WO2019106303A1 - Injection de fluide dans une enfourneuse - Google Patents

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WO2019106303A1
WO2019106303A1 PCT/FR2018/053040 FR2018053040W WO2019106303A1 WO 2019106303 A1 WO2019106303 A1 WO 2019106303A1 FR 2018053040 W FR2018053040 W FR 2018053040W WO 2019106303 A1 WO2019106303 A1 WO 2019106303A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
charger
fluid
sheath
sleeve
injector
Prior art date
Application number
PCT/FR2018/053040
Other languages
English (en)
Inventor
Antoine Guillet
Frédéric LOPEPE
Sébastien CHESNEL
Andrea RANZANI DA COSTA
Original Assignee
Saint-Gobain Isover
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Isover filed Critical Saint-Gobain Isover
Priority to EP18827202.5A priority Critical patent/EP3717411A1/fr
Publication of WO2019106303A1 publication Critical patent/WO2019106303A1/fr

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B3/00—Charging the melting furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B3/00—Charging the melting furnaces
    • C03B3/005—Charging the melting furnaces using screw feeders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
    • C03B5/167—Means for preventing damage to equipment, e.g. by molten glass, hot gases, batches
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/08—Screw feeders; Screw dischargers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/16—Introducing a fluid jet or current into the charge

Definitions

  • the present invention relates to a furnace for glass furnace, an installation incorporating such a furnace and such a charger, and the use of such an installation for the melting of a composition of vitrifiable materials. More specifically, flat-glass forming plants such as float or rolling mills, but also hollow-glass forming plants of the bottle-and-bottle type, and more particularly fiber-glass forming installations of the type of mineral wool, are particularly targeted. thermal or sound insulation or reinforcing textile glass threads.
  • the invention also relates to a control system of such a charger and the control method, the computer program and the associated computer recording medium.
  • vitrifiable materials are generally of the oxide type, and generally comprise at least 30% by weight of silica, such as a glass or a silicate such as an alkali and / or alkaline earth silicate.
  • silica such as a glass or a silicate such as an alkali and / or alkaline earth silicate.
  • the glass may especially be silicosodocalcique or be rock often called "black glass" by the skilled person.
  • vitrifiable materials and “raw materials” are therefore intended to include the materials necessary to obtain a vitreous (or ceramic or glass-ceramic) matrix, such as silicic sand, rock, blast furnace slags, but also all additives (refining additives), deconstruction waste (including mineral fibers), all liquid or solid fuels (composite or non-composite plastics, organic materials, coals), and all types of cullet.
  • silicic sand, rock, blast furnace slags but also all additives (refining additives), deconstruction waste (including mineral fibers), all liquid or solid fuels (composite or non-composite plastics, organic materials, coals), and all types of cullet.
  • deconstruction waste including mineral fibers
  • liquid or solid fuels composite or non-composite plastics, organic materials, coals
  • cullet all types of cullet.
  • Loading devices also called “feeders”, classically belong to one of two groups:
  • a charger including:
  • a member for conveying the composition to the oven in the direction of charging this conveying member being at least partially arranged in the sheath, and
  • a motorized drive unit of said routing member is
  • This conveying member may be a piston, as described in the patent document WO2016 / 120351A, or one or more endless screws, as described in the patent document WO2013 / 132184, the body of the charger then being for example of single-screw or conventional double-screw extruder type.
  • the member for conveying the composition to the oven is set in translational (in the case of a piston) or rotary (in the case of a screw) movement by a motorized drive unit, which may include one or more engines.
  • a mechanical resistance generated in particular by the composition being conveyed opposes the work provided by the routing member.
  • This resistance increases with the hardness and the granulometry of the composition, the thickness of the plug and its grip at the entrance of the melting chamber, with the height and the viscosity of the glass bath pressing on the plug, or so that 'with the pressure of the combustion laboratory gases.
  • the increase of this resistance generates a rise in power of the drive motor.
  • the drop in the mechanical resistance opposed by the vitrifiable composition to the work of the conveyor generally indicates excessive thinning of the plug.
  • the charger is then exposed to interference in the sheath of combustion gas and / or liquid glass from the furnace, event called "return gas / glass" in the following text.
  • return gas / glass Such a return of gas or glass is to be avoided at all costs since it tends to heat the vitrifiable matter within the scabbard. This causes rapid deterioration of the components of the charger that are not suitable for exposure to such high temperatures. This rise in temperature also increases the risk of flaring vitrifiable materials and even explosion.
  • the release of such gases in the atmosphere is also a risk for an operator, given the toxicity of the gases in question, as well as for the environment, because of their polluting nature.
  • the resistance of the agglomerate of bake materials to gas / glass interfering from the furnace also referred to as "gas / glass return seal" in this text, varies significantly not only in terms of The thickness of this agglomerate, but also according to the hardness and particle size of the materials that compose it, as well as the height and the viscosity of the glass bath pressuring the plug.
  • a loader sized for a given composition will therefore not be or poorly suited to the charging of a composition of different nature and / or the charging of the same composition in a glass bath of different viscosity and / or height .
  • the proposed technique relates to a charger for charging a composition of vitrifiable materials in a melting furnace thereof, said furnace comprising at least:
  • a sleeve defining a direction of charging of the composition in the oven
  • a member for conveying the composition to the oven in the direction of charging this conveying member being at least partly arranged in the sheath,
  • said charger being characterized in that it comprises at least one injector adapted to inject a fluid into said sheath.
