WO2019140473A1

WO2019140473A1 - Ladungsträger für packeinheiten, packeinheiten-übergabestation sowie kommissioniersystem zum lagern und kommissionieren von packeinheiten

Info

Publication number: WO2019140473A1
Application number: PCT/AT2019/060016
Authority: WO
Inventors: Michael Schedlbauer; Andreas SCHMIDBERGER; Christian Michael SIKET; Harald SCHRÖPF
Original assignee: Tgw Logistics Group Gmbh
Priority date: 2018-01-19
Filing date: 2019-01-17
Publication date: 2019-07-25
Also published as: AT520860A1; AT520860B1; EP3740431A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Ladungsträger (5) zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit (3) in einem Kommissioniersystem, weicher einen Boden (21) umfassend eine Transport- und Lagerfläche (22) an der Bodenunterseite, eine erste und zweite Stirnseite (23a, 23b), eine erste und zweite Längsseite (24a, 24b), und eine erste Ladeebene (25) an der Bodenoberseite, die zwischen der ersten und zweiten Stirnseite verläuft und zur Aufnahme der Packeinheit ausgebildet ist, und eine gegenüber der ersten Ladeebene vorragende erste Seitenwand (26a) im Bereich der ersten Stirnseite und eine gegenüber der ersten Ladeebene vorragende zweite Seitenwand (26b) im Bereich der zweiten Stirnseite aufweist. In einer Ausführung bildet die erste Seitenwand (26a) eine erste Transportrampe (29a), eine erste Führungsauflage (30a) und eine erste Kante (31a) aus. In einer weiteren Ausführung umfasst der Ladungsträger (5) auf einem ersten Höhenniveau die erste Ladeebene (25) und auf einem zweiten Höhenniveau eine zweite Ladeebene (25'), um unterschiedlich breite Packeinheiten aufzunehmen. Ferner betrifft die Erfindung eine Packeinheiten-Übergabestation sowie ein Kommissioniersystem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten.

Description

LADUNGSTRÄGER FÜR PACKEINHEITEN, PACKEINHEITEN-ÜBERGABESTATION SOWIE

KOMMISSIONIERSYSTEM ZUM LAGERN UND KOMMISSIONIEREN VON PACKEINHEITEN

Die Erfindung betrifft einen Ladungsträger zum Transport und zur Lagerung einer Packein heit in einem Kommissioniersystem, welcher einen Boden mit einer Transport- und Lagerflä che an der Bodenunterseite, ersten Stirnseite, zweiten Stirnseite, ersten Längsseite, zweiten Längsseite, Ladeebene an der Bodenoberseite, die zwischen der ersten Stirnseite und zweiten Stirnseite verläuft und zur Aufnahme der Packeinheit ausgebildet ist, und eine gegenüber der ersten Ladeebene vorragende erste Seitenwand im Bereich der ersten Stirnseite und eine ge genüber der Ladeebene vorragende zweite Seitenwand im Bereich der zweiten Stirnseite auf weist. Lerner betrifft die Erfindung ein Kommis sioniersystem zum Lagern und Kommissio nieren von Packeinheiten, mit einer Packeinheiten-Übergabestation zum Beladen des La dungsträgers und/oder Entladen des Ladungsträgers.

Aus der EP 1 698 573 Al ist ein Kommis sioniersystem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten bekannt, bei dem die Packeinheiten von Anliefergebinden depalettiert und auf Ladungsträger (Tablare) einzeln umgeladen werden. Eine Packeinheit ist eine kleinste Einheit einer Warensendung. Die Tablare werden zu einem Tablarlager gefördert und im Tab larlager mit Lörderfahrzeugen eingelagert / ausgelagert. Wird ein Kundenauftrag abgearbeitet, werden die benötigten Packeinheiten aus dem Tablarlager auf den Tablaren ausgelagert, in eine durch eine Beladungskonfiguration im Ladestapel definierte Beladereihenfolge sortiert und zu einer automatischen Kommissioniervorrichtung transportiert. Dort angekommen, wird die Packeinheit vom Tablar abgehoben und auf eine ortsfeste Ladeplatte übergeben und da nach auf einen Auftrags-Ladungsträger gemäß der Beladungskonfiguration gestapelt. Jede Packeinheit wird auf einem eigenen Tablar abgelegt. Damit verbunden sind ein großer Raum bedarf zum Aufstellen der Lagerregale und hohe Anschaffungskosten. Ein größeres Tablarla ger verlangt nach einer zunehmenden Anzahl an Lörderfahrzeugen.

Die DE 41 43 282 C2 beschreibt einen Ladungsträger zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit, welcher einen mit einer Vielzahl von Öffnungen durchbrochenen Boden umfasst. Eine Packeinheiten-Übergabestation zum Entladen des Ladungsträgers weist eine Transfer- vorrichtung zum Ab schieben der Packeinheit von dem Ladungsträger auf eine Fördervorrich tung und einen aus einer Ausgangsstellung in eine Abschiebestellung bewegbaren Profilkör per auf. Der Profilkörper bildet eine der Anzahl der Öffnungen entsprechende Anzahl an Transportrampen aus. Der Ladungsträger wird zum Entladen der Packeinheit auf einer Auf nahmevorrichtung vor der Fördervorrichtung positioniert. Danach wird der Profilkörper in die Abschiebestellung erstellt, in welcher die Transportrampen in die Öffnungen vorragen. Dabei überbrücken die Transportrampen einen Stufensprung zwischen der Aufnahmevorrichtung und der Fördervorrichtung. Die Transfervorrichtung schiebt die Packeinheit vom Ladungsträ ger über die Transportrampen auf die Fördervorrichtung ab.

Die US 2013/0062160 Al offenbart einen Ladungsträger zum Transport und zur Lagerung ei ner Packeinheit, welcher einen mit Längsschlitzen versehenen Boden und mit Öffnungen durchbrochene Seitenwände umfasst. Eine Packeinheiten-Übergabestation zum Beladen des Ladungsträgers oder Entladen des Ladungsträgers umfasst mit gegenseitigem Abstand parallel angeordnete Förderriemen, welche in die Öffnungen eingreif en und in die Längs schlitze vor ragen, um eine Packeinheit zwischen dem Ladungsträger und den Förderriemen zu transpor tieren.

Ebenso offenbart die EP 2 454 176 Bl einen Ladungsträger zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit, welcher einen mit Längsschlitzen versehenen Boden und mit Öffnungen durchbrochene Seitenwände umfasst.

Die EP 2 057 086 B 1 offenbart einen Ladungsträger zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit, welcher einen mit einer Vielzahl von Öffnungen durchbrochenen Boden umfasst.

Die WO 2010/012450 A2 offenbart ein Kommissioniersystem zum Lagern und Kommissio nieren von Packeinheiten, bei dem Packeinheiten als Reihe hintereinander auf einem La dungsträger gelagert sind.

Diese bekannten Ladungsträger stellen sich problematisch dar, wenn kleinere Packeinheiten oder biegeschlaffe Packeinheiten manipuliert werden müssen. Eine solche Packeinheit kann an den Längsschlitzen im Boden und Öffnungen in den Seitenwänden hängen bleiben, wenn diese in einer Packeinheiten-Übergabestation von dem Ladungsträger auf einen Übernahme platz oder von einem Übergabeplatz auf den Ladungsträger transportiert wird. Darüber hinaus erweist es sich von Nachteil, dass bei Bruch einer Packeinheit die Flüssigkeit / der Feststoff durch die Öffnungen austritt und die Fördertechnik und das Lager verschmutzt. Es ist ein ent sprechend hoher Wartungsaufwand erforderlich.

Verschiedene Ausführungen von Ladungsträgern zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit sind auch aus der US 4,533,585 A, EP 0 952 101 A2, WO 2013/178431 Al und EP 2 955 121 A2 bekannt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ladungsträger und eine Pack einheiten-Übergabestation bereitzustellen, welche(r) einen zuverlässigen Betrieb eines (weit gehend) automatisierten Kommissioniersystems ermöglicht.

Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass

die erste Ladeebene eine durchgehend unterbrechungsfreie Transportfläche aus bildet, und

die erste Seitenwand zwischen der ersten Längsseite und zweiten Längsseite eine

erste Transportrampe, welche an die Transportfläche anschließt und eine Schrägfläche ausbildet, die mit der Transportfläche einen Winkel (a) zwi schen 135° und 160° einschließt,

erste Führungsauflage, welche an die erste Transportrampe anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche verlaufende Führungsflä che ausbildet, und

erste Kante zwischen der ersten Transportrampe und der ersten Führungs auflage,

ausbildet.

Die erste Ladeebene ist eine durchgehend unterbrechungsfreie Transportfläche und nicht mit Längs schlitzen oder Öffnungen versehen. Auf der Transportfläche ist entweder eine einzige Packeinheit oder eine Anzahl an Packeinheiten abgestellt. Die einzige Packeinheit oder An- zahl an Packeinheiten werden vollflächig von unten unterstützt. Damit ist auf den Ladungsträ gern eine schonende Lagerung von Packeinheiten möglich. Die Packeinheit wird auf und rela tiv zur Transportfläche verschoben, wenn in einer Packeinheiten-Übergabestation zumindest eine Packeinheit von dem Ladungsträger auf einen Übernahmeplatz oder zumindest eine Packeinheit von einem Übergabeplatz auf den Ladungsträger transportiert wird. In einer ein fachen Ausprägung bildet lediglich die erste Seitenwand die erste Transportrampe, erste Füh rungsauflage und erste Kante aus. Die zweite Seitenwand kann hingegen durch einen an der ersten Ladeebene vorragenden Randsteg gebildet sein. Nach dieser Ausbildung kann der La dungsträger von einer (einzigen) Seite entladen oder beladen werden. Der Ladungsträger ist entweder einteilig oder mehrteilig aufgebaut. Beispielweise können der Boden, die erste Sei tenwand (mit der Transportrampe, Führungsauflage und Kante) und zweite Seitenwand im Spritzgießverfahren einstückig hergestellt werden. Andererseits kann die erste Transport rampe auch getrennt im Spritzgießverfahren einstückig hergestellt werden und mit dem Boden und/oder ersten Seitenwand verbunden werden. Nach letzteren Ausführung ist die Kante an der ersten Transportrampe ausgebildet.

Es erweist sich auch von Vorteil, wenn die zweite Seitenwand zwischen der ersten Längsseite und zweiten Längsseite

eine zweite Transportrampe, welche an die Transportfläche anschließt und eine Schrägfläche ausbildet, die mit der Transportfläche einen Winkel (a) zwischen 135° und 160° einschließt,

eine zweite Führungsauflage, welche an die zweite Transportrampe anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche verlaufende Führungsfläche ausbildet, und

eine zweite Kante zwischen der zweiten Transportrampe und der zweiten Füh rungsauflage

ausbildet.

Nach dieser Ausbildung kann der Ladungsträger von einer ersten Seite entladen und von einer zweiten Seite beladen werden. Andererseits kann dieser Ladungsträger auch von einer einzi gen Seite entladen oder beladen werden, wenn dies zweckdienlicher ist. Die symmetrische Anordnung der Transportrampe, Führungsauflage und Kante ermöglicht einen vielfältigen Einsatz des Transportträgers. Der Ladungsträger ist entweder einteilig oder mehrteilig aufge baut. Beispielweise können der Boden, die erste Seitenwand (mit der ersten Transportrampe, ersten Führungsauflage und ersten Kante) und zweite Seitenwand (mit der zweiten Transport rampe, zweiten Führungsauflage und zweiten Kante) im Spritzgießverfahren einstückig her gestellt werden. Andererseits kann die erste Transportrampe / zweite Transportrampe auch ge trennt im Spritzgießverfahren einstückig hergestellt werden und mit dem Boden und/oder ers ten Seitenwand / zweiten Seitenwand verbunden werden. Nach letzterer Ausführung ist die erste Kante an der ersten Transportrampe und die zweite Kante an der zweiten Transport rampe ausgebildet. Die Transportfläche auf der erste Ladeebene erstreckt sich zwischen der ersten Transportrampe und zweiten Transportrampe.

Unabhängig davon, ob nach einer ersten Ausführung gemäß Anspruch 1 die erste Seitenwand die erste Transportrampe, erste Führungsauflage und erste Kante oder nach einer zweiten Ausführung gemäß Anspruch 2 die erste Seitenwand die erste Transportrampe, erste Füh rungsauflage und erste Kante als auch die zweite Seitenwand die zweite Transportrampe, zweite Führungsauflage und zweite Kante umfasst, ist es von wesentlichem Vorteil, dass der Ladungsträger zum Beladen und/oder Entladen an der Packeinheiten-Übergabestation auf ei nem stationären Andienungsplatz lediglich in eine Andienungsposition positioniert werden muss. Mit anderen Worten, wird der Ladungsträger auf einer ortsfesten horizontalen Arbeits ebene bereitgestellt. Der Andienungsplatz kann auf einer automatisierten Fördervorrichtung des Fördersystems ausgebildet sein. In diesem Fall entspricht die Förderebene im Bereich des Andienungsplatzes der Arbeitsebene. Ein Kippen des Ladungsträgers um eine Längsseite und/oder Stirnseite relativ zur Arbeitsebene (bzw. Förderebene) ist nicht erforderlich, um den Ladungsträger zu beladen und/oder entladen.

