WO2022124207A1

WO2022124207A1 - ホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法

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Publication number: WO2022124207A1
Application number: PCT/JP2021/044371
Authority: WO
Inventors: 健也鈴木; 裕児熊谷; 泰介黒田
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2020-12-11
Filing date: 2021-12-02
Publication date: 2022-06-16
Anticipated expiration: 2023-06-11
Also published as: JP2022093192A; JP7506590B2

Abstract

ホース体取付支援システム１において、処理部は、シミュレーション処理と、シミュレーション処理の結果に基づいて、ホース体のホースの口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する、口元判断を行う、判断処理と、を行うようにされている。

Description

ホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法

　本発明は、ホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法に関する。
　本願は、２０２０年１２月１１日に日本に出願された特願２０２０－２０６３５１号に基づく優先権を主張するものであり、その内容の全文をここに援用する。

　従来より、例えば建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）や工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）等の、流体圧（例えば、油圧）を動力とする機械は、流体圧の力を伝導するために、１つ又は複数のホース体が、機体に取り付けられている（例えば、特許文献１）。ホース体は、ホースと、ホースの両端部に連結された一対の金具と、を有している。

日本国特開２０１０－１６３７５２号公報

　一般的に、機体へのホース体の取付方によっては、機体の動作中でのホース体の挙動によって、ホース体に不具合が生じやすくなる。しかしながら、従来では、機体へのホース体の取付方が適切であるか否かをホース装着前に適切に評価するのが難しかった。

　本発明は、機体へのホース体の適切な取付を支援できる、ホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法を、提供することを目的とする。

　本発明のホース体取付支援システムは、
　機体にホース体を取り付けてなる機械における、前記機体への前記ホース体の取付を支援する、ホース体取付支援システムであって、
　前記ホース体は、ホースと、前記ホースの両端部に連結された一対の金具と、を有し、　　　
　前記ホース体取付支援システムは、処理部を備え、
　前記処理部は、
　　前記ホース体の前記機体への取付に関するホース体取付情報と、前記機体の動作中での前記ホース体の両端部の可動範囲に関するホース体可動範囲情報と、を含む、入力情報に基づいて、前記ホース体を模したホース体モデルを用いて、前記機体の動作中における前記ホース体の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーション処理と、
　　前記シミュレーション処理の結果に基づいて、前記ホース体の前記ホースの口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する、口元判断を行う、判断処理と、
を行うようにされている。

　本発明のホース体取付支援方法は、
　機体にホース体を取り付けてなる機械における、前記機体への前記ホース体の取付を支援する、ホース体取付支援システムを用いた、取付支援方法であって、
　前記ホース体は、ホースと、前記ホースの両端部に連結された一対の金具と、を有し、　　　
　前記ホース体取付支援システムは、処理部を備え、
　前記取付支援方法は、
　　前記処理部が、前記ホース体の前記機体への取付に関するホース体取付情報と、前記機体の動作中での前記ホース体の両端部の可動範囲に関するホース体可動範囲情報と、を含む、入力情報に基づいて、前記ホース体を模したホース体モデルを用いて、前記機体の動作中における前記ホース体の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーションステップと、
　　前記処理部が、前記シミュレーションステップの結果に基づいて、前記ホース体の前記ホースの口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する、口元判断を行う、判断ステップと、
を含む。

　本発明によれば、機体へのホース体の適切な取付を支援できる、ホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法を、提供することができる。

本発明の一実施形態に係るホース体取付支援システムを概略的に示すブロック図である。ホース体を備えた機械の一例のイメージを示すイメージ図である。図１のホース体取付支援システムの動作を示すフローチャートである。本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、シミュレーションの対象とする、機体へのホース体の取付構造のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図４のホース体を模したシミュレーションモデルのイメージを示す、イメージ図である。本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図５に示すシミュレーションモデルを用いたシミュレーションでのトルクを実線で示し、図７に示すシミュレーションモデルを用いたシミュレーションでのトルクを破線で示す、イメージのグラフである。本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図５に示すシミュレーションモデルとは異なるホース体取付情報が入力されたシミュレーションモデルのイメージを示す、イメージ図である。本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図７に示すシミュレーションモデルに対応する、機体へのホース体の取付構造のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第２実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図９（ａ）及び図９（ｂ）は、シミュレーションモデルのイメージを、それぞれ別々の状態で示す、イメージ図である。本発明の第２実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）は、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すシミュレーションモデルのイメージを、それぞれさらに別々の状態で示す、イメージ図である。本発明の第４実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、シミュレーションモデルが動作する様子のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第４実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図１１に示すシミュレーションモデルのホース体モデルのホース部の各位置での曲げ半径を示す、イメージのグラフである。本発明の第５実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、シミュレーションモデルが往動作する様子のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第５実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、シミュレーションモデルが復動作する様子のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第６実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、シミュレーションモデルが動作する様子のイメージを示す、イメージ図である。本発明の第６実施形態に係るホース体取付支援方法を説明するためのイメージ図であり、図１５に示すシミュレーションモデルとは異なるホース体取付情報が入力されたシミュレーションモデルが、動作する様子のイメージを示す、イメージ図である。

　本発明のホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法は、例えば建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）や工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）等の、流体圧（例えば、油圧）を動力とする機械において、機体へのホース体の取付を支援するために使用されると、好適なものである。

　以下、本発明に係るホース体取付支援システム、及び、ホース体取付支援方法の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
　各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。

　〔ホース体取付支援システム〕
　まず、図１～図２を参照しつつ、本発明の一実施形態に係るホース体取付支援システム１の構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るホース体取付支援システム１を概略的に示すブロック図である。図２は、機械４’の一例を示している。ホース体取付支援システム１は、機械４’における機体３’へのホース体２’の取付を支援するように、構成されている。
　ホース体取付支援システム１のユーザは、例えば、ホース体２’の製造メーカーであり得る。ホース体２’の製造メーカーは、例えば、新規に機体３’にホース体２’が取り付けられる場合や、既に機体３’に取り付けられたホース体２’に不具合が生じている場合等に、機体３’へのホース体２’の適切な取付を、機械４’の製造メーカーに提案するために、ホース体取付支援システム１を使用することができる。

　機械４’（図２）は、流体圧（例えば、油圧）を動力とするものであり、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）や工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）等として構成される。図２において、機械４’は、建設機械として構成されている。
　図２に示すように、機械４’は、機体３’と、１つ又は複数のホース体２’と、を備えている。機械４’は、機体３’にこれら１つ又は複数のホース体２’を取り付けてなるものである。
　ホース体２’は、流体（例えば、油）を伝送し、それにより、流体圧の力を伝導するように構成されている。ホース体２’は、ホース２１’と、ホース２１’の両端部に連結された一対の金具２２１’ 、２２２’と、を有している。以下では、ホース体２’の一対の金具２２１’ 、２２２’のうち、一方を「第１金具２２１’」といい、他方を「第２金具２２２’」という。また、以下では、ホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’のうち、第１金具２２１’側の端部２ａ’を、「第１端部２ａ’」といい、第２金具２２２’側の端部２ｂ’を、「第２端部２ｂ’」という。ホース体２’の第１端部２ａ’は、第１金具２２１’におけるホース２１’とは反対側の端部である。ホース体２’の第２端部２ｂ’は、第２金具２２２’におけるホース２１’とは反対側の端部である。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、それぞれ、機体３’に取り付けられている。
　ホース２１’は、例えば、少なくとも、１層以上のゴム層、かつ／又は、１層以上の樹脂層を備える。ホース２１’は、１層以上の金属層、及び／又は、１層以上の繊維層をさらに備えてもよい。ホース２１’は、伸縮性や可撓性を有する。
　金具２２１’ 、２２２’は、管状に構成される。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、例えば、管状の口金具を備える。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、口金具に加えて、管状のアダプタを備えてもよい。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、例えば、ねじ（おねじ又はめねじ）を有しており、当該ねじが、機体３’に設けられたねじに対して締め付けられることによって、機体３’に取り付けられてもよい。あるいは、第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、ねじの締め付け以外の手法によって、機体３’に取り付けられてもよい。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、任意の形状に構成されてよく、例えば、直線状に延在するＩ字型に構成されてもよいし、あるいは、その延在途中で曲がった曲がり部を有するＬ字型に構成されてもよい。第１金具２２１’及び第２金具２２２’は、互いに同じ構成を有していてもよいし、あるいは、互いに異なる構成を有していてもよい。
　なお、図２は、機械４’の一例にすぎず、機械４’は、図２とは異なる構成を有してよい。

　図１に戻り、ホース体取付支援システム１は、処理部１１と、記憶部１２と、入力部１３と、出力部１４と、を備えている。ホース体取付支援システム１は、１つの装置（例えば、パーソナルコンピュータ、サーバ、タブレット等）から構成されてもよいし、あるいは、複数の装置から構成されてもよい。

　処理部１１は、記憶部１２に記憶されたプログラムＰを実行することにより、記憶部１２、入力部１３、及び出力部１４を含む、ホース体取付支援システム１の全体を制御するように構成されている。処理部１１の具体的な処理については、後述する。
　処理部１１は、例えばＣＰＵ(Central Processing Unit)のようなプロセッサを１つ又は複数含んで構成される。
　処理部１１と、記憶部１２、入力部１３、及び出力部１４のそれぞれとの間の通信は、有線通信であってもよいし無線通信であってもよい。

　記憶部１２は、処理部１１によって実行されるプログラムＰや、処理部１１が行う処理に用いられる各種情報等を、記憶している。
　記憶部１２は、例えば、１つ又は複数のＲＯＭや１つ又は複数のＲＡＭ等から構成される。また、記憶部１２は、メモリカード（ＵＳＢ等）のような外部記憶装置から構成されてもよい。また、記憶部１２は、処理部１１を構成するプロセッサの内部メモリであってもよい。
　記憶部１２が記憶するプログラムＰは、例えば、シミュレーションプログラムＰＳと、支援プログラムＰＡとを、含む。処理部１１は、シミュレーションプログラムＰＳを実行することにより、後述のシミュレーション処理を行う。処理部１１は、支援プログラムＰＡを実行することにより、シミュレーション処理以外の種々の処理（例えば、後述の入力処理、判断処理、判断後処理）を行う。ただし、処理部１１は、シミュレーションプログラムＰＳを実行することにより、シミュレーション処理以外の処理（例えば、後述の入力処理、判断処理、判断後処理）を行ってもよい。

