WO2021008947A1 - Laminât de cellules photovoltaïques et procédé de fabrication associé - Google Patents

Laminât de cellules photovoltaïques et procédé de fabrication associé Download PDF

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WO2021008947A1
WO2021008947A1 PCT/EP2020/069147 EP2020069147W WO2021008947A1 WO 2021008947 A1 WO2021008947 A1 WO 2021008947A1 EP 2020069147 W EP2020069147 W EP 2020069147W WO 2021008947 A1 WO2021008947 A1 WO 2021008947A1
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laminate
encapsulation
layers
photovoltaic cells
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Valérick CASSAGNE
Sara AID
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    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to the field of photovoltaic modules. More particularly, the present invention relates to laminated photovoltaic modules. Furthermore, the present invention also relates to a method of manufacturing such a laminate constituting the photovoltaic module.
  • the composition of the photovoltaic modules must be thin enough to limit their weight and their dimensions, which makes it possible, for example, to embed them on a vehicle, to be integrated into the structure of a vehicle, or to be integrated into light structures. of buildings.
  • the modules In order to adapt to a wide variety of locations and to operate while being subjected to climatic aggressions, vibrations and mechanical stresses in general over long periods, sometimes more than twenty years.
  • the modules In order to adapt to a wide variety of locations and to operate while being subjected to climatic aggressions, vibrations and mechanical stresses in general over long periods, sometimes more than twenty years.
  • the modules must thus have a sufficiently strong structure while being light.
  • it is known to encapsulate photovoltaic cells in encapsulation layers comprising a polymerizable resin in order to ensure the connection between the various layers composing the photovoltaic module without the usual glass plate for standard modules which increases the weight of the photovoltaic module. This way, photovoltaic cells are protected both mechanically and from external conditions
  • the shape of the support can vary significantly, and in particular have a curved receiving surface. It is therefore necessary to be able to adapt the shape of the photovoltaic module to that of the support.
  • the aim is to provide the photovoltaic module with all of the following properties:
  • the object of the present invention is to at least partially overcome the drawbacks of the prior art described above, by proposing a laminate whose conversion yields and integrity do not deteriorate over time.
  • Another objective of the present invention is to provide a process for manufacturing such a laminate.
  • the present invention relates to a laminate of photovoltaic cells comprising at least:
  • the front encapsulation layer and the back encapsulation layer comprising an encapsulating resin based on polymethyl methacrylate (PMMA), and a glass fiber cloth.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PMMA-based encapsulating resin for both the front and back encapsulating layers results in a stable PV module due to resin compatibility.
  • PMMA is also stable and has high transparency in its so-called “crystal” form.
  • the laminate according to the present invention may also exhibit one or more of the following characteristics taken alone or in combination.
  • the encapsulating resin can have a Newtonian viscosity greater than 10,000 Pa.s at 140 ° C.
  • the encapsulating resin may have a volume resistivity of between 14. 10 15 Q.cm and 16. 10 15 Q.cm.
  • the polymethyl methacrylate can have a Shore D measurement scale hardness of between 60 and 70.
  • polymethyl methacrylate can have a tensile strength of between 48 and 76 MPa.
  • the fabric of glass fibers of the back layer or of the front encapsulation layer can have a fiber density of between 50 g / m 2 and 600 g / m 2 , and in particular between 100 g / m 2 and 300 g / m 2 .
  • the glass fibers making up the fabric of glass fibers have a diameter of between 0.01 mm and 0.1 mm.
  • the layer before encapsulation can have a transmittance greater than or equal to 80%, preferably greater than 90%, for wavelengths between 315 nm and 1200 nm.
  • the laminate may comprise a back sheet placed in contact with the back encapsulation layer, said back sheet comprising one or more layers.
  • At least one layer of the backsheet can comprise a hydrophobic polymer.
  • the hydrophobic polymer can be a fluoropolymer chosen from polyvinylidene fluorides (PVDF), polyvinyl fluorides (PVF), polytetrafluoroethylenes (PTFE), ethylene tetrafluoroethylenes (ETFE).
  • PVDF polyvinylidene fluorides
  • PVF polyvinyl fluorides
  • PTFE polytetrafluoroethylenes
  • ETFE ethylene tetrafluoroethylenes
  • the hydrophobic polymer can be chosen from polypropylenes (PP), polyphenylene sulfides (PPS), polyesters, polycarbonates, polyphenylene oxides (PPO), polyethylene terephthalates (PET), polyurethanes, acrylics, or silicones.
  • PP polypropylenes
  • PPS polyphenylene sulfides
  • PET polyethylene terephthalates
  • polyurethanes acrylics, or silicones.
  • the laminate may have a transparent front layer disposed in contact with the layer before encapsulation, said front layer being configured to give the laminate anti-fouling properties and / or anti-reflective properties and / or hydrophobic properties.
  • the front layer can be formed by a film or a varnish.
  • the front layer may comprise a layer of polyvinylidene fluorides (PVDF) or else of polymethyl methacrylate (PMMA), ETFE, PTFE, PVF, PET or others.
  • PVDF polyvinylidene fluorides
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • ETFE polymethyl methacrylate
  • PTFE polymethyl methacrylate
  • PET PET
  • a subject of the present invention is also a process for manufacturing a laminate as defined above, the process comprising the following steps:
  • a layer before encapsulation comprising an encapsulation resin based on polymethyl methacrylate (PMMA), and a fabric of glass fibers, a layer of photovoltaic cells, and
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • a back encapsulation layer comprising an encapsulation resin based on polymethyl methacrylate (PMMA), and a fabric of glass fibers, introduction of the stack of layers into a lamination chamber of a lamination oven,
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the manufacturing process may further include one or more of the following features taken alone or in combination.
  • the fabric of glass fibers of the front and / or rear encapsulation layer can be impregnated with the encapsulation resin during a pre-impregnation step prior to the preparation step of stacking layers.
  • the front and / or rear encapsulation layer may comprise at least one encapsulating resin sheet comprising polymethyl methacrylate, and a fabric of glass fibers, the encapsulating resin sheet and the fabric of glass fibers being stacked during the step of preparing a stack.
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • the front layer of polyvinylidene fluorides can be placed on the layer before encapsulation after the step of extracting the laminate from the lamination chamber by spraying or applying a varnish.
  • FIG. 1 is a schematic top view of a laminate
  • FIG. 2 is a schematic representation in cross section of the laminate of FIG. 1 according to a particular embodiment
  • FIG. 3 is a schematic representation in cross section of the laminate of FIG. 1 according to a variant
  • FIG. 4 is a schematic representation in cross section of the laminate of FIG. 1 according to another variant.