  • fluid designates any type of fluid composed of one or more elements in the gaseous and / or liquid state.
  • An injector according to the invention is adapted to inject such a fluid directly into the sheath or indirectly through another component of the charger.
  • Such an injector is adapted to be arranged in fluid communication with a distribution network or any other source of fluid supply.
  • the invention is thus based on a novel and inventive concept of providing a charger to mitigate the risks of return gas / liquid glass while providing the routing member and being adaptable to the variable conditions of implementation of the invention. kiln furniture.
  • a human operator and / or machine thus has the possibility of varying the pressure within the sleeve as a function of the charging conditions, in order to maintain a satisfactory level of sealing against the return of combustion gases and / or molten glass. .
  • Such an injector can also be implemented in a charging machine comprising a short length sheath, compared to the standard size sheaths, the risks of gas / glass return related to the reduced thickness of the agglomerate. raw materials being compensated by an increased pressure within the sheath, due to the injection of fluid.
  • the injection of fluid into the sheath can be performed:
  • the conveying member is a worm movable in rotation about the direction of charging.
  • said fluid is a gas, preferably air.
  • the air has the advantages of not being toxic for an operator controlling the charger / oven, and to limit the risks of alteration of the composition of the glass bath and / or increase of the concentration of toxic agents within exhaust gas.
  • said fluid is a liquid, preferably water.
  • said charger comprises a device for measuring at least one value of a physical variable impacted by the operation of the charger, said physical variable being preferably chosen from:
  • the concentration of gas resulting from combustion within the sheath for example carbon dioxide, dioxygen, methane and / or carbon monoxide,
  • the implementation of a measuring device makes it possible to monitor in real time the proper operation of the charger in order, if necessary, to regulate the pressure by injecting gas into the sheath.
  • this measuring device is coupled to a human-machine interface adapted to communicate to an operator the measured value of said physical variable.
  • the latter can then make the decision to inject a given quantity of fluid into the sheath, manually or with the assistance of a dedicated device, while ensuring that this pressure is below a maximum threshold value beyond beyond which the introduction of the composition of vitrifiable materials into the charger would be made difficult.
  • the fluid injection is automated, which offers the possibility of automatic control of the pressure within the sheath as a function of the measured physical value, and therefore of a continuous adaptation of the fluid. to the charging conditions, according to a control method described in this text.
  • said injector is adapted to directly inject said fluid near the end of the sleeve to be arranged near the furnace.
  • the injection of fluid near the furnace facilitates the rise in pressure at the end of the sleeve, and therefore to more easily limit the risk of gas / glass return.
  • said charger comprises a plurality of injectors adapted to inject a fluid into said sheath.
  • the increase in the number of injectors makes it possible to improve the distribution of the fluid injected into the composition to be baked.
  • said at least one injector is inclined towards the end of the sheath intended to be arranged near the furnace.
  • the injected fluid is more easily oriented toward the furnace.
  • said injector is adapted to inject said fluid at a relative pressure of between 1 c 10 5 and 1 x 10 6 Pa, preferably between 1 c 10 5 and 5 x 10 5 Pa, preferably between 2 c 10 5 and 4 x 10 5 Pa.
  • a pressure lower than 1 c 10 5 induces an increase in the risks of return of gas / glass from the oven.
  • a pressure higher than 1 -C 10 6 therefore more difficult introduction of the composition of vitrifiable materials in the charging car.
  • said fluid is adapted to allow said composition to remain outside its explosive range. Maintaining the composition outside its explosive range prevents it from igniting and potentially explodes.
  • Such a control commonly called “inerting”, can in particular be carried out by injecting dinitrogen into the sheath.
  • the invention also relates to a vitrifiable material melting installation comprising:
  • a melting furnace for vitrifiable materials equipped with a charging orifice located on the side of the tank, preferably below the theoretical level of the liquid glass defined by the position of the spillway of the liquid glass, and
  • One end of the sheath of the charger is open on the charging port, either by direct contact or via an intermediate connection piece.
  • access to the oven is released at least occasionally, to allow the introduction of the composition of vitrifiable materials in the oven.
  • the invention is particularly applicable to immersed feeders, given the greater pressure exerted by the liquid glass on the cap, this factor increasing the risk of gas / glass return.
  • the invention further relates to the use of such an installation for melting vitrifiable materials.
  • the invention also relates to a method of controlling such a charger, from at least one value of a physical variable impacted by the operation of the charger, said physical variable being preferably chosen from:
  • the concentration of gas resulting from combustion within the sheath for example carbon dioxide and / or carbon monoxide.
  • control method comprising at least the following steps:
  • This threshold value may relate either to an operating anomaly of the charger that one would like to avoid (eg gas return) or on the contrary, to an optimal operating value thereof which one would like to approach (eg a optimum pressure value).
  • said measured physical variable is the carbon monoxide concentration resulting from combustion within the sheath
  • said threshold value is the maximum concentration of carbon monoxide and is equal to 20 PPM.
  • the gas injection instruction is either transmitted to a human-machine interface for subsequent execution by an operator, or transmitted directly to the injector for automatic execution.