　入力部１３は、例えばキーボード、マウス、及び／又は押しボタン等から構成され、ユーザからの入力を受け付ける。

　出力部１４は、処理部１１で処理した結果、入力部１３で入力された情報、記憶部１２が記憶する情報等、種々の情報を、出力するように構成されている。出力部１４は、文字、画像、動画等を表示するように構成された表示部１４１を有する。表示部１４１は、例えば、ディスプレイ又はモニタ等から構成される。表示部１４１と入力部１３とでタッチパネルを構成してもよい。出力部１４は、音声を出力するように構成された音声出力部を有してもよい。音声出力部は、例えば、スピーカー等から構成される。出力部１４は、紙等の媒体に印刷するように構成された印刷部を有してもよい。印刷部は、例えば、プリンタ等から構成される。

　〔ホース体取付支援方法〕
　つぎに、図３～図１６を参照しつつ、本発明の様々な実施形態に係るホース体取付支援方法について説明する。以下に説明する各実施形態に係るホース体取付支援方法は、機体３’にホース体２’を取り付けてなる機械４’（図２）における、機体３’へのホース体２’の取付を支援するために使用されるものであり、上述した本発明の一実施形態に係るホース体取付支援システム１を用いるものである。

　まずは、図３を主に参照しつつ、本発明の各実施形態に係るホース体取付支援方法の概略を説明する。図３に示すように、本発明の各実施形態に係るホース体取付支援方法は、入力ステップＳ１と、シミュレーションステップＳ２と、判断ステップＳ３と、判断後処理ステップＳ４と、を含むことができる。

　入力ステップＳ１では、処理部１１が、シミュレーションプログラムＰＳに入力情報を入力して、シミュレーションモデルＭ（例えば、図５）を構築する、入力処理を行う。シミュレーションモデルＭは、少なくとも、ホース体２’を模したホース体モデル２を１つ又は複数含む。シミュレーションモデルＭは、機体３’の一部を模した機体モデル３を１つ又は複数さらに含んでもよい。入力情報は、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報とを、含む。ホース体取付情報は、ホース体２’の機体３’への取付に関する情報である。ホース体可動範囲情報は、機体３’の動作中でのホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’の可動範囲に関する情報である。
　処理部１１は、ユーザによる入力部１３の操作に従って、入力情報を入力してもよいし、あるいは、入力部１３での操作によらずに、自動で入力情報を入力してもよい。
　処理部１１は、支援プログラムＰＡ又はシミュレーションプログラムＰＳ（図１）を実行することにより、入力ステップＳ１を行う。

　シミュレーションステップＳ２では、処理部１１が、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（ひいては、少なくともホース体モデル２）を用いて、機体３’の動作中におけるホース体２’の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーション処理を行う。
　処理部１１は、シミュレーションプログラムＰＳ（図１）を実行することにより、シミュレーションステップＳ２を行う。処理部１１は、シミュレーション処理を、例えば有限要素解析（ＦＥＡ）等、公知のシミュレーション技術を用いて行ってよい。

　判断ステップＳ３では、処理部１１が、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、（ａ）ねじれ判断、（ｂ）ホース接触判断、（ｃ）機体接触判断、（ｄ）曲げ判断、（ｅ）反転判断、及び、（ｆ）口元判断のうち、少なくとも１つを行う、判断処理を行う。
　ねじれ判断において、処理部１１は、ホース体２’の所定ホース体部分が過度にねじれたか否かに基づいて異常の有無を判断する。ねじれ判断については、図４～図８を参照しつつ、後述する。
　ホース接触判断において、処理部１１は、複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触したか否かに基づいて異常の有無を判断する。ホース接触判断については、図９～図１０を参照しつつ、後述する。
　機体接触判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かに基づいて異常の有無を判断する。機体接触判断については、図示は省略するが、後述する。
　曲げ判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がったか否かに基づいて異常の有無を判断する。曲げ判断については、図１１～図１２を参照しつつ、後述する。
　反転判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かに基づいて異常の有無を判断する。反転判断については、図１３～図１４を参照しつつ、後述する。
　口元判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’の口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する。口元判断については、図１５～図１６を参照しつつ、後述する。
　処理部１１は、支援プログラムＰＡ（図１）を実行することにより、判断ステップＳ３を行ってもよいし、あるいは、シミュレーションプログラムＰＳ（図１）を実行することにより、判断ステップＳ３を行ってもよい。

　判断後処理ステップＳ４では、処理部１１が、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）後に、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）の結果に基づいて、様々な処理を行う。例えば、判断後処理ステップＳ４において、処理部１１は、後述のアラーム出力処理、ホース体取付情報変更処理、ホース体取付情報出力処理等を行ってよい。
　処理部１１は、支援プログラムＰＡ（図１）を実行することにより、判断後処理ステップＳ４を行ってもよいし、あるいは、シミュレーションプログラムＰＳ（図１）を実行することにより、判断後処理ステップＳ４を行ってもよい。

　上述したシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）及び判断ステップＳ３（ひいては判断処理）を行うことにより、機体３’へのホース体２’の取付方が適切であるか否かを適切に評価することができる。よって、機体３’へのホース体２’の適切な取付を支援することができる。

　　＜ホース体取付支援方法の第１実施形態－ねじれ判断をする場合＞
　ここで、図４～図８を参照しつつ、本発明の第１実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第１実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、ねじれ判断を行う。

　図４は、本例においてシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションの対象とされる機械４’の一部分のイメージを示している。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。なお、図４に示す機械４’の構成は、一例にすぎず、ねじれ判断は、任意の構成の機械４’の任意の部分に対して行ってよい。
　図４の例において、ホース体２’の第１金具２２１’ は、機体３’のうち、機体３’の本体に対して固定された部分に取り付けられており、ホース体２’の第２金具２２２’ は、機体３’のうち、機体３’の本体に対して回転する回転部３２’に取り付けられている。回転部３２’の中心軸線は、回転部３２’の回転軸線３ｃ’をなしている。回転部３２’の回転軸線３ｃ’は、機体３’の本体に固定されている。機体３’の動作中において、ホース体２’の第１端部２ａ’は、機体３’の本体に対して位置が固定されて動かないのに対し、ホース体２’の第２端部２ｂ’は、機体３’の回転部３２’と一体となって、機体３’の本体に対して回転軸線３ｃ’の周りに回転する。

　上述のように、まず、入力ステップＳ１において、処理部１１が、シミュレーションプログラムＰＳに入力情報を入力して、シミュレーションモデルＭを構築する、入力処理を行う。本例では、入力情報の入力により、図５の実線で示すシミュレーションモデルＭが構築される。図５の実線で示すシミュレーションモデルＭは、初期状態ＳＳにある。図５のシミュレーションモデルＭは、図４に示すホース体２’と機体３’の一部（具体的には、回転部３２’）とを模したものである。本例のシミュレーションモデルＭは、図４に示すホース体２’を模したホース体モデル２と、図４に示す機体３’の一部（具体的には、回転部３２’）を模した機体モデル３とを、有している。ホース体モデル２は、ホース部２１と、ホース部２１の両端部に連結された一対の金具部２２１、２２２と、を有している。一対の金具部２２１、２２２のうち、一方は第１金具部２２１であり、他方は第２金具部２２２である。ホース部２１は、ホース体２’のホース２１’を模した部分である。第１金具部２２１及び第２金具部２２２は、それぞれホース体２’の第１金具２２１’及び第２金具２２２’を模した部分である。ホース体モデル２の両端部２ａ、２ｂのうち、第１金具部２２１側の端部２ａは、第１端部２ａであり、第２金具部２２２側の端部２ｂは、第２端部２ｂである。ホース体モデル２の第１端部２ａ及び第２端部２ｂは、それぞれホース体２’の第１端部２ａ’及び第２端部２ｂ’に対応する。ホース体モデル２は、中実な棒状をなしていてもよいし、あるいは、中空な管状をなしていてもよい。機体モデル３は、回転部３２を有している。回転部３２は、機体３’の回転部３２’を模した部分である。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報とを、含む。本例のように、シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含む場合、入力ステップＳ１で入力される入力情報は、さらに、機体情報を含む。

　ホース体取付情報は、ホース体２’の機体３’への取付に関する情報である。ホース体取付情報は、ホース体モデル２の構築に用いられる。ホース体取付情報は、ホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’の初期位置（初期状態での位置）に関するホース体初期位置情報、ホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’の初期向き（初期状態での向き）に関するホース体初期向き情報、ホース体２’のホース２１’の剛性に関するホース剛性情報、ホース体２’のホース２１’の寸法に関するホース寸法情報、並びに、ホース体２’の金具２２１’、２２２’の形状及び寸法に関する金具情報を含むと、好適である。
　処理部１１は、ホース体初期位置情報及びホース体初期向き情報に基づいて、ホース体モデル２の両端部２ａ、２ｂの初期位置（初期状態ＳＳでの位置）及び初期向き（初期状態ＳＳでの向き）を設定する。
　処理部１１は、ホース剛性情報に基づいて、ホース体モデル２のホース部２１の剛性を設定する。ここで、「剛性」とは、具体的に、曲げ剛性であると、好適である。ホース部２１の剛性は、例えば、ホース部２１の全体にわたって均一に設定される。
　処理部１１は、ホース寸法情報に基づいて、ホース体モデル２のホース部２１の寸法を設定する。ホース寸法情報は、少なくともホース２１’の長さに関するホース長さ情報を含むと好適である。その場合、処理部１１は、ホース長さ情報に基づいて、ホース体モデル２のホース部２１の長さを設定する。ホース寸法情報は、ホース２１’の外径に関するホース外径情報を含んでもよい。その場合、処理部１１は、ホース外径情報に基づいて、ホース体モデル２のホース部２１の外径を設定する。
　処理部１１は、金具情報に基づいて、ホース体モデル２の金具部２２１、２２２の形状及び寸法を設定する。金具情報は、少なくとも、金具２２１’、２２２’の形状に関する金具形状情報と、金具２２１’、２２２’の寸法に関する金具寸法情報とを、含む。処理部１１は、金具形状情報及び金具寸法情報に基づいて、ホース体モデル２の金具部２２１、２２２の形状及び寸法を設定する。金具形状情報は、例えば、金具２２１’、２２２’がＩ字型又はＬ字型のどちらであるかや、Ｌ字型である場合は曲がり部の曲がり角度等を、特定する情報である。本例において、ホース体２’の第１金具２２１’、ひいては、ホース体モデル２の第１金具部２２１は、Ｉ字型であり、ホース体２’の第２金具２２２’、ひいては
ホース体モデル２の第２金具部２２２は、Ｌ字型である。金具寸法情報は、例えば、金具２２１’、２２２’の長さ（例えば、全長、及び／又は、Ｌ字型である場合は、曲がり部と端部との間の長さ等）等を特定する情報である。金具情報は、金具２２１’、２２２’の剛性に関する金具剛性情報を含んでもよい。その場合、処理部１１は、金具剛性情報に基づいて、ホース体モデル２の金具部２２１、２２２の剛性を設定する。金具剛性情報によって特定される剛性は、ホース剛性情報によって特定される剛性よりも、高い。

