WO2021023072A1

WO2021023072A1 - 上卸扣装置、回转液压驱动装置及液缸同步定位装置

Info

Publication number: WO2021023072A1
Application number: PCT/CN2020/105445
Authority: WO
Inventors: 李杨; 周志雄; 方太安; 郭秀琴; 张娜; 金玲
Original assignee: 北京康布尔石油技术发展有限公司
Priority date: 2019-08-07
Filing date: 2020-07-29
Publication date: 2021-02-11

Abstract

一种上卸扣装置、回转液压驱动装置及液缸同步定位装置，其属于油气开发领域，上卸扣装置包括：基座（1）；连接在基座（1）上的壳体（2），壳体（2）包括第一钳体（21）和第二钳体（22），第一钳体（21）和第二钳体（22）能进行转动以具有张开状态和合并状态；设置在环形空腔中的回转体（3），回转体（3）包括两个呈扇形的基座部件；在回转体（3）上安装有用于夹持的夹持件（36）和驱动夹持件（36）移动的第一液压油缸（37），回转体（3）的侧壁具有齿圈（35）；能与齿圈（35）相啮合以驱动回转体（3）转动的动力机构（4）。

Description

上卸扣装置、回转液压驱动装置及液缸同步定位装置

交叉参考相关引用

本申请要求2019年8月07日提交的申请号为201910724778.X、2019年8月07日提交的申请号为201910724770.3、2019年8月07日提交的申请号为201910724951.6的中国专利申请的优先权，上述申请参考并入本文。

技术领域

本发明涉及油气开采技术领域，尤其涉及一种上卸扣装置、回转液压驱动装置及液缸同步定位装置。

背景技术

在油气开发过程中，特别是石油钻采作业中，需要完成大量螺纹连接的上扣操作，耗时耗力，因此，研制一种能完成上扣操作的高效自动化设备就成为一个备受关注的工程问题。

在目前的石油钻井作业中，螺纹连接上扣操作常用的设备是液压大钳和铁钻工。对于液压大钳而言，液压大钳自动化程度低，同时其采用纯机械方法夹持钻具，而且一种规格的钳头夹持管柱的尺寸范围有限。对于铁钻工而言，铁钻工的自动化程度较高，采用第一液压油缸驱动卡爪夹持管柱上扣，可以适应较大尺寸范围的钻具。但是，铁钻工的上扣操作需分步完成，使用两组夹持装置多次夹持钻具，该过程导致其效率较低。以进行上扣操作为例，铁钻工需先以较小的扭矩、较快的速度、一次夹持整圈连续回转完成旋扣操作，然后以较大的扭矩、较慢的速度、多次夹持多次小角度回转完成紧扣操作，这种分步操作存在着如下不足：小扭矩快速旋扣操作和大扭矩慢速紧扣两种操作至少需要两次夹持才能完成，效率大大降低；尤其是铁钻工大扭矩紧扣时，夹持住管柱后不能连续旋转，只能夹持一次转动一个小角度，然后夹持退回原位，再重新夹持重新旋转，如此反复，直至拧紧，是断续的旋转拧紧过程，效率较低。同时在铁钻工紧扣时，夹持机构必须设置一个缺口，作为被夹持件的管柱、油管、钻杆等进入操作中心的通道，夹持被夹持件并带动被夹持件旋转的卡爪安装支架缺口的存在会使卡爪的设置受到约束，卡爪数量减少，单个卡爪承担的扭矩增大，导致卡爪咬痕的深度增加。

此外，在石油机械的上卸扣装置中，使用液压缸带动卡爪夹持钻具进行操作的机构形式的应用较多，如拆装架、铁钻工等。该装置的基本结构是在一个盘式结构的圆周方向上均匀布置若干个第一液压油缸，第一液压油缸的轴线方向与盘式结构的径向方向一致。当油缸腔中充入液压流体时，液缸的移动端会向盘式结构的圆心位置移动，待夹持的钻具则设置于盘式结构的圆心位置处，如此，液缸移动最终接触钻具，施加压力夹持住钻具。但是，在上述过程中，一旦钻具最终的夹持位置不位于盘式结构的中心位置，在钻具回转时就会由于偏心而造成钻具抖动，这样会对整个上卸扣装置造成一定的冲击影响，不利于该装置的长久使用。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本申请实施例所要解决的技术问题是提供了一种上卸扣装置、回转液压驱动装置及液缸同步定位装置，其至少能够解决上述问题之一。

本发明的具体技术方案是：

一种上卸扣装置，所述上卸扣装置包括：

基座；

连接在所述基座上的壳体，所述壳体包括第一钳体和第二钳体，所述第一钳体和所述第二钳体能进行转动以具有张开状态和合并状态，在合并状态下，所述第一钳体和所述第二钳体具有环形空腔；

至少部分设置在所述环形空腔中的回转体，所述回转体在所述环形空腔中能够转动，所述回转体包括至少两个呈扇形的基座部件，所有所述基座部件合并在一起时呈圆形状；在所述回转体上安装有用于夹持的夹持件和驱动所述夹持件移动的第一液压油缸，回转体的侧壁具有齿圈；

能与所述齿圈相啮合以驱动所述回转体转动的动力机构。

一种回转设备液压驱动装置，所述回转设备液压驱动装置包括：

壳体，所述壳体具有环形空腔；

回转体，其至少部分设置在所述壳体环形空腔中，所述回转体在所述环形空腔中能够相对于所述壳体转动，所述回转体的侧壁上具有齿圈，所述回转体的侧壁上具有开口；

夹持件，其设置于所述回转体上以实现夹持功能；

动力机构，其能与所述齿圈相啮合并驱动所述回转体相对所述壳体转动；

液压系统，其设置于所述回转体上，其用于驱动所述夹持件移动以及实现所述夹持件对被夹持件的夹持功能，所述液压系统至少包括：驱动动力液流动的泵、驱动所述夹持件的第一液压油缸；

设置于所述壳体上的导轨、马达以及第二液压油缸，所述马达设置在所述导轨上并能在所述导轨上滑动，所述第二液压油缸两端分别与所述壳体和所述马达连接以驱动所述马达在所述导轨上滑动，实现所述马达与所述回转体上所述泵的连接和脱离，当所述马达与所述泵连接时，可驱动所述回转体上所述液压系统运转，实现夹持件对被夹持件的夹持和释放功能，所述泵和所述马达通过所述回转体上的所述开口实现连接和脱离；

所述回转设备液压驱动装置至少具有两种状态：在第一种状态下，所述第二液压油缸驱动所述马达与所述泵相脱离，所述回转体与所述壳体之间能相对转动；在第二种状态下，所述第二液压油缸驱动所述马达在所述导轨上滑动并与所述泵连接，以使所述马达能驱动所述液压系统中的所述泵运转。

一种液压缸同步定位装置，所述液压缸同步定位装置用于夹持被夹持件，所述液压缸同步定位装置包括：

第一液压缸基座，所述第一液压缸基座上形成有多个沿径向方向延伸的滑槽；

设置在所述滑槽中第一液压油缸以及所述第一液压油缸驱动的夹持件，所述夹持件能在所述滑槽中沿所述第一液压缸基座的径向方向移动，所述夹持件轴线的一侧设置有朝向该侧相邻夹持件的杆体，另一侧则设置有能使另一侧相邻夹持件上所述杆体插入的开孔，所述开孔的轴线与该开孔所在夹持件轴线的锐角夹角等于所述夹持件上杆体的轴线与所述夹持件的轴线的锐角夹角，两者均等于90度-180度/夹持件的个数。

一种上卸扣装置，所述上卸扣装置包括如上述所述的液压缸同步定位装置，所述液压缸同步定位装置用于夹持被夹持件。

1.本申请上卸扣装置，在整个过程中，夹持机构能整圆连续旋转，无需松开被夹持件退回原位，重新夹持再旋转，因此，该上卸扣装置大大提高了上扣或卸扣的作业效率，同时，被夹持件从壳体的侧方直接进入回转体后，回转体闭合后形成无缺口的整圆，安装在回转体上的夹持件能够周向均匀的夹住被夹持件，避免某一方向上的夹持件对被夹持件的作用力过大而导致咬痕残留在被夹持件的侧壁上。

2.本申请的上卸扣装置液压驱动装置，实现了回转体上的夹持件能够通过自动化的液压控制实现对被夹持件的夹持操作，且外部的动力机构能够直接通过齿圈以驱动回转体转动从而最终达到各种被夹持件上扣和卸扣等拧螺纹操作。

3.本申请的上卸扣装置液压驱动装置，实现了回转体上的夹持件能够通过自动化的液压控制实现对被夹持件的夹持操作，且外部的动力机构能够直接通过齿圈以驱动回转体转动从而最终达到各种被夹持件上扣和卸扣等拧螺纹操作。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。