  • said fluid is injected at a relative pressure of between 1 c 10 5 and 1 x 10 6 Pa, preferably between 1 c 10 5 and 5 x 10 5 Pa, preferably between 2 c 10 5 and 4 x 10 5 Pa.
  • the invention further relates to a control system of such a charger, comprising a processing module adapted for:
  • the invention also relates to a computer program downloadable from a communication network and / or recorded on a recording medium adapted to be read by a computer and / or executed by a processor, comprising a code of instructions to implement implement a control method such as that described above.
  • the invention further relates to a computer recording medium on which such a computer program is recorded.
  • FIG. 1 is a diagrammatic sectional view of a vitrifiable material melting installation according to a particular embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a flow diagram illustrating the successive steps of a method of controlling a loader according to a particular embodiment of the invention
  • Figure 3 is a schematic representation of a control system of a charger according to a particular embodiment of the invention.
  • the invention relates to a glass batch melting installation 10 comprising:
  • a melting furnace 3 for vitrifiable materials equipped with a charging orifice situated on the side of the tank, and
  • a charger 1 according to the invention one end of the sheath 4 of the charger 1 being open on the charging port in order to introduce the vitrifiable materials.
  • the charging orifice is situated below the theoretical level of the liquid glass defined by the position of the weir of the liquid glass. It is called submerged submerged type, to which the invention is particularly applicable, given the existing risk of gas / liquid glass return from the oven. According to an alternative embodiment, the charging can however be carried out above the theoretical level of liquid glass, along a side and / or oven gear 3.
  • the invention also relates to a charger 1 comprising:
  • a sheath 4 defining a charging direction X in the furnace 3 of a composition 2 of vitrifiable materials, A delivery member 6 of the composition 2 to the oven 3 in the charging direction X, this conveying member 6 being at least partially arranged in the sheath 4, and
  • such a charger 1 comprises at least one injector 5 adapted to inject a fluid into the sheath 4.
  • a charger 1 according to the invention overcomes the risk of gas return in the sleeve 4 while limiting the mechanical stresses of the routing member 6 and being adaptable to the variable conditions of implementation of the charging.
  • the charger 1 comprises a sleeve 4 within which a worm 6 is housed.
  • This worm 6 movable in rotation about the loading axis X thus acts as a delivery member of the composition 2 to the oven 3.
  • the body of 6 may be in the form of a piston movable in translation in the direction of loading X, or any other type of routing member known from the state of the art. Whatever the nature of the routing member 6, the latter is driven in rotation / translation by a motorized unit 7 comprising one or more motors.
  • a hopper on the sleeve 4 allows the introduction of the composition 2 of raw materials.
  • the head of the charger 1 is in contact with an opening of the oven 3.
  • the assembly formed by the sleeve 4, the routing member 6 and the drive motor 7 is secured to a frame 8.
  • such a feeder 1 comprises at least one injector 5 adapted to inject a fluid into the sheath 4.
  • an injector 5 is arranged at the end of the proximal sheath 4. of the oven 3.
  • this injector 5 or any other complementary injector may be positioned on another portion of the sleeve 4 and / or on other components of the charger in fluid connection with the inside of the sheath 4.
  • the injector 5 is supplied with fluid via a distribution network 5a.
  • this injector 5 can be powered by any other known gas / liquid supply source, whether fixed or mobile.
  • the direct and / or indirect injection of gas / liquid into the sleeve 4 thus makes it possible to increase the pressure within the sleeve 4 and to limit the risks or, where appropriate, to stop the return of gas / glass coming from the oven 3 .
  • the injection of gas / liquid into the sheath 4 is controlled by means of a control system 20.
  • An operator may thus be wholly or partly assisted for the injection of the fluid within the sheath.
  • the injector 5 can be controlled manually, by direct action of an operator on an actuating valve of the injector 5.
  • the charger 1 is equipped with a device 24 for measuring the concentration of carbon dioxide, dioxygen, methane and / or monoxide. The presence of carbon monoxide, resulting from incomplete combustion, is particularly monitored.
  • a charger 1 according to the invention is equipped with:
  • a temperature sensor positioned within the sheath 4 at its most upstream end, which makes it possible to detect a possible return of liquid glass and / or a beginning of pyrolysis in the worm 6,
  • sensor for measuring the pressure within the sleeve 4 which can take the form of a conventional pressure gauge or a pressure measuring probe.
  • the device 24 for measuring the concentration of carbon dioxide and / or carbon monoxide is coupled to a human-machine interface (not shown) adapted to communicate the measured values to a operator. The latter can then make the decision to modify or not the pressure within the sleeve 4, manually or with the assistance of a control system 20.
  • the injection of gas / glass is automated, via a control system described in the present text, which offers the possibility of continuous adaptation of the charger 1 to the charging conditions, according to a control method described in this text.
  • control system 20 of a charger 1 such as that described in this text.
  • a control system 20 comprises a processor 21 acting as a processing module, a storage unit 22, an interface unit 23 and a measuring device 24, which are connected by a computer bus 25.
  • the processor 21 controls the injector 5.
  • the storage unit 22 stores at least one program to be executed by the processor 21, and various data, including the data collected by the measuring device 24, the parameters used by calculations carried out by the processor 21, or the intermediate data of the calculations made by the processor 21.
  • the processor 21 may be formed by any known or appropriate hardware or software, or by a combination of hardware and software.
