeste Materialien eingesetzt (Stahl, gehärteter Stahl, Hartchromschichten, chemisch Nickel-Phosphorbeschichtung, etc.), an der Gegenlauffläche Systeme aus einer Kombination aus Anpassungsfähigkeit, Dauerfestigkeit, Korrosionsstabilität und Notlaufeigenschaften. Wenn der minimale Schmierspalt in Druckölgeschmierten Systemen im Bereich von einigen pm liegt, sind kleine Formabweichungen die Ursache von sehr hohen punktuellen Überlastungen. Daher werden in kritischen Anwendungen Laufschichten und Einlaufschichten vorgesehen, die beim Auftreten von Mischreibung immer in Kombination mit sehr hohen spezifischen örtlichen Belastungen verschleißen und dadurch die Formabweichung und oder die Verformung der Bauteile unter Belastung kompensiert. Vor dem Verbot von Blei in Kraftfahrzeugen waren das weiche hochbleihältige Laufschichten, nach dem Verbot größtenteils substituiert mit Gleitlacksystemen. Der Nachteil dieser Systeme besteht in der Tatsache, dass sich die Anpassungen auf Grund des Unterschiedes in der Härte (und dadurch auch Verschleißfestigkeit) fast nur auf der Gleitlagerseite manifestieren. Um in kritischen Systemen noch mehr Sicherheit zu bekommen sind Systeme bekannt die durch Hartpartikeln in der Gleitlackschicht „Poliereffekte“ an der Gegenseite bei Mischreibkontakten generieren. Um die Stabilität (hinsichtlich Herstellungstoleranzen, Verformungen, etc.) weiter zu verbessern, wären Systeme mit Anpassungen auf beiden Seiten mit guten tribologischen Eigenschaften sinnvoll. Hier besteht die Möglichkeit eine metallische Gradientenschicht auf der einen Seite und eine dünne (5 pm bis 20 pm) Gleitlackschicht auf der Gegenlauffläche der Gleitlageranwendung einzusetzen. Auch unmischbare hochtemperaturstabile Systeme senken den adhäsiven Verschleißanteil und die Kaltverschweißneigung im Micro und Makrobereich (Spontanversagen - Fressen). Anhand von tribologischen Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, dass speziell im Festkörperkontakt die Verschweißneigung deutlich reduziert werden kann.
Durch die Verwendung der Gleitschicht 4, deren Zusammensetzung aus mehreren Elementen sich über die Gesamtschichtdicke und/oder im axialen Verlauf ändert oder durch die Ausbildung der Gleitschicht 4 mit den Teilschichten 9 - 13 kann diese besser an die an sie gestellten Anforderungen angepasst werden und sogar noch weitere Aufgaben übernehmen.
Beispielsweise kann damit die Haftung zum Träger 2 verbessert werden, womit auf eine gesonderte Bindeschicht verzichtet werden kann. Weiters kann damit die Dauerfestigkeit verbessert werden.
Die Gleitschicht 4 wird vorzugsweise mittels eines PVD- Verfahrens (Physical Vapor Deposition) auf dem Träger 2 abgeschieden. Insbesondere wird die Gleitschicht 4 mittels einem Sputterverfahren abgeschieden.
Dazu können jeweils Reinmetalle als Targets für die metallischen Elemente A, B, C, gegebenenfalls D und/oder weitere Elemente, aus denen die metallische Zusammensetzung zusammengesetzt wird, eingesetzt werden. Es ist aber auch möglich, teilweise Vorlegierungen einzusetzen.
In einem ersten Schritt der Abscheidung kann der Träger 2 (gegebenenfalls nach einer mechanischen Reinigung) einem sogenannten Sputter-Cleaning unterzogen werden, um dessen Oberfläche für die Abscheidung der Gleitschicht 4 vorzubereiten. Ziel der Oberflächenreinigung ist gegebenenfalls vorhandene Reaktionsschichten, die bei der Herstellung oder/und mit der umgebenden Atmosphäre entstanden sind, in der Beschichtungsanlage unmittelbar vor der Beschichtung zu entfernen.
