WO2022002506A1 - Bauteilverbund - Google Patents

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WO2022002506A1
WO2022002506A1 PCT/EP2021/064495 EP2021064495W WO2022002506A1 WO 2022002506 A1 WO2022002506 A1 WO 2022002506A1 EP 2021064495 W EP2021064495 W EP 2021064495W WO 2022002506 A1 WO2022002506 A1 WO 2022002506A1
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largely
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Franz Korber
Christian WALDHERR
Martin Endres
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Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D27/00—Connections between superstructure or understructure sub-units
    • B62D27/02—Connections between superstructure or understructure sub-units rigid
    • B62D27/026—Connections by glue bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/001—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material
    • B62D29/005—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof characterised by combining metal and synthetic material preformed metal and synthetic material elements being joined together, e.g. by adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/024—Positioning of sub-units or components with respect to body shell or other sub-units or components

Definitions

  • the invention relates to a composite component having the features from the preamble of claim 1.
  • German patent application DE 102018212054 A1 proposes a component assembly with a sheet metal part and a joining partner with which the sheet metal part is snap-connected.
  • the snap connection at least one sheet metal part snap element is locked in a joint partner recess, the sheet metal part snap element having a sheet metal web, the sheet metal web foot section of which merges into a sheet metal part base body of the sheet metal part.
  • the sheet metal part snap element has an additional element on, on which the locking contour is formed. The additional element is connected to the sheet metal web as a separate attachment.
  • the present invention is based on the object of developing a generic component assembly in such a way that an even higher accuracy of fit is achieved.
  • the component-integrated features help one another in an advantageous manner.
  • no tools or connecting elements are required, as these are already implicitly integrated into the components. Due to the largely right angle at the transition of the locking lug into the first component, an extremely precise fit is achieved.
  • the configuration according to claim 3 are particularly preferred exemplary embodiments.
  • the configuration according to claim 4 increases the mechanical stability of the second component.
  • a gap can be shown between the flange and the corresponding surface according to claim 5.
  • an adhesive can be arranged in this gap according to claim 6. This is particularly advantageous if the adhesive connection represents the actual mechanical strength of the component assembly. In this case, the adhesive can harden without tensile or compressive stress and then take on a desired load-bearing function.
  • the first component according to claim 7 is a structural component, such as. B. a longitudinal or a cross member of a body of a motor vehicle
  • the second component is preferably made of sheet metal.
  • plastics such as. B. GRP or CFRP (glass fiber or carbon fiber reinforced plastics) can be used. These have sufficient flexibility so that the second component can be pushed over the first component and locked in place without any problems.
  • Fig. 1 shows schematically a first component and a second component before assembly.
  • Fig. 2 shows the first component and the second component during assembly.
  • Fig. 3 shows the first component and the second component after assembly.
  • Fig. 4 shows the first component and the second component after assembly with an adhesive.
  • FIG 5 shows an example of a structural design for the first component and the second component.
  • FIGS. 1 to 5 schematically shows a section through a composite component 1, which is represented by a first component 2 and a second component 4.
  • a generic component assembly 1 can be used, for example, in the body shop for motor vehicles.
  • the first component 2 is a largely dimensionally stable component, such as an extruded aluminum profile, and has at least two latching lugs 3 that are largely offset diametrically with respect to one another.
  • the locking lugs 3 can be arranged exactly opposite one another, but can also be up to 90 ° different from the 180 °, so that a locking of the locking lugs 3 is always guaranteed.
  • the second component 4 is made of a flexible material such as sheet metal or plastic.
  • the second component 4 is bent approximately in a U-shape and has a flange 6 on the side facing the first component 2. This flange 6 is arranged on both sides of the U-shaped second component 4, only one flange 6 being numbered.
  • the second component 4 also has recesses 5 which correspond to the latching lugs 3 in an assembled state in the component assembly 1. A pushing direction of the second component 4 onto the first component 2 is shown with an arrow.