Es ist auch von Vorteil, wenn die erste Kante und/oder zweite Kante jeweils mit einem Radius verrundet sind. Der Radius beträgt mindestens 5 mm. Dadurch wird ein sanftes Kippen der Packeinheit um die Kante erreicht. Auch wird ein schonender Transport begünstigt. Es kön nen nunmehr auch Packeinheiten mit empfindlicher Oberfläche, beispielsweise eine Verpa ckungsfolie aus Kunststoff problemlos geschoben werden, ohne die Oberfläche zu beschädi gen. Der Ladungsträger kann auf der ersten Ladeebene mehr als eine Packeinheit aufnehmen, bei spielweise bis zu vier Packeinheiten. Dadurch kann gegenüber solchen aus dem Stand der Technik bekannten Kommissioniersystemen mit einer einzigen Packeinheit je Ladungsträger auf das gleiche Lagervolumen eine wesentlich höhere Anzahl an Packeinheiten im Packein heitenlager gelagert werden (höhere Lagerdichte). Die Packeinheiten werden bevorzugt in ei ner Reihe hintereinander abgestellt. Grundsätzlich können die Packeinheiten auch in einer Reihe nebeneinander auf der ersten Ladeebene abgestellt werden. In dieser Reihe sind Pack einheiten einer einzigen Breitenklasse enthalten. Die Breitenabmessung innerhalb dieser Brei tenklasse kann geringfügig variieren, beispielweise ± 20% von einer Ausgangsbreite. So kön nen die Ladungsträger mit unterschiedlichen Breitenklassen beladen werden.

Auch können die Packeinheiten in mehreren Reihen nebeneinander abgestellt werden. Bevor zugt ist eine Variante, nach welcher die Packeinheiten in einer Reihe hintereinander abgestellt werden. In diesem Fall sind die Packeinheiten jeder Reihe jeweils derselben Breitenklasse zu geteilt oder die Packeinheiten jeder Reihen jeweils verschiedenen Breitenklassen zugeteilt. Ist der Ladungsträger beispielsweise mit zwei Reihen und je Reihe mit zwei Packeinheiten bela den, so sind die erste Reihe als auch die zweite Reihe der ersten Breitenklasse zugeteilt oder die erste Reihe der ersten Breitenklasse und die zweite Reihe der zweiten Breitenklasse. In nerhalb der jeweiligen Reihe sind die Packeinheiten einer einzigen Breitenklasse enthalten, beispielweise enthält die erste Reihe die Packeinheiten einer ersten Breitenklasse und die zweite Reihe die Packeinheiten einer zweiten Breitenklasse. Die Breitenabmessung der Pack einheiten innerhalb der jeweiligen Breitenklasse kann variieren.

Unabhängig davon, wie die Packeinheiten auf dem Ladungsträger gelagert sind, kann es sich von Vorteil erweisen, wenn je Ladungsträger ein einziger Artikeltyp enthalten ist, daher so genannte„artikelreine“ Ladungsträger bereitgestellt werden. Werden Artikel auf einem La dungsträger gemischt gelagert, so sind die Packeinheiten einer Breitenklasse zugeteilt.

Die Aufgabe der Erfindung kann aber auch dadurch gelöst werden, dass der Boden auf einem ersten Höhenniveau die erste Ladeebene und auf einem zweiten Höhenniveau eine zweite La deebene ausbildet, wobei die erste Ladeebene in einer Ladebreite durch parallel zueinander und im Wesentlich vertikal zur ersten Ladeebene ausgerichtete erste Anschlagkanten begrenzt ist und wobei die zweite Ladeebene in einer Ladebreite durch parallel zueinander verlaufende und im Wesentlich vertikal zur zweiten Ladeebene ausgerichtete zweite Anschlagkanten be grenzt ist und wobei die zweite Ladebreite größer gestaltet ist als die erste Ladebreite. Die erste Ladeebene bildet dabei die oben beschriebene durchgehend unterbrechungsfreie Trans portfläche aus.

Das Sortiment an Packeinheiten wird vorzugsweise durch ein elektronisches Rechnersystem in verschiedene Breitenklassen eingeteilt. Die Anzahl an Breitenklassen kann abhängig von der Sortimentsbreite variieren. Es werden zumindest zwei Breitenklassen definiert.

Es kann nun vorgesehen werden, dass ein erster Ladungsträger mit Packeinheiten einer ersten Breitenklasse und ein zweiter Ladungsträger mit Packeinheiten einer zweiten Breitenklasse beladen. Die Abmessungen der Ladungsträger variieren jedoch nicht und weisen stets diesel ben Abmessungen auf. Sind die Packeinheiten einer ersten Breitenklasse (Packeinheiten mit kleineren Abmessungen) zugeteilt, kann dementsprechend eine höhere Anzahl an Packeinhei ten auf einen Ladungsträger abgestellt werden, beispielweise drei Packeinheiten mit den Ab messungen 200 mm (Länge) x 150 mm (Breite) je Ladungsträger. Sind die Packeinheiten ei ner zweiten Breitenklasse (Packeinheiten mit größeren Abmessungen) zugeteilt, kann dement sprechend eine niedrigere Anzahl an Packeinheiten auf einen Ladungsträger abgestellt wer den, beispielweise eine einzige Packeinheit mit den Abmessungen 600 mm (Länge) x 400 mm (Breite) je Ladungsträger.

Sind die Ladungsträger jeweils mit verschiedenen Ladeebene ausgestattet, so kann auf einem ersten Ladungsträger auf einer ersten Ladeebene zwischen den ersten Anschlagkanten eine Packeinheit aus der ersten Breitenklasse gelagert und auf einem zweiten Ladungsträger auf einer zweiten Ladeebene zwischen den zweiten Anschlagkanten eine Packeinheit aus der zweiten Breitenklasse gelagert werden.

In der ersten Breitenklasse beträgt eine Breitenabmessung der Packeinheiten zwischen 100 mm und 250 mm. Die Längenabmessung kann zwischen 100 mm und 600 mm variieren. In der zweiten Breitenklasse beträgt eine Breitenabmessung der Packeinheiten zwischen 250 mm und 400 mm. Die Längenabmessung kann zwischen 100 mm und 600 mm variieren. Je nach Längenabmessung kann auf der ersten Ladeebene eine entsprechende Anzahl an Packeinhei ten oder auf der zweiten Ladeebene eine entsprechende Anzahl an Packeinheiten abgestellt werden.

In der zweiten Breitenklasse beträgt eine Breitenabmessung der Packeinheiten 3 zwischen 250 mm und 400 mm. Es erweist sich von Vorteil, wenn je Ladeebene eine Breitenklasse definiert wird. Im gezeigten Beispiel sind zwei Ladeebenen und zwei Breitenklassen definiert. Sind zu sätzliche Ladeebenen vorgesehene, so wird auch eine zusätzliche Breitenklasse definiert. Sind drei Ladeebenen vorgesehen, so kann eine Breitenabmessung der Packeinheiten in der ersten Breitenklasse zwischen 100 mm und 160 mm, eine Breitenabmessung der Packeinheiten in der zweiten Breitenklasse zwischen 200 mm und 260 mm, und eine Breitenabmessung der Packeinheiten in der dritten Breitenklasse zwischen 300 mm und 400 mm betragen.

Durch die Abstufung der Ladeebenen können die einzelnen Packeinheiten oder die Packein heiten durch die Anschlagkanten seitlich geführt werden, wenn die Packeinheit(en) vom La dungsträger auf den Übernahmeplatz abgeschoben oder die Packeinheit(en) vom Übergabe platz auf den Ladungsträger aufgeschoben werden.

Der Ladungsträger kann in der erfindungsgemäßen Packeinheiten-Übergabestation besonders einfach entladen und/oder beladen werden.

Wird der Ladungsträger an der Packeinheiten-Übergabestation beladen, wird die einzige Packeinheit oder Anzahl von Packeinheiten von einem Übergabeplatz auf den Ladungsträger, welcher auf einem Andienungsplatz bereitgestellt wird, (ohne Heben) geschoben, wobei die Packeinheit(en) über die erste Führungsfläche und die erste Transportrampe auf die Trans portfläche gleitet(n) oder die Packeinheit(en) über die zweite Führungsfläche und die zweite Transportrampe auf die Transportfläche gleitet(n). Befindet sich der Fadungsträger auf dem Andienungsplatz vor dem Übergabeplatz, liegt die erste / zweite Führungsfläche auf gleichem Höhenniveau wie die von dem Übergabeplatz ausgebildete Förderebene oder geringfügig un terhalb der von dem Übergabeplatz ausgebildete Förderebene. Die Packeinheit(en) kann be sonders schonend vom Übergabeplatz auf den Fadungsträger transportiert werden. Wird der Ladungsträger an der Packeinheiten-Übergabestation entladen, wird die einzige Packeinheit oder Anzahl von Packeinheiten von dem Ladungsträger, welcher auf einem An dienungsplatz bereitgestellt wird, auf einen Übernahmeplatz geschoben, wobei die Packein- heit(en) auf der Transportfläche über die erste Transportrampe und erste Führungsfläche glei- tet(n) oder die Packeinheit(en) auf der Transportfläche über die zweite Transportrampe und zweite Führungsfläche gleitet(n). Befindet sich der Ladungsträger auf dem Andienungsplatz vor dem Übemahmeplatz, liegt die erste / zweite Führungsfläche auf gleichem Höhenniveau wie die von dem Übemahmeplatz ausgebildete Förderebene oder geringfügig oberhalb der von dem Übernahmeplatz ausgebildete Förderebene. Die Packeinheit(en) kann besonders schonend vom Ladungsträger auf den Übernahmeplatz transportiert werden.

Sofern zumindest eine zusätzliche Ladeebene definiert ist, so gleitet(n) beim Beladen die Packeinheit(en) über die erste/zweite Führungsfläche und die erste/zweite Transportrampe und abhängig von der Breitenklasse entweder auf die Transportfläche auf der ersten Lade ebene oder auf die Transportfläche auf der zweiten Ladeebene etc. Andererseits gleitet(n) beim Entladen die Packeinheit(en) abhängig von der Breitenklasse von der Transportfläche auf der ersten Ladeebene oder von der Transportfläche auf der zweiten Ladeebene etc. über die erste/zweite Transportrampe auf die erste/zweite Führungsfläche gleitet(n).

Es ist auch vorgesehen, dass die Packeinheiten-Übergabestation ein Ladungsträger-Positio niersystem zum Positionieren des Ladungsträgers relativ gegenüber der Transfervorrichtung aufweist. Der Ladungsträger wird auf dem Andienungsplatz in eine Andienungsposition posi tioniert, in welcher der Ladungsträger einerseits mit einer Längsachse senkrecht zu einer Schiebefläche ausgerichtet und andererseits die Längsachse mittig zum Andienungsplatz zentriert ist. Somit ist sichergestellt, dass eine einzelne Packeinheit, aber auch eine Reihe von Packeinheiten ohne Verdrehung in Abschieberichtung transportiert werden können. Sind die (optional) verschiedenen Ladeebenen vorgesehen, so wird auf der Abschiebebewegung auch eine seitliche Führung der einzelnen Packeinheit oder der Packeinheiten erreicht.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Packeinheiten-Übergabestation zum Beladen eines Ladungsträgers ist es vorgesehen, dass diese ein Packeinheiten-Positioniersystem zum Positi onieren der zumindest einen Packeinheit relativ gegenüber dem am Fördersystem in einer An- dienungsposition auf dem Andienungsplatz bereitgestellten Ladungsträger aufweist. Der La dungsträger wird auf dem Andienungsplatz in eine Andienungsposition positioniert, wie oben beschrieben. Zusätzlich kann auch die einzelne Packeinheit oder eine Reihe von Packeinhei ten vor deren Übergabe vom Übergabeplatz auf den Ladungsträger relativ gegenüber dem La dungsträger positioniert werden. Somit ist sichergestellt, dass eine einzelne Packeinheit, aber auch eine Reihe von Packeinheiten ohne Verdrehung in Ab Schieberichtung transportiert wer den können.

Gemäß einer Ausbildung der Erfindung umfasst die Transfervorrichtung einen relativ gegen über einem in der Andienungsposition auf dem Andienungsplatz bereitgestellten Ladungsträ ger bewegbaren und auf einem Grundrahmen gelagerten Schieber. Der Schieber ist mit einer Antriebs Vorrichtung gekoppelt und wird aus einer Ruhestellung in eine Entladestellung oder aus einer Ruhestellung in eine Beladestellung bewegt, um zumindest eine Packeinheit von dem Ladungsträger auf den Übemahmeplatz abzuschieben oder von einem Übergabeplatz auf den Ladungsträger aufzuschieben. Der Schieber kann im einfachsten Fall eine translatorische Schiebebewegung ausführen und dabei die Packeinheiten auf den Ladungsträger aufschieben oder von dem Ladungsträger abschieben, wobei die Abschieberichtung parallel zur Längs achse des Ladungsträgers verläuft.

Es ist auch von Vorteil, wenn die Antriebsvorrichtung einen elektronisch geregelten Stellmo tor aufweist und welche mit einer Steuervorrichtung verbunden ist, die ihrerseits die Antriebs vorrichtung derart ansteuert, dass der Schieber eine berechnete Anzahl an Packeinheiten von dem Ladungsträger auf den Übemahmeplatz abschiebt oder eine berechnete Anzahl an Pack einheiten von dem Übergabeplatz auf den Ladungsträger aufschiebt. Durch den geregelten Antrieb kann die Abschiebebewegung überwacht und der Abschiebeweg ausgewertet (berech net) werden. Sind zu den Packeinheiten auch die Längenabmessungen in einem mit der Steu ervorrichtung verbundenen Rechnersystem (mit der Datenbank) elektronisch erfasst, kann ba sierend auf der Längenabmessung der Packeinheiten und/oder Anzahl der Packeinheiten der Abschiebeweg berechnet werden.

Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, dass die Packeinheiten-Über- gabestation eine Überwachungsvorrichtung, insbesondere eine Sensorik, zum Erfassen einer Übergabe einer Packeinheit von dem Übergabeplatz auf den Ladungsträger oder zum Erfassen einer Übergabe einer Packeinheit von dem Ladungsträger auf den Übernahmeplatz aufweist, wobei eine Steuervorrichtung mit der Überwachungsvorrichtung verbunden ist und die Trans fervorrichtung ansteuert, um eine Packeinheit vom Übergabeplatz auf den Ladungsträger auf zuschieben oder eine Packeinheit vom Ladungsträger auf den Übemahmeplatz abzuschieben. Mit dieser Maßnahme kann die Übergabe einer Packeinheit von dem Übergabeplatz auf den Ladungsträger oder die Übergabe einer Packeinheit von dem Ladungsträger auf den Übemah meplatz ausgewertet werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils:

Fig. 1 ein Blockschaltbild zu einer bespielhaften Ausführung eines Kommissio niersystems;

Fig. 2, 2b zeigt wesentliche Verfahrensschritte zu einem Kommissioniersystems ge mäß Fig. l;

Fig. 3a-3d eine erste Ausführung eines Ladungsträgers in unterschiedlichen Ansich ten;

Fig. 4a-4d eine zweite Ausführung eines Ladungsträgers in unterschiedlichen Ansich ten;

Fig. 5a, 5b eine dritte Ausführung eines Ladungsträgers in perspektivischer Ansicht und Darstellung unterschiedlicher Packeinheiten;

Fig. 6a-6d der Ladungsträger nach Fig. 5a, 5d in unterschiedlichen Ansichten;

Fig. 7a, 7b eine Packeinheiten-Übergabestation zum Entladen eines Ladungsträgers in perspektivischer Ansicht; Fig. 8a-8d die Packeinheiten-Übergabestation zum Entladen eines Ladungsträgers und eine an diese anschließende erste Fördervorrichtung zum Antransport beladener Ladungsträger und eine an diese anschließende zweite Förder vorrichtung zum Abtransport vollständig entladener oder teilweise entlade ner Ladungsträger in perspektivischer Ansicht;

Fig. 9a-9c die Packeinheiten-Übergabestation zum Entladen eines Ladungsträgers nach Fig. 7a, 7b und Fig. 9c einen Abschiebevorgang von Packeinheiten vom Ladungsträger auf einen Übemahmeplatz auf einer Fördervorrichtung zum Abtransport von Packeinheiten;

Fig. 10 eine Packeinheiten-Übergabestation zum Beladen eines Ladungsträgers in perspektivischer Ansicht.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In Fig. 1 ist ein Kommissioniersystem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten als Blockdiagramm dargestellt.

Ein solches Kommissioniersystem umfasst üblicherweise ein Eingangslager 1, ein Lager 2 für Packeinheiten 3 (Colli) und einen Verladebereich 4. Das Eingangslager 1 kann als manuelles Lager, teilautomatisiertes Lager oder vollautomatisches Lager ausgebildet sein. Im Eingangs lager 1 werden die Packeinheiten 3 auf Lagergebinden, beispielweise Paletten, Container, und dgl. angeliefert und auf Lagerregalen gelagert. Die Packeinheiten 3 sind auf dem Lagerge binde gestapelt, insbesondere sortenrein gestapelt. In einer bevorzugten Ausführung ist das Eingangslager 1 als automatisiertes Palettenlager ausgebildet. Ein solches Palettenlager umfasst Lagerregale und jeweils in einer Regalgasse zwischen Lagerregalen verfahrbare Regalbediengeräte zum Einlagem von Lagergebinden in die Lagerregale und Auslagern von Lagergebinden aus den Lagerregalen. Die Lagerregale umfassen in übereinander liegenden Regalebenen (RE) nebeneinander eine Vielzahl von La gerplätzen aus, auf welchen die Lagergebinde abgestellt werden können. Die genannten Re galbediengeräte sind mit einer Lastaufnahmevorrichtung ausgestattet, welche in einer Quer richtung (z-Richtung) doppelseitig ein oder mehrere Lagergebinde in die Lagerregale einla gern und aus den Lagerregalen auslagem kann.

Das Lager 2 für Packeinheiten 3 ist in einer bevorzugten Ausführung ebenso als automatisier tes Lager ausgebildet. Die Packeinheiten 3 sind dabei auf Ladungsträgern 5, 5‘, 5“ gelagert, wie sie im Nachfolgenden noch im Detail beschrieben werden. Die Packeinheiten 3 sind von unterschiedlicher Abmessung, wie in Lig. 3a, 3b dargestellt.

Ein solches Lager 2 umfasst Lagerregale und jeweils in einer Regalgasse zwischen Lagerrega len verfahrbare Regalbediengeräte zum Einlagern von Ladungsträgern 3 in die Lagerregale und Auslagern von Ladungsträgern 3 aus den Lagerregalen. Die Lagerregale umfassen in übereinander liegenden Regalebenen (RE) nebeneinander eine Vielzahl von Lagerplätzen, auf welchen die Ladungsträger abgestellt werden können. Somit bildet jedes Lagerregal in überei nander liegenden Regalebenen (RE) nebeneinander eine Vielzahl von Lagerplätzen aus.

Bevorzugt sind je Regalgasse in übereinander liegenden Lahrebenen unabhängig voneinander ansteuerbare Regalbediengeräte zum Einlagem von Ladungsträgern 5 in die Lagerregale und Auslagem von Ladungsträgern 5 aus den Lagerregalen angeordnet. Beispielweise kann jeder Regalebene (RE) zumindest ein Regalbediengerät zugeordnet werden. Somit bedient ein Re galbediengerät eine Regalebene. Solche Regalbediengeräte bezeichnet man als Einebenenre galbediengeräte (Shuttle).

Es können aber auch weniger Regalbediengeräte als Regalebenen (RE) eingesetzt werden. Beispielsweise wird ein Regalbediengerät über eine Hebevorrichtung zwischen den Lahrebe nen umgesetzt. Möglich ist aber auch eine Ausführung, bei der je Regalgasse ein einziges Regalbediengerät zum Einlagern von Ladungsträgern 5 in die Lagerregale und Auslagem von Ladungsträgern 5 aus den Lagerregalen vorgesehen ist.

Die genannten Regalbediengeräte sind mit einer Lastaufnahmevorrichtung ausgestattet, wel che in einer Querrichtung (z-Richtung) doppelseitig ein oder mehrere Ladungsträger 3 in die Lagerregale einlagern und aus den Lagerregalen auslagern kann.

Der Verladebereich 4 umfasst auch zumindest eine Kommissioniervorrichtung 6 zum manuel len oder automatisierten Beladen von Auftrags-Ladungsträger (Ausliefergebinde) angeordnet. In Lig. 1 sind beispielweise zwei Kommissioniervorrichtungen 6 eingetragen. Der Auftrags- Ladungsträger ist beispielweise ein Rollcontainer oder Palette, auf welchem die Packeinheiten gemäß einem Kommissionierauftrag gestapelt werden. Eine Kommissioniervorrichtung 6 zum manuellen Beladen von Auftrags-Ladungsträgern ist beispielweise in der WO 2009/109218 Al beschrieben. Eine Kommissioniervorrichtung 6 zum automatisierten Beladen von Auf trags-Ladungsträgern ist beispielweise in der US 8,708,637 B2 beschrieben.

Wie in Lig. 1 eingetragen, ist zwischen dem Eingangslager 1 und dem Packeinheitenlager 2 zumindest eine erste Packeinheiten-Übergabestation 10 vorgesehen, wie in Lig. 10 näher dar gestellt. In Lig. 1 sind beispielweise zwei Packeinheiten-Übergabestationen 10 eingetragen.

An der ersten Packeinheiten-Übergabestation 10 werden die Ladungsträger 5 mit Packeinhei ten 3 beladen. Die Packeinheiten 3 können vereinzelt oder gruppenweise auf den Ladungsträ gern 5 abgelegt werden. Das Beladen der Ladungsträger 5 kann manuell oder automatisch er folgen.

Nach einer ersten Ausführung (nicht dargestellt) können die Packeinheiten 3 von einem Wer ker auf die Ladungsträger 5 manuell umgeladen werden. Hierzu werden im Nahbereich einer ersten Packeinheiten-Übergabestation die Lagergebinde bereitgestellt und der Werker kann die Packeinheiten 3 direkt von einem Lagergebinde entnehmen und vereinzelt auf den La dungsträger 5 ablegen. Andererseits können die Packeinheiten 3 über eine geeignete Depalet- tiervorrichtung 8, wie sie beispielweise in der US 8,668,429 B2 beschrieben ist, von einem Lagergebinde depalettiert und über eine geeignete Vereinzelungsvorrichtung, wie sie beispiel- weise in der EP 2 297 005 B 1 beschrieben ist, vereinzelt und über eine automatisierte Förder technik zu einer Packeinheiten- Andienungsvorrichtung in den Nahbereich einer ersten Pack- einheiten-Übergabestation gefördert werden, wo der Werker die (vereinzelten) Packeinheiten entnehmen und auf die Ladungsträger 5 manuell umladen kann. In Fig. 1 sind beispielweise zwei Depalettiervorrichtungen 8 eingetragen.

Nach einer zweiten Ausführung können die Packeinheiten 3 von einer Transfervorrichtung 9‘ auf die Ladungsträger 5 automatisch umgeladen werden. Eine solche automatische Beladung der Ladungsträger 5 ist als mögliches Ausführungsbeispiel in Fig. 10 beschrieben. Natürlich sind auch andere Ausführungen einer Transfervorrichtung möglich.

Die beladenen Ladungsträger 5 werden von der ersten Packeinheiten-Übergabestation 10 auf einer automatisierten Fördertechnik (wie in Fig. 1 schematisch durch den Pfeil angedeutet), beispielweise Rollenförderer, Gurtförderer, und dgl. zum Packeinheitenlager 2 gefördert. Die Einlagerung der beladenen Ladungsträger 5 in das Packeinheitenlager 2 erfolgt durch die oben beschriebenen Regalbediengeräte.

Ferner ist zwischen dem Packeinheitenlager 2 und der Kommissioniervorrichtung 6 zum ma nuellen oder automatisierten Beladen von Auftrags-Ladungsträger zumindest eine zweite Packeinheiten-Übergabestation 11 vorgesehen, wie in Fig. 7a, 7b näher dargestellt.

Die beladenen Ladungsträger 5 werden von dem Packeinheitenlager 2 auf einer automatisier ten Fördertechnik (wie in Fig. 1 schematisch durch den Pfeil angedeutet), beispielweise Rol lenförderer, Gurtförderer, und dgl. zu der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 geför dert. Die Auslagerung der beladenen Ladungsträger 5 aus dem Packeinheitenlager 2 erfolgt durch die oben beschriebenen Regalbediengeräte.

Die Packeinheiten 3 können vereinzelt oder gruppenweise von dem Ladungsträgern 5 abgela den werden. Das Entladen der Ladungsträger 5 kann manuell oder automatisch erfolgen.

Nach einer (nicht dargestellten) ersten Ausführung können die Packeinheiten 3 von einem Werker von dem Ladungsträger 5 manuell abgeladen werden. Hierzu werden im Nahbereich einer zweiten Packeinheiten-Übergabestation die Ladungsträger 5 bereitgestellt und der Wer ker kann die Packeinheiten 3 direkt von einem Ladungsträger 5 entnehmen und bevorzugt di rekt auf einen Auftrags-Ladungsträger stapeln.

Nach einer zweiten Ausführung können die Packeinheiten 3 von einer Transfervorrichtung 9 vom Ladungsträger 5 automatisch abgeladen werden. Eine solche automatische Entladung der Ladungsträger 5 wird in der Fig. 8a-8d beschrieben.

Die Packeinheiten 3 werden von der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 auf einer au tomatisierten Fördertechnik (wie in Fig. 1 schematisch durch den Pfeil angedeutet), beispiel weise Gurtförderer, und dgl. zu der Kommissioniervorrichtung 6 gefördert.

Im Nachfolgenden wird anhand der Fig. 2a und 2b das Verfahren zum Lagern und Kommissi onieren von Packeinheiten in dem oben beschriebenen Kommis sioniersystem beschrieben.

In einem ersten Schritt S 1 werden die Packeinheiten 3 auf den Lagergebinden an der Anliefe rungsstation, beispielsweise mit LKW, angeliefert und danach in einem zweiten Schritt S2 im manuell oder automatisch betriebenen Eingangslager 1 eingelagert. Wie beschrieben kann das Eingangslager 1 (rechnergesteuerte) Regalbediengeräte umfassen, mit welchen die Lagerge binde in die Lagerregale eingelagert werden. Alternativ können die Lagergebinde auch mit Gabelstaplern in die Lagerregale eingelagert werden. Dieses Eingangslager 1 dient als Nach schublager, in welchem das gesamte Sortiment an Packeinheiten 3 bevorratet ist.

Das Eingangslager 1 versorgt das Packeinheitenlager 2 mit Packeinheiten 3, sofern von einem übergeordneten Rechnersystem (beispielweise Lagerverwaltungsrechner) ein Nachschubauf trag erzeugt wird. Beispielweise wird ein Nachschubauftrag erzeugt und die Umlagerung von Packeinheiten 3 vom Eingangslager 1 in das Packeinheitenlager 2 veranlasst, sofern eine Be darfsmenge zu einer Packeinheit 3, welche in den im Rechnersystem erfassten Kommissio nieraufträgen innerhalb einer Analysemenge enthalten ist, den aktuellen Bestand im Packein heitenlager 2 überschreitet. Das Packeinheitenlager 2 dient als Pufferlager, in welchem die zu Kommissionieraufträgen innerhalb einer Analysemenge benötigten Packeinheiten 3 bevorratet sind. Grundsätzlich kann aber ein Nachschubauftrag erzeugt und die Umlagerung von Pack einheiten 3 vom Eingangslager 1 in das Packeinheitenlager 2 veranlasst werden, wenn im Packeinheitenlager 2 ein Mindestbestand zu einer Packeinheit 3 unterschritten wird.