  • the storage unit 22 may be formed by any suitable storage or means adapted to store the program and the data in a computer readable manner.
  • the program causes the processor 21 to implement a control method such as that described in the present text.
  • the interface unit 23 provides an interface between the control system 20 and an external device.
  • the interface unit 23 may in particular be in communication with the external device via a cable or a wireless communication.
  • the external apparatus may be the injector 5 and / or another component of the charger 1.
  • values measured by the measuring device 24 may be inputted into the system 20 through the interface unit 23, then stored in the storage unit 22.
  • processor 21 may comprise different modules and units implementing the functions performed by the control system 20. These functions can also be realized by a plurality of processors 21 communicating with each other.
  • Figure 3 is a flow diagram illustrating the successive steps of a method of controlling a charger 1 according to a particular embodiment.
  • step SI the measured concentration of carbon dioxide and carbon monoxide is compared with a threshold value set at 20 PPM, which corresponds in this case to a maximum concentration that one would not wish to exceed.
  • step SI the measured concentration value
  • step SI3 order is given (step S2) of injecting (step S3) a quantity of gas allowing the return of the concentration of dioxide and carbon monoxide below this threshold value.
  • the control of the concentration of carbon monoxide is carried out continuously.
  • this control method can be implemented on the basis of different types of measurements, different threshold values, and / or at different iteration frequencies.

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Abstract

L'invention se rapporte à une enfourneuse (1) comprenant un fourreau (4) définissant une direction d'enfournement X dans le four (3) d'une composition (2) de matières vitrifiables, et un organe d'acheminement (6) de la composition (2) vers le four (3) selon la direction d'enfournement X, cet organe d'acheminement (6) étant au moins en partie agencé dans le fourreau (4). En particulier, une telle enfourneuse (1) comprend au moins un injecteur (5) adapté pour injecter un fluide dans le fourreau (4).

Description

INJECTION DE FLUIDE DANS UNE ENFOURNEUSE
La présente invention concerne une enfourneuse pour four verrier, une installation intégrant un tel four ainsi qu'une telle enfourneuse, et l'utilisation d'une telle installation pour la fusion d'une composition de matières vitrifiables. Sont plus particulièrement visées les installations de formage de verre plat comme les installations float ou de laminage, mais aussi les installations de formage de verre creux du type bouteille, flacon, et plus particulièrement les installations de formage de fibres de verre du type laine minérale d'isolation thermique ou phonique ou encore de fils de verre textile dits de renforcement.
L'invention concerne également un système de contrôle d'une telle enfourneuse ainsi que le procédé de contrôle, le programme d'ordinateur et le support d'enregistrement informatique associés.
Les installations de fusion sont équipées d'un dispositif de chargement d'une composition de matières vitrifiables dans un four verrier. Ces matières vitrifiables sont généralement du type oxyde, et comprennent généralement au moins 30% en masse de silice, telle qu'un verre ou un silicate comme un silicate d'alcalin et/ou d'alcalino-terreux. Le verre peut notamment être silicosodocalcique ou être de la roche souvent appelée « verre noir » par l'homme du métier. Les termes « matières vitrifiables » et « matières premières » visent donc à englober les matières nécessaires à l'obtention d'une matrice vitreuse (ou céramique ou vitrocéramique), tels que le sable silicique, la roche, les laitiers de hauts fourneaux, mais également tous les additifs (additifs d'affinage), les déchets de déconstruction (incluant des fibres minérales), tous les combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et tout type de calcin. Dans la description, les expressions « verre liquide » et « bain de verre » désignent le produit de la fusion de ces matières vitrifiables.
Les dispositifs de chargement, également nommés « enfourneuses », appartiennent classiquement à l'un des deux groupes suivants :
• Les enfourneuses émergées à tiroir ou à poussoir installées sur une niche, appelée « dog house », extérieure au bassin de fusion, • Les enfourneuses dites « immergées », qui distribuent la composition directement à l'intérieur du bassin de fusion, à un niveau situé en dessous du niveau des matières vitrifiables en fusion.
Plus spécifiquement, il est connu de mettre en œuvre une enfourneuse comprenant :
• un fourreau définissant une direction d'enfournement de la composition dans le four,
• un organe d'acheminement de la composition vers le four selon la direction d'enfournement, cet organe d'acheminement étant au moins en partie agencé dans le fourreau, et
• une unité motorisée d'entraînement dudit organe d'acheminement.
Cet organe d'acheminement peut être un piston, tel que décrit dans le document brevet W02016/120351A, ou une ou plusieurs vis sans fin, tel que décrit dans le document brevet WO2013/132184, le corps de l'enfourneuse étant alors par exemple de type extrudeuse mono-vis ou double-vis classique. L'organe d'acheminement de la composition vers le four est mis en mouvement translatif (dans le cas d'un piston) ou rotatif (dans le cas d'une vis) par une unité motorisée d'entraînement, pouvant comprendre un ou plusieurs moteurs.
Dans ce contexte, une résistance mécanique générée notamment par la composition en cours d'acheminement s'oppose au travail fourni par l'organe d'acheminement. Cette résistance augmente avec la dureté et la granulométrie de la composition, l'épaisseur du bouchon et son accroche à l'entrée de la chambre de fusion, avec la hauteur et la viscosité du bain de verre faisant pression sur le bouchon, ou ainsi qu'avec la pression des gaz du laboratoire de combustion. De manière connue, l'augmentation de cette résistance engendre une montée en puissance du moteur d'entraînement.