Die Reinigung kann z.B. mit einer Liniarionenquelle erfolgen. Dabei kann an das Substrat eine Biasspannung zwischen -200 V und -1000 V angelegt werden. Das Sputter-Cleaning erfolgt vorzugsweise mit einer gepulsten Spannung mit einer Frequenz ausgewählt aus einem Bereich zwischen 50 kHz und 500 kHz. Diese Reinigung kann über eine Zeitspanne zwischen 5 Minuten und 120 Minuten erfolgen.
Weitere Parameter des Sputter-Cleanings:
Atmosphäre: Argon
Druck: 5xl0-4 mbar bis IxlO 1 mbar
Temperatur: maximal 260 °C
Danach erfolgt die Abscheidung der Gleitschicht 4. Dabei können durch entsprechende Steuerung der Targets aus diesem mehr oder weniger Partikel herausgeschlagen werden, womit die Konzentrationsgradienten eingestellt werden können. Zur Abscheidung kann an den Träger 2 eine Spannung angelegt werden, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0 V und einer oberen Grenze von 150 V. Die Abscheidung kann zumindest teilweise mit einer gepulsten Spannung mit einer Frequenz ausgewählt aus einem Bereich zwischen 50 kHz und 500 kHz, und/oder zumindest teilweise mit einer Gleichspannung erfolgen. Die Zeit der Abscheidung richtet sich nach der gewünschten Schichtdicke entsprechend voranstehenden Ausführungen.
Weitere Parameter:
Atmosphäre: Argon
Druck: 5xl0-4 mbar bis IxlO-2 mbar
Temperatur: 20 °C bis 280 °C
Spannung an den Targets: 200 V bis 1000 V
Nach einer Ausführungsvariante des Verfahrens zur Abscheidung der Gleitschicht 4 auf dem Träger 2 kann dieses so gestaltet werden, dass ungewollte Diffusionsvorgänge während der Abscheidung durch permanentes oder sequentielles einfügen eines Materiales mit guter Mischbarkeit zum diffundieren Element verhindert oder zumindest reduziert werden kann. Wenn z.B. unmischbare Systeme (Systeme mit Elementen, die nicht mischbar sind) feinkristallin abgeschieden werden haben Materialien mit hohem Volumsdiffusionsfaktor (die typischerweise einen niedrigen Schmelzpunkt haben) die Tendenz sich ständig an den Komgren- zen zu bewegen. Wenn an den Grenzen zu den benachbarten Schichten Materialien mit guten Mischbarkeit oder Eutektika vorhanden sind kommt es dort mit der Zeit zu einer Anhäufung dieser Materialien mit hohem Volumsdiffusionsfaktor. Ein Beispiel hierfür ist das Ag-Bi Systeme auf einer Schicht aus den Elementen Ag, Ni und Cu. Es kommt dabei zu eine Bismut Anreicherung im Interface. Wenn man nun NiCu feinkristallin in die Schicht einfügt, kann diese Diffusion verhindert oder reduziert werden. Weitere Beispiele für diese Ausführungsvariante sind: Ag Grundschicht mit BiSnCu Laufschicht, oder CuSn Grundschicht Ni Diffusionssperrschicht mit AlSn20 Laufschicht die geringe Anteile von Cu enthält, das an den Korngrenzen bei Abkühlung ausgeschieden wird und Sn Diffusion reduzieren kann.