Mit dem Nachschubauftrag werden die Packeinheiten 3 vom manuell oder automatisch betrie benen Eingangslager 1 ausgelagert. Wie beschrieben kann das Eingangslager 1 (rechnerge steuerte) Regalbediengeräte umfassen, mit welchen die Lagergebinde aus den Lagerregalen eingelagert werden. Alternativ können die Lagergebinde auch mit Gabelstaplern aus den La gerregalen ausgelagert werden.

Die aus dem Eingangslager 1 ausgelagerten Lagergebinde werden zu der Depalettiervorrich- tung gefördert. In einem Schritt S3 werden die Packeinheiten 3 mit der Depalettiervorrichtung 8 von dem Lagergebinde vereinzelt. Anschließend werden in einem Schritt S4 die Packeinhei ten 3 an der ersten Packeinheiten-Übergabestation 10 einzeln oder gruppenweise auf die La dungsträger 5 umgeladen.

An der ersten Packeinheiten-Übergabestation 10 werden die Packeinheiten 3 datentechnisch mit einem zugehörigen Ladungsträger 5 verknüpft. Die Ladungsträger 5 sind hierfür mit ei nem Datenträger 14 (Lig. 5a, 5b insbesondere einem Barcode oder einem RLID-Transponder (Radio Lrequency Identification Device), und dgl., versehen. Ebenso sind die Packeinheiten 3 mit einem Datenträger 15 (Lig. 5a, 5b), insbesondere einem Barcode oder einem RLID-Trans- ponder (Radio Lrequency Identification Device), und dgl., versehen.

Es wird unabhängig von den Abmessungen (insbesondere Grundfläche) der Packeinheiten 3 stets derselbe Ladungsträger 5 verwendet. Um eine bessere Lagerdichte im Packeinheitenla ger 2 zu erreichen, erweist es sich von Vorteil, wenn je Ladungsträger 5 mehrere Packeinhei ten 3 aufgenommen werden. Es wird aus einer vollständigen Packeinheitenlage eine Anzahl an Packeinheiten 3 auf einem Ladungsträger 5 umgeladen, welche geringer ist als die Anzahl an Packeinheiten 3 in der vollständigen Packeinheitenlage. Beispielweise enthält eine voll ständige Packeinheitenlage vier Packeinheiten mit den Abmessungen 300 mm x 400 mm, so werden maximal zwei dieser Packeinheiten 3 auf den Ladungsträger 5 umgeladen. Enthält eine vollständige Packeinheitenlage vier Packeinheiten mit den Abmessungen 600 mm x 400 mm, so wird maximal eine dieser Packeinheiten 3 auf den Ladungsträger 5 umgeladen. Der Ladungsträger 5 ist in der Länge und Breite nur geringfügig größer bemessen als die Länge und Breite der größten Packeinheit 3.

Nach dem Umladen der Packeinheit(en) auf den Ladungsträger 5, wird der Ladungsträger 5 mit der automatisierten Fördertechnik von der ersten Packeinheiten-Übergabestation 10 zum Packeinheitenlager 2 gefördert.

In einem Schritt S5 werden die Ladungsträger 5 in das Packeinheitenlager 2, insbesondere mit den (rechnergesteuerten) Regalbediengeräten in die Lagerregale eingelagert. Im Packeinhei tenlager 2 befinden sich jene Packeinheiten 3, welche zu Kommissionieraufträgen benötigt werden. Die Kommissionieraufträge werden durch das (nicht dargestellten) Rechnersystem erfasst, wobei der Kommissionierauftrag einen oder mehrere Auftrags-Ladungsträger umfas sen kann.

Sobald an einer Kommissioniervorrichtung 6 ein Kommissionierauftrag abzuarbeiten ist, wer den die zu diesem Kommissionierauftrag benötigten Packeinheiten 3 auf den Ladungsträgern 5 mit zumindest einem Regalbediengerät aus dem Packeinheitenlager 2 ausgelagert und an schließend mit der automatisierten Fördertechnik von dem Packeinheitenlager 2 zu der zwei ten Packeinheiten-Übergabestation 11 gefördert.

In einem Schritt S6 wird an der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 die einzelne Pack einheit 3 oder, wenn auf dem Ladungsträger 5 mehr als eine Packeinheit 3 aufgenommen wer den kann, die erforderliche Anzahl an Packeinheiten 3 vom Ladungsträger 5 abgeladen.

Verbleibt auf dem Ladungsträger 5 eine Packeinheit 3, so wird dieser Ladungsträger 5 mit der automatisierten Fördertechnik zu dem Packeinheitenlager 2 gefördert und anschließend mit zumindest einem Regalbediengerät in ein Lagerregal zurückgelagert, wie in Fig. 1 mit dem Doppelpfeil angedeutet und in Fig. 2 durch die strichlierte Linien mit Schritt S7 eingetragen.

In einem Schritt S8 werden die zu dem Kommissionierauftrag benötigten Packeinheiten 3 in einer durch das Rechnersystem ermittelten Beladungskonfiguration auf den Auftrags-La dungsträger gestapelt. Die Packeinheiten 3 werden der Kommissioniervorrichtung 6 in einer aus der Beladungskonfiguration ermittelten Beladereihenfolge (Sequenz) zugeführt und in dieser Beladereihenfolge nacheinander auf den Auftrags-Ladungsträger gestapelt. Hierzu ist es erforderlich, dass die Ladungsträger 5 bereits vor der zweiten Packeinheiten-Übergabesta- tion 11 in die Beladereihenfolge (Sequenz) sortiert werden oder die Packeinheiten 3 nach der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 in die Beladereihenfolge (Sequenz) sortiert wer den. Auch ist eine Kombination aus einer ersten Sortierstufe (Sortierung der Packeinheiten 3 auf den Ladungsträgern 5) vor der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 und aus einer zweiten Sortierstufe nach der zweiten Packeinheiten-Übergabestation 11 (Sortierung der Packeinheiten 3) möglich.

Es werden hierzu zu jeder Packeinheit 3 von dem Rechnersystem die Packeinheiten-Eigen- schaften, wie die Abmessungen, das Gewicht, die Dichte und/oder Form der Packeinheit 3, elektronisch erfasst und als Stammdaten in einer Datenbank hinterlegt. Die Packeinheiten 3 können über den Datenträger, insbesondere einen Identifikationscode, eindeutig identifiziert werden. Das Rechnersystem ermittelt aus den in der Datenbank gespeicherten Packeinheiten- Eigenschaften eine bezüglich der Stabilität, Volumenausnutzung und/oder Höhe und dgl. opti mierte räumliche (dreidimensionale) Beladungskonfiguration im Ladestapel auf dem Auf trags-Ladungsträger (Ausliefergebinde). Aus der Beladungskonfiguration wird die Beladerei henfolge (Sequenz) ermittelt, in welcher der Ladestapel auf dem Auftrags-Ladungsträger (Ausliefergebinde) aufgebaut wird. Der Ladestapel ist möglichst stabil und transportfähig, wenn die schweren Packeinheiten 3 im unteren Bereich des Ladestapels und die leichtere Packeinheiten 3 im oberen Bereich des Ladestapels gelagert sind. Ebenso sind empfindlichere Packeinheiten 3 im oberen Bereich des Ladestapels besser untergebracht. Der Ladestapel soll außerdem möglichst dicht gepackt und möglichst hoch sein. Die Packeinheiten 3 müssen demnach in einer durch die Beladungskonfiguration festgelegten Beladereihenfolge aufeinan der folgend der Kommissioniervorrichtung 6 zugeführt werden.

In einem Schritt S9 wird der Ladestapel auf dem Auftrags-Ladungsträger (Ausliefergebinde) mit Folie umwickelt. Beispielweise ist es möglich, dass der Ladestapel bereits während des Stapelvorganges (Beladen des Auftrags-Ladungsträgers) mit Folie umwickelt wird. In diesem Fall umfasst jede Kommissioniervorrichtung einen (stationären) Stapelschacht und eine unter halb dieser angeordnete Wickelvorrichtung (Ringwickler). Sobald eine Stapellage aus dem Stapelschacht während einer Absenkbewegung des Auftrags-Ladungsträgers heraustritt, wird die Stapellage mit einer Folie umwickelt. Eine solche Ausführung ist beispielweise in der WO 2009/109218 Al und EP 2 358 617 B l beschrieben.

Nach einer anderen Ausführung ist eine Wickelvorrichtung (Ringwickler) mehreren Kommis sioniervorrichtungen zugeordnet. An der Kommissioniervorrichtung wird ein mobiler Schlichtcontainer bereitgestellt, der den sich bildenden Ladestapel von zumindest drei Seiten umgibt und so als Abstützfläche für eine Schiebebewegung der Packeinheiten 3 in Horizontal richtung dienen kann. Sobald ein Auftrags-Ladungsträger mit einem Ladestapel vollständig beladen ist, wird der Auftrags-Ladungsträger samt Schlichtcontainer zu der zentralen Wickel vorrichtung mit einer Fördertechnik oder einem Gabelstapler transportiert. Dort wird der bela dene Auftrags-Ladungsträger aus dem Schlichtcontainer herausgehoben und gleichzeitig mit einer Folie zur Stabilisierung des Ladestapels umwickelt. Eine solche Ausführung ist beispiel weise in der EP 1 698 573 B l und EP 1 386 864 B l beschrieben.

Der umwickelte Ladestapel wird schließlich in einem Schritt S 10 im Verladebereich auf einen LKW verladen. Der LKW transportiert den Ladungsstapel auf dem Auftrags-Ladungsträger zum Lieferort, beispielsweise einer Einzelhandelsfiliale.

In den Fig. 3a bis 3d ist eine erste Ausführung eines Ladungsträgers 5 zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit 3 in einem Kommis sioniersystem in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Fig. 3a entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie X in Fig. 3b. Fig. 3c entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie XX in Fig. 3b. Fig. 3d ist eine Aus Schnitts Vergrößerung aus Fig. 3a. Nach gezeigter Ausführung ist der Ladungsträgers 5 mehrteilig ausgebildet. Ge nauso gut kann der Ladungsträger 5 auch einteilig, beispielsweise im Spritzgießverfahren her gestellt werden. Der Ladungsträger 5 umfasst einen Boden 21, welcher eine Transport- und Lagerfläche 22 an der Bodenunterseite, eine erste Stirnseite 23a, eine zweite Stirnseite 23b, eine erste Längsseite 24a, eine zweite Längsseite 24b und eine (einzige) Ladeebene 25 an der Bodenoberseite ausbildet. Die Transport- und Lagerfläche 22 ist geeignet auf der automati sierten Fördertechnik transportiert und auf den Lagerplätzen in den Lagerregalen abgestellt zu werden. Die erste Längsseite 24a erstreckt sich zwischen der ersten Stirnseite 23a und zweiten Stirnseite 23b. Die Ladeebene 25 verläuft zwischen der ersten Stirnseite 23a und zweiten Stirnseite 23b und ist zur Aufnahme einer einzigen Packeinheit 3 oder mehrerer Packeinheiten 3 ausgebildet ist. Können mehrere Packeinheiten 3 auf der Ladeebene 25 aufgenommen wer den, so werden die Packeinheiten 3 in einer Reihe hintereinander und zwischen Seitenwänden 26a, 26b abgestellt. Prinzipiell ist es auch möglich, dass die Packeinheiten 3 in einer Reihe nebeneinander zwischen Seitenwänden 26a, 26b abgestellt werden. Denkbar ist auch, dass die Packeinheiten 3 in mehreren Reihen nebeneinander auf der Ladeebene 25 abgestellt sind.

Zusätzlich umfasst der Ladungsträger 5 eine an der Ladeebene 25 vorragende erste Seiten wand 26a im Bereich der ersten Stirnseite 23a und eine an der Ladeebene 25 vorragende zweite Seitenwand 26b im Bereich der zweiten Stirnseite 23b.

Wie in den Fig. ersichtlich erweist es sich von Vorteil, wenn optional auch im Bereich der erste Längsseite 24a eine an der Ladeebene 25 vorragende dritte Seitenwand 27a und im Be reich der zweiten Längsseite 24b eine an der Ladeebene 25 vorragende vierte Seitenwand 27b angeordnet sind.

Die Seitenwände 26a, 26b, 27a, 27b bilden somit einen an der Ladeebene 25 vorragenden um laufenden Rand.

Die Ladeebene 25 bildet eine durchgehend unterbrechungsfreie (ebene) Transportfläche 28 aus, wie in Fig. 3b ersichtlich. Konkret ist die Transportfläche 28 zwischen der ersten Seiten wand 26a und zweiten Seitenwand 26b sowie zwischen der dritten Seitenwand 27a und vier ten Seitenwand 27b ausgebildet. Sind die dritte Seitenwand 27a und vierte Seitenwand 27b nicht vorhanden, dann ist die Transportfläche 28 zwischen der ersten Seitenwand 26a und zweiten Seitenwand 26b sowie zwischen der ersten Längsseite 24a und zweiten Längsseite 24b ausgebildet. Die Transport- und Lagerfläche 22 auf der Bodenunterseite und Transport fläche 28 auf der Bodenoberseite verlaufen parallel zueinander. Die erste Seitenwand 26a um fasst zwischen der ersten Längsseite 24a und zweiten Längsseite 24b eine erste Transport rampe 29a, eine erste Führungsauflage 30a und eine erste Kante 3 la zwischen der ersten Transportrampe 29a und der ersten Führungsauflage 30a. Die Transportrampe 29a schließt an die Transportfläche 28 an und bildet eine Schrägfläche 32a aus, die mit der Transportfläche 28 einen Winkel zwischen 135° und 160° einschließt. Die erste Führungsauflage 30a schließt an die Transportrampe 29a an und bildet eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche 28 verlaufende Führungsfläche 33a aus. In einer vorteilhaften Ausbildung umfasst auch die zweite Seitenwand 26b zwischen der ers ten Längsseite 24a und zweiten Längsseite 24b eine zweite Transportrampe 29b, eine zweite Führungsauflage 30b und eine zweite Kante 3 lb zwischen der zweiten Transportrampe 29b und der zweiten Führungsauflage 30b. Die Transportrampe 29b schließt an die Transportflä che 28 an und bildet eine Schrägfläche 32b aus, die mit der Transportfläche 28 einen Winkel zwischen 135° und 160° einschließt. Die zweite Führungsauflage 30b schließt an die Trans portrampe 29b an und bildet eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche 28 verlau fende Führungsfläche 33b aus.