图1为本申请实施例中上卸扣装置张开状态下的示意图；

图2为本申请实施例中上卸扣装置合并状态下的示意图；

图3为本申请实施例中回转体中基座部件的示意图；

图4为本申请实施例中回转体的第一齿轮总成与第一钳体定位下的结构示意图；

图5为本申请实施例中回转体的第一齿轮总成与第一钳体之间能够转动下的结构示意图；

图6为本申请实施例中回转体中第一齿轮总成与第二齿轮总成未锁死的示意图；

图7为本申请实施例中回转体中第一齿轮总成与第二齿轮总成锁死的示意图；

图8为本申请实施例中换向圈机构驱动换向机构压住换向阀的示意图；

图9为本申请实施例中换向圈机构驱动换向机构松开换向阀的示意图；

图10为本申请实施例中第一齿轮总成中锁紧件处的结构示意图；

图11为本申请实施例中换向圈机构的定位销插入回转体上的开孔的示意图；

图12为本申请实施例中换向圈机构的定位销脱离回转体上的开孔的示意图；

图13为本申请实施例中一半回转体的部分结构示意图，图中未示出回转体的齿圈和液压部件等部分结构；

图14为本申请实施例中马达与泵处于连接时结构示意图；

图15为本申请实施例中马达与泵处于脱离时结构示意图；

图16为本申请实施例中液压系统在第一种实施方式下的系统图；

图17为本申请实施例中液压系统在第二种实施方式下的系统图；

图18为本申请实施例中液压系统在第三种实施方式下的系统图；

图19为本申请实施例中液压系统在第四种实施方式下的系统图；

图20为本申请实施例中液压缸同步定位装置的立体示意图；

图21为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置的结构示意图；

图22为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置处于初始位置下的剖面图；

图23为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置处于终点位置下的剖面图；

图24为本申请实施例中液压缸同步定位装置具有6个液压缸下的部分结构示意图；

图25为本申请实施例中液压缸同步定位装置具有6个液压缸下的剖面图；

图26为本申请实施例中复位弹簧在又一种实施方式中的示意图。

以上附图的附图标记：

1、基座；2、壳体；21、第一钳体；22、第二钳体；3、回转体；31、第一基座部件；32、第二基座部件；33、第一液压缸基座；331、基座部件；34、第一齿轮总成；35、齿圈；36、夹持件；361、杆体；362、开孔；363、第一限位口；364、第二限位口；37、第一液压油缸；38、锁紧件；39、缺口；310、开孔；311、第二齿轮总成；312、第二液压缸基座；313、弹性件；314、滑槽；315、复位弹簧；40、摆动液压缸；41、套筒；411、通孔；42、定位杆；43、弹簧；44、顶举液压缸；45、换向机构；451、连动杆；452、复位弹簧；453、转动杆；46、换向阀；47、顶举件；4、动力机构；51、第一液压缸；52、第二液压缸；6、换向圈机构；61、定位销；7、换向圈液压缸；8、回转中心线；9、泵；10、马达；11、第二液压油缸；12、导轨；13、油箱；14、单向阀；15、第一插装阀；16、压力传感器；17、第一换向阀；18、蓄能器；19、第二插装阀；20、溢流阀；25、第二换向阀；26、分支压力传感器；23、减压阀；24、第三换向阀。

具体实施方式

结合附图和本发明具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本发明的细节。但是，在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。

为了能够一次夹持就完成整个上卸扣操作，同时夹持机构能整圆连续旋转，使得效率极大提高；另外，整个装置采用剖分式结构，从而使得被夹持件能够从壳体的侧方直接进入回转体，整个装置闭合后形成无缺口的整圆，且卡爪可均匀的分布于被夹持件周围不受钳体结构的影响，在本申请实施例中提出了一种上卸扣装置，图1为本申请实施例中上卸扣装置张开状态下的示意图，图2为本申请实施例中上卸扣装置合并状态下的示意图，如图1和图2所示，上卸扣装置可以包括：基座1；连接在基座1上的壳体2，壳体2包括第一钳体21和第二钳体22，第一钳体21和第二钳体22能进行转动以具有张开状态和合并状态，在合并状态下，第一钳体21和第二钳体22具有环形空腔；至少部分设置在环形空腔中的回转体3，回转体3在环形空腔中能够转动，回转体3包括至少两个呈扇形的基座部件，所有基座部件合并在一起时呈圆形状；在回转体3上安装有用于夹持的夹持件36和驱动夹持件36移动的第一液压油缸37，回转体3的侧壁具有齿圈35；能与齿圈35相啮合以驱动回转体3转动的动力机构4。

当本申请中的上卸扣装置需要对被夹持件进行上扣或卸扣操作时，将基座1上的壳体2中的第一钳体21和第二钳体22转动至张开状态，与此同时，回转体3的至少两个基座部件也处于分开状态，从而使得被夹持件从壳体2的侧方放入至第一钳体21和第二钳体22之间，进而进入至回转体3的基座部件之间，至被夹持件的轴线与回转中心线8重合位置。然后，将壳体2的第一钳体21和第二钳体22进行转动，使得两者至合并状态；同时，回转体3上安装的第一液压油缸37伸出驱动用于夹持的夹持件36，使得夹持件36夹住基座部件中的被夹持件。由于所有基座部件合并在一起时呈圆形状，因此，回转体3在壳体2的环形空腔中能够转动。于是，通过动力机构4与回转体3上的齿圈35相啮合从而驱动回转体3转动。当回转体3转动时，其带动被夹持件旋转，直至被夹持件完成上扣或卸扣操作。最后，回转体3上安装的第一液压油缸37收缩驱动用于夹持的夹持件36，使得夹持件36松开基座部件中的被夹持件；基座1上的壳体2中的第一钳体21和第二钳体22再转动至张开状态，与此同时，回转体3的至少两个基座部件也处于分开状态，从而使得被夹持件从第一钳体21和第二钳体22之间、基座部件之间移出。

在整个过程中，夹持机构能整圆连续旋转，无需松开被夹持件退回原位，重新夹持再旋转，因此，该上卸扣装置大大提高了上扣或卸扣的作业效率，同时，被夹持件从壳体2的侧方直接进入回转体3后，回转体3闭合后形成无缺口39的整圆，安装在回转体3上的夹持件36能够周向均匀的夹住被夹持件，避免某一方向上的夹持件36对被夹持件的作用力过大。

为了能够更好的了解本申请中的上卸扣装置，下面将对其做进一步解释和说明。如图1和图2所示，基座1用于支撑住整个壳体2，其与壳体2相连接。壳体2连接在基座1上，壳体2可以为基本对称结构。具体而言，壳体2可以包括第一钳体21和第二钳体22。第一钳体21和第二钳体22分别大体呈半圆环状。第一钳体21与基座1相铰链连接，第二钳体22与基座1相铰链连接，第一钳体21与第二钳体22位于同一平面且相对称设置。第一钳体21和第二钳体22能进行转动以具有张开状态和合并状态，在合并状态下，第一钳体21和第二钳体22具有环形空腔。

当第一钳体21、第二钳体22转动至相对面相贴合时两者处于合并状态，在合并状态下，第一钳体21和第二钳体22具有环形空腔，环形空腔中用于安装回转体3。当第一钳体21、第二钳体22转动至相对面相远离时两者处于张开状态，第一钳体21和第二钳体22之间具有开口，被夹持件能通过该开口在水平方向上移入至壳体2的回转体3中。第一钳体21和第二钳体22的中间沿竖直方向为被夹持件的回转中心线8，钳体闭合后钳体的中心与回转中心8重合。

为了实现第一钳体21、第二钳体22转动的自动化控制，从而使得壳体2在张开状态和合并状态下切换，如图1和图2所示，第一钳体21的侧壁与基座1之间设置有第一液压缸51，第一液压缸51的一端与第一钳体21的侧壁相铰链连接，第一液压缸51的另一端与基座1相铰链连接；第二钳体22的侧壁与基座1之间设置有第二液压缸52，第二液压缸52的一端与第二钳体22的侧壁相铰链连接，第二液压缸52的另一端与基座1相铰链连接。当需要将第一钳体21、第二钳体22切换至张开状态下时，将第一液压缸51和第二液压缸52缩短，从而使得第一钳体21、第二钳体22向相互背离的方向转动，第一钳体21和第二钳体22之间具有开口，被夹持件能通过该开口在水平方向上移入至壳体2的回转体3中或从壳体2的回转体3中移出；当需要将第一钳体21、第二钳体22切换至合并状态下时，将第一液压缸51和第二液压缸52伸长，从而使得第一钳体21、第二钳体22向相互朝向的方向转动，最终使得第一钳体21、第二钳体22的相对面相贴合。

图3为本申请实施例中回转体中基座部件的示意图，如图1至图3所示，回转体3大体设置在环形空腔中。整个回转体3的边缘呈圆形，如此，回转体3在环形空腔中能够转动。回转体3包括至少两个呈扇形的基座部件，所有基座部件合并在一起时呈圆形状。在一种可行的实施方式中，回转体3包括两个呈半圆形的基座部件，两个基座部件合并在一起时呈圆形状。在回转体3上安装有用于夹持的夹持件36和驱动夹持件36移动的第一液压油缸37。夹持件36绕回转体3 的中心呈放射状分布，回转体3上具有沿基座部件径向延伸的滑槽314，夹持件36设置在滑槽314中并能够在滑槽314中移动。第一液压油缸37可以也设置在滑槽314中，其一端与夹持件36相连接，另一端固定，如此，第一液压油缸37能够驱动夹持件36在滑槽314中移动，进而使得夹持件36能够夹持住放置在回转体3中心处的被夹持件。基座部件上可以设置有使得夹持件36向第一液压油缸37方向缩回的弹性件313。回转体3包括至少两个呈扇形的基座部件，如此，基座部件可以相互分离，当壳体2的第一钳体21和第二钳体22转动至张开状态下时，不同的基座部件也随着第一钳体21和第二钳体22分离。例如，当基座部件总共为两个时，一个基座部件跟随第一钳体21移动，另一个基座部件跟随第二钳体22移动。

图6为本申请实施例中回转体中第一齿轮总成与第二齿轮总成未锁死的示意图，图7为本申请实施例中回转体中第一齿轮总成与第二齿轮总成锁死的示意图，如图6和图7所示，回转体3的侧壁上具有齿圈35，该齿圈35回绕在回转体3的侧壁一周，从而使得动力机构4能够驱动回转体3转动。如图1和图2所示，动力机构4可以安装在壳体2上，例如，动力机构4可以为马达，马达的输出轴上设置有齿轮，齿轮与齿圈35相啮合，从而使得马达的转动带动回转体3在壳体2内的环形空腔中转动。

在一种可行的实施方式中，如图1所示，回转体3可以包括第一基座部件31和第二基座部件32，第一基座部件31包括：第一液压缸基座33；设置在第一液压缸基座33外侧壁处的第一齿轮总成34，部分齿圈35位于第一齿轮总成34的外侧壁。第一液压缸基座33与第一齿轮总成34可以固定连接或卡接在一起，以保证第一齿轮总成34能带动第一液压缸基座33转动。第二基座部件32包括：第二液压缸基座312；设置在第二液压缸基座312外侧壁处的第二齿轮总成311，部分齿圈35位于第二齿轮总成311的外侧壁。第二液压缸基座312与第二齿轮总成311可以固定连接或卡接在一起，以保证第二齿轮总成311能带动第二液压缸基座312转动。如图3所示，第一液压缸基座33、第二液压缸基座312上可以用于安装夹持件36。