Weiter kann nach einer anderen Ausführungsvariante vorgesehen werden, dass in oberflä- chennahen Bereichen (insbesondere bis zu einer Tiefe, wo niedrigschmelzende Materialien vorhanden sind, typischerweise zwischen 5pm und 50 pm ab der Oberfläche der Gleitschicht 4) bei hohem Energieeintrag (z.B. im Notlauf oder durch Anpassungsverschleiß, etc.) durch Phasenumwandlungen Energie dissipiert wird (und gegebenenfalls Materialeigenschaften gezielt verändert werden). Ein Beispiel ist das Aufschmelzen eines PbSn Eutektikums im Mischreibungskontakt. Durch Diffusion gelangt Sn in die darunterliegende Cu-Matrix, womit es zu einer höheren Festigkeit kommt. Gleichzeitig wird das weiche hochplastische Blei durch die hohe Belastung und Mischreibung abrasiv abgetragen und dadurch die Belastung auf eine größere Fläche verteilt wo im Idealfall wieder hydrodynamische Bedingungen entstehen. Weitere Beispiele für diese Ausführungsvariante sind CuPb, AlSn20, BiSn.
Im Zuge der Evaluierung der Gleitschicht 4 wurden folgende Mehrschichtgleitlagerelemente 1 hergestellt.
Als Träger 2 wurde für alle Beispiele ein Stahl verwendet. Die Abscheidung der Gleitschicht 4 erfolgte mittels einem Sputterverfahren unter Anwendung der voranstehenden Parameter.
Beispiel 1:
Für die Gleitschicht 4 wurde als Element A Kupfer, als Element B Zinn und als Element C Blei eingesetzt. Dabei wurde das Element A mit einer Konzentration zwischen 92 Gew.-% - 95 Gew.-% abgeschieden. Das Element B wurde mit einer Konzentration von 5 Gew.-% - 8 Gew.-% am Interface zum Träger 2 beginnend, und danach mit abnehmender Konzentration in Richtung Gleitfläche abgeschieden. Das Element C wurde erst nach einer Schichtdicke von ca. 4 |am - 10 |am mit min. 8 Gew.-% beginnend und in Richtung Gleitfläche steigend auf 90 Gew.-% - 100 Gew.-% abgeschieden. Es wurde damit eine Gleitschicht 4 erzeugt, die in der angegebenen Reihenfolge vom Substrat aus beginnend folgendes umfasst: eine Adhäsionslage (Teilschicht 9, Schichtdicke 8 + 1,5 m), eine unmittelbar daran anschließende Übergangslage (Teilschicht 10, Schichtdicke 4 + 1 p in), eine unmittelbar daran anschließende Kernlage (Teilschicht 11, Schichtdicke 38 + 3 pin), eine unmittelbar daran anschließende weitere Über- gangslage (Teilschicht 12, Schichtdicke 10 + 2 pin), eine unmittelbar daran anschließende Decklage (Teilschicht 13, Schichtdicke 5 + 2 |am).
Die Gleitschicht 4 wies folgende, in Tabelle 5 wiedergegebene Zusammensetzung auf. Die Angabe Rest bezieht sich dabei auf den restlichen Mengenanteil auf 100 Gew.-%.
Tabelle 5: Zusammensetzung der Gleitschicht 4 in Gew.-%
Figure imgf000024_0001
Figure imgf000025_0001
Mit dieser Gleitschicht 4 konnte im Vergleich zu einem herkömmlichen Aufbau eines Mehrschichtgleitlagers 1 eine Verbesserung sowohl in Hinblick auf die Haftfestigkeit am Substrat als auch in Hinblick auf tribologische Eigenschaften erreicht werden.
Beispiel 2:
Es wurde eine Gleitschicht mit einer Gesamtschichtdicke von 60 pm hergestellt. Dabei wurden die folgenden Konzentrationsverläufe für die Elemente A, B und C ausgebildet. Die %- Angaben sind als Gew.-% zu verstehen.