　機体情報は、機体３’の所定部分（具体的に、本例では、回転部３２’）に関する情報である。機体情報は、機体３’の当該所定部分を模した機体モデル３の構築に用いられる。
　機体情報は、機体３’の当該所定部分の形状に関する機体形状情報、機体３’の当該所定部分の初期位置（初期状態での位置）に関する機体初期位置情報、機体３’の当該所定部分の初期向き（初期状態での向き）に関する機体初期向き情報を含むと、好適である。処理部１１は、機体形状情報、機体初期位置情報、及び、機体初期向き情報に基づいて、機体モデル３の形状、初期位置（初期状態ＳＳでの位置）、及び、初期向き（初期状態ＳＳでの向き）を、それぞれ設定する。機体情報は、機体３’の当該所定部分の剛性に関する機体剛性情報を含んでもよい。その場合、処理部１１は、機体剛性情報に基づいて、機体モデル３の剛性を設定する。機体剛性情報によって特定される剛性は、ホース剛性情報によって特定される剛性よりも、高い。
　機体３’の動作中に機体３’の当該所定部分が動く場合、機体情報は、機体可動範囲情報をさらに含むと、好適である。機体可動範囲情報は、機体３’の当該所定部分の可動範囲に関する情報であり、具体的には、機体３’の当該所定部分が、機体３’の動作中に、初期状態からどれだけどのように動くかを特定する情報である。処理部１１は、機体可動範囲情報に基づいて、機体モデル３の可動範囲を設定し、具体的には、機体モデル３が、初期状態ＳＳからどれだけどのように動くかを、設定する。図５の例において、機体可動情報は、回転部３２が、初期状態ＳＳから回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図５では時計回り）に所定角度だけ回転し（図５の破線）、その後、回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図５では反時計回り）に所定角度だけ回転して初期状態ＳＳに戻ることを、特定している。
　ただし、機体情報に機体可動範囲情報が含まれていなくてもよく、すなわち、機体モデル３は動かず固定されるように設定されてもよい。あるいは、入力情報には機体情報が含まれなくてもよく、すなわち、シミュレーションモデルＭは機体モデル３を含まなくてもよい。

　ホース体可動範囲情報は、機体３’の動作中でのホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’の可動範囲に関する情報であり、具体的には、ホース体２’の両端部２ａ’、２ｂ’が、機体３’の動作中に、初期状態からどれだけどのように動くかを特定する情報である。処理部１１は、ホース体可動範囲情報に基づいて、ホース体モデル２の両端部２ａ、２ｂの可動範囲を設定し、具体的には、ホース体モデル２の両端部２ａ、２ｂが、初期状態ＳＳからどれだけどのように動くかを、設定する。図５の例において、ホース体可動範囲情報は、第１端部２ａが動かずに固定であり、第２端部２ｂが、初期状態ＳＳから、機体モデル３の回転部３２と一体となって、回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図５では時計回り）に所定角度だけ回転し（図５の破線）、その後、機体モデル３の回転部３２と一体となって、回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図５では反時計回り）に所定角度だけ回転して初期状態ＳＳに戻ることを、特定している。

　本明細書では、便宜のため、シミュレーションモデルＭが初期状態ＳＳから最大限動いたときのシミュレーションモデルＭの状態を、「最大限度状態ＳＭ」といい、シミュレーションモデルＭの動きが終わったときのシミュレーションモデルＭの状態を、「最終状態ＳＦ」という。シミュレーションモデルＭの最大限度状態ＳＭは、機体３’が初期状態から最大限動いたときのホース体２’及び機体３’の状態に対応する。最終状態ＳＦは、初期状態ＳＳと同じでもよいし、あるいは、最大限度状態ＳＭと同じでもよいし、あるいは、初期状態ＳＳ及び最大限度状態ＳＭのいずれとも異なっていてもよい。本例において、最大限度状態ＳＭは、ホース体モデル２の第２端部２ｂと機体モデル３の回転部３２とが初期状態ＳＳから回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図５では時計回り）に所定角度だけ回転したときのシミュレーションモデルＭの状態（図５の破線）であり、最終状態ＳＦは、ホース体モデル２の第２端部２ｂと機体モデル３の回転部３２とが最大限度状態ＳＭから回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図５では反時計回り）に所定角度だけ回転したときのシミュレーションモデルＭの状態であり、初期状態ＳＳと同じである。
　また、本明細書では、便宜のため、シミュレーションモデルＭが初期状態ＳＳから最大限度状態ＳＭまで動くときのシミュレーションモデルＭの動作を「往動作」といい、シミュレーションモデルＭが最大限度状態ＳＭから最終状態ＳＦまで動くときのシミュレーションモデルＭの動作を「復動作」という。最終状態ＳＦが最大限度状態ＳＭと同じである場合、シミュレーションモデルＭは、往動作のみを行い、復動作は行わない。

　入力ステップＳ１の後、上述のように、シミュレーションステップＳ２において、処理部１１は、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（本例では、ホース体モデル２及び機体モデル３）を用いて、機体３’の動作中におけるホース体２’の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーション処理を行う。
　シミュレーション処理において、処理部１１は、入力情報におけるホース体取付情報に基づいて、初期状態ＳＳでのホース体モデル２のホース部２１の形状を計算するとともに、入力情報におけるホース体取付情報及びホース体可動範囲情報に基づいて、初期状態ＳＳ以降の所定時間毎の各時刻でのホース体モデル２の状態（金具部２２１、２２２の向きやホース部２１の形状等）を計算する。
　なお、本例のように機体モデル３が動く場合、機体モデル３は、シミュレーション中において、入力情報における機体情報に従って動くようにされてもよい（その場合、処理部１１は、機体モデル３の挙動のシミュレーションを行わない）し、あるいは、処理部１１が、機体情報に基づいて機体モデル３の挙動をシミュレーションするようにしてもよい。

　シミュレーションステップＳ２の後、判断ステップＳ３において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、ねじれ判断を行う。ねじれ判断において、処理部１１は、ホース体２’の所定ホース体部分が過度にねじれたか否かに基づいて異常の有無を判断する。本例では、当該所定ホース体部分は、ホース体２’の第２端部２ｂ’である。処理部１１は、ホース体２’の当該所定ホース体部分が過度にねじれたと判断した場合は、異常有りと判断し、一方、ホース体２’の当該所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断した場合は、異常無しと判断する。
　ねじれ判断の対象とする上記所定ホース体部分としては、本例のように金具２２１’又は２２２’の一部又は全部（本例では、第２金具２２２’の端部２ｂ’）であってもよいし、あるいは、ホース部２１の一部又は全部であってもよいし、ホース体２の全部であってもよい。金具２２１’又は２２２’が過度にねじれると、金具２２１’又は２２２’と機体３’との間の連結に緩みが生じるおそれがあり、ひいては、流体漏れのおそれがある。本例のようにねじれ判断の対象とする上記所定ホース体部分が金具２２１’又は２２２’の一部又は全部（本例では、第２金具２２２’の端部２ｂ）である場合は、機械４’の使用中に金具２２１’又は２２２’と機体３’との間の連結に緩みが生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。また、ホース２１’が過度にねじれると、ホース２１’に損傷が生じるおそれがある。ねじれ判断の対象とする上記所定ホース体部分がホース部２１の一部又は全部である場合は、機械４’の使用中にホース２１’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、ねじれ判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’の上記所定ホース体部分（本例では、第２端部２ｂ’）におけるトルクが、所定トルク閾値を超えたか否かに基づいて、上記所定ホース体部分が過度にねじれたか否かを判断する、トルク判断をしてもよい。
　なお、上記トルクは、向きによって正（＋）又は負（－）となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に正（＋）となるように定義されてもよい。前者の場合、所定トルク閾値との比較においては、トルクの絶対値と所定トルク閾値とを比較するものとする。
　このことについて、図６を参照しつつ説明する。図６のグラフにおいて、実線は、図５の例のシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーションにおいてホース体モデル２のうち上記所定ホース体部分に対応する所定ホース体モデル部分（本例では、第２端部２ｂ）に作用するトルク（指数値）を示している。図６のグラフにおいて、横軸は、シミュレーションモデルＭの動作中の時刻（秒）であり、縦軸は、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分（具体的には、第２端部２ｂ）に作用するトルク（指数値）である。図６の例において、トルクは、向きによって正（＋）又は負（－）となるように定義されている。このように、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２のシミュレーションにおけるシミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻においてホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分に作用するトルク（指数値）をそれぞれ算出する。このトルクの算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、処理部１１は、判断ステップＳ３でのトルク判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での当該トルク（具体的に、本例では、トルクの絶対値）と所定トルク閾値Ｔｔ（図６）とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分におけるトルクが、所定トルク閾値Ｔｔを超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。
　なお、トルク判断の対象とする上記所定ホース体部分が、１点ではなく、幅を持った部分（例えば、ホース体２’の全体等）である場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用するトルク（指数値）をそれぞれ算出する。そして、判断ステップＳ３でのトルク判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での上記所定ホース体モデル部分の上記各位置でのトルクと所定トルク閾値Ｔｔとを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の少なくとも一部におけるトルクが、所定トルク閾値Ｔｔを超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。
　なお、図６の実線の波形は、シミュレーションモデルＭの動作中の複数の時刻において、上記所定ホース体モデル部分（第２端部２ｂ）のトルクの絶対値が所定トルク閾値Ｔｔを超えている。そのため、処理部１１は、トルク判断において、図５のシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーションにおいて、機体３’の動作中における当該複数の時刻において、上記所定ホース体モデル部分（第２端部２ｂ）ひいては上記所定ホース体部分（第２端部２ｂ’）が過度にねじれたと判断することとなる。よって、図５の例のシミュレーションモデルＭに対応するホース体２’の機体３’への取付構造（図４）が適切でないことがわかる。