如图6和图7所示，第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的一端端部具有凸出的锁紧件38。例如，锁紧件38可以呈花键轴状。第二齿轮总成311朝向第一齿轮总成34的锁紧件的端部具有与锁紧件38相配合的缺口39。例如，缺口39可以呈花键槽状。锁紧件38能穿过缺口39。图10为本申请实施例中第一齿轮总成中锁紧件处的结构示意图，如图10所示，锁紧件38的尾部连接有摆动液压缸40，摆动液压缸40能带动锁紧件38转动以使锁紧件38锁死在缺口39中。当壳体2的第一钳体21和第二钳体22合并时，回转体3的第一基座部件31和第二基座部件32也合并在一起形成一整圆，此时，需要将第一基座部件31和第二基座部件32的端部相互固定。将第一齿轮总成34的锁紧件38插入至第二齿轮总成311的缺口39中，然后，开启摆动液压缸40，摆动液压缸40转动，从而使得锁紧件38转动一定角度，进而使得锁紧件38与缺口39形成错位，两者无法分离。摆动液压缸40的压力液可以取自与驱动夹持件36移动的第一液压油缸 37的液控系统。同理，所述第一齿轮总成的另一端端部也可以为缺口，所述第二齿轮总成的另一端端部也可以为凸出的锁紧件。

由于动力机构4带动回转体3在壳体2的环形空腔转动，当转动停止后，回转体3与壳体2之间的相对位置无法准确确定，因此大部分情况下可能出现，第一钳体21朝向第二钳体22的端面、回转体3中不同基座部件之间的端面不会位于同一平面上，如此，壳体2的第一钳体21和第二钳体22不易张开，且回转体3中夹持的被夹持件不能从回转体3中通过第一钳体21和第二钳体22的侧方移出。所以，在回转体3停止转动后，需要将回转体3与壳体2转动调整至第一钳体21朝向第二钳体22的端面、第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的端面、第一液压缸基座33朝向第二液压缸基座312的端面位于同一平面。所述第二钳体朝向所述第一钳体的端面、所述第二齿轮总成朝向所述第一齿轮总成的端面、所述第二液压缸基座朝向所述第一液压缸基座的端面位于同一平面。

在一种可行的实施方式中，图4为本申请实施例中回转体的第一齿轮总成与第一钳体定位下的结构示意图，图5为本申请实施例中回转体的第一齿轮总成与第一钳体之间能够转动下的结构示意图，如图4和图5所示，第一钳体21底壁具有一凹陷部，第一齿轮总成34内设置有套筒41，套筒41具有沿竖直方向开设的通孔411，通孔411内设置有定位杆42以及使得定位杆42具有向下移动趋势的弹簧43，第一钳体21内设置有顶举液压缸44，顶举液压缸44与顶举件47传动连接，顶举件47的顶举部位于凹陷部中并位于定位杆42的下方，顶举液压缸44能带动顶举件47向上移动以使定位杆42的底部脱离凹陷部。第一钳体21、第一钳体21的底壁托住回转体3的第一齿轮总成34和第二齿轮总成311。如图5所示，当动力机构4需要带动回转体3转动时，顶举液压缸44能带动顶举件47向上移动，以使定位杆42的底部脱离凹陷部。此时顶举件47抵住定位杆42的端面与第一钳体21底壁相平，如此，动力机构4能带动回转体3持续转动，定位杆42经过凹陷部时不会卡入至凹陷部中。如图4所示，当转动停止后，需要将回转体3与壳体2之间的相对位置进行准确确定时，将顶举液压缸44能带动顶举件47向下移动，第一钳体21底壁上的凹陷部露出，此时，当再通过动力机构4带动回转体3慢慢转动，当回转体3上的定位杆42移动至凹陷部处时，在弹簧43的作用下，定位杆42下移卡入凹陷部，此时，回转体3与壳体2完成定位，无法继续转动。当定位杆42嵌入凹陷部时，第一钳体21朝向第二钳体22的端面、第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的端面、第一液压缸基座33朝向第二液压缸基座312的端面位于同一平面。这样以后，壳体2的第一钳体21和第二钳体22能够张开，且回转体3中夹持的被夹持件能从回转体3中通过第一钳体21和第二钳体22的侧方移出。

在一种可行的实施方式中，图8为本申请实施例中换向圈机构驱动换向机构压住换向阀的示意图，图9为本申请实施例中换向圈机构驱动换向机构松开换向阀的示意图，如图8和图9所示，上卸扣装置可以包括：设置在壳体2上的换向圈机构6，其至少包括与第一钳体21相配合的第一换向圈和与第二钳体22相配合的第二换向圈；控制换向圈机构6与壳体2之间距离的换向圈液压缸7；设置在第一齿轮总成34或第二齿轮总成311中的换向机构45和换向阀46，换向圈机构6在靠近或远离壳体2时能驱动换向机构45，以使换向机构45控制换向阀46进行切换。第一换向圈大体呈半圆环状，其设置在第一钳体21的上方；同理，第二换向圈大体呈半圆环状，其设置在第二钳体22的上方。换向圈液压缸7与换向圈机构6相连接，其用于控制换向圈机构6与换向圈液压缸7之间的距离，换向圈机构6可以是两个，一个设置在第一钳体21处，另一个设置在第二钳体22处。

如图8和图9所示，换向机构45可以包括：连动杆451，连动杆451的上端位于换向圈机构6的下方；复位弹簧452，复位弹簧452的一端抵住第一齿轮总成34或第二齿轮总成311，复位弹簧452的另一端抵住连动杆451；转动杆453，转动杆453的一端与连动杆451相铰链连接，转动杆453能绕其两端之间的一点进行转动，以使转动杆453的另一端能压住或松开换向阀46。换向机构45可位于第一齿轮总成34上，也可以位于第二齿轮总成311上。

图11为本申请实施例中换向圈机构的定位销插入回转体上的开孔的示意图，图12为本申请实施例中换向圈机构的定位销脱离回转体上的开孔的示意图，如图11和图12所示，回转体3上具有开孔310，换向圈机构6上具有能插入开孔310的定位销61。换向阀46用于控制回转体3上第一液压油缸37的充油和泄油，其至少具有两个状态，在第一状态下，换向圈机构6远离壳体2，定位销61脱离开孔310，连动杆451上移，转动杆453的另一端能压住换向阀46，第一液压油缸37处于充油状态；在第二状态下，换向圈机构6靠近壳体2，换向圈机构6压住连动杆451下移，转动杆453的另一端松开换向阀46，第一液压油缸37处于泄油状态。当第一钳体21朝向第二钳体22的端面、第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的端面、第一液压缸基座33朝向第二液压缸基座312的端面位于同一平面时，定位销61插入在开孔310中。

由于回转体3需要进行不停的周向旋转，因此不易通过具有连接导线的电控方式对安装在回转体3上的换向阀46进行控制从而实现第一液压油缸37的充油和泄油，从而需要在壳体2上设置相应的换向圈机构6以触发换向阀46的切换。如图8所示，换向机构45处于压住换向阀46的状态，换向圈液压缸7处于全伸出状态，换向圈机构6处于最高位置，如图12所示，定位销61脱离开孔310，回转体3与壳体2之间能够转动。换向圈机构6与换向机构45中的连动杆451分离，连动杆451在复位弹簧452的作用下顶升，从而触发转动杆453转动进而下压换向阀46，进而触发换向阀46切换，之后，回转体3中的液控系统向驱动夹持件36的第一液压油缸37充入压力液，夹持件36向回转中心线8移动。回转体3绕回转中心旋转时，换向机构45、换向圈机构6仍保持现有状态。

如图9所示，换向机构45处于松开换向阀46的状态，回转体3绕回转中心线8旋转后，会停留在绕回转中心线8周围的任意角度，即壳体2上第一钳体21、第二钳体22相对的端面与第一液压缸基座33、第二液压缸基座312相对的端面可能不重合。由于换向圈机构6为圆环状结构，无论回转体3停留在哪个位置，换向圈机构6在换向圈液压缸7的作用下下压一定高度，都会接触到换向机构45的连动杆451上，连动杆451下移，复位弹簧452压缩，转动杆453转动翘起，转动杆453与换向阀46松开，驱动夹持件36的第一液压油缸37泄压，夹持件36移动松开被夹持件，实现夹持件36与被夹持件的分离。随着换向圈机构6与回转体3之间的相对转动，当换向圈机构6上的定位销61移动至回转体3上的开孔310处时，如图11所示，换向圈机构6在换向圈液压缸7的作用下再下压一定高度，使得定位销61穿过壳体2插入回转体3的侧壁的齿圈35中的开孔310中，从而阻止了壳体2与回转体3的相对转动；同时，使得第一钳体21朝向第二钳体22的端面、第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的端面、第一液压缸基座33朝向第二液压缸基座312的端面位于同一平面。

在本申请中还公开了一种上卸扣装置的操作方法，该操作方法包括以下步骤：

根据需要连接的被夹持件的直径，选择合适规格的第一液压缸基座33安装于回转体3内，不同的液压缸基座上安装同规格的夹持件36和第一液压油缸37。被夹持件可以是管柱、油管、钻杆等等需要进行上扣和卸扣的部件。上卸扣装置初始状态为第一钳体21和第二钳体22处于张开状态，可以张开到最大位置，如图1所示。此时，在一种可行的实施方式中，换向圈机构6靠近壳体2，换向机构45处于松开换向阀46的状态，定位销61穿过壳体2插入回转体3的侧壁的齿圈35中的开孔310，如图9所示。换向圈机构6上布置有定位销61的，定位销61插入至开孔310中，处于图11所示状态。在另一种可行的实施方式中，回转体3的第一齿轮总成34与第一钳体21处于定位下，定位杆42插入壳体2的凹陷部中，如图4所示。

当被夹持件运动到回转体3的中心与闭合后的壳体2的回转中心线8重合的位置后，第一液压缸51和第二液压缸52伸出，第一钳体21和第二钳体22绕着基座1上各自的轴心回转，随着第一液压缸51和第二液压缸52的转动，第一齿轮总成34和第二齿轮总成311端部的锁紧件38穿过对称的缺口39，进入相对齿轮总成的内部。第一钳体21和第二钳体22完全闭合后，锁紧件38完全进入对侧齿轮总成的缺口39，如图6所示。驱动摆动液压缸40使锁紧件38转动一定角度，使锁紧件38无法从缺口39中脱出，从而使得第一齿轮总成34和第二齿轮总成311连接为一个整环结构，如图7所示。在一种可行的实施方式中，顶举液压缸44带动顶举件47上升使定位杆42脱离壳体2的凹陷部，从而将壳体2与回转体3的齿轮总成的定位状态解除，如图5所示。在另一种可行的实施方式中，换向圈机构6在换向圈液压缸7的作用下上移，换向机构45在复位弹簧452的作用下移动到最上方，转动杆453下压，与换向阀46接触，如图8所示。换向圈机构6上的定位销61完全从齿轮总成的开孔310中拔出，如图12所示。齿轮总成上的液压系统工作，驱动第一液压油缸37使夹持件36向被夹持件移动，直到夹持件36夹持住被夹持件。完成夹持后，动力机构4带动齿轮总成上的齿圈35进行回转操作，使得被夹持件进行上扣操作或卸扣操作。