Figure imgf000025_0002
Dabei ist das Element A ein Matrixmaterial für die Ausbildung der Dauerfestigkeit der Gleitschicht, wie beispielsweise Cu, das Element B ein aufhärtendes, intermetallische Phasen mit A bildendes Element, um damit die Dauerfestigkeit und den Übergang zum Trägermaterial zu verbessern, wie beispielsweise Sn, und das Element C ein im Vergleich zu A weicheres Mate- rial zur Ausbildung der Gleiteigenschaften und der Einbettfähigkeit für Schmutzpartikel, wie beispielsweise Pb. Beispiele 3 bis 10 für Gleitschichten 4 mit Teilschichten 9 - 13 sind:
Beispiel 3
Teilschicht 9 CuA19Ni3Fe2 - Teilschicht 10 CuA19Ni3Fe2 80% mit Blei 20% - Teilschicht
11 CuA19Ni3Fe2 65% mit Blei 35%, Teilschicht 12 Pb 85 % CuA19Ni3Fe2 15% , Teischicht 13 Pb 88% CuA19Ni3Fe22%, Gesamtdicke der Gleitschicht 440 pm bis 70 pm.
Beispiel 4
Teilschicht 9 CuNi - Teilschicht 10 AgCuNi - Teilschicht 11 AgCuNiBi - Teilschicht 12 BiAg, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 30 pm bis 100 pm.
Beispiel 5
Teilschicht 9 CuCr - Teilschicht 10 AgCuCr - Teilschicht 11 Ag - Polymerschicht 14 PAI mit M0S2 und Graphit, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 30 pm bis 80 pm.
Beispiel 6
Teilschicht 9 FeCrNi - Teilschicht 10 FeCrNiAg - Teilschicht 11 AgFeCrNiAg - Teilschicht
12 Ag - Teilschicht 13 AgBi - weitere Teilschicht BiAg, Gesamtdicke der Gleitschicht 440 pm bis 1000 pm.
Beispiel 7
Teilschicht 9 NiCu30Fe 100% - Teilschicht 10 von NiCu30Fe 95% Ag 5% auf NiCu30Fe 20% Ag 80% - Teilschicht 11 Ag 80% NiCu30Fe 5% Bi 15% - Teilschicht 12 Ag 71% NiCu30Fe 4% Bi 25%, Teilschicht 13 Bi 100 %, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 - 30 pm bis 100 pm.
Beispiel 8
Teilschicht 9 CuCr - Teilschicht 10 CuCr 90% Ag 10% bis Ag 90% CuCr 10% - Teilschicht 11 Ag 90% CuCrlO% Ag 97% CuCr 3% - Teilschicht 12 Ag 100% , Teilschicht 13 Polymerschicht 14 PAI mit M0S2 und Graphit, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 - 30 pm bis 80 pm. Beispiel 9
Teilschicht 9 1.4301 (X5CrNil8-10) 100% - Teilschicht 10 1.4301 100% Anfang Ag 90% 1.4301 10% Ende - Teilschicht 11 Ag 97% 1.4301 3% - Teilschicht 12 Ag 97% 1.4301 3% Anfang Ag 75% 1.301 2% Bi 23% Ende - Teilschicht 13 Bi 90% Ag 9 % 1.4301 0,5%, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 40 pm bis 100 pm.
Beispiel 10
Teilschicht 9 1.4301 (X5CrNil8-10) 100% - Teilschicht 10 1.4301 100% Anfang Al 95% 1.4301 5% Ende - Teilschicht 11 AlCul 95% Sn 5% Anfang, AlCul 80% 20% Sn - Teilschicht 12 AlCul 80% Sn 20% Anfang, AlCul 68% Sn 32% Ende - Teilschicht 13 AlCul 68% Sn 32% Anfang Sn 97% Cu3% Ende, Gesamtdicke der Gleitschicht 4 40 pm bis 100 pm.
Die Ausführungsbeispiele zeigen bzw. beschreiben mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus in den Figuren Elemente nicht notwendiger maßstäblich dargestellt wurden.