　あるいは、処理部１１は、ねじれ判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’の上記所定ホース体部分（本例では、第２端部２ｂ’）におけるねじれ量が、所定ねじれ量閾値を超えたか否かに基づいて、上記所定ホース体部分が過度にねじれたか否かを判断する、ねじれ量判断をしてもよい。
　なお、上記ねじれ量は、向きによって正（＋）又は負（－）となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に正（＋）となるように定義されてもよい。前者の場合、所定ねじれ量閾値との比較においては、ねじれ量の絶対値と所定ねじれ量閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２のシミュレーションにおけるシミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻においてホース体モデル２のうち上記所定ホース体部分に対応する所定ホース体モデル部分（本例では、第２端部２ｂ）に作用するねじれ量をそれぞれ算出する。このねじれ量の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、処理部１１は、判断ステップＳ３でのねじれ量判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での当該ねじれ量と所定ねじれ量閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分におけるねじれ量が、所定ねじれ量閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれか時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。
　なお、ねじれ量判断の対象とする上記所定ホース体部分が、１点ではなく、幅を持った部分（例えば、ホース体２’の全体等）である場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用するねじれ量（指数値）をそれぞれ算出する。そして、判断ステップＳ３でのねじれ量判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での上記所定ホース体モデル部分の上記各位置でのねじれ量と所定ねじれ量閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の少なくとも一部におけるねじれ量が、所定ねじれ量閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、ねじれ判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’の上記所定ホース体部分（本例では、第２端部２ｂ’）における、ホース体２’の中心軸線周りでの回転角度が、所定回転角度閾値を超えたか否かに基づいて、上記所定ホース体部分が過度にねじれたか否かを判断する、回転角度判断をしてもよい。
　なお、上記回転角度は、向きによって正（＋）又は負（－）となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に正（＋）となるように定義されてもよい。前者の場合、所定回転角度閾値との比較においては、回転角度の絶対値と所定回転角度閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２のシミュレーションにおけるシミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻においてホース体モデル２のうち上記所定ホース体部分に対応する所定ホース体モデル部分（本例では、第２端部２ｂ）に作用する、ホース体モデル２の中心軸線周りでの回転角度を、それぞれ算出する。この回転角度の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、処理部１１は、判断ステップＳ３での回転角度判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での当該回転角度と所定回転角度閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分における回転角度が、所定回転角度閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれか時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。
　なお、回転角度判断の対象とする上記所定ホース体部分が、１点ではなく、幅を持った部分（例えば、ホース体２’の全体等）である場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する回転角度（指数値）をそれぞれ算出する。そして、判断ステップＳ３での回転角度判断において、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での上記所定ホース体モデル部分の上記各位置での回転角度と所定回転角度閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２の上記所定ホース体モデル部分の少なくとも一部における回転角度が、所定回転角度閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、上記所定ホース体モデル部分ひいては上記所定ホース体部分が過度にねじれなかったと判断する。

　処理部１１は、ねじれ判断において、上述のトルク判断、ねじれ量判断、及び回転角度判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、ねじれ判断において、当該複数の判断のそれぞれにおいて上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、ねじれ判断において、当該複数の判断のうち少なくとも１つにおいて上記所定ホース体部分が過度にねじれたと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　判断後処理ステップＳ４では、処理部１１が、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）後に、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）の結果に基づいて、様々な処理を行う。

　例えば、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において異常有りと判断した場合、判断後処理ステップＳ４において、出力部１４（図１）にアラームを出力させる、アラーム出力ステップ（アラーム出力処理）を行ってもよい。アラーム出力処理において、処理部１１は、例えば、表示部１４１（図１）にアラームを表示させてもよいし、かつ／又は、音声出力部にアラームを音声で出力させてもよいし、かつ／又は、印刷部にアラームを印刷させてもよい。
　アラーム出力処理によれば、ユーザは、シミュレーションステップＳ２でのシミュレーションの対象としたホース体２’の機体３’への取付が適切でないことを知ることができ、ひいては、そのような取付を回避することができる。

　処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において異常有りと判断した場合、判断後処理ステップＳ４において、ホース体取付情報（例えば、ホース体初期位置情報、ホース体初期向き情報、ホース剛性情報、ホース寸法情報、及び、金具情報のうち少なくとも一部）を変更する、ホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）を行ってもよい。そして、処理部１１は、ホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）の後、ホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）で変更されたホース体取付情報を含む入力情報に基づいて、再度シミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）を行う。ここで、入力情報のうち、ホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）で変更されたホース体取付情報以外の情報については、前回のシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）で用いた情報と同じものを用いる。
　このように、判断ステップＳ３において異常有りと判断する度に、ホース体取付情報を変更して再度シミュレーションを行うことにより、判断ステップＳ３において異常無しと判断するまで、シミュレーションを繰り返し行うことができるので、異常の無いようなホース体２’の機体３’への取付を探し当てることができる。よって、機体３’へのホース体２’の適切な取付を、より効果的に支援することができる。
　ホース体取付情報変更処理では、処理部１１は、ホース体取付情報のうち、ホース体初期位置情報以外の情報（例えば、ホース体初期向き情報、ホース剛性情報、ホース寸法情報、及び、金具情報のうち少なくとも一部）を変更すると、好適である。ホース体２’の両端部２ａ、２ｂの位置は、実際に変更するのが難しい場合があるからである。

　なお、図７は、ホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）を経て、入力ステップＳ１（ひいては入力処理）において、図５の例のシミュレーションモデルＭに入力されたホース体取付情報とは異なるホース体取付情報が入力された、シミュレーションモデルＭのイメージを示している。図７の例のシミュレーションモデルＭは、図５の例のシミュレーションモデルＭに対して、ホース体初期向き情報により設定されるホース体モデル２の第２端部２ｂの向き、ホース寸法情報のホース長さ情報により設定されるホース部２１の長さ、及び、金具情報の金具寸法情報により設定される金具２２１、２２２の長さのみが、異なる。図８は、図７の例のシミュレーションモデルＭに対応する、ホース体２’の機体３’への取付構造のイメージを示している。図６のグラフにおいて、破線は、図７の例のシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーションにおいてホース体モデル２のうち上記所定ホース体部分に対応する所定ホース体モデル部分（本例では、第２端部２ｂ）に作用するトルク（指数値）を示している。図６の破線で示すトルクは、シミュレーションモデルＭの動作中の全ての時刻において所定トルク閾値Ｔｔ以下であり、図７の例のシミュレーションモデルＭに対応するホース体２’の機体３’への取付構造（図８）が適切であることがわかる。

　処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において異常無しと判断した場合、判断後処理ステップＳ４において、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）で用いたホース体取付情報を、出力部１４に出力させる、ホース体取付情報出力ステップ（ひいては、ホース体取付情報出力処理）を行ってもよい。ホース体取付情報出力処理において、処理部１１は、例えば、表示部１４１（図１）にホース体取付情報を表示させてもよいし、かつ／又は、音声出力部にホース体取付情報を音声で出力させてもよいし、かつ／又は、印刷部にホース体取付情報を印刷させてもよい。
　ホース体取付情報出力処理によれば、ユーザは、機体３’へのホース体２’の適切な取付構造（図８）を把握することができる。

　　＜ホース体取付支援方法の第２実施形態－ホース接触判断をする場合＞
　つぎに、図９～図１０を参照しつつ、本発明の第２実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第２実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、ホース接触判断を行う。
　本実施形態の説明においては、便宜のため、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションの対象とされる機械４’の図示を省略する。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。

　入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）とシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）については、第１実施形態と同様にして行う。
　図９～図１０は、本例におけるシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションにおいてシミュレーションモデルＭが動作する様子のイメージを示している。本例では、入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）での入力情報の入力により、図９（ａ）に示すシミュレーションモデルＭが構築される。図９（ａ）において、シミュレーションモデルＭは、初期状態ＳＳにある。本例において、シミュレーションモデルＭは、複数のホース体２’のそれぞれを模した複数のホース体モデル２と、機体３’の一部を模した機体モデル３とを、有している。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、複数のホース体２’のそれぞれのホース体取付情報と、機体３’の動作中での複数のホース体２’のそれぞれの両端部２ａ、２ｂの可動範囲に関するホース体可動範囲情報とを、含む。本例のように、シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含む場合、入力ステップＳ１で入力される入力情報は、さらに、機体情報を含む。
　本例においては、機体情報には機体可動範囲情報が含まれず、すなわち、機体モデル３は動かず固定にされる。機体モデル３は、円筒形状をなしている。ただし、機体情報には機体可動範囲情報が含まれてもよく、すなわち、機体モデル３は動くように設定されてもよい。あるいは、入力情報には機体情報が含まれなくてもよく、すなわち、シミュレーションモデルＭは機体モデル３を含まなくてもよい。
　図９～図１０の例において、ホース体可動範囲情報は、各ホース体モデル２の第２端部２ｂが動かずに固定であり、各ホース体モデル２の第１端部２ａが、互いに一体となって、初期状態ＳＳ（図９（ａ））から、回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図９～図１０では時計回り）に所定角度だけ回転し（図９（ｂ）、図１０（ａ）、図１０（ｂ））、最大限度状態ＳＭとなり（図１０（ｂ））、その後、互いに一体となって、回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図９～図１０では反時計回り）に所定角度だけ回転して（図１０（ａ）、図９（ｂ）、図９（ａ））、初期状態ＳＳと同じ最終状態ＳＦとなることを、特定している。回転軸線３ｃは、機体モデル３のなす円筒形状の中心軸線である。

　シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）において、処理部１１は、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（本例では、複数のホース体２’をそれぞれ模した複数のホース体モデル２及び機体モデル３）を用いて、機体３’の動作中における複数のホース体２’のそれぞれの挙動を連続的にシミュレーションする。
　シミュレーション処理において、処理部１１は、入力情報におけるホース体取付情報に基づいて、初期状態ＳＳでの各ホース体モデル２のホース部２１の形状を計算するとともに、入力情報におけるホース体取付情報及びホース体可動範囲情報に基づいて、初期状態ＳＳ以降の所定時間毎の各時刻での各ホース体モデル２の状態（金具部２２１、２２２の向きやホース部２１の形状等）を計算する。
　なお、シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含むとともに、機体モデル３が動くように設定されている場合、機体モデル３は、シミュレーション中において、入力情報における機体情報に従って動くようにされてもよい（その場合、処理部１１は、機体モデル３の挙動のシミュレーションを行わない）し、あるいは、処理部１１が、機体情報に基づいて機体モデル３の挙動をシミュレーションするようにしてもよい。