Es ist auch von Vorteil, wenn die erste Kante 3la und gegebenenfalls die zweite Kante 3lb jeweils mit einem Radius verrundet sind. Der Radius beträgt mindestens 5 mm.

In den Fig. 4a bis 4d ist eine modifizierte Ausführung eines Ladungsträgers 5‘ zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit 3 in einem Kommissioniersystem in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Fig. 4a entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie X in Fig. 4b. Fig. 4c entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie XX in Fig. 4b. Fig. 4d ist eine Ausschnittsver größerung aus Fig. 4a. Nach gezeigter Ausführung ist der Ladungsträgers 5‘ mehrteilig ausge bildet. Genauso gut kann der Ladungsträger 5‘ auch einteilig, beispielsweise im Spritzgieß verfahren hergestellt werden. Der Ladungsträger 5‘ umfasst einen Boden 21. Der Boden bil det eine Transport- und Lagerfläche 22 an der Bodenunterseite, eine erste Stirnseite 23a, eine zweite Stirnseite 23b, eine erste Längsseite 24a, eine zweite Längsseite 24b und Ladeebenen 25, 25‘ an der Bodenoberseite aus. Die erste Ladeebene 25 ist auf einem ersten Höhenniveau und die zweite Ladeebene 25‘ ist auf einem zweiten Höhenniveau ausgebildet, wobei die erste Ladeebene 25 in einer Ladebreite 34a durch parallel zueinander und im Wesentlich vertikal zur ersten Ladeebene 25 ausgerichtete erste Anschlagkanten 35a begrenzt ist und wobei die zweite Ladeebene 25‘ in einer Ladebreite 34b durch parallel zueinander verlaufende und im Wesentlich vertikal zur zweiten Ladeebene 25‘ ausgerichtete zweite Anschlagkanten 35b be grenzt ist. Die zweite Ladebreite 34b ist größer gestaltet als die erste Ladebreite 34a. Die ers ten Anschlagkanten 35a werden von mit gegenseitigem Abstand parallel verlaufenden und sich zwischen der ersten / zweiten Stirnseite 23a, 23b erstreckenden Stützauflagen 36a gebil det, welche am Boden 21 an der Bodenoberseite angeordnet sind. Die Stützauflagen 36a ragen an der ersten Ladeebene 25 vor. Die zweiten Anschlagkanten 35b werden nach gezeigter Aus führung von den Seitenwänden 27a, 27b gebildet.

Umfasst der Ladungsträger 5‘ die erste Ladeebene 25 und die zweite Ladeebene 25‘ werden Packeinheiten 3 einer ersten Breitenklasse auf der ersten Ladeebene 25 und Packeinheiten 3 einer zweiten Breitenklasse auf der zweiten Ladeebene 25‘ aufgenommen, wobei die Packein heiten 3 aus der zweiten Breitenklasse breiter sind als die Packeinheiten 3 aus der ersten Brei tenklasse.

In der ersten Breitenklasse beträgt eine Breitenabmessung der Packeinheiten 3 zwischen 100 mm und 250 mm. In der zweiten Breitenklasse beträgt eine Breitenabmessung der Packeinhei ten 3 zwischen 250 mm und 400 mm.

Die Anzahl der Ladeebenen kann abhängig von den Abmessungen der Packeinheiten 3 im vorhandenen Sortiment gewählt werden.

So kann auch eine dritte Ladeebene 25“, wie anhand des Ladungsträgers 5“ in den Fig. 5a, 5b, 6a bis 6d dargestellt. Fig. 6a entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie X in Fig. 6b. Fig. 6c entspricht der Ansicht gemäß der Schnittlinie XX in Fig. 6b. Fig. 6d ist eine Aus schnittsvergrößerung aus Fig. 6a. Nach gezeigter Ausführung ist der Ladungsträger 5“ mehr teilig ausgebildet. Genauso gut kann der Ladungsträger 5“ auch einteilig, beispielsweise im Spritzgießverfahren hergestellt werden.

Die dritte Ladeebene 25“ ist auf einem dritten Höhenniveau ausgebildet, wobei dann die erste Ladeebene 25 in einer Ladebreite 34a durch parallel zueinander und im Wesentlich vertikal zur ersten Ladeebene 25 ausgerichtete erste Anschlagkanten 35a begrenzt ist und wobei die zweite Ladeebene 25‘ in einer Ladebreite 34b durch parallel zueinander verlaufende und im Wesentlich vertikal zur zweiten Ladeebene 25‘ ausgerichtete zweite Anschlagkanten 35b be grenzt ist und wobei die dritte Ladeebene 25“ in einer Ladebreite 34c durch parallel zueinan der verlaufende und im Wesentlich vertikal zur zweiten Ladeebene 25‘ ausgerichtete zweite Anschlagkanten 35c begrenzt ist. Ist auch eine dritte Ladeebene 25“ vorgesehen, so sind die zweiten Anschlagkanten 35b an mit gegenseitigem Abstand parallel verlaufenden und sich zwischen der ersten / zweiten Stirnseite 23a, 23b erstreckenden Stützauflagen 36b gebildet, welche am Boden 21 an der Bo denoberseite angeordnet sind. Die Stützauflagen 36b ragen an der zweiten Ladeebene 25‘ vor. Die zweiten Anschlagkanten 35b werden gemäß dieser Ausführung von den Stützauflagen 36b gebildet.

Umfasst der Ladungsträger 5“ auch eine dritte Ladeebene 25“, so beträgt eine Breitenabmes sung der Packeinheiten 3 in der ersten Breitenklasse zwischen 100 mm und 150 mm und eine Breitenabmessung der Packeinheiten 3 in der zweiten Breitenklasse zwischen 200 mm und 250 mm und eine Breitenabmessung der Packeinheiten 3 in der dritten Ladeebene 25“ zwi schen 300 mm und 400 mm.

Die Transport- und Lagerfläche 22 ist geeignet auf der automatisierten Fördertechnik trans portiert und auf den Lagerplätzen in den Lagerregalen abgestellt zu werden. Die erste Längs seite 24a erstreckt sich zwischen der ersten Stirnseite 23a und zweiten Stirnseite 23b. Die erste Ladeebene 25 und zweite Ladeebene 25‘ verlaufen zwischen der ersten Stirnseite 23a und zweiten Stirnseite 23b.

Die erste Ladeebene 25 ist zur Aufnahme einer einzigen Packeinheit 3 oder mehrerer Packein heiten 3 ausgebildet. Ebenso ist die zweite Ladeebene 25‘ zur Aufnahme einer einzigen Pack einheit 3 oder mehrerer Packeinheiten 3 ausgebildet. Umfasst der Ladungsträger 5“ auch eine dritte Ladeebene 25‘‘ ist die dritte Ladeebene 25‘‘ zur Aufnahme einer einzigen Packeinheit 3 oder mehrerer Packeinheiten 3 ausgebildet.

Können mehrere Packeinheiten 3 auf der ersten Ladeebene 25 und/oder zweiten Ladeebene 25‘ und/oder dritten Ladeebene 25‘‘ aufgenommen werden, so werden die Packeinheiten 3 in einer Reihe hintereinander zwischen den Anschlagkanten 35a, 35b, 35c und den Seitenwän den 26a, 26b abgestellt.

Der Ladungsträger 5‘, 5“ wird vorzugsweise mit denselben Packeinheiten 3 beladen. Es sind entweder nur auf der ersten Ladeebene 25 oder nur auf der zweiten Ladeebene 25‘ oder nur auf der dritten Ladeebene 25“ mehrere Packeinheiten 3 vorhanden. Man spricht von einem „artikelreinen“ Ladungsträger 5‘, 5“. Grundsätzlich könnten aber auf einem Ladungsträger 5‘, 5“ auch verschiedene Packeinheiten 3 vorhanden sein. Beispielweise kann auf der ersten Ladeebene 25 eine erste Packeinheit 3 und auf der zweiten Ladeebene 25‘ eine zweite Pack einheit 3 und auf der dritten Ladeebene 25“ eine dritte Packeinheit 3 vorhanden sein. Man spricht von einem„gemischten“ Ladungsträger 5‘, 5“.

Zusätzlich umfasst der Ladungsträger 5‘, 5“ eine an der Ladeebene 25 vorragende erste Sei tenwand 26a im Bereich der ersten Stirnseite 23a und eine an der Ladeebene 25 vorragende zweite Seitenwand 26b im Bereich der zweiten Stirnseite 23b.

Wie in den Fig. ersichtlich erweist es sich von Vorteil, wenn optional auch im Bereich der ersten Längsseite 24a eine an der Ladeebene 25 vorragende dritte Seitenwand 27a und im Be reich der zweiten Längsseite 24b eine an der Ladeebene 25 vorragende vierte Seitenwand 27b angeordnet sind.

Die erste Ladeebene 25 bildet nach den Ausführungen gemäß den Fig. 4a-4d und 6a-6d eine durchgehend unterbrechungsfreie (ebene) Transportfläche 28 aus, wie in Fig. 4b und 6b er sichtlich. Konkret ist die Transportfläche 28 zwischen der ersten Seitenwand 23a und zweiten Seitenwand 23b sowie zwischen den einander zugewandten Anschlagkanten 35a ausgebildet.

Die zweite Ladeebene 25‘ auf dem zweiten Höhenniveau wird durch eine an den Stützaufla gen 35a ausgebildete zweite Transportfläche 28‘ gebildet. Konkret ist die zweite Transportflä che 28‘ an den von der ersten Ladeebene 25 abgewandten und parallel zueinander verlaufen den Stimkanten der Stützauflagen 35a ausgebildet.

Umfasst der Ladungsträger 5“ auch die dritte Ladeebene 25“ auf dem dritten Höhenniveau, so wird die dritte Ladeebene 25“ durch eine an den Stützauflagen 35b ausgebildete dritte Transportfläche 28“ gebildet. Konkret ist die dritte Transportfläche 28“ an den von der ers ten Ladeebene 25 abgewandten und parallel zueinander verlaufenden Stirnkanten der Stütz auflagen 35b ausgebildet. Die Transport- und Lagerfläche 22 auf der Bodenunterseite und Transportflächen 28, 28 \

28“ auf der Bodenoberseite verlaufen parallel zueinander. Die erste Seitenwand 26a umfasst zwischen der ersten Längsseite 24a und zweiten Längsseite 24b eine erste Transportrampe 29a, eine erste Führungsauflage 30a und eine erste Kante 3 la zwischen der ersten Transport rampe 29a und der ersten Führungsauflage 30a. Die Transportrampe 29a schließt an die Transportfläche 28, 28‘, 28“ an und bildet eine Schrägfläche 32a aus, die mit der Transport fläche 28 einen Winkel zwischen 135° und 160° einschließt. Die erste Führungsauflage 30a schließt an die Transportrampe 29a an und bildet eine im Wesentlichen parallel zur Transport fläche 28 verlaufende Führungsfläche 33a aus.

In einer vorteilhaften Ausbildung umfasst auch die zweite Seitenwand 26b zwischen der ers ten Längsseite 24a und zweiten Längsseite 24b eine zweite Transportrampe 29b, eine zweite Führungsauflage 30b und eine zweite Kante 3 lb zwischen der zweiten Transportrampe 29b und der zweiten Führungsauflage 30b. Die Transportrampe 29b schließt an die Transportflä che 28, 28‘, 28“an und bildet eine Schrägfläche 32b aus, die mit der Transportfläche 28 ei nen Winkel zwischen 135° und 160° einschließt. Die zweite Führungsauflage 30b schließt an die Transportrampe 29b an und bildet eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche 28 verlaufende Führungsfläche 33b aus.

Es ist auch von Vorteil, wenn die erste Kante 3 la und gegebenenfalls die zweite Kante 3 lb jeweils mit einem Radius verrundet sind. Der Radius beträgt mindestens 5 mm.

In den Fig. 7a, 7b, 8a bis 8d, 9a bis 9c ist eine Ausführung einer Packeinheiten-Übergabesta- tion 11 zum Entladen eines Ladungsträgers 5, 5‘, 5“, beispielweise des Ladungsträgers 5“ gezeigt. Die Packeinheiten-Übergabestation 11 umfasst eine Transfervorrichtung 9 zum Ab schieben zumindest einer Packeinheit 3 von dem Ladungsträger 5, 5‘, 5“ auf einen Übemah- meplatz 41 und ein Fördersystem zum Transport des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ und Positionie rung des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ vor dem Übernahmeplatz 4L Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ ist nach einer der oben beschriebenen Ausführungsform ausgebildet. Das Fördersystem um fasst einen Andienungsplatz 42 auf einer automatisierten Fördervorrichtung 43, zu welchem der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ über die Fördervorrichtung 43 bewegt und auf welchem der La- dungsträger 5, 5‘, 5“ positioniert wird, wenn zumindest eine Packeinheit 3 von dem Ladungs träger 5, 5‘, 5“ auf den Übemahmeplatz 41 abgegeben werden muss. Der Andienungsplatz 42 und Übergabeplatz 41 sind innerhalb eines Arbeitsbereiches der Transfervorrichtung 9 ange ordnet.