完成上扣操作或卸扣操作后，动力机构4停止回转，此时回转体3中齿轮总成的停止位置可以在360度范围之内的任何位置，即可能不一定与壳体2的第一钳体21和第二钳体22相对的端面相重合。在一种可行的实施方式中，换向圈液压缸7缩回，换向圈机构6向下移动一段距离，换向圈机构6与换向机构45中的定位杆42接触并下压，复位弹簧452压缩，转动杆453上抬，与换向阀46脱开，如图9所示。换向阀46控制齿轮总成上的液压系统使第一液压油缸37的压力释放，夹持件36在液压缸基座1内部的弹性件313的作用下回到初始位置。随后动力机构4带动回转体3旋转，当定位销61随着回转体3回转到开孔310时，带有定位销61的换向圈机构6下压到低位，定位销61插入到齿轮总成上的齿圈35中的开孔310中，实现齿轮总成与壳体2的锁紧，如图11所示。在另一种可行的实施方式中，顶举件47在顶举液压缸44的带动下下降到最低位置，随后动力机构4带动回转体3旋转，当定位杆42随着回转体3回转到壳体2上的凹陷部时，定位杆42被弹簧43压入壳体2上的凹陷部中，如图4所示，此时第一钳体21朝向第二钳体22的端面、第一齿轮总成34朝向第二齿轮总成311的端面、第一液压缸基座33朝向第二液压缸基座312的端面位于同一平面，动力机构4停止回转。齿轮总成上的锁紧件38在摆动液压缸40的作用下反向旋转到可从缺口39中脱出的位置，如图6所示。第一液压缸51和第二液压缸52带动第一钳体21和第二钳体22分别绕基座1上各自的轴心回转，第一钳体21和第二钳体22张开，被夹持件能够从壳体2的侧方移出回转体3。通过上述步骤即完成了一次操作。

在安装在回转体上的夹持件在夹持液压系统下夹持住被夹持件的前提下，为了回转体能够进行转动从而进行上扣或卸扣等操作，在本申请中提出了一种回转设备液压驱动装置，图13为本申请实施例中一半回转体的结构示意图，图14为本申请实施例中马达与泵处于连接时结构示意图，图15为本申请实施例中马达与泵处于脱离时结构示意图，如图1、图13至图15所示，该回转设备液压驱动装置可以包括：壳体2，壳体2具有环形空腔；回转体3，其至少部分设置在壳体2的环形空腔中，回转体3在壳体2中能够相对于4壳体转动，回转体3的侧壁上具有齿圈，回转体3的侧壁上具有开口；夹持件36，其设置于回转体3上以实现夹持功能；动力机构4，其能与齿圈相啮合并驱动回转体3相对壳体2转动绕回转中心线8；液压系统，其设置于回转体3上，其用于驱动夹持件36移动以及所述夹持件36对被夹持件的夹持功能，液压系统中至少包括：驱动动力液流动的泵9、驱动所述夹持件的第一液压油缸37；设置于壳体2上的导轨12、马达10以及第二液压油缸11，马达10设置在导轨12上并能在导轨12上滑动，第二液压油缸11两端分别与壳体2和马达10连接以驱动马达10在导轨12上滑动，实现马达10与回转体3上泵9的连接和脱离，当马达10与泵9连接时，可驱动回转体3上液压系统运转，实现夹持件36对被夹持件的夹持和释放功能，泵9和马达10通过回转体3上的开口实现连接和脱离；回转设备液压驱动装置至少具有两种状态：在第一种状态下，第二液压油缸11驱动马达10与泵9相脱离，回转体3与壳体2之间能相对转动；在第二种状态下，第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动并与泵9连接，以使马达10能驱动液压系统中的泵9运转。

当回转设备液压驱动装置需要夹持被夹持件进行回转以进行拧螺纹操作时，将被夹持件放入至回转体3中，通过第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动以使马达10与回转体3上的泵9相对接。通过马达10转动以驱动泵9运行，从而使得驱动泵9从油箱13吸油并压油至回转体3上的第一液压油缸37中，进而第一液压油缸37带动夹持件36移动并夹持住被夹持件。当夹持件36夹持住被夹持件后，第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动以使马达10与回转体3上的泵9相脱离，如此，整个回转体3能在壳体2中转动。动力机构4通过齿圈进行传动以驱动回转体3进行旋转，从而使得回转体3上的夹持件36带动被夹持件完成旋转动作，待被夹持件完成旋转动作后，泄除第一液压油缸37中的压力，以使得回转体3上的夹持件36向远离被夹持件方向运动，对被夹持件进行释放动作。

通过回转设备液压驱动装置具有两种状态，即在第一种状态下，马达10与泵9相脱离，回转体3与壳体2之间能相对转动；在第二种状态下，第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动至与泵9相连接，以使马达10能驱动泵9运转。由于回转体3需要进行转动，因此，马达10等动力装置无法直接安装在回转体3上，否则在回转体3转动时，外部与马达10相连接的供电或者供液线路等就会限制回转体3的转动。通过上述方式实现了回转体3上的夹持件36能够通过自动化的液压控制实现对被夹持件的夹持操作，且外部的动力机构4能够直接通过齿圈以驱动回转体3转动从而最终达到各种管柱、套管、钻杆等被夹持件上扣和卸扣等拧螺纹操作。

为了能够更好的了解本申请中的回转设备液压驱动装置，下面将对其做进一步解释和说明。如图1所示，壳体2可以大致为环形的箱型结构，其用于固定动力机构4并支撑其它结构。壳体2的中部具有一环形空腔，该空腔为允许被夹持件穿过，被夹持件可以沿壳体2的轴线方向穿过壳体2。壳体2的箱体内部的空腔可用于安装回转体3。在一种可行的实施方式中，壳体2可以由第一半钳体和第二半钳体构成，第一半钳体和第二半钳体分别通过铰链连接的方式连接在基座上，如此第一半钳体和第二半钳体能够绕基座进行一定角度的转动，这样以后，第一半钳体和第二半钳体的侧面能够张开一开口，被夹持件能够从侧面的开口处移动进入至环形空腔内的回转体3中。

如图1所示，回转体3至少部分设置在空腔中。回转体3在环形空腔中绕自身的回转中心线8能够转动。回转体3可以包括液压油缸基座，其可以为一整个呈圆形的盘式结构或由多个呈扇形的基座部件合并组成的盘式结构。当液压油缸基座为多个呈扇形的基座部件合并组成的盘式结构时，基座部件之间可以可拆卸连接，从而形成一个整个呈圆形的盘式结构。回转体3的侧壁上具有齿圈，该齿圈用于与动力机构4相啮合，从而使得动力机构4能通过齿圈带动回转体3转动。

在一个具体的实施例中，如图13所示，液压油缸基座由两个呈半圆形的基座部件合并组成，从而形成整个的圆形盘式结构。整个液压油缸基座的中部具有沿竖直方向的贯穿孔，以供被夹持件穿过。当液压油缸基座为多个呈扇形的基座部件合并组成时，液压油缸基座可以被分开，从而使得被夹持件能够从侧边放入至液压油缸基座的中部的贯穿孔中。

如图13所示，液压油缸基座上形成有多个沿径向方向延伸的滑槽314。滑槽314可以绕液压油缸基座的轴线呈圆周均匀分布。滑槽314至少为2个，每一个滑槽314中设置有第一液压油缸37和夹持件36，第一液压油缸37的一端与液压油缸基座相抵或相固定，第一液压油缸37的另一端驱动夹持件36，从而使得夹持件36能在滑槽314中沿回转体3的径向方向移动。当第一液压油缸37进行充油时，第一液压油缸37伸长，从而推动夹持件36向液压油缸基座的中心的方向移动。夹持件36可以是具有夹持功能的卡爪，或夹持件36包括安装座以及安装在安装座上的卡爪，当然，卡爪和安装座可以一体化成型。夹持件36与液压油缸基座之间可以设置有能使夹持件36沿径向方向向外移动的弹性件313。弹性件313的一端抵住液压油缸基座上靠近液压油缸基座中心的一支撑点，弹性件313的另一端与夹持件36相连接或抵住与夹持件36相连接的支撑件。当第一液压油缸37中的液压油压力卸载后，弹性件313伸长，弹性件313驱动夹持件36向背离液压油缸基座的中心的方向移动，此时，夹持件36松开被夹持件。

如图1所示，动力机构4安装于壳体2上，其可以按要求驱动回转体3旋转。例如，动力机构4可以是能够通电或通液进行转动的装置，例如电机、液压马达等，其通过齿轮与齿圈相啮合以驱动回转体3转动。

在回转体3中安装有对第一液压油缸37进行供油和保压的液压系统，液压系统中至少包括：用于驱动动力液流动的泵9。图14为本申请实施例中马达与泵处于连接时结构示意图，图15为本申请实施例中马达与泵处于脱离时结构示意图，如图14和图15所示，壳体2上设置有导轨12、马达10以及第二液压油缸11，其中，马达10设置在导轨12上，第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动。第二液压油缸11能进行伸缩的一端与马达10相传动连接，当第二液压油缸11活塞伸出时，马达10在导轨12上向壳体2的中心滑动以与泵9相对接。回转体3的侧壁上具有开口，泵9和马达10通过开口实现对接。具体而言，夹持导轨12固定连接在壳体2内底面上。第二液压油缸11一端与壳体2连接，另一端与马达10连接。马达10安装在导轨12上能够沿导轨12滑动，可由第二液压油缸11推动马达10在导轨12上滑动。第二液压油缸11处于收缩状态时，马达10不与回转体3发生碰触。泵9设置在回转体3内部，与回转体3固定连接，为第一液压油缸37提供动力液。回转体3上与泵9位置对应的外侧壁设置有开口，开口随回转体3转动至与马达10对应的位置时，马达10由第二液压油缸11带动可经由开口进入回转体3内部，与泵9同轴机械连接。马达10为泵9提供动力，泵9在马达10的带动下回转。当然的，在其它实施方式中，也可以是当所述第二液压油缸伸长时，所述马达在所述导轨上向背向所述壳体的中心方向滑动以与所述泵相脱离；当所述第二液压油缸缩短时，所述马达在所述导轨上向所述壳体的中心滑动以与所述泵相对接。