　判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、ホース接触判断を行う。ホース接触判断において、処理部１１は、複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触したか否かに基づいて異常の有無を判断する。処理部１１は、複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触した（具体的には、少なくともいずれか一対のホース体２’のホース２１’どうしが接触した）と判断した場合は、異常有りと判断し、一方、複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触しなかった（具体的には、どの一対のホース体２’のホース２１’どうしも接触しなかった）と判断した場合は、異常無しと判断する。
　複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触すると、それらのホース２１’に損傷が生じるおそれがある。ホース接触判断によれば、機械４’の使用中にホース２１’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、ホース接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体２’のホース２１’どうしの間に作用する接触エネルギーが、所定ホース接触エネルギー閾値を超えたか否かに基づいて、複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触したか否かを判断する、ホース接触エネルギー判断をしてもよい。
　なお、上記接触エネルギーは、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定ホース接触エネルギー閾値との比較においては、接触エネルギーの絶対値と所定ホース接触エネルギー閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、各ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触エネルギーをそれぞれ算出する。この接触エネルギーの算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３でのホース接触エネルギー判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での各ホース体モデル２のホース部２１の上記各位置の接触エネルギーと所定ホース接触エネルギー閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、少なくともいずれか一対のホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触エネルギーが、所定ホース接触エネルギー閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触しなかったと判断する。
　所定ホース接触エネルギー閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、ホース接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体２’のホース２１’どうしの間に作用する接触圧が、所定ホース接触圧閾値を超えたか否かを判断する、ホース接触圧判断をしてもよい。
　なお、上記接触圧は、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定ホース接触圧閾値との比較においては、接触圧の絶対値と所定ホース接触圧閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、各ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触圧をそれぞれ算出する。この接触圧の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３でのホース接触圧判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での各ホース体モデル２のホース部２１の上記各位置の接触圧と所定ホース接触圧閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、少なくともいずれか一対のホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触圧が、所定ホース接触圧閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触しなかったと判断する。
　所定ホース接触圧閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、ホース接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体２’のホース２１’どうしの間に作用する接触力が、所定ホース接触力閾値を超えたか否かを判断する、ホース接触力判断をしてもよい。
　なお、上記接触力は、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定ホース接触力閾値との比較においては、接触力の絶対値と所定ホース接触力閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、各ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触力をそれぞれ算出する。この接触力の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３でのホース接触判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での各ホース体モデル２のホース部２１の上記各位置の接触力と所定ホース接触力閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、少なくともいずれか一対のホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触力が、所定ホース接触力閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触しなかったと判断する。
　所定ホース接触力閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、ホース接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体２’のホース２１’ どうしの間の相対距離が、０になったか否かを判断する、ホース相対距離判断をしてもよい。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、各ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置どうしの間の相対距離をそれぞれ算出する。この相対距離の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３でのホース相対距離判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻での各ホース体モデル２のホース部２１の上記各位置どうしの間の相対距離が０であるか否かを判断し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、少なくともいずれか一対のホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部どうしの間の相対距離が、０になったと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１どうし（ひいては、複数のホース体２’のホース２１’どうし）が接触しなかったと判断する。

　処理部１１は、ホース接触判断において、上述のホース接触エネルギー判断、ホース接触圧判断、ホース接触力判断、及びホース相対距離判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、ホース接触判断において、当該複数の判断のそれぞれにおいて複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、ホース接触判断において、当該複数の判断のうち少なくとも１つにおいて複数のホース体２’のホース２１’どうしが接触したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　判断後処理ステップＳ４（ひいては判断後処理）については、第１実施形態と同様である。

　なお、判断後処理ステップＳ４（ひいては判断後処理）において、アラーム出力ステップ（ひいてはアラーム出力処理）を行う場合、処理部１１は、例えば、表示部１４１に、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）でシミュレーションした結果として、シミュレーションモデルＭの動作を表示しつつ、そのシミュレーションモデルＭの動作中に、複数のホース体モデル２のホース部２１どうしが接触した時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１どうしが接触した部分がわかるような表示をしてもよい。例えば、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、複数のホース体モデル２のホース部２１どうしが接触した部分を、ホース部２１の他の部分とは異なる色（図９（ａ）及び図９（ｂ）では黒色）で示してもよい。
　これにより、ユーザは、複数のホース体２’のホース２１’のどの部分がどれだけ頻繁に接触するか等を具体的に把握することができる。ひいては、ユーザは、例えば、ホース体２’のホース２１’のうち、頻繁に接触する部分を外装部材で覆うことにより当該部分の損傷を防ぐ、といった対策を取ることができる。

　　＜ホース体取付支援方法の第３実施形態－機体接触判断をする場合＞
　つぎに、図示は省略するが、本発明の第３実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第３実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、機体接触判断を行う。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。

　入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）とシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）については、第１実施形態と同様にして行う。
　本例において、シミュレーションモデルＭは、ホース体２’を模したホース体モデル２と、機体３’の一部を模した機体モデル３とを、有している。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報と、機体情報とを含む。
　機体情報には機体可動範囲情報が含まれてもよく、すなわち、機体モデル３は動くように設定されてもよい。あるいは、機体情報には機体可動範囲情報が含まれず、すなわち、機体モデル３は動かず固定にされてもよい。

　シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）において、処理部１１は、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（本例では、ホース体モデル２及び機体モデル３）を用いて、機体３’の動作中におけるホース体２’を連続的にシミュレーションする。
　シミュレーション処理において、処理部１１は、入力情報におけるホース体取付情報に基づいて、初期状態ＳＳでのホース体モデル２のホース部２１の形状を計算するとともに、入力情報におけるホース体取付情報及びホース体可動範囲情報に基づいて、初期状態ＳＳ以降の所定時間毎の各時刻でのホース体モデル２の状態（金具部２２１、２２２の向きやホース部２１の形状等）を計算する。
　なお、機体モデル３が動くように設定されている場合、機体モデル３は、シミュレーション中において、入力情報における機体情報に従って動くようにされてもよい（その場合、処理部１１は、機体モデル３の挙動のシミュレーションを行わない）し、あるいは、処理部１１が、機体情報に基づいて機体モデル３の挙動をシミュレーションするようにしてもよい。

　判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、機体接触判断を行う。機体接触判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かに基づいて異常の有無を判断する。処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断した場合は、異常有りと判断し、一方、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触しなかったと判断した場合は、異常無しと判断する。
　ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触すると、ホース２１’に損傷が生じるおそれがある。機体接触判断によれば、機械４’の使用中にホース２１’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、機体接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、機体３’からホース体２’のホース２１’に対して作用する接触エネルギーが、所定機体接触エネルギー閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かを判断する、機体接触エネルギー判断をしてもよい。
　なお、上記接触エネルギーは、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定機体接触エネルギー閾値との比較においては、接触エネルギーの絶対値と所定機体接触エネルギー閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、機体３’からホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触エネルギーをそれぞれ算出する。この接触エネルギーの算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での機体接触エネルギー判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での接触エネルギーと所定機体接触エネルギー閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触エネルギーが、所定機体接触エネルギー閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触しなかったと判断する。
　所定機体接触エネルギー閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、機体接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、機体３’からホース体２’のホース２１’に対して作用する接触圧が、所定機体接触圧閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かを判断する、機体接触圧判断をしてもよい。
　なお、上記接触圧は、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定機体接触圧閾値との比較においては、接触圧の絶対値と所定機体接触圧閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、機体３’からホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触圧をそれぞれ算出する。この接触圧の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での機体接触圧判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での接触圧と所定機体接触圧閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触圧が、所定機体接触圧閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触しなかったと判断する。
　所定機体接触圧閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、機体接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、機体３’からホース体２’のホース２１’に対して作用する接触力が、所定機体接触力閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かを判断する、機体接触力判断をしてもよい。
　なお、上記接触力は、向きによって「正（＋）」又は「負（－）」となるように定義されてもよいし、あるいは、向きによらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定機体接触力閾値との比較においては、接触力の絶対値と所定機体接触力閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、機体３’からホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置に作用する接触力をそれぞれ算出する。この接触力の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での機体接触力判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での接触力と所定機体接触力閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部における接触力が、所定機体接触力閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触しなかったと判断する。
　所定機体接触力閾値は、０に設定されてもよいし、あるいは、０より大きな値に設定されてもよい。

　あるいは、処理部１１は、機体接触判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’と機体３’との間の相対距離が、０になったか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したか否かを判断する、機体相対距離判断をしてもよい。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置と機体モデル３との間の相対距離をそれぞれ算出する。この相対距離の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での機体相対距離判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置と機体モデル３との間の相対距離が０であるか否かを判断し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部と機体モデル３との間の相対距離が、０になったと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体２’のホース２１’が機体３’と接触しなかったと判断する。

　処理部１１は、機体接触判断において、上述の機体接触エネルギー判断、機体接触圧判断、機体接触力判断、及び機体相対距離判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、機体接触判断において、当該複数の判断のそれぞれにおいてホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、機体接触判断において、当該複数の判断のうちの少なくとも１つにおいてホース体２’のホース２１’が機体３’と接触したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　なお、判断後処理ステップＳ４（ひいては判断後処理）において、アラーム出力ステップ（ひいてはアラーム出力処理）を行う場合、処理部１１は、例えば、表示部１４１に、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）でシミュレーションした結果として、シミュレーションモデルＭの動作を表示しつつ、そのシミュレーションモデルＭの動作中に、ホース体モデル２のホース部２１が機体モデル３と接触した時刻において、ホース体モデル２のホース部２１のうち機体モデル３と接触した部分がわかるような表示をしてもよい。例えば、図９（ａ）及び図９（ｂ）の例と同様に、ホース体モデル２のホース部２１のうち機体モデル３と接触した部分を、ホース部２１の他の部分とは異なる色（図９（ａ）及び図９（ｂ）では黒色）で示してもよい。
　これにより、ユーザは、ホース体２’のホース２１’のどの部分がどれだけ頻繁に接触するか等を具体的に把握することができる。ひいては、ユーザは、例えば、ホース体２’のホース２１’のうち、頻繁に接触する部分を外装部材で覆うことにより当該部分の損傷を防ぐ、といった対策を取ることができる。

　　＜ホース体取付支援方法の第４実施形態－曲げ判断をする場合＞
　つぎに、図１１～図１２を参照しつつ、本発明の第４実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第４実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、曲げ判断を行う。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。
　本実施形態の説明においては、便宜のため、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションの対象とされる機械４’の図示を省略する。