  • FIG. 5 is a schematic representation of a flowchart illustrating different steps of a process for manufacturing the laminate of FIG. 1. Identical elements in the various figures bear the same reference numerals.
  • certain elements or parameters can be indexed, such as for example first element or second element as well as first parameter and second parameter, or even first criterion and second criterion, etc.
  • first element or second element as well as first parameter and second parameter, or even first criterion and second criterion, etc.
  • it is a simple indexing to differentiate and name similar elements but not identical and one can easily interchange such names without departing from the scope of the present description. This indexation does not imply an order in time to assess this or that criterion.
  • front layer is meant the surface of the laminate first exposed to sunlight in the installed state of the laminate.
  • rear layer is understood in the following description to mean the layer opposite the front layer, that is to say the surface which is impacted last by the solar rays during their passage through the laminate. the installed state of the laminate.
  • the laminate 1 comprises at least one layer of photovoltaic cells 3 connected together and a front layer 5 and a rear layer 7 for encapsulating the layer of photovoltaic cells 3.
  • the front 5 and rear 7 encapsulation layers sandwich the photovoltaic cell layer 3.
  • the layer of photovoltaic cells 3 may be composed of photovoltaic cells made of silicon, such as for example monocrystalline or multicrystalline silicon, or else in thin layers. Alternatively, other types of photovoltaic cells can also be used to form this layer of photovoltaic cells 3, such as for example organic photovoltaic cells.
  • the layer before encapsulation 5 comprises at least a first encapsulation resin 53.
  • the layer before encapsulation 5 has a transmittance greater than or equal to 80%, preferably greater. at 90%, for wavelengths between 315 nm and 1200 nm. Indeed, it is necessary that this layer before encapsulation 5 has a high transmittance for certain wavelengths of the solar spectrum, and in particular the useful part of the solar spectrum for the photovoltaic conversion, so as not to harm the conversion efficiencies. of laminate 1.
  • the first encapsulation resin 53 comprises a resin based on polymethyl methacrylate (PMMA) impregnating a fabric of glass fibers 51.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the polymethyl methacrylate (PMMA) of the front layer or first encapsulation layer can be chosen from poly methyl methacrylates of the "crystal" type with high transparency.
  • the polymethyl methacrylate is advantageously added with additives so as to have a Shore D measurement scale hardness of between 60 and 70. According to the definition of the ISO 868 standards. Such a hardness for PMMA makes it possible to protect the photovoltaic cells 3 from shocks or impacts that the latter may have to undergo once this laminate 1 is installed or during the transport or storage of this laminate 1.
  • the polymethyl methacrylate of the first encapsulation resin 53 exhibits a tensile strength of between 48 and 76 MPa and a tensile elongation greater than 10%.
  • tensile properties allow the front encapsulating layer 5 to be deformable and to impart flexibility properties to the laminate 1, as will be developed in more detail later.
  • the back encapsulation layer 7 comprises at least one fabric of glass fibers 71 and a second encapsulation resin 73 based on polymethyl methacrylate.
  • the polymethyl methacrylate of the second encapsulation resin 73 can be chosen for properties other than its transparency, and in particular for better resistance to deformation, less weight, better chemical stability, better resistance to infiltration. of water.
  • first 53 and the second 73 encapsulation resins can have a Newtonian viscosity greater than 10,000 Pa.s at 140 ° C.
  • the value of the viscosity is an important criterion for the performance and reliability of laminate 1. Indeed, if the latter is too large, the first 53 and the second 73 encapsulating resin will not be able to easily diffuse into the fibers of the glass fiber fabric 51, 71 or even between the photovoltaic cells and therefore ensure the transparency of the rear encapsulation layer 7, or even contact with the photovoltaic cells 3, which could be detrimental to the integrity of the laminate 1.
  • the first 53 and second 73 encapsulation resins have a volume resistivity of at least 10 15 Q.cm, in particular between 14. 10 15 Q.cm and 16. 10 15 Q.cm.
  • These first 53 and second 73 encapsulation resins therefore correspond to insulators. Indeed, to prevent short circuits between the different photovoltaic cells of the layer of photovoltaic cells 3, it is necessary that the first 53 and second 73 encapsulation resins are insulators because they are in contact with the photovoltaic cells 3 of the laminate 1.
  • the glass fiber fabrics 51, 71 of the front and rear encapsulation layers 5, 7 have a fiber density of between 50 g / m 2 and 600 g / m 2 , and in particular of between 100 g / m 2 and 300 g / m 2 .
  • the density of the glass fiber fabric allows the encapsulation resins 53, 73 to diffuse through this glass fiber fabric 51, 71 during the manufacturing process of this laminate 1 and also to protect the layer of photovoltaic cells 3 possible shocks, impacts, or even deformations which it could undergo during the transport of the laminate 1, its installation or during its operation as this laminate 1 is intended to be installed outdoors.
  • this fabric of glass fibers 51, 71 makes it possible to ensure the physical integrity of the laminate 1 over time.
  • This fabric of glass fibers 51, 71 can for example be made of E type glass, ECR type glass, or else AR type glass. These different glasses have good resistance to heat and to chemical attack, good thermal stability and satisfactory tensile and compressive strength properties to allow their use as a component of laminate 1.
  • the glass fibers making up the glass fiber fabric 51, 71 can have a diameter between 0.01 mm and 0.1 mm.
  • the front encapsulation layer 5 can comprise at least one fabric of glass fibers 51.
  • This fabric of glass fibers 51 of the front encapsulation layer 5 can have the same properties. physico-chemical as the fabric of glass fibers 71 of the back encapsulation layer 7 described above.
  • the presence of this glass fiber fabric 51 also helps to improve the resistance of this laminate 1 to the impacts that it may have to undergo when it is installed, for example, on the roof of a building.
  • the front 5 and rear 7 encapsulation layers have a thickness which may be between 0.05 mm and 3 mm. Such a thickness of the front 5 and rear 7 encapsulation layers makes it possible to obtain a thin laminate 1, which makes it possible in particular to limit the costs associated with its storage or even its transport.
  • this laminate 1 has light masses, which makes it possible to obtain a laminate 1 of low mass, typically less than or equal to 5 kg / m 2 .
  • a laminate 1 having a length of 1200 mm and a width of 526 mm such a laminate 1 has a mass of 3.16 kg which represents a mass per unit area of 5.00 kg / m 2
  • a laminate 1 having a length of 2030 mm and a width of 800 mm such a laminate 1 has a mass of 6.9 kg, which represents a mass per unit area of 4.24 kg / m 2 .