如图15所示，第二液压油缸11带动马达10与回转体3上的泵9相脱离，马达10脱离回转体3的回转范围。回转体3可带动泵9与液压系统的其它部件回转。

当第二液压油缸11活塞缩回时，马达10在导轨12上向背向壳体2的中心方向滑动以与泵9相脱离。通过上述结构使得回转设备液压驱动装置至少具有两种状态，在第一种状态下，马达10与泵9相脱离，回转体3与壳体2之间能相对转动；在第二种状态下，第二液压油缸11驱动马达10在导轨12上滑动至与泵9相连接，以使马达10能驱动泵9运转。

由于第一液压油缸37位于回转体3上随着回转体3绕其轴线转动，第一液压油缸37无法通过外部液压源为第一液压油缸37进行供油，因此，通过液压系统和设置在壳体2上的导轨12、马达10以及第二液压油缸11的配合从而使得马达10能够驱动泵9转动进行让泵9能对回转体3上的第一液压油缸37供油。

在一种可行的实施方式中，图16为本申请实施例中液压系统在第一种实施方式下的系统图，如图16所示，液压系统可以包括：油箱13、第一插装阀15、第二插装阀19、第一换向阀17、蓄能器18和单向阀14，该液压系统可以实现第一液压油缸37的伸出、缩回及保压功能。其中，油箱13与泵9入口相连通，泵9的出口与单向阀14的出口相连通，单向阀14的出口与第二插装阀19的A2口以及蓄能器18相连通，第一插装阀15的A1口与第二插装阀19的B2口以及第一液压油缸37相连通，第一插装阀15的B1口与油箱13相连通，第一插装阀15的控制油口C1与第一换向阀17相连通，第二插装阀19的控制油口C2与第一换向阀17相连通；第一换向阀17具有两个工作位置，在第一工作位置下，第一插装阀15的控制油口C1与单向阀14的出口相连通，第二插装阀19的控制油口C2与油箱13相连通，以使第一插装阀15处于断开状态，第二插装阀19处于连通状态；在第二工作位置下，第一插装阀15的控制油口C1与油箱13相连通，第二插装阀19的控制油口C2与单向阀14的出口相连通，以使第一插装阀15处于连通状态，第二插装阀19处于断开状态。第一换向阀17由设置在壳体2上的触发机构控制。

在上述实施方式中，马达10驱动泵9进行旋转，从而使得驱动泵9从油箱吸油并压油至第一液压油缸37中，第一液压油缸37驱动夹持件36移动对被夹持件36完成夹持动作的过程，在这一步骤中，第一换向阀17进入第一工作位置，此时，第一插装阀15的控制油口C1与单向阀14的出口相连通，其受到动力液的压力，第二插装阀19的控制油口C2与油箱13相连通，其接近无压力，根据插装阀内部原理从而使得第一插装阀15处于断开状态，第二插装阀19处于连通状态。因此，动力液经泵9、单向阀14、第二插装阀19流入第一液压油缸37，并同时给蓄能器18充液加压。动力液流入至第一液压油缸37中使其缸筒伸出，从而第一液压油缸37驱动夹持件36完成夹持操作。在第一液压油缸37的入口连接有压力传感器16，当夹持件36夹持住被夹持件36后压力传感器16测得管路中压力达到预设压力后，压力传感器16发出信号，然后，马达10停止回转，第二液压油缸11带动马达10脱离泵9。马达10与泵9完全脱开后，动力机构4通过齿轮带动回转体3上的齿圈回转，从而带动被夹持件36旋转。回转体3回转的过程中，蓄能器18对第一液压油缸37进行补泄保压，防止第一液压油缸37压力下降而降低夹持件36的夹持力。待被夹持件36完成旋转动作后，壳体2上的触发机构触发第一换向阀17进入第二工作位置，第一插装阀15的控制油口C1与油箱13相连通，第二插装阀19的控制油口C2与单向阀14的出口相连通，以使第一插装阀15处于连通状态，第二插装阀19处于断开状态。第一液压油缸37中的动力液经过第一插装阀15回流至油箱13中，如此，泄掉第一液压油缸37中的压力，使得回转体3上的夹持件36对被夹持件36进行释放动作。夹持件36可以在回转体3内部的弹性件313的作用下回到初始位置，通过上述过程完成了被夹持件36上扣或下卸扣的操作。

在一种可行的实施方式中，如图16所示，液压系统还可以包括：溢流阀20，溢流阀20的入口与单向阀14的出口相连通，溢流阀20的出口与油箱13相连通。当在夹持件36夹持过程中，泵9与第一液压油缸37之间管线的压力过大时，动力液能够通过溢流阀20排泄至油箱13中，以保证整个管线的安全。

在一种可行的实施方式中，图17为本申请实施例中液压系统在第二种实施方式下的系统图，如图17所示，液压系统可以包括：油箱13、第二换向阀25、蓄能器18和单向阀14，该液压系统可以实现第一液压油缸37的伸出、缩回以及保压功能。其中，油箱13与泵9入口相连通，泵9的出口与单向阀14的出口相连通，单向阀14的出口与第二换向阀25的进油口P、蓄能器18相连通，第二换向阀25的工作口A与第一液压油缸37相连通，第二换向阀25的回油口T与油箱13相连通。第二换向阀25具有两个工作位置，在第一工作位置下，泵9的出口与第一液压油缸37相连通；在第二工作位置下，第一液压油缸37与油箱13相连通，泵9处于断开状态。第二换向阀25由设置在壳体2上的触发机构控制。

在上述实施方式中，马达10驱动泵9进行旋转，从而使得驱动泵9从油箱吸油并压油至第一液压油缸37中，第一液压油缸37驱动夹持件36移动对被夹持件36完成夹持动作，在这一步骤中，第二换向阀25进入第一工作位置，此时，泵9与第一液压油缸37连通。因此，动力液经泵9、单向阀14、第二换向阀25流入第一液压油缸37，并同时给蓄能器18充液加压。动力液流入至第一液压油缸37中使其缸筒伸出，从而第一液压油缸37驱动夹持件36完成夹持操作。在第一液压油缸37的入口连接有压力传感器16，当夹持件36夹持住被夹持件36后压力传感器16测得管路中压力达到预设压力后，压力传感器16发出信号，然后，马达10停止回转，第二液压油缸11带动马达10脱离泵9。马达10与泵9完全脱开后，动力机构4通过齿轮带动回转体3上的齿圈回转，从而带动被夹持件36旋转。回转体3回转的过程中，蓄能器18对第一液压油缸37进行补泄保压，防止第一液压油缸37压力下降而降低夹持件36的夹持力。待被夹持件36完成旋转动作后，壳体2上的触发机构触发第二换向阀25进入第二工作位置，第一液压油缸37与油箱13连通。第一液压油缸37中的动力液经过第二换向阀25回流至油箱13中，如此，泄掉第一液压油缸37中的压力，使得回转体3上的夹持件 36对被夹持件36进行释放动作。夹持件36可以在回转体3内部的弹性件313的作用下回到初始位置，通过上述过程完成了被夹持件36上扣或卸扣的操作。

在一种可行的实施方式中，如图17所示，液压系统还可以包括：溢流阀20，溢流阀20的入口与单向阀14的出口相连通，溢流阀20的出口与油箱13相连通。当在夹持件36夹持过程中，泵9与第一液压油缸37之间管线的压力过大时，动力液能够通过溢流阀20排泄至油箱13中，以保证整个管线的安全。

在一种可行的实施方式中，图18为本申请实施例中液压系统在第三种实施方式下的系统图，如图18所示，液压系统可以包括：油箱13、第一插装阀15、第二插装阀19、第一换向阀17、蓄能器18、单向阀14和减压阀23，该液压系统可以实现第一液压油缸37的伸出、缩回及保压功能。其中，油箱13与泵9入口相连通，泵9的出口与单向阀14的出口相连通，单向阀14的出口能与蓄能器18、第二插装阀19的A2口、第一换向阀17相连通，单向阀14的出口与蓄能器18之间可以设置有第三换向阀24，第一插装阀15的A1口与第二插装阀19的B2口以及第一液压油缸37相连通，第一插装阀15的B1口与油箱13相连通，第一插装阀15的控制油口C1与第一换向阀17相连通，第二插装阀19的控制油口C2与第一换向阀17相连通；第一换向阀17具有两个工作位置，在第一工作位置下，第一插装阀15的控制油路C1口与蓄能器18相连通，第二插装阀19的控制油路C2口与油箱13相连通，以使第一插装阀15处于断开状态，第二插装阀19处于连通状态；在第二工作位置下，第一插装阀15的控制油路C1口与油箱13相连通，第二插装阀19的控制油路C2口与蓄能器18相连通以及单向阀14的出口相连通，以使第一插装阀15处于连通状态，第二插装阀19处于断开状态。