A l'inverse, la chute de la résistance mécanique opposée par la composition vitrifiable au travail de l'organe d'acheminement témoigne généralement d'un amincissement excessif du bouchon. L'enfourneuse est alors exposée à l'immixtion dans le fourreau de gaz de combustion et/ou de verre liquide en provenance du four, évènement nommé « retour de gaz/verre » dans la suite du texte. Un tel retour de gaz ou de verre est à éviter à tout prix puisqu'il tend à échauffer la matière vitrifiable au sein du fourreau. Ceci engendre une détérioration rapide des composantes de l'enfourneuse qui ne sont pas adaptés pour une exposition à de telles hautes températures. Cette montée en température augmente également les risques d'embrasement des matières vitrifiables et même d'explosion. Le dégagement de tels gaz dans l'atmosphère représente de plus un risque pour un opérateur, compte tenu de la toxicité des gaz en question, ainsi que pour l'environnement, du fait de leur caractère polluant.
Au regard de ces difficultés, un Homme du Métier est incité à dimensionner l'enfourneuse et notamment son fourreau de sorte que l'épaisseur cumulée de la composition présente dans le fourreau et du bouchon est suffisante pour limiter les risques de retour de gaz/verre.
Cette solution technique reste cependant très insatisfaisante puisqu'elle ne permet aucune adaptation de l'enfourneuse aux conditions variables de mise en œuvre de l'enfournement. Ainsi, la résistance opposée par l'agglomérat des matières à enfourner à l'immixtion de gaz/verre en provenance du four, également nommée « étanchéité au retour de gaz/verre » dans le présent texte, varie significativement non seulement en fonction de l'épaisseur de cet agglomérat, mais aussi en fonction de la dureté et de la granulométrie des matières qui le composent, ainsi que de la hauteur et de la viscosité du bain de verre faisant pression sur le bouchon. Une enfourneuse dimensionnée pour une composition donnée ne sera donc pas ou peu adaptée à l'enfournement d'une composition de nature différente et/ou à l'enfournement d'une même composition dans un bain de verre de viscosité et/ou de hauteur différente. En outre, un tel dimensionnement de l'enfourneuse, avec une épaisseur d'agglomérat importante, accroît la résistance mécanique de ce dernier au travail de l'organe d'acheminement. Les différentes composantes de l'enfourneuse et en particulier son organe d'acheminement et/ou son moteur d'entraînement sont par conséquent davantage exposées à des risques de blocage et/ou de détérioration. Dans ce contexte, il est connu de surdimensionner l'organe d'acheminement et les modules d'entraînement associés afin d'anticiper des modifications des conditions opérationnelles ou simplement par principe de précaution, mêmes si ces changements restent limités dans le temps.
Il existe donc un besoin de fournir une enfourneuse permettant de pallier les risques de retour de gaz/verre tout en ménageant l'organe d'acheminement et en étant adaptable aux conditions variables de mise en œuvre de l'enfournement, sans surdimensionnement préalable.
La présente invention répond à ces besoins. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à une enfourneuse pour l'enfournement d'une composition de matières vitrifiables dans un four de fusion de celles-ci, ladite enfourneuse comprenant au moins :
• un fourreau définissant une direction d'enfournement de la composition dans le four, et
• un organe d'acheminement de la composition vers le four selon la direction d'enfournement, cet organe d'acheminement étant au moins en partie agencé dans le fourreau,
ladite enfourneuse étant caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un injecteur adapté pour injecter un fluide dans ledit fourreau.
Dans la présente description, le terme « fluide » désigne tout type de fluide composé d'un ou de plusieurs éléments à l'état gazeux et/ou liquide. Un injecteur selon l'invention est adapté pour injecter un tel fluide directement au sein du fourreau ou indirectement, par l'intermédiaire d'une autre composante de l'enfourneuse. Un tel injecteur est adapté pour être agencé en communication fluidique avec un réseau de distribution ou toute autre source d'alimentation en fluide.
L'invention repose ainsi sur un concept nouveau et inventif consistant à fournir une enfourneuse permettant de pallier les risques de retour de gaz/verre liquide tout en ménageant l'organe d'acheminement et en étant adaptable aux conditions variables de mise en œuvre de l'enfournement.
En effet, l'injection directe et/ou indirecte de gaz/liquide dans le fourreau permet d'accroître la pression au sein de ce dernier et ainsi de limiter les risques de retour de gaz/verre en provenance du four.
Un opérateur humain et/ou machine a ainsi la possibilité de faire varier la pression au sein du fourreau en fonction des conditions d'enfournement, afin de maintenir un niveau satisfaisant d'étanchéité au retour de gaz de combustion et/ou de verre en fusion.
Un tel injecteur peut de plus être mis en œuvre dans une enfourneuse comprenant un fourreau de faible longueur, en comparaison des fourreaux de taille standard, les risques de retour de gaz/verre liés à l'épaisseur réduite de l'agglomérat de matières premières étant compensés par une pression accrue au sein du fourreau, du fait de l'injection de fluide.