  • such a laminate 1 has flexibility properties which also make it possible to facilitate its transport as well as its installation.
  • flexible is meant here an element which, during the application of a certain radius of curvature, does not lose its physical integrity or its electrical performance. More particularly, a flexible element here is one which does not crack when a certain radius of curvature is applied to it, and more particularly to the direction of the present description the element must withstand a radius of curvature of 100 cm without damage.
  • the laminate 1 only has the front layer 5 and the rear encapsulation layer 7 encapsulating the layer of photovoltaic cells 3.
  • the laminate 1 may comprise a transparent front layer 11, either in the form of an additional layer added during the lamination, or in the form of a layer of varnish applied or sprayed on the front surface. (opposite to cells 3) of the layer before encapsulation 5, after lamination.
  • this front layer 11 has a transmittance greater than or equal to 80%, preferably greater than or equal to 90%, for wavelengths between 315 nm and 1200 nm.
  • the front layer 11 can in particular comprise a layer of polyvinylidene fluoride (PVDF), the miscibility of which with polymethyl methacrylate is important.
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • the front layer 11 is configured to give the laminate anti-fouling properties and / or optical properties, including anti-reflective and / or hydrophobic properties.
  • the laminate 1 may comprise a rear sheet 9 placed in contact with the rear encapsulation layer 7.
  • the rear sheet 9 may comprise one or more layers.
  • the front layer 11 and the back sheet 9 can give the laminate 1 additional properties or reinforce some of the properties of the first 53 and second 73 encapsulation resins.
  • At least one layer of the backsheet 9 can comprise a hydrophobic polymer in order to improve the moisture resistance of the laminate 1.
  • This hydrophobic polymer can be a fluoropolymer chosen from polyvinylidene fluorides (PVDF), polyvinyl fluorides (PVF), polytetrafluoroethylenes (PTFE), ethylene tetrafluoroethylenes (ETFE), or be chosen from polypropylenes (PP), polyphenylene sulfides (PPS), polyesters, polycarbonates, polyphenylene oxides ( PPO), polyethylene terephthalates (PET), polyurethanes, acrylics, or silicones.
  • PVDF polyvinylidene fluorides
  • PVF polyvinyl fluorides
  • PTFE polytetrafluoroethylenes
  • ETFE ethylene tetrafluoroethylenes
  • PP polypropylenes
  • PPS polyphenylene sulfides
  • polyesters polycarbonates, polypheny
  • the laminate 1 can have the rear sheet 9 and the front layer 11.
  • the presence of the rear sheet 9 or of the front layer 11 does not alter the flexibility properties of the laminate 1.
  • this rear sheet 9 or again this front layer 11 are thin, which makes it possible, among other things, to keep a laminate 1 whose thickness may remain less than 5 mm and also having a mass less than or equal to 5 kg / m 2 for a laminate having dimensions as stated previously.
  • FIG. 5 there is shown a flowchart schematically a manufacturing process 100 of the laminate 1 described above.
  • the manufacturing process 100 comprises a step of preparing E1 of a stack of layers comprising at least a front encapsulation layer 5, a layer of photovoltaic cells 3, and a rear encapsulation layer 7 as described above.
  • the manufacturing process 100 then implements a step E2 of introducing the stack of layers into a lamination chamber of a lamination oven, then a vacuum drawing step E3, in order to suck the air out. inside the lamination chamber and between the different layers of the stack.
  • This E3 vacuum drawing step can for example be carried out using a vacuum pump.
  • the pressure inside the lamination chamber may be less than 20 mbar, and in particular of the order of 1 mbar.
  • This vacuum drawing step E3 can be preheated in order to degas the volatile compounds of the laminate 1 more quickly.
  • the temperature inside the chamber. lamination remains below the polymerization temperature of the first 53 and second 73 encapsulation resins.
  • the temperature inside the lamination chamber during this preheating step can be around 50 ° C.
  • the manufacturing process 100 implements a step of compressing the stack of layers E4 in order to form the laminate 1.
  • the chamber of lamination can have a movable plate configured to compress the stack of layers.
  • the manufacturing process 100 implements a step E5 of heating the lamination chamber to a predetermined temperature in order to allow a triggering of a melting of the first 53 and of the second 73 encapsulation resins.
  • This predetermined temperature corresponds to the polymerization temperature of the chosen encapsulation resin (s).
  • the vacuum pump is kept in operation so as to suck the fumes and vapors which could be produced during the polymerization reaction of the first 53 and second 73 encapsulation resins. .
  • the vacuum pump is stopped and the method implements a step of ventilation E6 of the lamination chamber, then a step of extraction E7 of the laminate 1 obtained from the lamination chamber.
  • the fabric of glass fibers 71 of the back encapsulation layer 7, and / or the fabric of glass fibers 51 of the front encapsulation layer 5, can be respectively impregnated. with the second encapsulation resin 73 or the first encapsulation resin 53.
  • the manufacturing process 100 may comprise a pre-impregnation step E0 prior to the preparation step E1 of the stack of layers. Indeed, it may be possible to have fiberglass fabrics 51, 71 already impregnated with the first 53 or the second 73 encapsulation resin. Thus, it is possible to reduce the time required to carry out this manufacturing process 100.
  • the back sheet 9 and / or the front layer 11 can be laminated with the stack of layers during the compression step E4 of the stack of layers when the constituent materials of the back sheet 9 or of the front layer 11 have melting temperatures sufficient to withstand the heating step E5 of the stack of layers, or else so that these constituent materials do not undergo thermal degradation linked to this heating step E5.
  • the stack of layers may further comprise the rear sheet 9 placed in contact with the rear encapsulation layer 7 so that the rear encapsulation layer 7 is sandwiched between the rear sheet 9 and the layer of photovoltaic cells 3, or the stack of layers may further comprise the front layer 11 placed in contact with the front layer encapsulation 5 so that the front encapsulation layer 5 is sandwiched between the front layer 11 and the photovoltaic cell layer 3.
  • the rear sheet 9 can be placed on the rear encapsulation layer 7 during a step of depositing the rear layer E8 subsequent to the step E7 of extracting the flexible laminate 1 from the lamination chamber, or else the front layer 11 may be placed on the layer before encapsulation 5 during a step of depositing the front layer E8 ′ subsequent to the step E7 of extracting the flexible laminate 1 from the lamination chamber.
  • a sheet corresponding to the front layer 11 can be placed on the layer of resin 53 and / or of glass fiber fabric 51 corresponding to the layer before encapsulation 5, on the side opposite to the cells 3 thereof. this.