　入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）とシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）については、第１実施形態と同様にして行う。
　図１１は、本例におけるシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションにおいてシミュレーションモデルＭが動作する様子を示している。本例において、シミュレーションモデルＭは、ホース体２’を模したホース体モデル２のみを有しており、機体３’の一部を模した機体モデル３を有していない。ただし、シミュレーションモデルＭは、機体モデル３を有してもよい。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報とを、含む。シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含む場合、入力ステップＳ１で入力される入力情報は、さらに、機体情報を含む。
　図１１の例において、ホース体可動範囲情報は、ホース体モデル２の第２端部２ｂが動かずに固定であり、ホース体モデル２の第１端部２ａが、初期状態ＳＳから、回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図１１では時計回り）に所定角度だけ回転し、最大限度状態ＳＭとなるとともに、最終状態ＳＦとなることを、特定している。すなわち、本例において、ホース体モデル２は、往動作のみを行い、復動作は行わないようにされている。ただし、ホース体モデル２は復動作も行うようにされてもよい。

　シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）において、処理部１１は、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（本例では、ホース体モデル２）を用いて、機体３’の動作中におけるホース体２’の挙動を連続的にシミュレーションする。
　シミュレーション処理において、処理部１１は、入力情報におけるホース体取付情報に基づいて、初期状態ＳＳでのホース体モデル２のホース部２１の形状を計算するとともに、入力情報におけるホース体取付情報及びホース体可動範囲情報に基づいて、初期状態ＳＳ以降の所定時間毎の各時刻でのホース体モデル２の状態（金具部２２１、２２２の向きやホース部２１の形状等）を計算する。
　なお、シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含むとともに、機体モデル３が動くように設定されている場合、機体モデル３は、シミュレーション中において、入力情報における機体情報に従って動くようにされてもよい（その場合、処理部１１は、機体モデル３の挙動のシミュレーションを行わない）し、あるいは、処理部１１が、機体情報に基づいて機体モデル３の挙動をシミュレーションするようにしてもよい。

　判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、曲げ判断を行う。曲げ判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がったか否かに基づいて異常の有無を判断する。処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がったと判断した場合は、異常有りと判断し、一方、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がらなかったと判断した場合は、異常無しと判断する。
　ホース体２’のホース２１’が過度に曲がると、ホース２１’に損傷が生じるおそれがある。曲げ判断によれば、機械４’の使用中にホース２１’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、曲げ判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における曲げ半径が、所定曲げ半径閾値を下回ったか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がったか否かを判断する、曲げ半径判断をしてもよい。
　ここで、ホース２１’の「曲げ半径」とは、ホース２１’の曲率半径であり、具体的には、ホース２１’の外周面のうちホース２１’の中心軸線に対して曲げ内側（曲率中心側）の部分の曲げ半径（曲率半径）であると好適であるが、ホース２１’の中心軸線の曲げ半径（曲率半径）であってもよいし、あるいは、ホース２１’の外周面のうちホース２１’の中心軸線に対して曲げ外側（曲率中心とは反対側）の部分の曲げ半径（曲率半径）であってもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「曲げ半径」についても同様である。所定曲げ半径閾値は、例えばホース体２’の製造メーカー等によって予め規定された最小曲げ半径に設定されると好適であるが、それとは異なる値に設定されてもよい。
　なお、上記曲げ半径は、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲率を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲率を「負（－）」と定義するように定義されてもよいし、あるいは、曲率中心の位置によらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定曲げ半径閾値との比較においては、曲げ半径の絶対値と所定曲げ半径閾値とを比較するものとする。
　曲げ半径判断について、図１２を参照しつつ説明する。図１２のグラフにおいて、各黒丸は、図１１の例のシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーションにおいて初期状態ＳＳでのホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲げ半径を示している。図１２のグラフにおいて、各白丸は、図１１の例のシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーションにおいて最大限度状態ＳＭでのホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲げ半径を示している。図１２のグラフにおいて、横軸は、ホース体モデル２の第２端部２ｂからホース部２１上の位置までの距離（ｍ）であり、縦軸は、当該位置での曲げ半径（ｍ）である。このように、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲げ半径をそれぞれ算出する。この曲げ半径の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での曲げ半径判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での曲げ半径と所定曲げ半径閾値Ｔｒ（図１２）とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における曲げ半径が、所定曲げ半径閾値Ｔｒを下回ったと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が過度に曲がったと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が過度に曲がらなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、曲げ判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における曲率が、所定曲率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が過度に曲がったか否かを判断する、曲率判断をしてもよい。
　ここで、ホース２１’の「曲率」とは、ホース２１’の外周面のうちホース２１’の中心軸線に対して曲げ内側（曲率中心側）の部分の曲率であると好適であるが、ホース２１’の中心軸線の曲率であってもよいし、あるいは、ホース２１’の外周面のうちホース２１’の中心軸線に対して曲げ外側（曲率中心とは反対側）の部分の曲率であってもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「曲率」についても同様である。所定曲率閾値は、例えばホース体２’の製造メーカー等によって予め規定された最小曲げ半径から換算された曲率に設定されると好適であるが、それとは異なる値に設定されてもよい。
　なお、上記曲率は、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲率を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲率を「負（－）」と定義するように定義されてもよいし、あるいは、曲率中心の位置によらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定曲率閾値との比較においては、曲率の絶対値と所定曲率閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲率をそれぞれ算出する。この曲率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での曲率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での曲率と所定曲率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における曲率が、所定曲率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、複数のホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が過度に曲がったと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、複数のホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が過度に曲がらなかったと判断する。

　処理部１１は、曲げ判断において、上述の曲げ半径判断及び曲率判断の両方の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、曲げ判断において、当該両方の判断においてホース体２’のホース２１’が過度に曲がったと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、曲げ判断において、当該両方の判断のうち少なくとも一方においてホース体２’のホース２１’が過度に曲がったと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　　＜ホース体取付支援方法の第５実施形態－反転判断をする場合＞
　つぎに、図１３～図１４を参照しつつ、本発明の第５実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第５実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、反転判断を行う。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。
　本実施形態の説明においては、便宜のため、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションの対象とされる機械４’の図示を省略する。

　入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）とシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）については、第１実施形態と同様にして行う。
　図１３～図１４は、本例におけるシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションにおいてシミュレーションモデルＭが動作する様子を示している。本例において、シミュレーションモデルＭは、ホース体２’を模したホース体モデル２と、機体３’の一部を模した機体モデル３とを、有している。機体モデル３は、円筒形状をなしている。ただし、シミュレーションモデルＭは、機体モデル３を有していなくてもよい。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報とを、含む。本例のようにシミュレーションモデルＭが機体モデル３を含む場合、入力ステップＳ１で入力される入力情報は、さらに、機体情報を含む。
　図１３～図１４の例において、ホース体可動範囲情報は、ホース体モデル２の第２端部２ｂが動かずに固定であり、ホース体モデル２の第１端部２ａが、初期状態ＳＳ（図１３）から、回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図１３～図１４では反時計回り）に所定角度だけ回転し、最大限度状態ＳＭ（図１３～図１４）となり、その後、回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図１３～図１４では時計回り）に所定角度だけ回転し、初期状態ＳＳと同じ最終状態ＳＦとなることを、特定している。

　シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）において、処理部１１は、入力ステップＳ１で入力された入力情報に基づいて、シミュレーションモデルＭ（本例では、ホース体モデル２及び機体モデル３）を用いて、機体３’の動作中におけるホース体２’の挙動を連続的にシミュレーションする。
　シミュレーション処理において、処理部１１は、入力情報におけるホース体取付情報に基づいて、初期状態ＳＳでのホース体モデル２のホース部２１の形状を計算するとともに、入力情報におけるホース体取付情報及びホース体可動範囲情報に基づいて、初期状態ＳＳ以降の所定時間毎の各時刻でのホース体モデル２の状態（金具部２２１、２２２の向きやホース部２１の形状等）を計算する。
　なお、シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含むとともに、機体モデル３が動くように設定されている場合、機体モデル３は、シミュレーション中において、入力情報における機体情報に従って動くようにされてもよい（その場合、処理部１１は、機体モデル３の挙動のシミュレーションを行わない）し、あるいは、処理部１１が、機体情報に基づいて機体モデル３の挙動をシミュレーションするようにしてもよい。