  • the locking lugs 3 have a largely right angle in a positioning direction at the front and rear in the transition into the first component 2. Largely right angle means that it can be plus or minus 10 degrees based on 90 degrees.
  • both locking lugs 3 have the configuration according to the invention.
  • only one locking lug 3 can also have the design according to the invention. To make it clear, the embodiment according to the invention is highlighted by dotted circles that are not numbered.
  • a flea of the right-angled section corresponds to at least half the material thickness of the second component 4 in the region of the recess 5.
  • the fleas of the right-angled section is particularly preferably between half that Material thickness of the second component 4 in the area of the recess 5 and the full material thickness of the second component 4 in the area of the recess 5. This enables particularly precise positioning in an installed state, as a component composite 1.
  • the second component 4 is preferably U-shaped or V-shaped, as a result of which the sliding of the second component 4 onto the first component 2 is made considerably easier.
  • at least one flange 6, for which a corresponding surface 7 is provided is preferably arranged at the ends of the U-shaped or V-shaped cross section. This flange 6 gives the second component 4 very good dimensional stability.
  • the first component 2 and the corresponding surface 7 are shown as separate components, but they can also be made in one piece.
  • a gap 8 shown in FIGS. 3 and 4 can be formed between the flange 6 and the corresponding surface 7 in the assembled end position, as a component assembly 1.
  • This gap is particularly advantageous if an adhesive 9 is arranged between the flange 6 and the corresponding surface 7, as shown in FIG. 4.
  • the adhesive 9 is applied in the region of the flange 6 to the corresponding surface 7 and / or to the flange 6 before the final assembly to the component assembly 1, the first component 2 is pushed onto the second component 4 and latched. In this state, the adhesive can now harden free of tensile or shear forces and take on a supporting role for the entire component assembly 1.
  • the first component 2 is preferably a structural component, such as, for. B. a side member or a cross member of a body of a motor vehicle, wherein the second component is preferably made of a flexible sheet metal.
  • the second component 4 can also be produced from a plastic.
  • FIG. 2 again shows the component assembly 1 from FIG. 1, but during assembly of the first component 2 and the second component 4 to form the component assembly 1.
  • the U-shaped legs of the second component 4 are slightly spread apart on the locking lugs 3 and are then pushed over the locking lugs 3 until they snap into place.
  • FIG. 3 again shows the component assembly 1 from FIGS. 1 and 2 in a final assembly position.
  • the legs of the U-shaped second component 4 fold down onto the first component 2 due to their flexibility, the latching lugs 3 being precisely locked in position by the recesses 5.
  • a closing movement of the second component 4 onto the first component 2 is symbolically represented by four arrows.
  • a gap 8 has remained open between the flanges 6 and the corresponding surface 7 after the final assembly.
  • an adhesive which is numbered 9, can be applied in the area of the flanges 6 before the assembly of the component assembly 1. This application of adhesive can take place either on the corresponding surface 7 and / or on the flanges 6.
  • the features integrated into the component help one another.
  • no tools and connecting elements are required, since these are already integrated in the components.
  • FIG. 5 schematically shows a constructive exemplary embodiment for a component assembly 1 according to the invention.
  • seven first components 2 are provided, each with two locking lugs 3, which are arranged on the corresponding surface 7. Due to the representation, only the upper locking lug 3 can be seen in each case.
  • the corresponding surface 7 and the first components 2 can also be made in one piece in another exemplary embodiment.
  • two dash-dotted lines are shown, which extend parallel to the seven second components 2. These dash-dotted lines symbolize that an adhesive can be applied in these areas before final assembly of the first component 2 and the second component 4.
  • the second component 4 has fourteen corresponding openings 5 corresponding to the seven first components 2, of which in turn only seven upper openings 5 can be seen.
  • the second component 4 has flanges 6 on both sides of the U-shaped legs, only one of which is numbered.
  • the second component 4 is pushed onto the first component 2 until the openings 5 around the latching lugs 3 engage and enable the component assembly 1 to be precisely fixed in position.