  • the steps of depositing the rear layer E8 or the front layer E8 ′ can be carried out after the step E7 of extracting the flexible laminate 1 from the lamination chamber by one of the following techniques: dipping, printing, physical vapor deposition, chemical vapor deposition, coating, or bonding.
  • the front layer 11 can in particular be applied, as specified above, by spraying or application in the form of a layer of PVDF varnish after lamination.

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Abstract

La présente invention a pour objet un laminât (1) de cellules photovoltaïques comprenant au moins : une couche de cellules photovoltaïques (3) connectées entre elles, et une couche avant (5) et une couche arrière (7) d'encapsulation de la couche de cellules photovoltaïques (3), lesdites couches avant (5) et arrière (7) d'encapsulation prenant la couche de cellules photovoltaïques (3) en sandwich, caractérisé en ce que la couche avant d'encapsulation (5) et la couche arrière d'encapsulation (7) comprennent chacune une résine d'encapsulation (53, 73) à base de polyméthacrylate de méthyle et un tissu de fibres de verre (51, 71)

Description

Description
Titre de l'invention : Laminât de cellules photovoltaïques et procédé de fabrication associé
La présente invention concerne le domaine des modules photovoltaïques. Plus particulièrement, la présente invention concerne des modules photovoltaïques laminés. Par ailleurs, la présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un tel laminât constituant le module photovoltaïque.
Du fait de la réduction du stock des énergies fossiles et de l’augmentation de la pollution générée par la consommation de ces énergies fossiles, on se tourne de plus en plus vers des ressources d’énergies renouvelables et la consommation d’énergie dans une logique de développement durable. Cette tendance conduit naturellement à privilégier les énergies renouvelables telles que l’énergie solaire. Il est désormais classique d’installer des panneaux photovoltaïques notamment sur les toitures des entreprises, des bâtiments publics, ou simplement sur les toits des habitations particulières pour fournir de l’énergie aux équipements de l’habitation en question.
La composition des modules photovoltaïques doit être suffisamment fine pour limiter leurs poids et leurs encombrements, ce qui permet par exemple de les embarquer sur un véhicule, d’être intégrés à la structure d’un véhicule, ou d’être intégrés à des structures légères de bâtiments. De façon à s’adapter à des endroits très divers et de fonctionner tout en étant soumis à des agressions climatiques, des vibrations et des contraintes mécaniques en général sur de longues périodes, parfois plus de vingt ans. Les modules doivent posséder ainsi une structure suffisamment résistante tout en étant légère. Pour résoudre ces contraintes, il est connu d’encapsuler des cellules photovoltaïques dans des couches d’encapsulation comportant une résine polymérisable afin d’assurer la liaison entre les différentes couches composant le module photovoltaïque sans l’habituelle plaque de verre pour les modules standards qui alourdit le module photovoltaïque. Comme cela, les cellules photovoltaïques sont protégées tant d’un point de vue mécanique que des conditions extérieures, de l’air, de l’eau et des rayonnements ultra-violets.
En outre, la forme du support peut varier de façon sensible, et notamment présenter une surface de réception incurvée. Il est donc nécessaire de pouvoir adapter la forme du module photovoltaïque à celle du support. De façon générale, lors de la conception et de la fabrication d’un module photovoltaïque encapsulé, également appelé laminé, on cherche à assurer au module photovoltaïque l’ensemble des propriétés suivantes :
épaisseur minimale,
légèreté,
déformabilité,
flexibilité,
translucidité,
étanchéité,
fiabilité,
robustesse.
Toutefois, il a été constaté que les résines de type éthylène-acétate de vinyle (EVA) ou de type époxy, utilisées pour encapsuler les cellules photovoltaïques du laminât, ont tendance à jaunir du fait de leur exposition aux rayonnements ultra violet, ce qui diminue les rendements de conversion dans le temps du laminât, notamment lorsque ces résines forment une couche avant d’encapsulation, c’est- à-dire la couche du laminât destinée à être traversée en premier par les rayons lumineux du soleil.
On connaît des documents US 2013/0133726, US 9312425, US 9035172, et WO 2014/081999, l’utilisation d’une résine d’encapsulation de type polyoléfine. Ces documents précisent que les polyoléfines ne jaunissent pas au fur et à mesure de leur exposition aux rayonnements ultraviolets, ce qui permet notamment de prévenir les pertes de rendements de conversion des modules photovoltaïques.
On connaît par ailleurs la lamination de différentes couches de résines et de cellules pour créer des modules photovoltaïques laminés souples et légers. Le document EP3403826A1 décrit par exemple un procédé de lamination.
Lors de la lamination et ensuite lors de l'utilisation, des problèmes de compatibilité entre les différents matériaux peuvent survenir. Ces problèmes de compatibilité entraînent à long terme des séparations dans les couches, qui peuvent finir par rendre le module inopérant par infiltration d'eau.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins partiellement aux inconvénients de l’art antérieur exposés ci-dessus, en proposant un laminât dont les rendements de conversion et l’intégrité ne s’altèrent pas dans le temps. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un tel laminât.
Afin d’atteindre au moins partiellement au moins un des objectifs précités, la présente invention a pour objet un laminât de cellules photovoltaïques comprenant au moins :
une couche de cellules photovoltaïques connectées entre elles, et
une couche avant et une couche arrière d’encapsulation de la couche de cellules photovoltaïques, lesdites couches avant et arrière d’encapsulation prenant la couche de cellules photovoltaïques en sandwich,
la couche avant d’encapsulation et la couche arrière d'encapsulation comprenant une résine d'encapsulation à base de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et un tissu de fibres de verre.
L’utilisation d’une résine d’encapsulation à base de PMMA à la fois pour la couche avant et la couche arrière d’encapsulation permet d'obtenir un module photovoltaïque stable du fait de la compatibilité des résines. Le PMMA est en outre stable, et présente, sous sa forme dite "cristal" une transparence élevée.
Le laminât selon la présente invention peut présenter en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.
La résine d’encapsulation peut présenter une viscosité newtonienne supérieure à 10000 Pa.s à 140°C.
La résine d’encapsulation peut présenter une résistivité volumique comprise entre 14. 1015 Q.cm et 16. 1015 Q.cm.
De manière optionnelle, le polyméthacrylate de méthyle peut présenter une dureté en échelle de mesure Shore D comprise entre 60 et 70.
De manière alternative ou en complément, le polyméthacrylate de méthyle peut présenter une résistance en traction comprise entre 48 et 76 MPa.
Le tissu de fibres de verre de la couche arrière ou de la couche avant d’encapsulation peut présenter une densité de fibres comprise entre 50 g/m2 et 600 g/m2, et notamment comprise entre 100 g/m2 et 300 g/m2.