Bezugszeichenaufstellung
Mehrschichtleitlagerelement
Träger
Oberfläche
Gleitschicht
Stützschicht
Lagermetallschicht
Richtung
Richtung
Teilschicht
Teilschicht
Teilschicht
Teilschicht
Teilschicht
Polymerschicht
Schichtdicke
Schichtdicke
Schichtdicke
Gleitlagerung
Gegenkörper
Oberfläche
Beschichtung

Claims

- 27 -P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Mehrschichtgleitlagerelement (1) umfassend eine Gleitschicht (4), die als Hauptbestandteil eine metallische Zusammensetzung umfasst, die aus zumindest drei Elementen A, B und C gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes der Elemente A, B und C in axialer Richtung (7) und gegebenenfalls in radialer Richtung (8) des Mehrschichtgleitlagerelements (1) ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist.
2. Mehrschichtgleitlagerelement (1) umfassend eine Gleitschicht (4), die als Hauptbestandteil eine metallische Zusammensetzung umfasst, die aus zumindest drei Elementen A, B und C gebildet ist, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (4) aus zumindest vier, insbesondere zumindest fünf, Einzelschichten (9 - 13) aufgebaut ist, die in radialer Richtung (7) übereinander angeordnet sind, und für jedes der Elemente A, B und C innerhalb der Gleitschicht (4), und gegebenenfalls innerhalb der Teilschichten (9 - 13) ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist.
3. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest drei Elemente A, B und C in jeder der Einzelschichten (9 - 13) enthalten sind.
4. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Einzelschichten (9 - 13) eine unterschiedliche Konzentration an den zumindest drei Elementen A, B und C aufweist.
5. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitschicht (14) eine Schichtdicke (15) von mindestens 40 pm bis maximal 150 pm aufweist.
6. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Einzelschichten (9 - 13) eine Mindestschichtdicke (16) von 4 pm aufweist.
7. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Element A ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Aluminium, Kupfer, Nickel, Palladium, Silber, Eisen, Titan und/oder Legierungen dieser Elemente und weitere Legierungen, wie insbesondere austenitische Stähle, z.B. X6CrNiMoTil7-12-2, Monel, Bronzen.
8. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Element B ein Metall ist, das mit dem Element A intermetallische Phasen oder Mischkristalle bildet oder für das Element A kornfeinend wirkt.
9. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Element B ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Cu, Si, Mg, Zn, Cr, Ni, Sn, Al, Fe, Ti, In, Ge, Te, W, C, Be, Sc, V, Mo, B, Pd, Au, mit der Maßgabe, dass das Element B ungleich dem Element A ist.
10. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Element C ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Cu, Al, Pd, Au, Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B ist.
11. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Zusammensetzung noch ein Element D enthält, für das in axialer Richtung (7) und/oder radialer Richtung (8) ein Konzentrationsgradient ausgebildet ist, wobei das Element D ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Ag, Pb, Bi, Sn, In, Sb, C, mit der Maßgabe, dass das Element C ungleich dem Element A und dem Element B und dem Element C ist.
12. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Element A in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 10 Gew.-% bis 60 Gew.%.
13. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Element B in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 3 Gew.-% bis 40 Gew.%.
14. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Element C in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 20 Gew.-% bis 60 Gew.%.
15. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Element D in einem Anteil enthalten ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich von 5 Gew.-% bis 30 Gew.%.
16. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Element A durch Kupfer, Element B durch Zinn und Element C durch Blei gebildet ist.
17. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Gleitschicht (4) eine additivierte Polymerschicht (14) aufgebracht ist.
18. Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass Polymerschicht (14) eine Schichtdicke (17) von mindestens 4 pm und höchsten 30 pm aufweist.
19. Gleitlagerung (18) umfassend zumindest ein Mehrschichtgleitlagerelement (1) und einen darauf abgleitenden Gegenkörper (18), dadurch gekennzeichnet, dass das Mehrschichtgleitlagerelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 gebildet ist.
20. Gleitlagerung (18) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenkörper (19) eine Beschichtung (21) aufweist, die hinsichtlich Notlaufeigenschaften optimiert ist.
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