Abstract

Bauteilverbund, bestehend aus einem ersten, weitgehend formstabilen Bauteil mit zumindest zwei, weitgehend diametral zueinander versetzten Rastnasen, über die ein zweites, flexibles Bauteil positionierbar ist, wobei das zweite Bauteil zu den Rastnasen korrespondierende Aussparungen aufweist, wobei in einer montierten Endposition die Rastnasen in den Aussparungen lagefixiert sind und wobei zumindest eine Rastnase in einer Positionierrichtung vorne und hinten in einem weitgehend rechten Winkel in das erste Bauteil übergehen. Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist eine sehr genaue Lagefixierung zwischen dem ersten und dem zweiten Bauteil möglich.

Description

Bauteilverbund
Die Erfindung betrifft einen Bauteilverbund mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Beim Verbinden von beispielsweise Karosseriebauteilen, z. B. aus Aluminium, wie Stranggussprofile, Aluminiumdruckguss usw., werden oft Blindnieten,
Hohlstanznieten oder auch z. B. Fließlochschrauben verwendet.
Nachteilig an diesen Technologien sind die hohen Kosten für die Werkzeuge der Verbindungstechnik sowie die hohen Kosten für die Verbindungselemente.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wird in der deutschen Offenlegungsschrift DE 102018212054 A1 , von der die vorliegende Erfindung ausgeht, ein Bauteilverbund vorgeschlagen, mit einem Blechteil und einem Fügepartner, mit dem das Blechteil in Schnappverbindung ist. Bei der Schnappverbindung ist zumindest ein Blechteilschnappelement in einer Fügepartneraussparung verrastet, wobei das Blechteilschnappelement einen Blechsteg aufweist, dessen Blechstegfußabschnitt in einem Blechteilgrundkörper des Blechteils übergeht. Das Blechteil und der Fügepartner werden in einer Fügerichtung zusammengefügt, wobei der Fügepartner in einem Fügevorgang den Blechsteg unter Aufbau einer elastischen Rückstellkraft in eine Entriegelungsstellung drückt und mit Erreichen einer Fügeposition der Blechsteg unter Aufbau einer Rückstellkraft in seine Verriegelungsstellung schnappt, in der eine Rastkontur des Schnappelements formschlüssig in die Fügepartneraussparung eingreift. Erfindungsgemäß weist das Blechteilschnappelement ein Zusatzelement auf, an dem die Rastkontur ausgebildet ist. Das Zusatzelement ist als ein separates Anbauteil am Blechsteg angebunden.
Auch wenn dieser Stand der Technik keinen direkten Nachteil aufweist, liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Bauteilverbund derart weiterzubilden, dass eine noch höhere Passgenauigkeit erzielt wird.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Bei der vorgeschlagenen Technik helfen sich in vorteilhafter weise die bauteilintegrierten Merkmale gegenseitig. Darüber hinaus werden keine Werkzeuge und Verbindungselemente benötigt, da diese bereits implizit in den Bauteilen integriert sind. Aufgrund des weitgehend rechten Winkels beim Übergang der Rastnase in das erste Bauteil wird eine extrem genaue Passgenauigkeit erzielt.
Mit der Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 2 wird das Aufschieben des zweiten Bauteils auf das erste Bauteil erleichtert, wobei eine maximale Lagefixierung gewährleistet ist.
Die Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 3 sind besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele.
Die Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 4 erhöht die mechanische Stabilität des zweiten Bauteils.
Da über die Rastnasen und die Aussparungen eine extrem exakte Lagefixierung ermöglicht ist, kann zwischen dem Flansch und der korrespondierenden Fläche gemäß Patentanspruch 5 ein Spalt dargestellt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann in diesem Spalt gemäß Patentanspruch 6 ein Kleber angeordnet werden. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die Klebeverbindung die eigentliche mechanische Festigkeit des Bauteilverbundes darstellt. In diesem Fall kann der Kleber ohne Zug- oder Druckspannungen aushärten und anschließend eine gewünschte tragende Funktion übernehmen.