Les fibres de verre composant le tissu de fibres de verre présentent un diamètre compris entre 0,01 mm et 0,1 mm.
La couche avant d’encapsulation peut présenter une transmittance supérieure ou égale à 80 %, de préférence supérieure à 90 %, pour les longueurs d’ondes comprises entre 315 nm et 1200 nm. Le laminât peut comporter une feuille arrière disposée au contact de la couche arrière d’encapsulation, ladite feuille arrière comprenant une ou plusieurs couches.
Au moins une couche de la feuille arrière peut comprendre un polymère hydrophobe.
Le polymère hydrophobe peut être un polymère fluoré choisi parmi les polyfluorures de vinylidène (PVDF), les polyfluorures de vinyle (PVF), les polytétrafluoroéthylènes (PTFE), les éthylènes tétrafluoroéthylènes (ETFE).
Le polymère hydrophobe peut être choisi parmi les polypropylènes (PP), les sulfures de polyphénylènes (PPS), les polyesters, les polycarbonates, les oxydes de polyphénylènes (PPO), les polyéthylènes téréphtalates (PET), les polyuréthanes, les acryliques, ou les silicones.
Le laminât peut présenter une couche frontale transparente disposée au contact de la couche avant d’encapsulation, ladite couche avant étant configurée pour conférer au laminât des propriétés anti-encrassement et/ou des propriétés anti-réfléchissantes et/ou des propriétés hydrophobes.
La couche frontale peut être formée par un film ou un vernis.
La couche frontale peut comporter une couche de polyfluorures de vinylidène (PVDF) ou encore de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), ETFE, PTFE, PVF, PET ou autres.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un laminât tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
préparation d’un empilement de couches comprenant au moins :
une couche avant d’encapsulation, comprenant une résine d'encapsulation à base de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et un tissu de fibres de verre, une couche des cellules photovoltaïques, et
une couche arrière d’encapsulation, comprenant une résine d'encapsulation à base de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et un tissu de fibres de verre, introduction de l’empilement de couches dans une chambre de lamination d’un four de lamination,
tirage sous vide, afin d’aspirer l’air à l’intérieur de la chambre de lamination et entre les différentes couches de l’empilement,
compression de l’empilement de couches afin de former le laminât, chauffage de la chambre de lamination à une température prédéterminée afin de permettre un déclenchement de la fusion du polyméthacrylate de méthyle (PMMA),
ventilation de la chambre de lamination, et
extraction du laminât de la chambre de lamination.
Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation particulier, le tissu de fibres de verre de la couche avant et/ou arrière d’encapsulation peut être imprégné avec la résine d’encapsulation lors d’une étape de pré-imprégnation préalable à l’étape de préparation de l’empilement de couches.
Selon un mode de réalisation particulier, la couche avant et/ou arrière d’encapsulation peut comprendre au moins une feuille de résine d’encapsulation comprenant du polyméthacrylate de méthyle, et un tissu de fibres de verre, la feuille de résine d'encapsulation et le tissu de fibres de verre étant empilés lors de l'étape de préparation d'un empilement.
Selon un aspect, une feuille avant de polyfluorures de vinylidène (PVDF) peut être laminée avec l’empilement de couches lors de l’étape de compression de l’empilement de couches.
Selon une variante, la couche frontale de polyfluorures de vinylidène (PVDF) peut être disposée sur la couche avant d’encapsulation après l’étape d’extraction du laminât de la chambre de lamination par pulvérisation ou application d'un vernis.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels :
[Fig. 1 ] est une représentation schématique de dessus d’un laminât,
[Fig. 2] est une représentation schématique en coupe transversale du laminât de la figure 1 selon un mode de réalisation particulier,
[Fig. 3] est une représentation schématique en coupe transversale du laminât de la figure 1 selon une variante,
[Fig. 4] est une représentation schématique en coupe transversale du laminât de la figure 1 selon une autre variante, et
[Fig. 5] est une représentation schématique d’un organigramme illustrant différentes étapes d’un procédé de fabrication du laminât de la figure 1. Les éléments identiques sur les différentes figures portent les mêmes références numériques.
Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent uniquement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées et/ou interchangées pour fournir d’autres réalisations.
Dans la description suivante, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou deuxième élément ainsi que premier paramètre et deuxième paramètre, ou encore premier critère et deuxième critère, etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n'implique pas non plus un ordre dans le temps pour apprécier tel ou tel critère.
Dans la description suivante, on entend par « couche avant », la surface du laminât exposée en premier aux rayons solaires à l’état installé du laminât. De même, on entend par « couche arrière » dans la description suivante, la couche opposée à la couche avant, c’est-à-dire la surface qui est impactée en dernier par les rayons solaires lors de leur passage à travers le laminât à l’état installé du laminât.
D’autre part, en référence aux figures 2 à 4, les différentes couches composant un laminât 1 sont espacées les unes des autres. Cette représentation est uniquement réalisée pour mieux identifier les différentes couches. A l’état livré du laminât 1 , les différentes couches représentées sont en contact les unes avec les autres. En particulier, des couches de résine et de tissu de fibres de verre sont représentées sous forme de couches séparées, cependant, à l'état laminé les couches de résine imprègnent les couches de fibres de verre, et sont donc confondues.
En référence aux figures 1 à 4, il est représenté un laminât 1 de cellules photovoltaïques. Le laminât 1 comprend au moins une couche de cellules photovoltaïques 3 connectées entre elles et une couche avant 5 et une couche arrière 7 d’encapsulation de la couche de cellules photovoltaïques 3. Les couches avant 5 et arrière 7 d’encapsulation prennent la couche de cellules photovoltaïques 3 en sandwich.
La couche de cellules photovoltaïques 3 peut être composée de cellules photovoltaïques en silicium, comme par exemple en silicium monocristallin, multicristallin, ou encore en couches minces. De manière alternative, d’autres types de cellules photovoltaïques peuvent également être utilisées pour former cette couche de cellules photovoltaïques 3, comme par exemple des cellules photovoltaïques organiques.
La couche avant d’encapsulation 5 comprend au moins une première résine d’encapsulation 53. Afin que le laminât 1 présente de bons rendements de conversion, la couche avant d’encapsulation 5 présente une transmittance supérieure ou égale à 80 %, de préférence supérieure à 90 %, pour les longueurs d’ondes comprises entre 315 nm et 1200 nm. En effet, il est nécessaire que cette couche avant d’encapsulation 5 présente une transmittance élevée pour certaines longueurs d’onde du spectre solaire, et en particulier la partie utile du spectre solaire pour la conversion photovoltaïque, pour ne pas nuire aux rendements de conversion du laminât 1.