　判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、反転判断を行う。反転判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かに基づいて異常の有無を判断する。ここで、ホース体２’のホース２１’の「反転」とは、ホース２１’の少なくとも一部分において、ホース２１’の曲率中心の位置が、ホース２１’に対する一方側から他方側へと移り変わる現象を指す。ホース体モデル２のホース部２１の「反転」についても同様である。例えば、図１４の例においては、ホース体モデル２の復動作中において、ホース体モデル２のホース部２１の同じ一部分の曲率中心２１ｃが、ホース部２１に対する図面の下側から、ホース部２１に対する図面の上側へと、移り変わっており、ひいては、反転が生じている。処理部１１は、ホース体２’のホース２１’が反転したと判断した場合は、異常有りと判断し、一方、ホース体２’のホース２１’が反転しなかったと判断した場合は、異常無しと判断する。
　ホース体２’のホース２１’が反転すると、ホース２１’に損傷が生じるおそれがある。反転判断によれば、機械４’の使用中にホース２１’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、反転判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における、単位時間当たりの曲率の変化率が、所定曲率変化率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かを判断する、曲率変化率判断をしてもよい。ここで、ホース体２’のホース２１’の「曲率」は、基本的には上述の曲げ判断において説明したとおりであるが、反転判断においては、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲率を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲率を「負（－）」と定義すると、より正確に反転判断ができるので、好適である。ただし、「曲率」は、曲率中心の位置によらず、常に「正（+）」と定義されてもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「曲率」についても同様である。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における、単位時間当たりの曲率の変化率を、それぞれ算出する。この単位時間当たりの曲率の変化率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での曲率変化率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での単位時間当たりの曲率の変化率と所定曲率変化率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における単位時間当たりの曲率の変化率が、所定曲率変化率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転しなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、反転判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における、単位時間当たりの曲げ半径の変化率が、所定曲げ半径変化率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かを判断する、曲げ半径変化率判断をしてもよい。ここで、ホース体２’のホース２１’の「曲げ半径」は、基本的には上述の曲げ判断において説明したとおりであるが、反転判断においては、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲げ半径を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲げ半径を「負（－）」と定義すると、より正確に反転判断ができるので、好適である。ただし、「曲げ半径」は、曲率中心の位置によらず、常に「正（+）」と定義されてもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「曲げ半径」についても同様である。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における、単位時間当たりの曲げ半径の変化率を、それぞれ算出する。この単位時間当たりの曲げ半径の変化率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での曲げ半径変化率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での単位時間当たりの曲げ半径の変化率と所定曲げ半径変化率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における単位時間当たりの曲げ半径の変化率が、所定曲げ半径変化率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転しなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、反転判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における、単位時間当たりの引張力の変化率が、所定引張力変化率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かを判断する、引張力変化率判断をしてもよい。ここで、ホース体２’のホース２１’の「引張力」は、反転判断においては、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの引張力を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの引張力を「負（－）」と定義すると、より正確に反転判断ができるので、好適である。ただし、「引張力」は、曲率中心の位置によらず、常に「正（+）」と定義されてもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「引張力」についても同様である。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における、単位時間当たりの引張力の変化率を、それぞれ算出する。この単位時間当たりの引張力の変化率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での引張力変化率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での単位時間当たりの引張力の変化率と所定引張力変化率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における単位時間当たりの引張力の変化率が、所定引張力変化率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転しなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、反転判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体２’のホース２１’の少なくとも一部分における、単位時間当たりの圧縮力の変化率が、所定圧縮力変化率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’が反転したか否かを判断する、圧縮力変化率判断をしてもよい。ここで、ホース体２’のホース２１’の「圧縮力」は、反転判断においては、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの圧縮力を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの圧縮力を「負（－）」と定義すると、より正確に反転判断ができるので、好適である。ただし、「圧縮力」は、曲率中心の位置によらず、常に「正（+）」と定義されてもよい。ホース体モデル２のホース部２１の「圧縮力」についても同様である。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における、単位時間当たりの圧縮力の変化率を、それぞれ算出する。この単位時間当たりの圧縮力の変化率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での圧縮力変化率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の上記各位置での単位時間当たりの圧縮力の変化率と所定圧縮力変化率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の少なくとも一部分における単位時間当たりの圧縮力の変化率が、所定圧縮力変化率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１（ひいてはホース体２’のホース２１’）が反転しなかったと判断する。

　処理部１１は、反転判断において、上述の曲率変化率判断、曲げ半径変化率判断、引張力変化率判断及び圧縮力変化率判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、反転判断において、当該複数の判断のそれぞれにおいてホース体２’のホース２１’が反転したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、反転判断において、当該複数の判断のうちいずれか１つにおいてホース体２’のホース２１’が反転したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　　＜ホース体取付支援方法の第６実施形態－口元判断をする場合＞
　つぎに、図１５～図１６を参照しつつ、本発明の第６実施形態に係るホース体取付支援方法について詳しく説明する。第６実施形態では、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、口元判断を行う。機械４’は、例えば、建設機械（例えば、油圧ショベルやホイールローダー等）でもよいし、あるいは、工場設備（例えば、射出成型機やダイカストマシン等）でもよい。
　本実施形態の説明においては、便宜のため、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションの対象とされる機械４’の図示を省略する。

　入力ステップＳ１（ひいては、入力処理）とシミュレーションステップＳ２（ひいては、シミュレーション処理）については、第１実施形態と同様にして行う。
　図１５は、本例におけるシミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）におけるシミュレーションにおいてシミュレーションモデルＭが動作する様子のイメージを示している。本例において、シミュレーションモデルＭは、ホース体２’を模したホース体モデル２のみを有しており、機体３’の一部を模した機体モデル３を有していない。ただし、シミュレーションモデルＭは、機体モデル３を有していてもよい。

　入力ステップＳ１で入力される入力情報は、少なくとも、ホース体取付情報と、ホース体可動範囲情報とを、含む。シミュレーションモデルＭが機体モデル３を含む場合、入力ステップＳ１で入力される入力情報は、さらに、機体情報を含む。
　図１５の例において、ホース体可動範囲情報は、ホース体モデル２の第２端部２ｂが動かずに固定であり、ホース体モデル２の第１端部２ａが、初期状態ＳＳから、回転軸線３ｃの周りで周方向一方側（図１５では時計回り）に所定角度だけ回転し、最大限度状態ＳＭとなり、その後、回転軸線３ｃの周りで周方向他方側（図１５では反時計回り）に所定角度だけ回転し、初期状態ＳＳと同じ最終状態ＳＦとなることを、特定している。

　判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の結果に基づいて、判断処理を行う。本実施形態では、処理部１１は、判断処理において、口元判断を行う。口元判断において、処理部１１は、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’（図２）が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する。ここで、ホース体２’のホース２１’の「口元部２１ｋ’」（図２）とは、ホース２１’のうち、金具２２１’、２２２’のホース２１’側の端部２２ｄ’から100mm程度の部分を指す。ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（図１５）についても同様である。処理部１１は、ホース２１’の一対の口元部２１ｋ’のうちいずれか一方のみについて口元判断を行ってもよいし、あるいは、ホース２１’の一対の口元部２１ｋ’の両方についてそれぞれ口元判断を行ってもよい。図１５の例において、処理部１１は、ホース部２１’の一対の口元部２１ｋ’のうち、第２金具２２２’に隣接する口元部２１ｋ’（ひいては、ホース体モデル２のホース２１の一対の口元部２１ｋのうち、第２金具部２２２に隣接する口元部２１ｋ）について、口元判断を行う。処理部１１は、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したと判断した場合は、異常有りと判断し、一方、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形しなかったと判断した場合は、異常無しと判断する。
　ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形すると、ホース２１’ の口元部２１ｋ’に損傷が生じるおそれがある。口元判断によれば、機械４’の使用中にホース２１’ の口元部２１ｋ’に損傷が生じるような、ホース体２’の機体３’への取付を回避することが可能となる。

　ここで、処理部１１は、口元判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中に、口元部２１ｋ’が、口元部２１ｋ’に隣接する金具２２１’、２２２’（本例では第２金具２２２’）の中心軸線の延長線２２ｃ’（図示せず）に対するいずれか一方側から他方側へと移動したか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したか否かを判断する、両振り判断をしてもよい。
　この場合、処理部１１は、判断ステップＳ３での両振り判断において、シミュレーションモデルＭの動作中に、ホース体モデル２のホース２１の口元部２１ｋが、口元部２１ｋに隣接する金具部２２１、２２２（本例では第２金具部２２２）の中心軸線の延長線２２ｃに対する一方側から他方側へと移動したか否かを判断し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中に、ホース体モデル２の口元部２１ｋが、口元部２１ｋに隣接する金具部２２１、２２２（本例では第２金具部２２２）の中心軸線の延長線２２ｃに対するいずれか一方側から他方側へと移動した（ひいては、ホース体２’の口元部２１ｋ’が、口元部２１ｋ’に隣接する金具２２１’、２２２’（本例では第２金具２２２’）の中心軸線の延長線２２ｃ’に対するいずれか一方側から他方側へと移動した）と判断した場合に、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形したと判断し、一方、それ以外の場合に、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形しなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、口元判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、口元部２１ｋ’の曲げ半径が、所定口元部曲げ半径閾値を下回ったか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したか否かを判断する、口元部曲げ半径判断をしてもよい。所定口元部曲げ半径閾値は、例えばホース体２’の製造メーカー等によって予め規定された最小曲げ半径に設定されると好適であるが、それとは異なる値に設定されてもよい。
　なお、上記曲げ半径は、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲率を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲率を「負（－）」と定義するように定義されてもよいし、あるいは、曲率中心の位置によらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定口元部曲げ半径閾値との比較においては、曲げ半径の絶対値と所定口元部曲げ半径閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲げ半径を、それぞれ算出する。この曲げ半径の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での口元部曲げ半径判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの上記各位置での曲げ半径と所定口元部曲げ半径閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの少なくとも一部分における曲げ半径が、所定口元部曲げ半径閾値を下回ったと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形しなかったと判断する。

　あるいは、処理部１１は、口元判断において、シミュレーション処理の結果に基づいて、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、口元部２１ｋ’の曲率が、所定口元部曲率閾値を超えたか否かに基づいて、ホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したか否かを判断する、口元部曲率判断をしてもよい。所定口元部曲率閾値は、例えばホース体２’の製造メーカー等によって予め規定された最小曲げ半径から換算された曲率に設定されると好適であるが、それとは異なる値に設定されてもよい。
　なお、上記曲率は、曲率中心がホース２１’に対する一方側にあるときの曲率を「正（+）」と定義し、曲率中心がホース２１’に対する他方側にあるときの曲率を「負（－）」と定義するように定義されてもよいし、あるいは、曲率中心の位置によらず常に「正（＋）」となるように定義されてもよい。前者の場合、所定口元部曲率閾値との比較においては、曲率の絶対値と所定口元部曲率閾値とを比較するものとする。
　この場合、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中（ひいては機体３’の動作中）の所定時間毎の各時刻のそれぞれについて、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの延在方向に沿った所定間隔毎の各位置における曲率を、それぞれ算出する。この曲率の算出は、シミュレーションステップＳ２で行ってもよいし、あるいは、判断ステップＳ３で行ってもよい。そして、判断ステップＳ３での口元部曲率判断において、処理部１１は、シミュレーションモデルＭの動作中の各時刻でのホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの上記各位置での曲率と所定口元部曲率閾値とを比較し、その結果、シミュレーションモデルＭの動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋの少なくとも一部分における曲率が、所定口元部曲率閾値を超えたと判断した場合に、機体３’の動作中におけるいずれかの時刻において、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形したと判断し、一方、それ以外の場合に、機体３’の動作中におけるいずれの時刻においても、ホース体モデル２のホース部２１の口元部２１ｋ（ひいてはホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’）が過度に変形しなかったと判断する。

　処理部１１は、口元判断において、上述の両振り判断、口元部曲げ半径判断、及び口元部曲率判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、口元判断において、当該複数の判断のそれぞれにおいてホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。あるいは、処理部１１は、口元判断において、当該複数の判断のうちいずれか１つにおいてホース体２’のホース２１’ の口元部２１ｋ’が過度に変形したと判断した場合に、異常有りと判断し、それ以外の場合に、異常無しと判断してもよい。