在上述实施方式中，先控制第三换向阀24处于第一工作位置，以使泵9与第三换向阀24、蓄能器18相连通，马达10驱动泵9进行旋转，动力液经泵9、单向阀14以及第三换向阀24流入蓄能器18中，分支压力传感器26安装在蓄能器18的入口，待蓄能器18充液加压至设定值，分支压力传感器26发出信号，第三换向阀24切入第二工作位置，泵9与蓄能器处于断开状态，然后马达10停止回转，第二液压油缸11带动马达10脱离泵9，泵9停止工作，蓄能器18作为辅助动力源进入待命状态。当需夹持被夹持件时，第一换向阀17进入第一工作位置，以使第一液压油缸37与蓄能器18相连通，带压动力液经蓄能器18、减压阀23以及第二插装阀19流入至第一液压油缸37中，第一液压油缸37驱动夹持件36移动对被夹持件进行夹持动作，第一液压油缸37入口安装有压力传感器16，当测得第一液压油缸37管路中压力达到预设压力后，压力传感器16发出信号，检测马达10与泵9完全脱开后，动力机构4通过齿轮带动回转体3上的齿圈回转，从而带动被夹持件36旋转。回转体3回转的过程中，蓄能器18对第一液压油缸37进行保压，防止第一液压油缸37压力下降而降低夹持件36的夹持力。待被夹持件36完成旋转动作后，壳体2上的触发机构触发第一换向阀17进入第二工作位置，第一液压油缸37与油箱 13连通。第一液压油缸37中的动力液经过第一插装阀15回流至油箱13中，如此，泄掉第一液压油缸37中的压力，使得回转体3上的夹持件36对被夹持件36进行释放动作。夹持件36可以在回转体3内部的弹性件313的作用下回到初始位置，通过上述过程完成了被夹持件36上扣或卸扣的操作。

在一种可行的实施方式中，如图18所示，液压系统还可以包括：溢流阀20，溢流阀20的入口与单向阀14的出口相连通，溢流阀20的出口与油箱13相连通。当泵9对蓄能器18进行充液加压过程中，泵9与蓄能器18之间管线的压力过大时，动力液能够通过溢流阀20排泄至油箱13中，以保证管线的安全。溢流阀也可起到蓄能器泄压口的作用，拆卸蓄能器18前，可通过溢流阀20进行泄压，保证检修安全。

该实施方式中的蓄能器18和第二插装阀19之间可以连接减压阀23，经减压可使第一液压油缸37按设定值输出稳定的夹持力。如此，当蓄能器18与第一液压油缸37相连通时，而马达10未与泵9相连接或未驱动泵9转动时，液压能提前储存在蓄能器18中，蓄能器18可以先对液路中例如第一液压油缸37进行液体压力建立。马达10与泵9相连接后，再对蓄能器18进行液压能量的补充。通过上述过程，装置可直接使用储存好的液压能量对第一液压油缸37充液建压，节约了外部马达10与回转体3内的泵9连接、驱动、脱开的时间，整体操作更有效率。

在一种可行的实施方式中，图19为本申请实施例中液压系统在第四种实施方式下的系统图，如图19所示，液压系统可以包括：第二换向阀25、第三换向阀24、单向阀14、油箱13、蓄能器18、减压阀23，该液压系统可以实现第一液压油缸37的伸出、缩回以及保压功能。其中，油箱13与泵9入口相连通，泵9的出口与单向阀14的出口相连通，单向阀14的出口能与蓄能器18相连通，单向阀14的出口与蓄能器18之间设置有第三换向阀24，第二换向阀25的进油口P与第三换向阀24、蓄能器18相连通，第二换向阀25的A口与第一液压油缸37相连通，第二换向阀25的回油口T与油箱13相连通，第二换向阀25具有两个工作位置，第二换向阀25在第一工作位置时，第一液压油缸37与第三换向阀24、蓄能器18相连通，第二换向阀25在第二工作位置时，第一液压油缸37与油箱13相连通；第三换向阀24具有两个工作位置，第三换向阀24在第一工作位置时，单向阀14的出口与蓄能器18、第二换向阀25相连通，第三换向阀24在第二工作位置时，第三换向阀24处于断开状态。

在上述实施方式中，先控制第三换向阀24处于第一工作位置，以使泵9与第三换向阀24、蓄能器18相连通，马达10驱动泵9进行旋转，动力液经泵9、单向阀14以及第三换向阀24流入蓄能器18中，分支压力传感器26安装在蓄能器18的入口，待蓄能器18充液加压至设定值，分支压力传感器26发出信号，第三换向阀24切入第二工作位置，然后马达10停止回转，第二液压油缸11带动马达10脱离泵9，泵9停止工作，蓄能器18作为辅助动力源进入待命状态。当需夹持被夹持件时，第二换向阀25进入第一工作位置，以使第一液压油缸37与第三换向阀24、蓄能器18相连通，带压动力液经蓄能器18、减压阀23以及第二换向阀25流入至第一液压油缸37中，第一液压油缸37驱动夹持件36移动对被夹持件进行夹持动作，第一液压油缸37入口安装有压力传感器16，当测得第一液压油缸37管路中压力达到预设压力后，压力传感器16发出信号，检测马达10与泵9完全脱开后，动力机构4通过齿轮带动回转体3上的齿圈回转，从而带动被夹持件36旋转。回转体3回转的过程中，蓄能器18对第一液压油缸37进行保压，防止第一液压油缸37压力下降而降低夹持件36的夹持力。待被夹持件36完成旋转动作后，壳体2上的触发机构触发第二换向阀25进入第二工作位置，第一液压油缸37与油箱13连通。第一液压油缸37中的动力液经过第二换向阀25回流至油箱13中，如此，泄掉第一液压油缸37中的压力，使得回转体3上的夹持件36对被夹持件36进行释放动作。夹持件36可以在回转体3内部的弹性件313的作用下回到初始位置，通过上述过程完成了被夹持件36上扣或卸扣的操作。

在一种可行的实施方式中，如图19所示，液压系统还可以包括：溢流阀20，溢流阀20的入口与单向阀14的出口相连通，溢流阀20的出口与油箱13相连通。当泵9对蓄能器18进行充液加压过程中，泵9与蓄能器18之间管线的压力过大时，动力液能够通过溢流阀20排泄至油箱13中，以保证管线的安全。溢流阀也可起到蓄能器泄压口的作用，拆卸蓄能器18前，可通过溢流阀20进行泄压，保证检修安全。

该实施方式中的蓄能器18和第二换向阀25之间可以连接减压阀23，经减压可使第一液压油缸37按设定值输出稳定的夹持力。如此，当蓄能器18与第一液压油缸37相连通时，而马达10未与泵9相连接或未驱动泵9转动时，液压能提前储存在蓄能器18中，蓄能器18可以先对液路中例如第一液压油缸37进行液体压力建立。马达10与泵9相连接后，再对蓄能器18进行液压能量的补充。通过上述过程，装置可直接使用储存好的液压能量对第一液压油缸37充液建压，节约了外部马达10与回转体3内的泵9连接、驱动、脱开的时间，整体操作更有效率。

为了能够在低成本、不增大装置体积的前提下保证液压缸高精度的同步定位，在本申请中提出了一种液压缸同步定位装置，图20为本申请实施例中液压缸同步定位装置的立体示意图，图21为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置的结构示意图，如图20和图21所示，液压缸同步定位装置可以包括：第一液压缸基座33，第一液压缸基座33上形成有多个沿第一液压缸基座33的径向方向延伸的滑槽314；设置在滑槽314中第一液压油缸37以及第一液压油缸37驱动的夹持件36，夹持件36能在滑槽314中沿径向方向移动，夹持件36轴线的一侧设置有朝向相邻夹持件36的杆体361，夹持件36轴线的另一侧设置有能使相邻夹持件36上的所述杆体361插入的开孔，开孔362的轴线与该开孔362所在的夹持件36的轴线的锐角夹角等于夹持件36上杆体361的轴线与夹持件36的轴线的锐角夹角，两者均等于90度-180度/夹持件的个数。

在本申请中当需要将第一液压缸基座33上的不同夹持件36在第一液压油缸37的驱动下同步向第一液压缸基座33的中部移动，从而夹持穿设过第一液压缸基座33的被夹持件时，需要将不同的第一液压油缸37伸长以使第一液压油缸37驱动夹持件36向第一液压缸基座33的中部移动。被夹持件可以是管柱、油管、钻杆等需要通过旋转进行拧螺纹而进行连接的部件。在第一液压油缸37驱动不同的夹持件36向第一液压缸基座33的中部移动中，由于夹持件36上设置的朝向相邻夹持件36的杆体361插入在相邻夹持件36上的开孔362中，相邻的两个夹持件36能够相互带动保持同步移动，如此，第一液压缸基座33中的所有夹持件36均会一个带动相邻的另外一个从而使所有的夹持件36保持同步移动。

本申请中液压缸同步定位装置通过简单的机械结构实现了多个第一液压油缸37驱动夹持件36同步向心移动，从而降低了对液压系统的要求，降低了液压系统的加工成本。而且本申请的定位精度和准确性较液压方案更高，可以有效提高重复动作的一致性。本申请中的结构可以有多种变化，其能应用的液缸数量灵活可变，可以应用于类似结构的各种工程机械上。

为了能够更好的了解本申请中的液压缸同步定位装置，下面将对其做进一步解释和说明。如图20所示，第一液压缸基座33可以为一整个呈圆形的盘式结构或由多个呈扇形的基座部件331合并组成的盘式结构。当第一液压缸基座33为多个呈扇形的基座部件331合并组成的盘式结构时，基座部件331之间可以可拆卸连接，从而形成一个整个呈圆形的盘式结构。在一个具体的实施例中，第一液压缸基座33由两个呈半圆形的基座部件331合并组成，从而形成整个的圆形盘式结构。整个第一液压缸基座33的中部具有沿竖直方向的贯穿孔，以供被夹持件穿过，例如管柱、油管、钻杆等。当第一液压缸基座33为多个呈扇形的基座部件331合并组成时，第一液压缸基座33可以被分开，从而使得被夹持件能够从侧边放入至第一液压缸基座33的中部的贯穿孔中。

如图20所示，第一液压缸基座33上形成有多个沿径向方向延伸的滑槽314。滑槽314可以绕第一液压缸基座33的轴线呈圆周均匀分布。

在一个具体的实施例中，图22为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置处于初始位置下的剖面图，图23为本申请实施例中部分液压缸同步定位装置处于终点位置下的剖面图，如图22和图23所示，滑槽314的数量为四个，相邻滑槽314之间的夹角为90度，即B的角度。滑槽314可以开设在为一整个呈圆形的盘式结构的第一液压缸基座33上，也可以开设在呈扇形的基座部件331上。图24为本申请实施例中液压缸同步定位装置具有6个液压缸下的部分结构示意图，图25为本申请实施例中液压缸同步定位装置具有6个液压缸下的剖面图，如图24和图25所示，在又一个具体的实施例中，滑槽314的数量为六个，相邻滑槽314之间的夹角为60度，即B的角度。