La première résine d’encapsulation 53 comprend une résine à base de polyméthacrylate de méthyle (PMMA) imprégnant un tissu de fibres de verre 51.
Plus particulièrement, le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) de la couche avant ou première couche d'encapsulation peut être choisi parmi les poly méthacrylates de méthyle de type "cristal" à haute transparence.
Le polyméthacrylate de méthyle est avantageusement additionné d'additifs de sorte à présenter une dureté en échelle de mesure Shore D comprise entre 60 et 70. Selon la définition des normes ISO 868. Une telle dureté pour le PMMA permet de protéger les cellules photovoltaïques 3 des chocs ou des impacts que ces dernières peuvent être amenées à subir une fois ce laminât 1 installé ou encore lors du transport ou du stockage de ce laminât 1.
Par ailleurs, le polyméthacrylate de méthyle de la première résine d’encapsulation 53 présente une résistance en traction comprise entre 48 et 76 MPa et un allongement en traction supérieur à 10 %. De telles propriétés de traction permettent à la couche avant d’encapsulation 5 d’être déformable et de conférer des propriétés de flexibilité au laminât 1 , comme cela est développé plus en détail ultérieurement. D’autre part, la couche arrière d’encapsulation 7 comprend au moins un tissu de fibres de verre 71 et une deuxième résine d’encapsulation 73 à base de polyméthacrylate de méthyle.
Le polyméthacrylate de méthyle de la deuxième résine d’encapsulation 73 peut être choisi pour des propriétés autres que sa transparence, et notamment pour une meilleure résistance à la déformation, un poids moins important, une meilleure stabilité chimique, une meilleure résistance à l'infiltration d'eau.
Par ailleurs, la première 53 et la deuxième 73 résines d’encapsulation peuvent présenter une viscosité newtonienne supérieure à 10000 Pa.s à 140°C. La valeur de la viscosité est un critère important pour la performance et la fiabilité du laminât 1 . En effet, si cette dernière est trop importante, la première 53 et la deuxième 73 résine d’encapsulation ne pourra pas facilement diffuser dans les fibres du tissus de fibres de verre 51 , 71 ou encore entre les cellules photovoltaïques et donc assurer la transparence de la couche arrière d’encapsulation 7, ou encore le contact avec les cellules photovoltaïques 3, ce qui pourrait être préjudiciable à l’intégrité du laminât 1 .
D’autre part, les première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation présentent une résistivité volumique d’au moins 1015 Q.cm, notamment entre 14. 1015 Q.cm et 16. 1015 Q.cm. Ces première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation correspondent donc à des isolants. En effet, pour prévenir les courts-circuits entre les différentes cellules photovoltaïques de la couche de cellules photovoltaïques 3, il est nécessaire que les première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation soient des isolant car elles sont en contact avec les cellules photovoltaïques 3 du laminât 1 .
Par ailleurs, les tissus de fibres de verre 51 , 71 des couches avant et arrière d’encapsulation 5, 7 présentent une densité de fibres comprise entre 50 g/m2 et 600 g/m2, et notamment comprise entre 100 g/m2 et 300 g/m2. La densité du tissu de fibres de verre permet aux résines d’encapsulation 53, 73 de diffuser à travers ce tissus de fibres de verre 51 , 71 au cours du procédé de fabrication de ce laminât 1 et également de protéger la couche de cellules photovoltaïques 3 d’éventuels chocs, impacts, ou encore déformations qu’elle pourrait subir au cours du transport du laminât 1 , de son installation ou encore au cours de son fonctionnement comme ce laminât 1 est destiné à être installé en extérieur. Ainsi, ce tissu de fibres de verre 51 , 71 permet d’assurer l’intégrité physique du laminât 1 dans le temps. Ce tissu de fibres de verre 51 , 71 peut par exemple être réalisé en verre de type E, en verre de type ECR, ou encore en verre de type AR. Ces différents verres présentent une bonne résistance à la chaleur et aux attaques chimiques, une bonne stabilité thermique et des propriétés de résistance en tension et en compression satisfaisantes pour permettre leur utilisation comme composant du laminât 1.
D’autre part, les fibres de verre composant le tissu de fibres de verre 51 , 71 peuvent présenter un diamètre compris entre 0,01 mm et 0,1 mm. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 5, la couche frontale d’encapsulation 5 peut comporter au moins un tissu de fibres de verre 51. Ce tissu de fibres de verre 51 de la couche frontale d’encapsulation 5 peut présenter les mêmes propriétés physico-chimiques que le tissu de fibres de verre 71 de la couche arrière d’encapsulation 7 décrites précédemment. Par ailleurs, la présence de ce tissus de fibres de verre 51 contribue également à améliorer la résistance de ce laminât 1 aux impacts que celui-ci peut être amené à subir lorsqu’il est installé par exemple sur le toit d’un bâtiment.
En référence aux figures 1 à 3, les couches avant 5 et arrière 7 d’encapsulation présentent une épaisseur pouvant être comprise entre 0,05 mm et 3 mm. Une telle épaisseur des couches avant 5 et arrière 7 d’encapsulation permet l’obtention d’un laminât 1 de faible épaisseur, ce qui permet notamment de limiter les coûts liés à son stockage ou encore à son transport.
Par ailleurs, les différents éléments constitutifs de ce laminât 1 présentent des masses légères, ce qui permet d’obtenir un laminât 1 de masse faible, typiquement inférieure ou égale à 5 kg/m2. Par exemple, pour un laminât 1 présentant une longueur de 1200 mm et une largeur de 526 mm, un tel laminât 1 présente une masse de 3,16 kg ce qui représente une masse par unité de surface de 5,00 kg/m2, ou encore pour un laminât présentant une longueur de 2030 mm et une largeur de 800 mm un tel laminât 1 présente une masse de 6,9 kg ce qui représente une masse par unité de surface de 4,24 kg/m2.
De plus, un tel laminât 1 présente des propriétés de flexibilité qui permettent également de faciliter son transport ainsi que son installation. On entend ici par flexible un élément qui, lors de l’application d’un certain rayon de courbure, ne perd pas son intégrité physique ou ses performances électriques. Plus particulièrement, un élément flexible ici est un élément qui ne se fissure pas lorsqu’on lui applique un certain rayon de courbure, et plus particulièrement au sens de la présente description l’élément doit supporter sans dommage un rayon de courbure de 100 cm.
Selon le mode de réalisation particulier de la figure 2, le laminât 1 présente uniquement la couche avant 5 et la couche arrière 7 d’encapsulation encapsulant la couche de cellules photovoltaïques 3.