Bevorzugt ist das erste Bauteil gemäß Patentanspruch 7 ein Strukturbauteil, wie z. B. ein Längs- oder ein Querträger einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges
Weiter ist gemäß Patentanspruch 8 das zweite Bauteil bevorzugt aus einem Blech. Aber auch Kunststoffe, wie z. B. GFK oder CFK (Glasfaser oder Kohlefaser verstärkte Kunststoffe) können zum Einsatz kommen. Diese weisen eine hinreichende Flexibilität auf, sodass das zweite Bauteil problemlos über das erste Bauteil geschoben und verrastet werden kann.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von fünf Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt schematisch ein erstes Bauteil und ein zweites Bauteil vor einer Montage.
Fig. 2 zeigt das erste Bauteil und das zweite Bauteil während einer Montage.
Fig. 3 zeigt das erste Bauteil und das zweite Bauteil nach erfolgter Montage.
Fig. 4 zeigt das erste Bauteil und das zweite Bauteil nach erfolgter Montage mit einer Verklebung.
Fig. 5 zeigt beispielhaft eine konstruktive Ausführung für das erste Bauteil und das zweite Bauteil.
Im Folgenden gelten in den Figuren 1 bis 5 für gleiche Bauelemente die gleichen Bezugsziffern. Fig. 1 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Bauteilverbund 1, der durch ein erstes Bauteil 2 und ein zweites Bauteil 4 dargestellt wird. Ein derartiger gattungsgemäßer Bauteilverbund 1 kann beispielsweise im Karosseriebau für Kraftfahrzeuge Verwendung finden.
Das erste Bauteil 2 ist ein weitgehend formstabiles Bauteil, wie beispielsweise ein Aluminiumstrangpressprofil, und weist zumindest zwei, weitgehend diametral zueinander versetzte Rastnasen 3 auf. Unter weitgehend diametral wird verstanden, dass die Rastnasen 3 exakt gegenüberliegend angeordnet sein können, aber auch bis zu 90° abweichend von den 180° liegen können, sodass ein Einrasten der Rastnasen 3 immer gewährleistet ist.
Das zweite Bauteil 4 ist gegenüber dem ersten Bauteil 2 aus einem flexiblen Material, wie beispielsweise einem Blech oder Kunststoff. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das zweite Bauteil 4 in etwa U-förmig gebogen und weist auf der dem ersten Bauteil 2 zugewandten Seite einen Flansch 6 auf. Dieser Flansch 6 ist beidseitig des U-förmigen zweiten Bauteils 4 angeordnet, wobei nur ein Flansch 6 beziffert ist. Weiter weist das zweite Bauteil 4 Aussparungen 5 auf, die zu den Rastnasen 3 in einem montierten Zustand, im Bauteilverbund 1, korrespondierend sind. Eine Aufschieberichtung des zweiten Bauteils 4 auf das erste Bauteil 2 ist mit einem Pfeil dargestellt.
Erfindungsgemäß weisen die Rastnasen 3 in einer Positionierrichtung vorne und hinten einen weitgehend rechten Winkel im Übergang in das erste Bauteil 2 auf. Weitgehend rechter Winkel bedeutet, dass es sich um plus oder minus 10 Grad ausgehend von 90 Grad handeln kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel haben beide Rastnasen 3 die erfindungsgemäße Ausgestaltung. In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann auch nur eine Rastnase 3 die erfindungsgemäße Ausgestaltung aufweisen. Zur Kenntlichmachung ist die erfindungsgemäße Ausgestaltung durch nicht bezifferte, gepunktete Kreise hervorgehoben.