Dans la pratique, l'injection de fluide dans le fourreau peut être réalisée :
• de manière préventive, afin de garantir un niveau de sécurité élevé contre le risque de retour gaz/verre, et/ou
• de manière corrective, suite à la détection d'un retour de gaz en provenance du four, à une montée excessive de la température au sein du fourreau, notamment au niveau de son extrémité la plus en aval, ou au constat de tout autre dysfonctionnement de l'enfourneuse.
Selon un mode de réalisation particulier, l'organe d'acheminement est une vis sans fin mobile en rotation autour de la direction d'enfournement.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit fluide est un gaz, préférentiellement de l'air. L'air a pour avantages de ne pas être toxique pour un opérateur commandant l'enfourneuse/four, et de limiter les risques d'altération de la composition du bain de verre et/ou d'augmentation de la concentration en agents toxiques au sein des gaz d'échappement.
Selon un mode de réalisation alternatif, ledit fluide est un liquide, préférentiellement de l'eau.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite enfourneuse comprend un dispositif de mesure d'au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse, ladite variable physique étant préférentiellement choisie parmi :
• le couple fourni par une unité motorisée d'entraînement dudit organe d'acheminement,
· la température au sein du fourreau au niveau de son extrémité la plus en amont,
• la concentration en gaz issu de la combustion au sein du fourreau, par exemple en dioxyde de carbone, en dioxygène, en méthane et/ou en monoxyde de carbone,
• La pression au sein du fourreau.
Ces différentes variables physiques constituent des indicateurs directs ou indirects de possibles retours de gaz/verre dans le fourreau de l'enfourneuse. Ainsi, la baisse du couple d'entraînement de l'organe d'acheminement et/ou l'augmentation de la température au sein du fourreau s'accompagnent d'un accroissement du risque de retour de gaz. Ce sont là des indicateurs indirects. La concentration en gaz issu de la combustion au sein du fourreau est quant à elle un indicateur direct.
La mise en œuvre d'un dispositif de mesure selon cet aspect particulier de l'invention permet de surveiller en temps réel le bon fonctionnement de l'enfourneuse afin, si nécessaire, de réguler la pression par injection de gaz dans le fourreau.
Selon un mode de réalisation particulier, ce dispositif de mesure est couplé à une interface Homme-machine adaptée pour communiquer à un opérateur la valeur mesurée de ladite variable physique. Ce dernier peut alors prendre la décision d'injecter une quantité donnée de fluide dans le fourreau, de manière manuelle ou avec l'assistance d'un dispositif dédié, tout en veillant à ce que cette pression soit inférieure à une valeur seuil maximale au-delà de laquelle l'introduction de la composition de matières vitrifiables dans l'enfourneuse serait rendue difficile.
Selon un mode de réalisation particulier, l'injection de fluide est automatisée, ce qui offre la possibilité d'un asservissement automatique de la pression au sein du fourreau en fonction de la valeur physique mesurée, et donc d'une adaptation en continue de l'enfourneuse aux conditions d'enfournement, suivant un procédé de contrôle décrit dans le présent texte.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit injecteur est adapté pour injecter directement ledit fluide à proximité de l'extrémité du fourreau destinée à être agencée à proximité du four. L'injection de fluide à proximité du four permet de faciliter la montée en pression à l'extrémité du fourreau, et donc de limiter plus aisément les risques de retour de gaz/verre.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite enfourneuse comprend une pluralité d'injecteurs adaptés pour injecter un fluide dans ledit fourreau. L'augmentation du nombre d'injecteurs permet d'améliorer la répartition du fluide injecté dans la composition à enfourner.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un injecteur est incliné vers l'extrémité du fourreau destinée à être agencée à proximité du four. Ainsi, le fluide injecté est plus aisément orienté en direction du four.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit injecteur est adapté pour injecter ledit fluide a une pression relative comprise entre 1 c 105 et 1 x 106 Pa, préférentiellement entre 1 c 105 et 5 x 105 Pa, préférentiellement entre 2 c 105 et 4 x 105 Pa. Une pression inférieure à 1 c 105 induit une augmentation des risques de retour de gaz/verre en provenance du four. A contrario, une pression supérieure à 1 c 106 rend plus difficile l'introduction de la composition de matières vitrifiables au sein de l'enfourneuse.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit fluide est adapté pour permettre à ladite composition de rester en dehors de son domaine d'explosivité. Le maintien de la composition en dehors de son domaine d'explosivité permet d'éviter que celle-ci ne s'enflamme et potentiellement explose. Un tel contrôle, communément nommé « inertage », peut en particulier être réalisé par injection de diazote dans le fourreau.
L'invention concerne également une installation de fusion de matières vitrifiables comprenant :
• un four de fusion de matières vitrifiables équipé d'un orifice d'enfournement situé en flanc de cuve, préférentiellement en dessous du niveau théorique du verre liquide défini par la position du déversoir du verre liquide, et
• une enfourneuse telle décrite ci-dessus, une extrémité du fourreau de l'enfourneuse étant ouverte sur l'orifice d'enfournement.
Les avantages techniques conférés par une enfourneuse selon l'invention, tels qu'ils sont décrits dans le présent texte, se rapportent également à une installation de fusion de matières vitrifiables intégrant une telle enfourneuse.