Selon une variante représentée en référence à la figure 3, le laminât 1 peut comporter une couche frontale 11 transparente, soit sous forme d'une couche supplémentaire rapportée lors de la lamination, soit sous forme de couche de vernis appliquée ou pulvérisée sur la surface frontale (opposée aux cellules 3) de la couche avant d'encapsulation 5, après la lamination.
On entend ici par transparente, le fait que cette couche frontale 11 présente une transmittance supérieure ou égale à 80 %, de préférence supérieure ou égale à 90 %, pour les longueurs d’onde comprises entre 315 nm et 1200 nm.
La couche frontale 11 peut notamment comporter une couche de polyfluorure de vinylidène (PVDF), dont la miscibilité avec le polyméthacrylate de méthyle est importante. La couche frontale 11 est configurée pour conférer au laminât des propriétés anti-encrassement et/ou des propriétés optiques dont anti réfléchissantes et/ou des propriétés hydrophobes.
Selon une variante représentée en référence à la figure 4, le laminât 1 peut comporter une feuille arrière 9 disposée au contact de la couche arrière d’encapsulation 7. La feuille arrière 9 peut comprendre une ou plusieurs couches.
La couche frontale 1 1 et la feuille arrière 9 peuvent conférer au laminât 1 des propriétés additionnelles ou renforcer certaines des propriétés des première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation.
Par exemple, au moins une couche de la feuille arrière 9 peut comprendre un polymère hydrophobe afin d’améliorer la résistance à l’humidité du laminât 1. Ce polymère hydrophobe peut être un polymère fluoré choisi parmi les polyfluorures de vinylidène (PVDF), les polyfluorures de vinyle (PVF), les polytétrafluoroéthylènes (PTFE), les éthylène tétrafluoroéthylènes (ETFE), ou encore être choisi parmi les polypropylènes (PP), les sulfures de polyphénylènes (PPS), les polyesters, les polycarbonates, les oxydes de polyphénylènes (PPO), les polyéthylène téréphtalates (PET), les polyuréthanes, les acryliques, ou les silicones.
Par ailleurs, selon une variante non représentée ici, le laminât 1 peut présenter la feuille arrière 9 et la couche frontale 11. En référence aux différents modes de réalisation particuliers représentés en référence aux figures 3 et 4, la présence de la feuille arrière 9 ou encore de la couche frontale 11 n’altèrent pas les propriétés de flexibilité du laminât 1. De plus, cette feuille arrière 9 ou encore cette couche frontale 11 sont de faible épaisseur, ce qui permet entre autre de conserver un laminât 1 dont l’épaisseur peut rester inférieure à 5 mm et présentant également une masse inférieure ou égale à 5 kg/m2 pour un laminât présentant des dimensions telles qu’énoncées précédemment.
En référence à la figure 5, il est représenté un organigramme schématisant un procédé de fabrication 100 du laminât 1 décrit précédemment.
Le procédé de fabrication 100 comprend une étape de préparation E1 d’un empilement de couches comprenant au moins une couche avant d’encapsulation 5, une couche des cellules photovoltaïques 3, et une couche arrière d’encapsulation 7 telles que décrites précédemment.
Le procédé de fabrication 100 met ensuite en œuvre une étape d’introduction E2 de l’empilement de couches dans une chambre de lamination d’un four de lamination, puis une étape de tirage sous vide E3, afin d’aspirer l’air à l’intérieur de la chambre de lamination et entre les différentes couches de l’empilement. Cette étape de tirage sous vide E3 peut par exemple être réalisée à l’aide d’une pompe à vide. A la fin de cette étape de tirage sous vide E3, la pression à l’intérieur de la chambre de lamination peut être inférieure à 20 mbar, et notamment de l’ordre de 1 mbar.
L’évacuation de l’air de l’intérieur de la chambre de lamination permet notamment de prévenir la formation de bulles dans les première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation lors de leur réaction de polymérisation. Cette étape de tirage sous vide E3 peut faire l’objet d’un pré-chauffage afin de dégazer plus rapidement les composés volatils du laminât 1. Lorsqu’un tel pré-chauffage est réalisé, la température à l’intérieur de la chambre de lamination reste inférieure à la température de polymérisation des première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation. Par exemple, la température à l’intérieur de la chambre de lamination lors de cette étape de pré-chauffage peut être de l’ordre de 50°C.
Une fois cette pression atteinte à l’intérieur de la chambre de lamination, le procédé de fabrication 100 met en œuvre une étape de compression E4 de l’empilement de couches afin de former le laminât 1. Pour ce faire la chambre de lamination peut présenter une plaque mobile configurée pour venir comprimer l’empilement de couches.
Une fois cette pression appliquée sur l’empilement de couches, le procédé de fabrication 100 met en oeuvre une étape de chauffage E5 de la chambre de lamination à une température prédéterminée afin de permettre un déclenchement d’une fusion de la première 53 et de la deuxième 73 résines d’encapsulation. Cette température prédéterminée correspond à la température de polymérisation de la (ou des) résine(s) d’encapsulation choisie(s). Par ailleurs, au cours de cette étape de chauffage E5, la pompe à vide est maintenue en fonctionnement de manière à aspirer les fumées et les vapeurs qui pourraient être produites au cours de la réaction de polymérisation des première 53 et deuxième 73 résines d’encapsulation.
Après une durée prédéterminée, par exemple de l’ordre de 5 minutes, la pompe à vide est stoppée et le procédé met en oeuvre une étape de ventilation E6 de la chambre de lamination, puis une étape d’extraction E7 du laminât 1 obtenu de la chambre de lamination.
Selon un mode de réalisation particulier et de manière optionnelle, le tissu de fibres de verre 71 de la couche arrière d’encapsulation 7, et/ou le tissus de fibres de verre 51 de la couche avant d’encapsulation 5, peut être imprégné respectivement avec la deuxième résine d’encapsulation 73 ou la première résine d’encapsulation 53. Pour ce faire, le procédé de fabrication 100 peut comprendre une étape de pré-imprégnation E0 préalable à l’étape de préparation E1 de l’empilement de couches. En effet, il peut être possible d’avoir des tissus de fibres de verre 51 , 71 déjà imprégnés avec la première 53 ou la deuxième 73 résine d’encapsulation. Ainsi, il est possible de diminuer les temps nécessaires à la réalisation ce procédé de fabrication 100.