Eine Flöhe des rechtwinkligen Abschnitts entspricht zumindest der halben Materialstärke des zweiten Bauteils 4 im Bereich der Aussparung 5. Besonders bevorzugt liegt die Flöhe des rechtwinkligen Abschnitts zwischen der halben Materialstärke des zweiten Bauteils 4 im Bereich der Aussparung 5 und der vollen Materialstärke des zweiten Bauteils 4 im Bereich der Aussparung 5. Hierdurch ist eine besonders exakte Lagepositionierung in einem verbauten Zustand, als Bauteilverbund 1, möglich.
Weiter ist das zweite Bauteil 4 vorzugsweise U- oder V-förmig ausgebildet, wodurch das Aufschieben des zweiten Bauteils 4 auf das erste Bauteil 2 wesentlich erleichtert wird. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist bevorzugt an den Enden des U- oder V-förmigen Querschnitts zumindest ein Flansch 6 angeordnet, zu dem eine korrespondierende Fläche 7 vorgesehen ist. Dieser Flansch 6 gibt dem zweiten Bauteil 4 eine sehr gute Formstabilität. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind das erste Bauteil 2 und die korrespondierende Fläche 7 als separate Bauteile dargestellt, sie können jedoch auch einstückig ausgeführt sein.
Da die exakte Lagefixierung mit den Rastnasen 3 und den Aussparungen 5 erfolgt, kann in der montierten Endposition, als Bauteilverbund 1 , zwischen dem Flansch 6 und der korrespondierenden Fläche 7 ein in Fig. 3 und 4 dargestellter Spalt 8 ausgebildet werden. Dieser Spalt ist insbesondere dann von Vorteil, wenn zwischen dem Flansch 6 und der korrespondierenden Fläche 7, wie in Fig. 4 dargestellt, ein Kleber 9 angeordnet wird. In diesem Fall wird vor der Endmontage zum Bauteilverbund 1 der Kleber 9 im Bereich des Flansches 6 auf die korrespondierende Fläche 7 und/oder auf den Flansch 6 aufgetragen, das erste Bauteil 2 auf das zweite Bauteil 4 aufgeschoben und verrastet. In diesem Zustand kann nun der Kleber frei von Zug- oder Scherkräften aushärten und eine tragende Rolle für den gesamten Bauteilverbund 1 übernehmen.
Wie bereits erwähnt ist das erste Bauteil 2 bevorzugt ein Strukturbauteil, wie z. B. ein Längsträger oder ein Querträger einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges, wobei das zweite Bauteil bevorzugt aus einem flexiblen Blech ist. In anderen Ausführungsbeispielen kann das zweite Bauteil 4 auch aus einem Kunststoff hergestellt werden.
Fig. 2 zeigt nochmals den Bauteilverbund 1 aus Fig. 1, jedoch während einer Montage des ersten Bauteils 2 und des zweiten Bauteils 4 zum Bauteilverbund 1 . Wie in Fig. 2 erkennbar ist, sind die U-förmigen Schenkel des zweiten Bauteils 4 an den Rastnasen 3 leicht aufgespreizt und werden anschließend über die Rastnasen 3 bis zum Einrasten geschoben.
Fig. 3 zeigt nochmals den Bauteilverbund 1 aus den Figuren 1 und 2, in einer Endmontagenlage. Nach dem Aufschieben des zweiten Bauteils 4 auf das erste Bauteil 2 klappen die Schenkel des U-förmigen zweiten Bauteils 4 aufgrund ihrer Flexibilität auf das erste Bauteil 2 runter, wobei die Rastnasen 3 durch die Aussparungen 5 exakt lagearretiert sind. Eine Zuklappbewegung des zweiten Bauteils 4 auf das erste Bauteil 2 ist durch vier Pfeile symbolisch dargestellt. Wie weiter aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist zwischen den Flanschen 6 und der korrespondierenden Fläche 7 ein Spalt 8 nach der Endmontage offen geblieben.
Wie in Fig. 4 erkennbar ist, kann vor einer Montage des Bauteilverbundes 1 im Bereich der Flansche 6 ein Kleber aufgebracht werden, der mit 9 beziffert ist. Dieser Kleberauftrag kann entweder auf der korrespondierenden Fläche 7 und/oder den Flanschen 6 erfolgen.