Wie ersichtlich, umfasst die Transfervorrichtung 9 einen relativ gegenüber einem auf dem Andienungsplatz 42 bereitgestellten (beladenen) Ladungsträger 5, 5‘, 5“ bewegbaren und auf einem Grundrahmen 44 gelagerten Schieber 45. Der Schieber 45 bildet eine Schiebefläche 66 aus, welche dem Ladungsträger 5, 5‘, 5“ zugewandt ist. Die Transfervorrichtung 9 ist mit dem Grundrahmen 44 auf einem Traggestell 46 aufgebaut und ist oberhalb der Fördervorrich tung 43 angeordnet.

Der Schieber 45 ist auf einem über eine Antriebsvorrichtung entlang einer Führungsanord nung 58 bewegbaren Stellwagen 47 gelagert. Die Transfervorrichtung 9 kann optional eine nicht dargestellte Wegmessvorrichtung umfassen, mittels welchem die Verstellbewegungen des Schiebers 45 (bzw. Stellwagens 47) erfasst werden. Das Wegmesssystem ist mit einer (in Fig. 7a schematisch dargestellten) elektronischen Steuervorrichtung 65 verbunden. Die Weg messvorrichtung ist durch einen an sich bekannten kapazitiven Wegaufnehmer, induktiven Wegaufnehmer, magnetischen Wegaufnehmer oder optoelektronischen Wegaufnehmer gebil det. Dabei macht man sich das Messverfahren der absoluten und inkrementalen Wegmessung zu Nutze. Beispielweise kann der nachfolgend beschriebene Stellmotor 47 mit einem Resol- ver, Inkrementalgeber oder Absolutwertgeber versehen werden. Die Steuervorrichtung 65 ist mit dem oben beschriebenen Rechnersystem (mit der Datenbank) verbunden.

Die elektronische Steuervorrichtung 65 steuert die Antriebs Vorrichtung derart an, dass der Schieber 45 in Abschieberichtung 48 aus einer in Fig. 8b dargestellten Ruhestellung in eine in Fig. 8c dargestellte Entladestellung rechnergesteuert bewegt wird, um zumindest eine Pack einheit 3 oder gleichzeitig mehrere Packeinheiten von dem Ladungsträger 5, 5‘, 5“ auf den Übernahmeplatz 41 abzuschieben. Die Entladestellung variiert abhängig von der Breitenab messung unterschiedlicher Packeinheiten 3 und/oder Anzahl an abzu schiebenden Packeinhei ten 3. Die Steuervorrichtung 65 berechnet den Verstellweg für den Schieber 45, wobei der Schieber 45 die Entladestellung erreicht hat, wenn die entsprechende Anzahl an Packeinheiten 3 von dem Ladungsträger 5, 5‘, 5“ auf den Übernahmeplatz 41 (vollständig) abgeschoben wurde. Der Übemahmeplatz 41 ist auf einer automatisierten Fördervorrichtung 63 zum Trans port der Packeinheiten 3 (ohne Ladungsträger) ausgebildet, welche an die Packeinheiten- Übergabestation 11 anschließt.

Nach gezeigter Ausführung umfasst die Antriebsvorrichtung einen mit dem Stellwagen 47 verbundenen Zugmitteltrieb 49. Der Zugmitteltrieb 49 umfasst ein endlos umlaufendes Zug mittel, welches um ein Umlenkrad und ein mit einem elektrischen Stellmotor 50 gekuppeltes Antriebsrad geführt ist. Durch Drehbewegung des Antriebsrades im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der Stellwagen 47 und der auf diesem gelagerter Schieber 45 relativ zum Ladungsträger 5, 5‘, 5“ in einer Abschieberichtung 48 (Fig. 9c) bewegt.

Der Schieber 45 ist auf dem Stellwagen 47 gelagert und kann nach einer bevorzugen Ausfüh rung über eine Antriebsvorrichtung 51 in einer Zustellrichtung 52 zwischen einer in Fig. 7a, 8a, 9a dargestellten Ausgangsstellung in eine in Fig. 7b, 8b, 9b dargestellte Eingriffs Stellung bewegbar. In der Eingriffs Stellung kann zumindest eine Packeinheit 3 abgeschoben werden. Die Antriebsvorrichtung umfasst nach gezeigter Ausführung einen fluid-betätigten Zylinder, beispielweise einen Pneumatik- oder Hydraulikzylinder. Nach einer anderen (nicht gezeigten) Ausführung kann der Schieber 45 mit dem Stellwagen 47 fest verbunden werden und die An triebs Vorrichtung entfallen.

Wie in Fig. 7b ersichtlich kann die Packeinheiten-Übergabestation 11 auch ein Positioniersys tem zum Positionieren des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ relativ gegenüber der Transfervorrichtung 9 aufweisen. Das Positioniersystem weist ein über eine Antriebs Vorrichtung 53 zwischen ei ner in Fig. 7a, 9a dargestellten (unterhalb einer Förderebene liegenden) Ausgangsstellung in eine in Fig. 7b, 9b dargestellte (oberhalb einer Förderebene liegenden) Positionier Stellung be wegbares erstes Anschlagelement 54. Das erste Anschlagelement 54 ist beispielweise eine Anschlagplatte. Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ kann gegen das in die Positionierstellung beweg bare Anschlagelement 54 positioniert werden. Zusätzlich kann das Positioniersystem 53 ein zweites Anschlagelement 55 umfassen, gegen welches der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ positio niert werden kann, wie in den Fig. 9a bis 9c ersichtlich. Das zweite Anschlagelement 55 ist beispielweise eine Anschlagplatte. Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ wird auf dem Andienungsplatz 42 einerseits mit einer Längs achse senkrecht zur Schiebefläche 66 ausgerichtet und andererseits die Längsachse mittig zum Andienungsplatz 42 (oder der Schiebefläche 66) zentriert, sodass eine einzelne Packeinheit 3, aber auch eine Reihe von Packeinheiten 3 ohne Verdrehung in Ab Schieberichtung 48 trans portiert werden können.

Wie in Fig. 9c ersichtlich, liegt eine Förderebene 56 (bzw. Arbeitsebene) in der Andienungs position und eine Förderebene 57 an dem Übernahmeplatz 41 auf unterschiedlichen Höhenni veaus. Konkret liegt eine Förderebene 56 unterhalb der Förderebene 57, wobei die Transport rampe 29a, 29b des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ den Stufensprung überbrückt, wenn sich der La dungsträger 5, 5‘, 5“ auf dem Andienungsplatz 42 in einer Andienungsposition vor dem Übergabeplatz 41 befindet. Die Führungsfläche 33a, 33b liegt zumindest auf gleichem Höhen niveau wie die Förderebene 57, bevorzugt liegt die Führungsfläche 33a, 33b oberhalb der För derebene 57.

Die vom Ladungsträger 5, 5‘, 5“ abgeschobenen Packeinheiten 3 werden durch die Förder vorrichtung 63 von der Packeinheiten-Übergabestation 11 abtransportiert und danach gegebe nenfalls sortiert zu einer manuellen / automatischen Kommissioniervorrichtung 6 gefördert.

Wie in den Figuren ersichtlich, kann die Packeinheiten-Übergabestation 11 eine Überwa chung s Vorrichtung 60 zum Erfassen einer Abgabe zumindest einer Packeinheit 3 von dem La dungsträger 5, 5‘, 5“ aufweisen. Die Überwachungsvorrichtung 60 umfasst eine Sensorik, beispielweise eine Lichtschranke. Die Steuervorrichtung 65 ist mit der Überwachungsvorrich tung 60 verbunden und steuert die Transfervorrichtung 9 an, um zumindest eine Packeinheit 3 vom Ladungsträger 5, 5‘, 5“ auf den Übemahmeplatz 41 abzuschieben. Insbesondere kann die Steuervorrichtung 65 die Anzahl der vom Ladungsträger 5, 5‘, 5“ abgegebenen Packein heit 3 zählen.

Das Fördersystem zum Transport der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ umfasst optional auch eine au tomatisierte Fördervorrichtung 61 zum Antransport der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ zu der Pack einheiten-Übergabestation 11, welche mit Packeinheiten 3 beladen sind, und eine automati- sierte Fördervorrichtung 62 zum Abtransport der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ von der Packeinhei- ten-Übergabestation 11, welche nach dem Entladen noch eine Restmenge an Packeinheiten 3 oder keine Packeinheiten 3 enthalten.

In Fig. 10 ist eine Ausführung einer Packeinheiten-Übergabestation 10 zum Beladen eines La dungsträgers 5, 5‘, 5“ gezeigt. Die Packeinheiten-Übergabestation 10 umfasst eine Transfer vorrichtung 9’ zum Aufschieben zumindest einer Packeinheit 3 von einem Übergabelatz 4L auf einen Ladungsträger 5, 5‘, 5“ und ein Fördersystem zum Transport des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ und Positionierung des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ vor dem Übergabeplatz 4L. Der Übergabeplatz 4L ist auf einer automatisierten Fördervorrichtung 63‘ zum Transport der Packeinheiten 3 (ohne Ladungsträger) ausgebildet, welche an die Packeinheiten-Übergabesta tion 10 anschließt. Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ ist nach einer der oben beschriebenen Ausfüh rungsform ausgebildet. Das Fördersystem umfasst einen Andienungsplatz 42‘ auf einer auto matisierten Fördervorrichtung 43‘, zu welchem der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ über die Förder vorrichtung 43‘ bewegt wird und auf welchem der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ positioniert wird, wenn zumindest eine Packeinheit 3 von dem Übergabeplatz 4L auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ abgegeben werden muss.

Wie ersichtlich, umfasst die Transfervorrichtung 9’ einen relativ gegenüber einem auf dem Andienungsplatz 42‘ bereitgestellten (leeren oder teilweise beladenen) Ladungsträger 5, 5‘,

5“ bewegbaren und auf einem Grundrahmen 44‘ gelagerten Schieber 45 Der Schieber 45 bildet eine Schiebefläche 66‘ (nicht eingetragen) aus, welche dem Ladungsträger 5, 5‘, 5“ zu gewandt ist. Die Transfervorrichtung 9’ ist mit dem Grundrahmen 44‘ auf einem Traggestell 46‘ aufgebaut und ist oberhalb der Fördervorrichtung 43‘ angeordnet.

Der Schieber 45‘ ist auf einem über eine Antriebsvorrichtung entlang einer Führungsanord nung bewegbaren Stellwagen 47‘ (nicht eingetragen) gelagert. Die Transfervorrichtung 9’ kann optional eine nicht dargestellte Wegmessvorrichtung umfassen, mittels welchem die Verstellbewegungen des Schiebers 45‘ (bzw. Stellwagens 47‘) erfasst werden, wie oben aus führlich beschrieben. Die elektronische Steuervorrichtung 65 steuert die Antriebs Vorrichtung derart an, dass der Schieber 45‘ in Abschieberichtung 48‘ aus einer in strichlierten Linien dargestellten Ruhestel lung in eine in festen Linien dargestellte Beladestellung rechnergesteuert bewegt wird, um zu mindest eine Packeinheit 3 oder gleichzeitig mehrere Packeinheiten von dem Übergabeplatz 4L auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“abzu schieben. Die Beladestellung variiert abhängig von der Breitenabmessung unterschiedlicher Packeinheiten 3 und/oder Anzahl an aufzuschieben den Packeinheiten 3. Die Steuervorrichtung 65 berechnet den Verstellweg für den Schieber 45‘, wobei der Schieber 45‘ die Beladestellung erreicht hat, wenn die entsprechende Anzahl an Packeinheiten 3 von dem Übergabeplatz 4L auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ (vollständig) aufgeschoben wurde. Die Steuervorrichtung 65 ist mit dem oben beschriebenen Rechnersys tem (mit der Datenbank) verbunden.

Nach gezeigter Ausführung umfasst die Antriebsvorrichtung einen mit dem Stellwagen 47‘ verbundenen Zugmitteltrieb 49‘, wie oben beschrieben. Durch Drehbewegung des Antriebsra des im Uhrzeigersinn oder im Gegenuhrzeigersinn wird der Stellwagen 47‘ und ein auf die sem gelagerter Schieber 48‘ relativ zum Ladungsträger 5, 5‘, 5“ in einer Abschieberichtung 48‘ bewegt.

Der Schieber 45‘ ist auf dem Stellwagen 47‘ gelagert und kann nach einer bevorzugen Aus führung über eine Antriebs Vorrichtung 5 L in einer Zustellrichtung 52‘ (nicht eingetragen) zwischen einer Ausgangsstellung und einer Eingriffs Stellung bewegt werden, wie oben be schrieben. In der Ausgangsstellung ist der Schieber 45‘ soweit aus der Bewegungsbahn der Packeinheiten 3 heraus verstellt, dass die Packeinheiten 3 ungehindert gefördert werden kön nen. In der Eingriffsstellung kann zumindest eine Packeinheit 3 aufgeschoben werden.