La feuille arrière 9 et/ou la couche frontale 11 peuvent être laminées avec l’empilement de couches lors de l’étape de compression E4 de l’empilement de couches lorsque les matériaux constitutifs de la feuille arrière 9 ou de la couche frontale 11 présentent des températures de fusion suffisantes pour résister à l’étape de chauffe E5 de l’empilement de couches, ou encore pour que ces matériaux constitutifs ne subissent pas de dégradation thermique liée à cette étape de chauffe E5.
Pour cela, l’empilement de couches peut comprendre en outre la feuille arrière 9 disposée au contact de la couche arrière d’encapsulation 7 de manière à ce que la couche arrière d’encapsulation 7 est prise en sandwich entre la feuille arrière 9 et la couche de cellules photovoltaïques 3, ou encore l’empilement de couches peut comprendre en outre la couche frontale 1 1 disposée au contact de la couche avant d’encapsulation 5 de manière à ce que la couche avant d’encapsulation 5 est prise en sandwich entre la couche frontale 11 et la couche de cellules photovoltaïques 3.
De manière alternative, la feuille arrière 9 peut être disposée sur la couche arrière d’encapsulation 7 lors d’une étape de dépôt de la couche arrière E8 postérieure à l’étape d’extraction E7 du laminât flexible 1 de la chambre de lamination, ou encore la couche frontale 11 peut être disposée sur la couche avant d’encapsulation 5 lors d’une étape de dépôt de la couche avant E8’ postérieure à l’étape d’extraction E7 du laminât flexible 1 de la chambre de lamination.
De manière analogue, une feuille correspondant à la couche frontale 11 peut être disposée sur la couche de résine 53 et/ou de tissu de fibres de verre 51 correspondant à la couche avant d'encapsulation 5, du côté opposé aux cellules 3 de celle-ci.
Selon cette alternative, les étapes de dépôt de la couche arrière E8 ou de la couche avant E8’ peuvent être réalisées après l’étape d’extraction E7 du laminât flexible 1 de la chambre de lamination par une des techniques suivantes : trempage, impression, dépôt physique en phase vapeur, dépôt chimique en phase vapeur, revêtement, ou encore collage.
La couche frontale 11 peut notamment être appliquée, comme précisé plus haut, par pulvérisation ou application sous forme d'une couche de vernis de PVDF après lamination.
Les modes de réalisations particuliers décrits ci-dessus sont donnés à titre illustratif et non limitatif. En effet, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art de modifier l’épaisseur des couches avant 5 et arrière 7 d’encapsulation sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, l’obtention d’un laminât 1 dont les pertes de rendement de conversion sont prévenues et dont l’intégrité physique dans le temps est assurée est possible.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Laminât (1 ) de cellules photovoltaïques comprenant au moins :
— une couche de cellules photovoltaïques (3) connectées entre elles, et
— une couche avant (5) et une couche arrière (7) d’encapsulation de la couche de cellules photovoltaïques (3), lesdites couches avant (5) et arrière (7) d’encapsulation prenant la couche de cellules photovoltaïques (3) en sandwich,
caractérisé en ce que la couche avant d’encapsulation (5) et la couche arrière d'encapsulation (7) comprennent chacune une résine d’encapsulation (53, 73) à base de polyméthacrylate de méthyle et un tissu de fibres de verre (51 , 71 ).
[Revendication 2] Laminât (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première résine d’encapsulation (53) présente une viscosité newtonienne supérieure à 10000 Pa.s à 140°C.
[Revendication 3] Laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première résine d’encapsulation (53) présente une résistivité volumique d’au moins 1015 Q.cm.
[Revendication 4] Laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première résine d’encapsulation (53) présente une transmittance supérieure ou égale à 80 %, de préférence supérieure à 90 %, pour les longueurs d’ondes comprises entre 315 nm et 1200 nm.
[Revendication s] Laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tissu de fibres de verre (51 , 71 ) des couches avant (5) et arrière (7) d’encapsulation présente une densité de fibres comprise entre 50 g/m2 et 600 g/m2, et notamment comprise entre 100 g/m2 et 300 g/m2. [Revendication 6] Laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une couche frontale (11 ) transparente disposée sur la couche avant d'encapsulation (5) du côté opposé aux cellules photovoltaïques (3), configurée pour conférer au laminât des propriétés anti-encrassement et/ou des propriétés anti-réfléchissantes et/ou des propriétés hydrophobes.
[Revendication 7] Laminât (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche frontale (11 ) comporte une couche de polyfluorure de vinylidène
[Revendication s] Laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une feuille arrière (9) disposée au contact de la couche arrière d’encapsulation, ladite feuille arrière (9) comprenant une ou plusieurs couches.
[Revendication s] Laminât (1 ) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'au moins une couche de la feuille arrière (9) comprend un polymère hydrophobe.
[Revendication 10] Procédé de fabrication (100) d’un laminât (1 ) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
— préparation (E1 ) d’un empilement de couches comprenant au moins :
· une couche avant d’encapsulation (5), comprenant au moins une première résine d’encapsulation (53) comprenant du polyméthacrylate de méthyle, et un tissu de fibres de verre (51 ),
• une couche des cellules photovoltaïques (3), et
• une couche arrière d’encapsulation (7), comprenant une deuxième résine d’encapsulation (73) comprenant du polyméthacrylate de méthyle, et un tissu de fibres de verre (71 ),
— introduction (E2) de l’empilement de couches dans une chambre de lamination d’un four de lamination, — tirage sous vide (E3), afin d’aspirer l’air à l’intérieur de la chambre de lamination et entre les différentes couches de l’empilement,
— compression (E4) de l’empilement de couches,
— chauffage (E5) de la chambre de lamination à une température prédéterminée afin de permettre un déclenchement d’une réaction de polymérisation de la première (53) et de la deuxième (73) résines d’encapsulation,
— ventilation (E6) de la chambre de lamination, et
— extraction (E7) du laminât (1 ) de la chambre de lamination.
[Revendication 11] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 10, caractérisé en ce que le tissu de fibres de verre (51 , 71 ) de la couche avant ou arrière d’encapsulation (5, 7) est imprégné avec la deuxième résine d’encapsulation (73) lors d’une étape de pré-imprégnation (E0) préalable à l’étape de préparation (E1 ) de l’empilement de couches.
[Revendication 12] Procédé de fabrication (100) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche avant et/ou arrière d’encapsulation (5, 7), comprend au moins une feuille de résine d’encapsulation (53, 73) comprenant du polyméthacrylate de méthyle, et un tissu de fibres de verre (51 , 71 ), la feuille de résine d'encapsulation (53, 73) et le tissu de fibres de verre (51 , 71 ) étant empilés lors de l'étape de préparation (E1 ) d'un empilement de couches.
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