如图20至图23所示，每一个滑槽314中设置有第一液压油缸37和夹持件36，第一液压油缸37的一端与第一液压缸基座33相抵或相固定，第一液压油缸37的另一端驱动夹持件36，从而使得夹持件36能在滑槽314中沿径向方向移动。当第一液压油缸37进行充油时，第一液压油缸37伸长，从而推动夹持件36向第一液压缸基座33的中心的方向移动。夹持件36可以是具有夹持功能的卡爪，或夹持件36包括安装座以及安装在安装座上的卡爪，当然，卡爪和安装座可以一体化成型。

如图20至图23所示，夹持件36上设置有朝向相邻夹持件36的杆体361，相邻夹持件36上开设有能使杆体361插入的开孔362。为了能够使得杆体361顺利的进入相邻夹持件36上的开孔362中，并随着夹持件36移动进而产生滑动，开孔362的轴线与夹持件36的轴线的夹角等于90度-180度/夹持件36的个数。开孔362的轴线与该开孔362的所在的夹持件36的轴线的夹角等于开孔362的轴线与该开孔362所在的夹持件36的相邻夹持件36的轴线的夹角；夹持件36上的杆体361的轴线与该夹持件36上的开孔362的轴线的交点位于该夹持件36的轴线上。在一个具体的实施例中，如图22、图23所示，夹持件36的个数为四个，开孔362的轴线与夹持件36的轴线的夹角等于45度，A的角度为90度。在又一个具体的实施例中，如图25所示，夹持件36的个数为六个，开孔362的轴线与夹持件36的轴线的夹角等于60度，A的角度为60度。

如图21至图24所示，对于一个夹持件36而言，该夹持件36的朝向一侧相邻夹持件36的侧壁上设置有杆体361，该夹持件36的朝向另一侧相邻夹持件36的侧壁上开设有供其它夹持件36上的杆体361插入的开孔362。

如图20至图23所示，夹持件36的数量与滑槽314的数量相等，夹持件36的数量需不小于三个，且围绕基座1的圆周方向均匀分布，否则夹持件36上的杆体361无法插入相邻夹持件36上的开孔362中。

如图22和图23所示，当第一液压油缸37驱动夹持件36向第一液压缸基座33的中心移动时，杆体361向开孔362中插入以带动所有夹持件36同步移动。通过每一个夹持件36的位置均被相邻夹持件36所制约，同时也制约另一侧相邻的夹持件36，因此，第一液压缸基座33的滑槽314中的所有夹持件36能够保持绝对同步的移动。

如图22所示，当第一液压油缸37未伸长时，夹持件36位于远离第一液压缸基座33中心的位置，此时，夹持件36上的杆体361的端部略微插入相邻夹持件36的开孔362中。如图23所示，当第一液压油缸37伸长时，第一液压油缸37驱动夹持件36向第一液压缸基座33的中心移动，杆体361向开孔362中插入以带动所有夹持件36同步移动。最终使得夹持件36位于靠近第一液压缸基座33中心的位置，此时，夹持件36能够夹持住被夹持件。夹持件36上的杆体361的大部分均插入相邻夹持件36的开孔362中。

如图24所示，为了使得杆体361便于向开孔362中插入，减小杆体361侧壁与开孔362之间的摩擦力，避免杆体361在开孔362中卡死，杆体361朝向相邻夹持件36的端部的直径不小于杆体361背离相邻夹持件36的一端的直径，如不考虑摩擦影响，杆体361的端部直径可以等于其杆部的直径。作为优选的，杆体361朝向相邻夹持件36的端部的直径大于杆体361背离相邻夹持件36一端的直径。例如，杆体361朝向相邻夹持件36的端部可以呈直径略大的圆球状，如此，杆体361仅端部的直径较大处于开孔362的侧壁相接触，如此，在杆体361插入开孔362的过程中大大减小了杆体361侧壁与开孔362之间的摩擦力。

如图21至图25所示，当第一液压油缸37中的液压油压力卸载后，为了能够使得夹持件36沿径向方向向外移动至远离第一液压缸基座33中心的位置，在一种可行的实施方式中，夹持件36朝向相邻夹持件36的侧壁上具有第一限位口363，相邻夹持件36朝向夹持件36的侧壁上具有第二限位口364，复位弹簧315的一端设置在第一限位口363中，复位弹簧315的另一端设置在第二限位口364中。第一限位口363和第二限位口364的目的是为了在复位弹簧315可拆卸的情况保持其不发生位移，如此，可以便于夹持件36的更换或检修。在另外一种可行的实施方式中，复位弹簧315套设在杆体361上，复位弹簧315的一端抵住夹持件36，另一端抵住相邻夹持件36的侧壁。在又一种可行的实施方式中，图26为本申请实施例中复位弹簧在又一种实施方式中的示意图，如图26所示，夹持件36与第一液压缸基座33之间可以设置有能使夹持件36和相邻夹持件36沿径向方向向外移动的复位弹簧315。复位弹簧315的一端抵住第一液压缸基座33上靠近第一液压缸基座33中心的一支撑点，复位弹簧315的另一端与夹持件36相连接或抵住与夹持件36相连接的支撑件。在上述多种实施方式中，当第一液压油缸37中的液压油压力卸载后，复位弹簧315伸长，复位弹簧315驱动夹持件36和相邻夹持件36向背离第一液压缸基座33的中心的方向移动时，杆体361从开孔362中移出以带动夹持件36与相邻夹持件同步移动，每个第一液压油缸37的行程且相同。

在本申请中还提出了一种上卸扣装置，该上卸扣装置中包括如上述任一的液压缸同步定位装置，液压缸同步定位装置用于夹持被夹持件，例如管柱、油管、钻杆等等。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

一种上卸扣装置，其特征在于，所述上卸扣装置包括：

基座；

连接在所述基座上的壳体，所述壳体包括第一钳体和第二钳体，所述第一钳体和所述第二钳体能进行转动以具有张开状态和合并状态，在合并状态下，所述第一钳体和所述第二钳体具有环形空腔；

至少部分设置在所述环形空腔中的回转体，所述回转体在所述环形空腔中能够转动，所述回转体包括至少两个呈扇形的基座部件，所有所述基座部件合并在一起时呈圆形状；在所述回转体上安装有用于夹持的夹持件和驱动所述夹持件移动的第一液压油缸，回转体的侧壁具有齿圈；

能与所述齿圈相啮合以驱动所述回转体转动的动力机构。
根据权利要求1所述的上卸扣装置，其特征在于，所述第一钳体与所述基座相铰链连接，所述第二钳体与所述基座相铰链连接，所述第一钳体与所述第二钳体位于同一平面且相对称设置，当所述第一钳体、所述第二钳体转动至相对面相贴合时两者处于合并状态，当所述第一钳体、所述第二钳体转动至相对面相远离时两者处于张开状态，所述第一钳体和所述第二钳体之间具有开口，被夹持件能通过该开口在水平方向上移入至所述壳体的回转体中。
根据权利要求2所述的上卸扣装置，其特征在于，所述第一钳体的侧壁与所述基座之间设置有第一液压缸，所述第一液压缸的一端与所述第一钳体的侧壁相铰链连接，所述第一液压缸的另一端与所述基座相铰链连接；所述第二钳体的侧壁与所述基座之间设置有第二液压缸，所述第二液压缸的一端与所述第二钳体的侧壁相铰链连接，所述第二液压缸的另一端与所述基座相铰链连接。
根据权利要求1所述的上卸扣装置，其特征在于，所述回转体包括第一基座部件和第二基座部件，所述第一基座部件包括：第一液压缸基座；设置在所述第一液压缸基座外侧壁处的第一齿轮总成，部分所述齿圈位于所述第一齿轮总成的外侧壁；所述第二基座部件包括：第二液压缸基座；设置在所述第二液压缸基座外侧壁处的第二齿轮总成，部分所述齿圈位于所述第二齿轮总成的外侧壁；

所述第一齿轮总成朝向所述第二齿轮总成的一端端部具有凸出的锁紧件，所述第二齿轮总成朝向所述第一齿轮总成的所述锁紧件的端部具有与所述锁紧件相配合的缺口，所述锁紧件能穿过所述缺口，所述锁紧件的尾部连接有摆动液压缸，所述摆动液压缸能带动所述锁紧件转动以使所述锁紧件锁死在所述缺口中；所述第一齿轮总成的另一端端部为缺口，所述第二齿轮总成的另一端端部为凸出的锁紧件。
根据权利要求4所述的上卸扣装置，其特征在于，所述第一钳体底壁具有一凹陷部，所述第一齿轮总成内设置有套筒，所述套筒具有沿竖直方向开设的通孔，所述通孔内设置有定位杆以及使得所述定位杆具有向下移动趋势的弹簧，所述第一钳体内设置有顶举液压缸，所述顶举液压缸与顶举件传动连接，所述顶举件的顶举部位于所述凹陷部中并位于所述定位杆的下方，所述顶举液压缸能带动所述顶举件向上移动以使所述定位杆的底部脱离所述凹陷部。
根据权利要求5所述的上卸扣装置，其特征在于，当所述定位杆嵌入所述凹陷部时，所述第一钳体朝向所述第二钳体的端面、所述第一齿轮总成朝向所述第二齿轮总成的端面、所述第一液压缸基座朝向所述第二液压缸基座的端面位于同一平面；所述第二钳体朝向所述第一钳体的端面、所述第二齿轮总成朝向所述第一齿轮总成的端面、所述第二液压缸基座朝向所述第一液压缸基座的端面位于同一平面。
根据权利要求4所述的上卸扣装置，其特征在于，所述上卸扣装置还包括：设置在所述壳体上的换向圈机构，其至少包括与所述第一钳体相配合的第一换向圈和与所述第二钳体相配合的第二换向圈；控制所述换向圈机构与所述壳体之间距离的换向圈液压缸；设置在所述第一齿轮总成或所述第二齿轮总成中的换向机构和换向阀，所述换向圈机构在靠近或远离所述壳体时能驱动所述换向机构，以使所述换向机构控制所述换向阀进行切换。
根据权利要求7所述的上卸扣装置，其特征在于，所述换向机构包括：连动杆，连动杆的上端位于所述换向圈机构的下方；复位弹簧，所述复位弹簧的一端抵住所述第一齿轮总成或所述第二齿轮总成，所述复位弹簧的另一端抵住连动杆；转动杆，所述转动杆的一端与所述连动杆相铰链连接，所述转动杆能绕其两端之间的一点进行转动，以使所述转动杆的另一端能压住或松开所述换向阀；所述换向机构位于所述第一齿轮总成或所述第二齿轮总成上。
根据权利要求8所述的上卸扣装置，其特征在于，所述回转体上具有开孔，所述换向圈机构上具有能插入所述开孔的定位销；