Wie in Fig. 10 ersichtlich kann die Packeinheiten-Übergabestation 10 auch ein Ladungsträ ger-Positioniersystem zum Positionieren des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ relativ gegenüber der Transfervorrichtung 9’ aufweisen. Das Positioniersystem umfasst ein über eine (nicht einge tragene) Antriebs Vorrichtung 53‘ (nicht ersichtlich) zwischen einer (unterhalb einer Förder ebene liegenden) Ausgangsstellung und einer (oberhalb einer Förderebene liegenden) Positio nierstellung bewegbares erstes Anschlagelement 54‘, wie oben beschrieben. Das erste An schlagelement 54‘ ist beispielweise eine Anschlagplatte. Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ kann ge gen das in die Positionier Stellung bewegte erste Anschlagelement 54‘ in einer ersten Richtung (Förderrichtung) positioniert werden. Zusätzlich kann das Positioniersystem ein zweites An schlagelement 55‘ umfassen, gegen welches der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ in einer zweiten Richtung (quer zur Förderrichtung) positioniert werden kann. Das zweite Anschlagelement 55‘ ist über eine (nicht eingetragene) Antriebsvorrichtung zwischen einer (unterhalb einer Förderebene hegenden) Ausgangsstellung und einer (oberhalb einer Förderebene hegenden) Positionierstellung bewegbar. Das zweite Anschlagelement 55‘ umfasst beispielweise An schlagbolzen.

Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ wird auf dem Andienungsplatz 42‘ einerseits mit einer Längs achse senkrecht zu einer Schiebefläche 66‘ ausgerichtet und andererseits die Längsachse mittig zum Übergabeplatz 4L (oder der Schiebefläche 66‘) zentriert, sodass eine einzelne Packeinheit 3, aber auch eine Reihe von Packeinheiten 3 ohne Verdrehung in Abschieberich- tung 48‘ transportiert werden können.

Es erweist sich auch von Vorteil, wenn die Packeinheiten-Übergabestation 10 zum Beladen eines Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ ein Packeinheiten-Positioniersystem zum Positionieren der Packeinheit 3 oder mehrerer Packeinheiten 3 relativ gegenüber dem am Fördersystem 43‘ auf dem Andienungsplatz 42‘ bereitgestellten Ladungsträger 5, 5‘, 5“ aufweist. Der Andienungs platz 42‘ und Übergabeplatz 4L sind innerhalb eines Arbeitsbereiches der Transfervorrich tung 9‘ angeordnet.

Das Positioniersystem weist über (schematisch mit Doppelpfeilen angedeutete) Antriebsvor richtungen zwischen einer Ausgangsstellung und einer Positionierstellung bewegbare Positio nierelemente 64‘ auf. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass eine Packeinheit 3 unabhängig von der Abmessung mittig zum Ladungsträger 5, 5‘, 5“ positioniert wird und eine exakte Übergabe der zumindest einen Packeinheit 3 vom Übergabeplatz 4L auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ möglich ist. Das Positioniersystem ist entlang der automatisierten Fördervorrichtung 63‘ angeordnet, bevorzugt im Bereich des Übergabeplatzes 4L. Das Positioniersystem kann eine nicht dargestellte Wegmessvorrichtung umfassen, mittels welchem die Verstellbewegun gen der Positionierelemente 64‘ erfasst werden. Das Wegmesssystem / die Antriebsvorrich tung ist mit der elektronischen Steuervorrichtung 65 verbunden. Die Wegmessvorrichtung ist durch einen an sich bekannten kapazitiven Wegaufnehmer, induktiven Wegaufnehmer, mag netischen Wegaufnehmer oder optoelektronischen Wegaufnehmer gebildet. Dabei macht man sich das Messverfahren der absoluten und inkrementalen Wegmessung zu Nutze. Beispiel weise kann ein Stellmotor der Antriebs Vorrichtung mit einem Resolver, Inkrementalgeber o- der Absolutwertgeber versehen werden. Auch wenn nach gezeigter Ausführungen die Positio nierelemente 64‘ jeweils mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt sind, ist es alternativ mög lich, dass eine einzige Antriebsvorrichtung verwendet wird und die Positionierelemente 64‘ mittels einem Zugmitteltrieb bewegungsgekoppelt sind.

Wie oben beschrieben liegt auch nach dieser Ausführung der Packeinheiten-Übergabevorrich- tung 10 eine Förderebene 56‘ (nicht eingetragen) auf dem Andienungsplatz 42‘ und eine För derebene 57‘ an dem Übergabeplatz 41‘ auf unterschiedlichen Höhenniveaus. Konkret liegt eine Förderebene 56‘ unterhalb der Förderebene 57‘, wobei die Transportrampe 29a, 29b des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ den Stufensprung überbrückt, wenn sich der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ auf dem Andienungsplatz 42‘ in einer Andienungsposition vor dem Übergabeplatz 4L befin det. Die Führungsfläche 33a, 33b liegt auf gleichem Höhenniveau wie die Förderebene 57‘, bevorzugt liegt die Führungsfläche 33a, 33b unterhalb der Förderebene 57

Wie ersichtlich, kann die Packeinheiten-Übergabestation 10 eine Überwachungsvorrichtung 60‘ zum Erfassen einer Abgabe zumindest einer Packeinheit 3 auf den Ladungsträger 5, 5‘,

5“ aufweisen. Die Überwachungsvorrichtung 60‘ umfasst eine Sensorik, beispielweise eine Lichtschranke. Die Steuervorrichtung 65 ist mit der Überwachungsvorrichtung 60‘ verbunden und steuert die Transfervorrichtung 9’ an, um zumindest eine Packeinheit 3 vom Übergabe platz 4L auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ abzuschieben. Insbesondere kann die Steuervorrich tung 65 die Anzahl auf den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ abgegebenen Packeinheit 3 zählen.

Das Fördersystem zum Transport der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ umfasst optional auch eine au tomatisierte Fördervorrichtung 6L zum Antransport zumindest jener Ladungsträger 5, 5‘, 5“ zu der Packeinheiten-Übergabestation 10, welche noch keine Packeinheiten 3 enthalten, und eine automatisierte Fördervorrichtung 62‘ zum Abtransport jener Ladungsträger 5, 5‘, 5“ von der Packeinheiten-Übergabestation 10, welche mit einer oder mehreren Packeinheiten 3 bela den wurden.

Wie nicht näher dargestellt, kann der oben beschriebene Ladungsträger 5, 5‘, 5“ ausschließ lich an der ersten Seitenwand 26a die (erste) Transportrampe 29a, (erste) Führungsauflage 30a und (erste) Kante 3la umfassen. Dies bedeutet, dass an der zweiten Seitenwand 26b die (zweite) Transportrampe 29b, (zweite) Führungsauflage 30b und (zweite) Kante 3 lb nicht vorhanden sind. In diesem Fall bildet die zweite Seitenwand 26b bloß einen an der ersten La deebene 25, 25‘, 25“ senkrecht vorragenden Randsteg. Nach dieser Ausbildung kann der La dungsträger 5, 5‘, 5“ von einer (einzigen) Seite entladen und/oder beladen werden.

Um das Entladen eines solchen Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ mithilfe der oben beschriebenen Packeinheiten-Übergabestation 10, 11 zu ermöglichen, ist lediglich dafür Sorge zu tragen, dass der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ am Andienungsplatz 42, 42‘ in der richtigen Orientierung bereitgestellt wird. Der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ wird am Andienungsplatz 42, 42‘ derart be reitgestellt, dass die erste Seitenwand 26a mit der (ersten) Transportrampe 29a, (ersten) Füh rungsauflage 30a und (ersten) Kante 3la benachbart zum Übemahmeplatz 41, sofern es sich um die Packeinheiten-Übergabestation 11 zum Entladen eines Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ han delt, oder Übergabeplatz 4L, sofern es sich um die Packeinheiten-Übergabestation 10 zum Beladen des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ handelt, liegt, wenn der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ am An dienungsplatz 42 und dort insbesondere in einer Andienungsposition bereitgestellt ist.

Bevorzugt wird der Ladungsträger 5, 5‘, 5“ durch das Fördersystem bereits in der entspre chenden Orientierung zum Andienungsplatz 42, 42‘ antransportiert. Falls erforderlich, kann das Fördersystem beispielsweise eine (nicht dargestellte) Fördervorrichtung umfassen, welche dazu ausgebildet ist, bedarfsweise den Ladungsträger 5, 5‘, 5“ um eine Vertikalachse zu dre hen. Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ und der Packeinheiten-Übergabestation 10, 11, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben bzw. des selben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Aus führungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausfüh rungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebe nen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Ladungsträgers 5, 5‘, 5“ und der Packeinheiten-Übergabestation 10, 11, diese(r) teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung

Eingangslager

Packeinheitenlager

Packeinheit

Verladebereich

, 5\ 5“ Ladungsträger

Kommissioniervorrichtung

Depalettiervorrichtung

, 9‘ Transfervorrichtung

0 Packeinheiten-Übergabestation (Beladen)1 Packeinheiten-Übergabestation (Entladen) 4 Datenträger Ladungsträger

5 Datenträger Packeinheit

1 Boden

2 Transport- und Lagerfläche

3a, 23b Stirnseite 4a, 24b Längsseite

5, 25‘, 25“ Ladeebene

6a, 26b Seitenwand

7a, 27b Seitenwand

8, 28‘, 28“ Transportfläche 9a, 29b Transportrampe

0a, 30b Lührungsauflage

la, 3lb Kante

2a, 32b Schrägfläche

3a, 33b Lührung sfläche 4a, 34b, 34c Ladebreite

5a, 35b, 35c Anschlagkante

6a, 36b Stützauflage

1,41“ Übemahmeplatz / Übergabeplatz

2, 42“ Andienungsplatz 3, 43“ Lördervorrichtung

4, 44“ Grundrahmen

5, 45“ Schieber

6, 46“ Traggestell

7, 47“ Stellwagen 8, 48“ Ab Schieberichtung

9, 49“ Zugmitteltrieb

0, 50“ Stellmotor , 51“ Antriebsvorrichtung

, 52“ Zu Stellrichtung

, 53“ Antrieb s Vorrichtung (An schlagplatte), 54“ Anschlagelement

, 55“ Anschlagelement , 56“ Förderebene

, 57“ Förderebene

, 58“ Führungsanordnung

, 60“ Überw achung s Vorrichtung

, 61“ Fördervorrichtung , 62“ Fördervorrichtung

, 63“ Fördervorrichtung

“ Po sitionierelement

S teuervorrichtung

, 66‘ Schiebefläche

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Ladungsträger (5, 5’, 5”) zum Transport und zur Lagerung einer Packeinheit (3) in einem Kommis sioniersystem, welcher

einen Boden (21) umfassend

eine Transport- und Lagerfläche (22) an der Bodenunterseite, eine erste Stirnseite (23a),

eine zweite Stirnseite (23b),

eine erste Längsseite (24a), welche sich zwischen der ersten Stirnseite (23a) und zweiten Stirnseite (23b) erstreckt,

eine zweite Längsseite (24b), welche sich zwischen der ersten Stirnseite (23a) und zweiten Stirnseite (23b) erstreckt,

eine erste Ladeebene (25, 25’, 25”) an der Bodenoberseite, die zwi schen der ersten Stirnseite und zweiten Stirnseite verläuft und zur Auf nahme der Packeinheit ausgebildet ist,

eine gegenüber der ersten Ladeebene (25, 25’, 25”) vorragende erste Seiten wand (26a) im Bereich der ersten Stirnseite (23a),

eine gegenüber der ersten Ladeebene (25, 25’, 25”) vorragende zweite Sei tenwand (26b) im Bereich der zweiten Stirnseite (23b), aufweist,

dadurch gekennzeichnet, dass

die erste Ladeebene (25, 25’, 25”) eine durchgehend unterbrechungsfreie Transportfläche (28) ausbildet, und

die erste Seitenwand (26a, 26b) zwischen der ersten Längsseite (24a) und zweiten Längsseite (24b) eine

erste Transportrampe (29a, 29b), welche an die Transportfläche (28) an schließt und eine Schrägfläche (32a, 32b) ausbildet, die mit der Transport fläche (28) einen Winkel (a) zwischen 135° und 160° einschließt, erste Führungsauflage (30a, 30b), welche an die erste Transportrampe (29a, 29b) anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche (28) verlaufende Führungsfläche (33a, 33b) ausbildet, und erste Kante (3 la, 3 lb) zwischen der ersten Transportrampe (29a, 29b) und der ersten Führung sauflage (30a, 30b),

ausbildet.

2. Ladungsträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Sei tenwand (26a, 26b) zwischen der ersten Längsseite (24a) und zweiten Längsseite (24b) eine eine zweite Transportrampe (29a, 29b), welche an die Transportfläche (28) anschließt und eine Schrägfläche (32a, 32b) ausbildet, die mit der Trans portfläche (28) einen Winkel (a) zwischen 135° und 160° einschließt, eine zweite Führungsauflage (30a, 30b), welche an die zweite Transport rampe (29a, 29b) anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Trans portfläche (28) verlaufende Führungsfläche (33a, 33b) ausbildet, und eine zweite Kante (3 la, 3 lb) zwischen der zweiten Transportrampe (29a, 29b) und der zweiten Führung sauflage (30a, 30b),

ausbildet.

3. Ladungsträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kante (3 la, 3 lb) und zweite Kante (3 la, 3 lb) jeweils mit einem Radius verrundet sind.

4. Ladungsträger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius min destens 5 mm beträgt.

5. Ladungsträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträ ger (5, 5‘, 5“) auf der ersten Ladeebene (25, 25’, 25”) mehr als eine Packeinheit (3) aufneh men kann.

6. Ladungsträger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Packeinhei ten (3) auf der ersten Ladeebene (25, 25’, 25”) in einer Reihe hintereinander abgestellt sind.

7. Ladungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (21) auf einem ersten Höhenniveau die erste Ladeebene (25) und auf einem zwei ten Höhenniveau eine zweite Ladeebene (25’) ausbildet, wobei die erste Ladeebene (25) in einer Ladebreite (34a) durch parallel zueinander und im Wesentlich vertikal zur ersten Lade ebene (25) ausgerichtete erste Anschlagkanten (35a) begrenzt ist und wobei die zweite Lade ebene (25’) in einer Ladebreite (34b) durch parallel zueinander verlaufende und im Wesent lich vertikal zur zweiten Ladeebene (25’) ausgerichtete zweite Anschlagkanten (35b) begrenzt ist und wobei die zweite Ladebreite (34b) größer gestaltet ist als die erste Ladebreite (34a).

8. Packeinheiten-Übergabestation (10, 11) zum Beladen eines Ladungsträgers (5, 5‘, 5“) und/oder Entladen eines Ladungsträgers (5, 5‘, 5“), umfassend

eine Transfervorrichtung (9‘, 9) zum Aufschieben zumindest einer Packein heit (3) von einem Übergabeplatz (4L) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) und/oder Abschieben zumindest einer Packeinheit (3) von dem Ladungsträ ger (5, 5‘, 5“) auf einen Übernahmeplatz (41),

ein Fördersystem (43) zum Antransport des Ladungsträgers (5, 5‘, 5“) zu einem Andienungsplatz (42, 42‘) und zum Abtransport des Ladungsträgers (5, 5‘, 5“) von diesem Andienungsplatz (42, 42‘),

ein Ladungsträger-Positioniersystem (54, 55, 54‘, 55‘) zur Positionierung des Ladungsträgers (5, 5‘, 5“) in eine Andienungsposition auf dem Andie nungsplatz (42, 42‘) vor dem Übergabeplatz (4L) oder vor dem Übemah- meplatz (41),

dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebil det ist.

9. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Packeinheiten-Übergabestation (10) zum Beladen eines Ladungsträgers (5, 5‘, 5“) ein Packeinheiten-Positioniersystem (64‘) zum Positionieren der zumindest einen Packeinheit (3) relativ gegenüber dem am Fördersystem (43‘) in einer Andienungsposition auf dem Andie nungsplatz (42‘) bereitgestellten Fadungsträger (5, 5‘, 5“) aufweist.

10. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfervorrichtung (9, 9‘) einen relativ gegenüber einem in der Andienungsposition auf dem Andienungsplatz (42, 42‘) bereitgestellten Fadungsträger (5, 5‘, 5“) bewegbaren und auf einem Grundrahmen (44, 44‘) gelagerten Schieber (45, 45‘) umfasst.

11. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (45, 45‘) mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt ist und aus einer Ruhestellung in eine Entladestellung oder aus einer Ruhestellung in eine Beladestellung bewegt wird, um zumindest eine Packeinheit (3) von dem Ladungsträger (5, 5‘, 5“) auf den Übemahmeplatz (41) abzuschieben oder von einem Übergabeplatz (4l‘) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) auf zuschieben.

12. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsvorrichtung einen elektronisch geregelten Stellmotor (50, 50‘) aufweist und wel che mit einer Steuervorrichtung (65) verbunden ist, die ihrerseits die Antriebs Vorrichtung der art ansteuert, dass der Schieber (45) eine berechnete Anzahl an Packeinheiten (3) von dem La dungsträger (5, 5‘, 5“) auf den Übemahmeplatz (41) abschiebt oder eine berechnete Anzahl an Packeinheiten (3) von dem Übergabeplatz (41‘) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) auf schiebt.

13. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 8 oder 12, dadurch gekennzeich net, dass die Packeinheiten-Übergabestation (10, 11) eine Überwachungs Vorrichtung (60,

60‘), insbesondere eine Sensorik, zum Erfassen einer Übergabe einer Packeinheit (3) von dem Übergabeplatz (41‘) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) oder zum Erfassen einer Übergabe ei ner Packeinheit (3) von dem Ladungsträger (5, 5‘, 5“) auf den Übernahmeplatz (41) aufweist, wobei eine Steuervorrichtung (65) mit der Überwachungsvorrichtung (60, 60‘) verbunden ist und die Transfervorrichtung (9, 9‘) ansteuert, um eine Packeinheit (3) vom Übergabeplatz (41‘) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) aufzuschieben oder eine Packeinheit (3) vom La dungsträger (5, 5‘, 5“) auf den Übemahmeplatz (41) abzuschieben.

14. Kommis sioniersy stem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten (3), umfassend

eine erste Packeinheiten-Übergabestation (10) zum Beladen eines Ladungs trägers (5, 5‘, 5“) mit einer oder mehreren Packeinheiten (3), ein automatisiertes Packeinheitenlager (2) zum Lagern der Packeinheiten (3) auf den Ladungsträgern (5, 5‘, 5“), eine erste Fördervorrichtung zwischen der ersten Packeinheiten-Übergabe- station (10) und dem Packeinheitenlager (2),

eine zweite Packeinheiten-Übergabestation (11) zum Entladen eines La dungsträgers (5, 5‘, 5“) mit einem oder mehreren Packeinheiten (3), eine zweite Fördervorrichtung zwischen dem Packeinheitenlager (2) und der zweiten Packeinheiten-Übergabestation (11),

eine Kommis sionierstation zum Beladen eines Auftrags-Ladungsträger mit Packeinheiten (3) in einer definierten Beladesequenz und gemäß einem Kommissionierauftrag,

dadurch gekennzeichnet, dass die erste Packeinheiten-Übergabestation (10) und/oder die zweite Packeinheiten-Übergabestation (11) nach einem der Ansprüche 8 bis 13 ausgebildet ist.

15. Ladungsträger (5’, 5”) zum Transport und zur Lagerung verschiedener Packein heit (3) in einem Kommis sioniersystem, welcher

einen Boden (21) umfassend

eine zweite Stirnseite (23b),

eine erste Ladeebene (25, 25’, 25”) an der Bodenoberseite, die zwi schen der ersten Stirnseite (23a) und zweiten Stirnseite (23b) verläuft und zur Aufnahme der Packeinheit (3) ausgebildet ist,

dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (21) auf einem ersten Höhenniveau die erste Ladeebene (25’) und auf einem zwei ten Höhenniveau eine zweite Ladeebene (25’) ausbildet, wobei die erste Ladeebene (25) in einer Ladebreite (34a) durch parallel zueinander und im Wesentlich vertikal zur ersten Lade ebene (25) ausgerichtete erste Anschlagkanten (35a) begrenzt ist und wobei die zweite Lade ebene (25’) in einer Ladebreite (34b) durch parallel zueinander verlaufende und im Wesent lich vertikal zur zweiten Ladeebene (25’) ausgerichtete zweite Anschlagkanten (35b) begrenzt ist und wobei die zweite Ladebreite (34b) größer gestaltet ist als die erste Ladebreite (34a).

16. Ladungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Ladeebene (25) eine durchgehend unterbrechungsfreie Transportfläche (28) ausbil det, und

erste Transportrampe (29a, 29b), welche an die Transportfläche (28) an schließt und eine Schrägfläche (32a, 32b) ausbildet, die mit der Transport fläche (28) einen Winkel (a) zwischen 135° und 160° einschließt, erste Führungsauflage (30a, 30b), welche an die erste Transportrampe (29a, 29b) anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche (28) verlaufende Führungsfläche (33a, 33b) ausbildet, und

erste Kante (3 la, 3 lb) zwischen der ersten Transportrampe (29a, 29b) und der ersten Führung sauflage (30, 30b),

ausbildet.

17. Ladungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Sei tenwand (26a, 26b) zwischen der ersten Längsseite (24a) und zweiten Längsseite (24b) eine zweite Transportrampe (29a, 29b), welche an die Transportfläche (28) an schließt und eine Schrägfläche (32a, 32b) ausbildet, die mit der Transport fläche (28) einen Winkel (a) zwischen 135° und 160° einschließt, zweite Führungsauflage (30a, 30b), welche an die zweite Transportrampe (29a, 29b) anschließt und eine im Wesentlichen parallel zur Transportfläche (28) verlaufende Führungsfläche (33a, 33b) ausbildet, und zweite Kante (3 la, 3 lb) zwischen der zweiten Transportrampe (29a, 29b) und der zweiten Führungsauflage (30a, 30b),

ausbildet.

18. Ladungsträger nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kante (3 la) und zweite Kante (3 lb) jeweils mit einem Radius verrundet sind.

19. Ladungsträger nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius min destens 5 mm beträgt.

20. Ladungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträ ger (5‘, 5“) auf der ersten Ladeebene (25) mehr als eine Packeinheit aufnehmen kann.

21. Ladungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträ ger (5‘, 5“) auf der zweiten Ladeebene (25’) mehr als eine Packeinheit aufnehmen kann.

22. Ladungsträger nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die

Packeinheiten (3) auf der ersten Ladeebene (25) und/oder die Packeinheiten (3) auf der zwei ten Ladeebene (25’) in einer Reihe hintereinander abgestellt sind.

23. Packeinheiten-Übergabestation (10, 11) zum Beladen eines Ladungsträgers (5‘,

5“) und/oder Entladen eines Ladungsträgers (5‘, 5“), umfassend

eine Transfervorrichtung (9‘, 9) zum Aufschieben zumindest einer Packein heit (3) von einem Übergabeplatz (4L) auf den Ladungsträger (5‘, 5“) und/oder Abschieben zumindest einer Packeinheit (3) von dem Ladungsträ- ger (5‘, 5“) auf einen Übernahmeplatz (41),

ein Fördersystem (43) zum Antransport des Ladungsträgers (5‘, 5“) zu ei nem Andienungsplatz (42, 42‘) und zum Abtransport des Ladungsträgers (5‘, 5“) von diesem Andienungsplatz (42, 42‘), ein Ladungsträger-Positioniersystem (54, 54‘, 55, 55‘) zur Positionierung des Ladungsträgers (5‘, 5“) in eine Andienungsposition auf dem Andie nungsplatz (42, 42‘) vor dem Übergabeplatz (4L) oder vor dem Übemah- meplatz (41),

dadurch gekennzeichnet, dass der Ladungsträger (5‘, 5“) nach einem der Ansprüche 15 bis 22 ausgebildet ist.

24. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Packeinheiten-Übergabestation (10) zum Beladen eines Ladungsträgers (5‘, 5“) ein Pack- einheiten-Positioniersystem (64‘) zum Positionieren der zumindest einen Packeinheit (3) rela tiv gegenüber dem am Fördersystem (43‘) in einer Andienungsposition auf dem Andienungs platz (42‘) bereitgestellten Ladungsträger (5‘, 5“) aufweist.

25. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfervorrichtung (9, 9‘) einen relativ gegenüber einem in der Andienungsposition auf dem Andienungsplatz (42, 42‘) bereitgestellten Ladungsträger (5‘, 5“) bewegbaren und auf einem Grundrahmen (44, 44‘) gelagerten Schieber (45, 45‘) umfasst.

26. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (45, 45‘) mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt ist und aus einer Ruhestellung in eine Entladestellung oder aus einer Ruhestellung in eine Beladestellung bewegt wird, um zumindest eine Packeinheit (3) von dem Ladungsträger (5‘, 5“) auf den Übemahmeplatz (41) abzuschieben oder von einem Übergabeplatz (4L) auf den Ladungsträger (5, 5‘, 5“) aufzu schieben.

27. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsvorrichtung einen elektronisch geregelten Stellmotor (50, 50‘) aufweist und wel che mit einer Steuervorrichtung (65) verbunden ist, die ihrerseits die Antriebs Vorrichtung der art ansteuert, dass der Schieber (45) eine berechnete Anzahl an Packeinheiten (3) von dem La dungsträger (5‘, 5“) auf den Übernahmeplatz (41) abschiebt oder eine berechnete Anzahl an Packeinheiten (3) von dem Übergabeplatz (4L) auf den Ladungsträger (5‘, 5“) aufschiebt.

28. Packeinheiten-Übergabestation nach Anspruch 23 oder 27, dadurch gekenn zeichnet, dass die Packeinheiten-Übergabestation (10, 11) eine Überwachungsvorrichtung (60), insbesondere eine Sensorik, zum Erfassen einer Übergabe einer Packeinheit (3) von dem Übergabeplatz (41‘) auf den Ladungsträger (5‘, 5“) oder zum Erfassen einer Übergabe einer Packeinheit (3) von dem Ladungsträger (5‘, 5“) auf den Übernahmeplatz (41) aufweist, wo bei eine Steuervorrichtung mit der Überwachungsvorrichtung (60, 60‘) verbunden ist und die Transfervorrichtung (9, 9‘) ansteuert, um eine Packeinheit (3) vom Übergabeplatz (41‘) auf den Ladungsträger (5‘, 5“) aufzuschieben oder eine Packeinheit (3) vom Ladungsträger (5‘, 5“) auf den Übemahmeplatz (41) abzuschieben.

29. Kommis sioniersy stem zum Lagern und Kommissionieren von Packeinheiten, umfassend

erste Packeinheiten-Übergabestation (10) zum Beladen eines Ladungsträ gers (5, 5‘, 5“) mit einer oder mehreren Packeinheiten (3), ein automatisiertes Packeinheitenlager (2) zum Lagern der Packeinheiten (3) auf den Ladungsträgern (5, 5‘, 5“),

eine erste Lördervorrichtung zwischen der ersten Packeinheiten-Übergabe station (10) und dem Packeinheitenlager (2),

eine zweite Packeinheiten-Übergabestation (11) zum Entladen eines La dungsträgers (5, 5‘, 5“) mit einem oder mehreren Packeinheiten (3), eine zweite Lördervorrichtung zwischen dem Packeinheitenlager (2) und der zweiten Packeinheiten-Übergabestation (11),

dadurch gekennzeichnet, dass die erste Packeinheiten-Übergabestation (10) und/oder zweite Packeinheiten-Übergabestation (11) nach einem der Ansprüche 23 bis 28 ausgebildet ist.