Wie bereits erwähnt, helfen sich bei der vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Technik die bauteilintegrierten Merkmale gegenseitig. In vorteilhafter weise werden keine Werkzeuge und Verbindungselemente benötigt, da diese bereits in den Bauteilen integriert sind.
Fig. 5 zeigt schematisch ein konstruktives Ausführungsbeispiel für einen erfindungsgemäßen Bauteilverbund 1. In diesem Ausführungsbeispiel sind sieben erste Bauteile 2 mit jeweils zwei Rastnasen 3 vorgesehen, die an die korrespondierende Fläche 7 angeordnet sind. Aufgrund der Darstellung ist jeweils nur die obere Rastnase 3 erkennbar. Die korrespondierende Fläche 7 und die ersten Bauteile 2 können in einem anderen Ausführungsbeispiel auch einstückig ausgeführt sein. Auf der korrespondierenden Fläche 7 sind zwei strichpunktierte Linien dargestellt, die sich parallel zu den sieben zweiten Bauteilen 2 erstrecken. Diese strichpunktierten Linien stehen symbolisch dafür, dass in diesen Bereichen vor einer Endmontage des ersten Bauteils 2 und des zweiten Bauteils 4 ein Kleber aufgebracht werden kann. Das zweite Bauteil 4 weist entsprechend zu den sieben ersten Bauteilen 2 vierzehn korrespondierende Durchbrüche 5 auf, von denen wiederum nur sieben obere Durchbrüche 5 erkennbar sind. Weiter weist das zweite Bauteil 4 beidseitig der U- förmigen Schenkeln Flansche 6 auf, von denen nur einer beziffert ist.
Wie bereits beschrieben, wird bei einer Montage zu einem Bauteilverbund 1 das zweite Bauteil 4 auf das erste Bauteil 2 geschoben, bis die Durchbrüche 5 um die Rastnasen 3 herum einrasten und eine exakte Lagefixierung des Bauteilverbundes 1 ermöglichen.
Bezugszeichenliste
1. Bauteilverbund
2. erstes Bauteil
3. Rastnase
4. zweites Bauteil
5. Aussparung
6. Flansch
7. Korrespondierende Fläche
8. Spalt
9. Kleber

Claims

Ansprüche
1. Bauteilverbund (1 ), bestehend aus einem ersten, weitgehend formstabilen Bauteil (2) mit zumindest zwei, weitgehend diametral zueinander versetzten Rastnasen (3), über die ein zweites, flexibles Bauteil (4) positionierbar ist, wobei das zweite Bauteil (4) zu den Rastnasen (3) korrespondierende Aussparungen (5) aufweist, wobei in einer montierten Endposition die Rastnasen (3) in den Aussparungen (5) lagefixiert sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Rastnase (3) in einer Positionierrichtung vorne und hinten in einem weitgehend rechten Winkel in das erste Bauteil (2) übergeht.
2. Bauteilverbund nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Höhe des rechtwinkligen Abschnittes zumindest der halben Materialstärke des zweiten Bauteils (4) im Bereich der Aussparung (5) entspricht.
3. Bauteilverbund nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (4) einen U- oder V- förmigen Querschnitt aufweist.
4. Bauteilverbund nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Enden des U- oder V-förmigen Querschnitt zumindest ein Flansch (6) angeordnet ist zu dem eine korrespondierende Fläche (7) vorgesehen ist.
5. Bauteilverbund nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der montierten Endposition zwischen dem Flansch (6) und der korrespondierenden Fläche (7) ein Spalt (8) ist.
6. Bauteilverbund nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Flansch (6) und der korrespondierenden Fläche (7) ein Kleber (9) anordenbar ist.
7. Bauteilverbund nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil (2) ein Strukturbauteil ist.
8. Bauteilverbund nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Bauteil (4) aus einem Blech ist.
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