所述换向阀用于控制第一液压油缸的充油和泄油，其至少具有两个状态，在第一状态下，所述换向圈机构远离所述壳体，所述定位销脱离所述开孔，所述连动杆上移，所述转动杆的另一端能压住所述换向阀，所述第一液压油缸处于充油状态；在第二状态下，所述换向圈机构靠近所述壳体，所述换向圈机构压住所述连动杆下移，所述转动杆的另一端松开所述换向阀，所述第一液压油缸处于泄油状态；

当所述第一钳体朝向所述第二钳体的端面、所述第一齿轮总成朝向所述第二齿轮总成的端面、所述第一液压缸基座朝向所述第二液压缸基座的端面位于同一平面时，所述定位销插入在所述开孔中。
一种回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述回转设备液压驱动装置包括：

壳体，所述壳体具有环形空腔；

回转体，其至少部分设置在所述壳体环形空腔中，所述回转体在所述环形空腔中能够相对于所述壳体转动，所述回转体的侧壁上具有齿圈，所述回转体的侧壁上具有开口；

夹持件，其设置于所述回转体上以实现夹持功能；

动力机构，其能与所述齿圈相啮合并驱动所述回转体相对所述壳体转动；

液压系统，其设置于所述回转体上，其用于驱动所述夹持件移动以及实现所述夹持件对被夹持件的夹持功能，所述液压系统至少包括：驱动动力液流动的泵、驱动所述夹持件的第一液压油缸；

设置于所述壳体上的导轨、马达以及第二液压油缸，所述马达设置在所述导轨上并能在所述导轨上滑动，所述第二液压油缸两端分别与所述壳体和所述马达连接以驱动所述马达在所述导轨上滑动，实现所述马达与所述回转体上所述泵的连接和脱离，当所述马达与所述泵连接时，可驱动所述回转体上所述液压系统运转，实现夹持件对被夹持件的夹持和释放功能，所述泵和所述马达通过所述回转体上的所述开口实现连接和脱离；

所述回转设备液压驱动装置至少具有两种状态：在第一种状态下，所述第二液压油缸驱动所述马达与所述泵相脱离，所述回转体与所述壳体之间能相对转动；在第二种状态下，所述第二液压油缸驱动所述马达在所述导轨上滑动并与所述泵连接，以使所述马达能驱动所述液压系统中的所述泵运转。
根据权利要求10所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述第二液油压缸能进行伸缩的一端与所述马达相连接，当所述第二液压油缸伸长时，所述马达在所述导轨上向所述壳体的中心滑动以与所述泵相对接；当所述第二液压油缸缩短时，所述马达在所述导轨上向背向所述壳体的中心方向滑动以与所述泵相脱离；或当所述第二液压油缸伸长时，所述马达在所述导轨上向背向所述壳体的中心方向滑动以与所述泵相脱离；当所述第二液压油缸缩短时，所述马达在所述导轨上向所述壳体的中心滑动以与所述泵相对接。
根据权利要求10所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：油箱、第一插装阀、第二插装阀、第一换向阀，所述油箱能与所述回转体上所述泵的入口相连通，所述泵的出口与所述第二插装阀的A2口、第一换向阀相连通，所述第一插装阀的A1口与所述第二插装阀的B2口以及所述第一液压油缸互相连通，所述第一插装阀的B1口与所述油箱、第一换向阀相连通，所述第一插装阀的控制油路C1口与所述第一换向阀的一个接口相连通，所述第二插装阀控制油路C2口与所述第一换向阀的另一个接口相连通；所述第一换向阀至少具有两个工作位置，在第一工作位置下，所述第一插装阀的控制油路C1口与所述回转体上的所述泵的出口相连通，所述第二插装阀的控制油路C2口与所述油箱相连通，以使所述第一插装阀处于断开状态，所述第二插装阀处于连通状态；在第二工作位置下，所述第一插装阀的所述控制油路C1口与所述油箱相连通，所述第二插装阀的所述控制油路C2口与所述回转体上的所述泵的出口相连通，以使所述第一插装阀处于连通状态，所述第二插装阀处于断开状态。
根据权利要求12所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：单向阀，所述单向阀的入口与所述泵的出口相连通，所述单向阀的出口与所述第二插装阀的A2口和所述换向阀相连通，所述单向阀能由所述泵向所述第二插装阀和所述换向阀相导通；在所述第一工作位置下，所述第一插装阀的控制油路C1口与所述单向阀的出口相连通；在所述第二工作位置下，所述第二插装阀的控制油路C2口与所述单向阀的出口相连通。
根据权利要求10所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：油箱、第二换向阀，所述回转体上所述泵的出口与所述第二换向阀的进油口P相连通，所述回转体上所述泵的入口与所述油箱相连通，所述第二换向阀的另一端工作口A与所述回转体上所述第一液压油缸相连通，所述第二换向阀的回油口T与所述油箱相连通，所述第二换向阀具有两个工作位置，在第一工作位置下，所述回转体上所述泵的出口与所述回转体上所述第一液压油缸相连通；在第二工作位置下，所述第一液压油缸与所述油箱相连通，所述回转体上所述泵处于断开状态。
根据权利要求14所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：单向阀，所述单向阀的入口与所述泵的出口相连通，所述单向阀的出口与所述第二换向阀相连通；在所述第一工作位置下，所述单向阀的出口与所述回转体上所述第一液压油缸相连通；在所述第二工作位置下，所述第一液压油缸与所述油箱相连通，所述单向阀的出口与所述回转体上所述第一液压油缸处于断开状态。
根据权利要求10所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：油箱、第一插装阀、第二插装阀、第一换向阀、蓄能器、单向阀，所述油箱与所述回转体上所述泵的入口相连通，所述回转体上所述泵的出口与所述单向阀的入口相连通，所述单向阀的出口与所述蓄能器、所述第二插装阀的A2口、所述第一换向阀相连通，所述第一插装阀的A1口与所述第二插装阀的B2口以及所述第一液压油缸互相连通，所述第一插装阀的B1口与所述油箱相连通，所述第一插装阀的控制油路C1口与所述第一换向阀的一个接口相连通，所述第二插装阀控制油路C2口与所述第一换向阀的另一个接口相连通；所述第一换向阀至少具有两个工作位置，在第一工作位置下，所述第一插装阀的控制油路C1口与所述蓄能器以及所述单向阀的出口相连通，所述第二插装阀的控制油路C2口与所述油箱相连通，以使所述第一插装阀处于断开状态，所述第二插装阀处于连通状态；在第二工作位置下，所述第一插装阀的所述控制油路C1口与所述油箱相连通，所述第二插装阀的所述控制油路C2口与所述蓄能器以及所述单向阀的出口相连通，以使所述第一插装阀处于连通状态，所述第二插装阀处于断开状态。
根据权利要求10所述的回转设备液压驱动装置，其特征在于，所述液压系统还包括：第二换向阀、油箱、蓄能器、单向阀，所述第二换向阀工作口A与所述回转体上所述第一液压油缸相连通，所述第二换向阀进油口P与所述蓄能器和所述单向阀的出口互相连通，所述单向阀的入口与所述回转体上所述泵相连通，所述第二换向阀回油口T与所述油箱相连通，所述第二换向阀具有两个工作位置，所述第二换向阀在第一工作位置时，所述第一液压油缸与所述蓄能器和所述单向阀的出口互相连通，所述第二换向阀在第二工作位置时，所述第一液压油缸与所述油箱相连通。
一种液压缸同步定位装置，其特征在于，所述液压缸同步定位装置包括：

第一液压缸基座，所述第一液压缸基座上形成有多个沿径向方向延伸的滑槽；

设置在所述滑槽中第一液压油缸以及所述第一液压油缸驱动的夹持件，所述夹持件能在所述滑槽中沿所述第一液压缸基座的径向方向移动，所述夹持件轴线的一侧设置有朝向该侧相邻夹持件的杆体，另一侧则设置有能使另一侧相邻夹持件上所述杆体插入的开孔，所述开孔的轴线与该开孔所在夹持件轴线的锐角夹角等于所述夹持件上杆体的轴线与所述夹持件的轴线的锐角夹角，两者均等于90度-180度/夹持件的个数。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，当所述第一液压油缸驱动所述夹持件向所述第一液压缸基座的中心移动时，所述杆体向所述开孔中插入以带动所有夹持件同步移动。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述夹持件的数量与所述滑槽的数量相等，所述夹持件的数量不小于三个，且在圆周方向均匀分布。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述第一液压缸基座为一整个呈圆形的盘式结构或由多个呈扇形的基座部件合并组成的盘式结构；所述夹持件上所述杆体的轴线与该所述夹持件上所述开孔的轴线的交点位于该所述夹持件的轴线上。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述杆体朝向相邻夹持件的端部的直径不小于所述杆体背离相邻夹持件的一端的直径。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述夹持件与相邻夹持件之间设置有能使所述夹持件和相邻夹持件沿径向方向向外移动的复位弹簧。
根据权利要求23所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述夹持件朝向相邻夹持件的侧壁上具有第一限位口，相邻夹持件朝向所述夹持件的侧壁上具有第二限位口，所述复位弹簧的一端设置在所述第一限位口中，所述复位弹簧的另一端设置在所述第二限位口中；或所述复位弹簧套设在所述杆体上。
根据权利要求18所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，所述夹持件与所述第一液压缸基座之间设置有能使所述夹持件和相邻夹持件沿径向方向向外移动的复位弹簧。
根据权利要求23或25所述的液压缸同步定位装置，其特征在于，当所述复位弹簧伸长时，所述复位弹簧驱动所述夹持件和相邻夹持件向背离所述第一液压缸基座中心的方向移动，所述杆体从所述开孔中移出，以带动所述夹持件与相邻夹持件同步移动。
一种上卸扣装置，其特征在于，所述上卸扣装置包括如权利要求18至26中任一所述的液压缸同步定位装置，所述液压缸同步定位装置用于夹持被夹持件。