　なお、図１６は、判断後処理ステップＳ４（ひいては判断後処理）のホース体取付情報変更ステップ（ひいてはホース体取付情報変更処理）を経て、入力ステップＳ１（ひいては入力処理）において、図１５の例のシミュレーションモデルＭに入力されたホース体取付情報とは異なるホース体取付情報が入力された、シミュレーションモデルＭのイメージを示している。図１６の例のシミュレーションモデルＭは、図１５の例のシミュレーションモデルＭに対して、ホース体初期向き情報により設定されるホース体モデル２の第１端部２ａ及び第２端部２ｂの初期向き、ホース寸法情報のホース長さ情報により設定されるホース部２１の長さ、及び、金具情報の金具形状情報により設定される第１金具部２２１の形状のみが、異なる。図１６の例では、シミュレーションモデルＭの動作中に、ホース体モデル２のホース２１の口元部２１ｋが、口元部２１ｋに隣接する金具２２１、２２２（本例では第２金具２２２）の中心軸線の延長線２２ｃに対する一方側（図１６の左側）に留まっており、当該延長線２２ｃに対する他方側（図１６の右側）には移動していないことから、図１６の例のシミュレーションモデルＭに対応するホース体２’の機体３’への取付が適切であることがわかる。

　上述した各実施形態においては、処理部１１は、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の前に、補正ステップ（ひいては補正処理）を行ってもよい。この場合、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）の前に、予め、ユーザによる入力部１３の操作によって、ホース体２’の使用圧力（ホース体２’内を流れる流体の圧力）に関する使用圧力情報が入力される。ここで、使用圧力情報によって特定されるホース体２’の使用圧力は、例えば、ホース体２’の製造メーカーによって予め規定される最高使用圧力であってもよいし、あるいは、実際に通常使用される圧力等であってもよい。そして、補正ステップにおいて、処理部１１は、入力部１３で入力される使用圧力情報に基づいて、ホース体取付情報におけるホース剛性情報及びホース寸法情報（例えば、ホース長さ情報及び／又はホース外径情報）を補正する、補正処理を行う。そして、処理部１１は、補正ステップ（ひいては補正処理）の後、補正処理で補正されたホース剛性情報及びホース寸法情報を含む入力情報を用いて、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）を行う。
　一般的に、ホース２１’の剛性（特に、曲げ剛性）は、使用圧力が高いほど、高くなる。また、ホース２１’の長さは、ホースの構造や材料等により、使用圧力によって変化する。また、ホース２１’の外径は、使用圧力が高いほど、大きくなる。補正処理によれば、このような使用圧力に応じたホース２１’の剛性及び寸法の変化を考慮した上でシミュレーションを行うことができるので、より正確なシミュレーションができ、ひいては、機体３’へのホース体２’の適切な取付を、より効果的に支援することができる。
　なお、補正ステップ（ひいては補正処理）において、処理部１１は、使用圧力が高いほど、ホース剛性情報によって特定される剛性が高くなるように、ホース剛性情報を補正すると、好適である。また、補正ステップ（ひいては補正処理）において、処理部１１は、使用圧力が高いほど、ホース寸法情報のホース長さ情報によって特定されるホース２１’の長さが短くなるように、ホース長さ情報を補正すると、好適である。また、補正ステップ（ひいては補正処理）において、処理部１１は、使用圧力が高いほど、ホース寸法情報のホース外径情報によって特定されるホース２１’の外径が大きくなるように、ホース外径情報を補正すると、好適である。

　上述した各実施形態においては、説明の便宜のため、別々のシミュレーションモデルＭを用いて説明したが、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）では、処理部１１は、同じシミュレーションモデルＭを用いたシミュレーション結果に基づいて、（ａ）ねじれ判断、（ｂ）ホース接触判断、（ｃ）機体接触判断、（ｄ）曲げ判断、（ｅ）反転判断、及び、（ｆ）口元判断のうち、任意の複数の判断を行ってもよい。その場合、処理部１１は、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、当該複数の判断のうち少なくとも１つの判断において異常有りと判断した場合に、最終的に異常有りと判断し、それ以外の場合に、最終的に異常無しと判断する。
　特に、判断ステップＳ３（ひいては判断処理）において、処理部１１は、（ａ）ねじれ判断、（ｂ）ホース接触判断、（ｃ）機体接触判断、（ｄ）曲げ判断、及び（ｅ）反転判断のうち少なくとも１つと、（ｆ）口元判断とを、併せて行うと、好適である。
　シミュレーションモデルＭは、上記各実施形態で説明した構成のものに限られず、任意の構成を有してよい。

　上述した第１実施形態、第３実施形態～第６実施形態においては、説明の便宜のため、シミュレーションモデルＭがホース体モデル２を１つのみ有しているが、これらの実施形態においても、第２実施形態と同様に、シミュレーションモデルＭがホース体モデル２を複数有してもよい。その場合、処理部１１は、各ホース体モデル２のそれぞれについて、シミュレーションステップＳ２（ひいてはシミュレーション処理）及び判断ステップＳ３（ひいては判断処理）を行うとよい。

１　ホース体取付支援システム
１１　処理部
１２　記憶部
１３　入力部
１４　出力部
１４１　表示部
Ｐ　プログラム
ＰＳ　シミュレーションプログラム
ＰＡ　支援プログラム
２’　ホース体
２ａ’　第１端部（端部）
２ｂ’　第２端部（端部）
２１’　ホース
２１ｋ’　口元部
２２１’　第１金具（金具）
２２２’　第２金具（金具）
２２ｄ’　金具のホース側の端部
２　ホース体モデル
２ａ　第１端部（端部）
２ｂ　第２端部（端部）
２１　ホース部
２１ｃ　曲率中心
２１ｋ　口元部
２２１　第１金具部（金具部）
２２２　第２金具部（金具部）
２２ｃ　中心軸線の延長線
２２ｄ　金具部のホース部側の端部
３’　機体
３２’　回転部
３ｃ’　回転軸線
３　機体モデル
３２　回転部
３ｃ　回転軸線
４’　機械
ＳＳ　初期状態
ＳＭ　可動限度状態
ＳＦ　最終状態
Ｍ　シミュレーションモデル

Claims

　機体にホース体を取り付けてなる機械における、前記機体への前記ホース体の取付を支援する、ホース体取付支援システムであって、
　前記ホース体は、ホースと、前記ホースの両端部に連結された一対の金具と、を有し、　　　
　前記ホース体取付支援システムは、処理部を備え、
　前記処理部は、
　　前記ホース体の前記機体への取付に関するホース体取付情報と、前記機体の動作中での前記ホース体の両端部の可動範囲に関するホース体可動範囲情報と、を含む、入力情報に基づいて、前記ホース体を模したホース体モデルを用いて、前記機体の動作中における前記ホース体の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーション処理と、
　　前記シミュレーション処理の結果に基づいて、前記ホース体の前記ホースの口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する、口元判断を行う、判断処理と、
を行うようにされている、ホース体取付支援システム。
　前記ホース体取付情報は、前記ホース体の両端部の初期位置に関するホース体初期位置情報、前記ホース体の両端部の初期向きに関するホース体初期向き情報、前記ホース体の前記ホースの剛性に関するホース剛性情報、前記ホース体の前記ホースの寸法に関するホース寸法情報、並びに、前記ホース体の前記金具の形状及び寸法に関する金具情報を含む、請求項１に記載のホース体取付支援システム。
　前記処理部は、前記口元判断において、前記シミュレーション処理の結果に基づいて、前記機体の動作中に、前記口元部が、前記口元部に隣接する前記金具の中心軸線の延長線に対する一方側から他方側へと移動したと判断した場合に、前記口元部が過度に変形したと判断し、ひいては、異常有りと判断する、請求項１又は２に記載のホース体取付支援システム。
　前記処理部は、前記口元判断において、前記シミュレーション処理の結果に基づいて、
　　（ａ）前記機体の動作中におけるいずれかの時刻において、前記口元部の曲げ半径が、所定口元部曲げ半径閾値を下回ったと判断した場合、及び、
　　（ｂ）前記機体の動作中におけるいずれかの時刻において、前記口元部の曲率が、所定口元部曲率閾値を超えたと判断した場合、
のうち少なくとも１つの場合に、前記口元部が過度に変形したと判断し、ひいては、異常有りと判断する、請求項１～３のいずれか一項に記載のホース体取付支援システム。
　出力部をさらに備え、
　前記処理部は、前記判断処理において異常有りと判断した場合、前記出力部にアラームを出力させる、アラーム出力処理を、さらに行う、請求項１～４のいずれか一項に記載のホース体取付支援システム。
　前記処理部は、前記判断処理において異常有りと判断した場合、前記ホース体取付情報を変更する、ホース体取付情報変更処理を、さらに行い、
　前記処理部は、ホース体取付情報変更処理の後、前記ホース体取付情報変更処理で変更された前記ホース体取付情報を含む前記入力情報に基づいて、再度前記シミュレーション処理を行う、請求項１～５のいずれか一項に記載のホース体取付支援システム。
　出力部をさらに備え、
　前記処理部は、前記判断処理において異常無しと判断した場合、前記シミュレーション処理で用いた前記ホース体取付情報を、前記出力部に出力させる、ホース体取付情報出力処理を、さらに行う、請求項１～６のいずれか一項に記載のホース体取付支援システム。
　入力部をさらに備え、
　前記処理部は、前記入力部で入力される、前記ホース体の使用圧力に関する使用圧力情報に基づいて、前記ホース剛性情報及び前記ホース寸法情報を補正する、補正処理を、さらに行い、
　前記処理部は、前記補正処理の後、前記補正処理で補正された前記ホース剛性情報及び前記ホース寸法情報を含む前記入力情報を用いて、前記シミュレーション処理を行う、請求項２に記載のホース体取付支援システム。
　機体にホース体を取り付けてなる機械における、前記機体への前記ホース体の取付を支援する、ホース体取付支援システムを用いた、取付支援方法であって、
　前記ホース体は、ホースと、前記ホースの両端部に連結された一対の金具と、を有し、　　　
　前記ホース体取付支援システムは、処理部を備え、
　前記取付支援方法は、
　　前記処理部が、前記ホース体の前記機体への取付に関するホース体取付情報と、前記機体の動作中での前記ホース体の両端部の可動範囲に関するホース体可動範囲情報と、を含む、入力情報に基づいて、前記ホース体を模したホース体モデルを用いて、前記機体の動作中における前記ホース体の挙動を連続的にシミュレーションする、シミュレーションステップと、
　　前記処理部が、前記シミュレーションステップの結果に基づいて、前記ホース体の前記ホースの口元部が過度に変形したか否かに基づいて異常の有無を判断する、口元判断を行う、判断ステップと、
を含む、ホース体取付支援方法。