Une extrémité du fourreau de l'enfourneuse est ouverte sur l'orifice d'enfournement, soit par contact direct ou via une pièce de raccord intermédiaire. Dans cette configuration, l'accès au four est libéré au moins de manière ponctuelle, afin de permettre l'introduction de la composition de matières vitrifiables dans le four.
L'invention s'applique tout particulièrement aux enfourneuses immergées, compte tenu de la pression plus importante exercée par le verre liquide sur le bouchon, ce facteur accroissant les risques de retour de gaz/verre.
L'invention se rapporte de plus à l'utilisation d'une telle installation pour la fusion de matières vitrifiables.
L'invention concerne également un procédé de contrôle d'une telle enfourneuse, à partir d'au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse, ladite variable physique étant préférentiellement choisie parmi :
• le couple fourni par une unité motorisée d'entraînement dudit organe d'acheminement, • la température au sein du fourreau au niveau de son extrémité la plus en amont,
• la concentration en gaz issu de la combustion au sein du fourreau, par exemple en dioxyde de carbone et/ou en monoxyde de carbone.
• la pression au sein du fourreau,
ledit procédé de contrôle comprenant au moins les étapes suivantes :
• comparer ladite valeur mesurée avec au moins une valeur seuil, et
• émettre une instruction d'injection de fluide,
• commander ledit au moins un injecteur.
Cette valeur seuil peut se rapporter soit à une anomalie de fonctionnement de l'enfourneuse que l'on souhaiterait éviter (e.g. retour de gaz) ou au contraire, à une valeur optimale de fonctionnement de celle-ci dont on souhaiterait se rapprocher (e.g. une valeur de pression optimale).
Selon un mode de réalisation particulier, ladite variable physique mesurée est la concentration en monoxyde de carbone issu de la combustion au sein du fourreau, et ladite valeur seuil est la concentration maximale en monoxyde de carbone et est égale à 20 PPM.
Selon des modes de réalisation alternatifs, l'instruction d'injection de gaz est soit transmise à une interface Homme-Machine pour exécution subséquente par un opérateur, soit transmise directement à l'injecteur pour exécution automatique.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit fluide est injecté à une pression relative comprise entre 1 c 105 et 1 x 106 Pa, préférentiellement entre 1 c 105 et 5 x 105 Pa, préférentiellement entre 2 c 105 et 4 x 105 Pa.
L'invention se rapporte de plus à un système de contrôle d'une telle enfourneuse, comprenant un module de traitement adapté pour :
· comparer au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse avec au moins une valeur seuil,
• émettre une instruction d'injection de gaz.
L'invention concerne également un programme d'ordinateurs téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support d'enregistrement adapté pour être lu par un ordinateur et/ou exécuté par un processeur, comprenant un code d'instructions pour mettre en œuvre un procédé de contrôle tel que celui décrit ci- dessus. L'invention concerne de plus un support d'enregistrement informatique, sur lequel est enregistré un tel programme d'ordinateurs.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention sont décrits dans la suite du texte, au regard des dessins sur lesquels :
• La figure 1 est une vue schématique en coupe d'une installation de fusion de matières vitrifiables selon un mode de réalisation particulier de l'invention ;
• La figure 2 est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d'un procédé de contrôle d'une enfourneuse selon un mode de réalisation particulier de l'invention ;
• La figure 3 est une représentation schématique d'un système de contrôle d'une enfourneuse selon un mode de réalisation particulier de l'invention.
Les numéros de référence qui sont identiques sur les différentes figures représentent des éléments similaires ou identiques.
Selon un mode de réalisation particulier et tel qu'illustré par la figure 1, l'invention se rapporte à une installation 10 de fusion de matières vitrifiables comprenant :
• un four 3 de fusion de matières vitrifiables équipé d'un orifice d'enfournement situé en flanc de cuve, et
• une enfourneuse 1 selon l'invention, une extrémité du fourreau 4 de l'enfourneuse 1 étant ouverte sur l'orifice d'enfournement afin de pouvoir y introduire les matières vitrifiables.
Selon le mode de réalisation illustré par la figure 1, l'orifice d'enfournement est situé en dessous du niveau théorique du verre liquide défini par la position du déversoir du verre liquide. On parle alors d'enfourneuse de type immergée, à laquelle l'invention s'applique tout particulièrement, compte tenu des risques existant de retour de gaz/verre liquide en provenance du four. Selon un mode de réalisation alternatif, l'enfournement peut cependant être réalisé au-dessus du niveau théorique de verre liquide, le long d'un piédroit et/ou pignon du four 3.
L'invention se rapporte également à une enfourneuse 1 comprenant :
• un fourreau 4 définissant une direction d'enfournement X dans le four 3 d'une composition 2 de matières vitrifiables, • un organe d'acheminement 6 de la composition 2 vers le four 3 selon la direction d'enfournement X, cet organe d'acheminement 6 étant au moins en partie agencé dans le fourreau 4, et
• une unité motorisée d'entraînement 7 dudit organe d'acheminement 6.
En particulier, une telle enfourneuse 1 comprend au moins un injecteur 5 adapté pour injecter un fluide dans le fourreau 4.
Une enfourneuse 1 selon l'invention permet de pallier les risques de retour de gaz dans le fourreau 4 tout en limitant les sollicitations mécaniques de l'organe d'acheminement 6 et en étant adaptable aux conditions variables de mise en œuvre de l'enfournement.
Selon un mode de réalisation particulier illustré par la figure 1, l'enfourneuse 1 comporte un fourreau 4 au sein duquel une vis sans fin 6 est logée. Cette vis sans fin 6 mobile en rotation autour de l'axe d'enfournement X joue donc le rôle d'organe d'acheminement de la composition 2 vers le four 3. A noter que selon un mode de réalisation alternatif, l'organe d'acheminement 6 peut se présenter sous la forme d'un piston mobile en translation selon la direction d'enfournement X, ou de tout autre type d'organe d'acheminement connu de l'état de la technique. Quelle que soit la nature de l'organe d'acheminement 6, ce dernier est entraîné en rotation/translation par une unité motorisée 7 comprenant un ou plusieurs moteurs.
Une trémie sur le fourreau 4 permet l'introduction de la composition 2 de matières premières. La tête de l'enfourneuse 1 est en contact avec une ouverture du four 3. L'ensemble formé par le fourreau 4, l'organe d'acheminement 6 et le moteur d'entraînement 7 est solidaire d'un châssis 8.
En particulier, une telle enfourneuse 1 comprend au moins un injecteur 5 adapté pour injecter un fluide dans le fourreau 4. Selon le mode de réalisation illustré par la figure 1, un tel injecteur 5 est agencé au niveau de l'extrémité du fourreau 4 proximale du four 3. Selon des modes de réalisation alternatifs, cet injecteur 5 ou tout autre injecteur complémentaire peut être positionné sur une autre portion du fourreau 4 et/ou sur d'autres composantes de l'enfourneuse en liaison fluidique avec l'intérieur du fourreau 4.
Toujours selon le mode de réalisation représenté à la figure 1, l'injecteur 5 est alimenté en fluide via un réseau de distribution 5a. De manière alternative, cet injecteur 5 peut être alimenté par toute autre source d'alimentation en gaz/liquide connue, qu'elle soit fixe ou mobile.
L'injection directe et/ou indirecte de gaz/liquide dans le fourreau 4 permet ainsi d'accroître la pression au sein du fourreau 4 et de limiter les risques ou le cas échéant de stopper le retour de gaz /verre en provenance du four 3.
Selon le mode de réalisation particulier illustré par la figure 1, l'injection de gaz/liquide dans le fourreau 4 est commandée au moyen d'un système de contrôle 20. Un opérateur peut ainsi être tout ou en partie assisté pour l'injection du fluide au sein du fourreau. De manière alternative, l'injecteur 5 peut être commandé manuellement, par action directe d'un opérateur sur une valve d'actionnement de l'injecteur 5.
Afin de guider la prise de décisions quant à la pression du fluide injecté dans le fourreau 4, l'enfourneuse 1 est équipée d'un dispositif de mesure 24 de la concentration en dioxyde de carbone, en dioxygène, en méthane et/ou en monoxyde de carbone, au sein du fourreau 4. La présence de monoxyde de carbone, issu de combustion incomplète, est particulièrement surveillée.
De manière alternative ou en combinaison, une enfourneuse 1 selon l'invention est équipée de :
• un capteur du couple fourni par l'unité motorisée d'entraînement 7,
• un capteur de température positionné au sein du fourreau 4 au niveau de son extrémité la plus en amont, qui permet de détecter un éventuel retour de verre liquide et/ou un début de pyrolyse dans la vis sans fin 6,
• capteur de mesure de la pression au sein du fourreau 4, pouvant prendre la forme d'un manomètre classique ou d'une sonde de mesure de pression.
Selon le mode de réalisation représenté par la figure 1, le dispositif de mesure 24 de la concentration en dioxyde de carbone et/ou en monoxyde de carbone est couplé à une interface Homme-machine (non représentée) adaptée pour communiquer les valeurs mesurées à un opérateur. Ce dernier peut alors prendre la décision de modifier ou non la pression au sein du fourreau 4, de manière manuelle ou avec l'assistance d'un système de contrôle 20.
Selon un mode de réalisation alternatif représenté par la figure 1, l'injection de gaz/verre est automatisée, via un système de contrôle décrit dans le présent texte, ce qui offre la possibilité d'une adaptation en continue de l'enfourneuse 1 aux conditions d'enfournement, suivant un procédé de contrôle décrit dans le présent texte.
Ainsi, l'invention se rapporte également à un système 20 de contrôle d'une enfourneuse 1 telle que celle décrite dans le présent texte. Tel qu'illustré par la figure 2, un tel système 20 de contrôle comprend un processeur 21 ayant fonction de module de traitement, une unité de stockage 22, une unité d'interface 23 et un dispositif de mesure 24, qui sont connectés par un bus 25 informatique.
Le processeur 21 commande l'injecteur 5. L'unité de stockage 22 stocke au moins un programme à exécuter par le processeur 21, et diverses données, y compris les données recueillies par le dispositif de mesure 24, les paramètres utilisés par des calculs réalisés par le processeur 21, ou les données intermédiaires des calculs effectués par le processeur 21. Le processeur 21 peut être formé par tout matériel ou logiciel connu ou approprié, ou par une combinaison de matériel et de logiciel. L'unité de stockage 22 peut être formée par tout stockage approprié ou moyen adapté pour stocker le programme et les données de manière lisible par ordinateur. Le programme fait que le processeur 21 met en œuvre un procédé de contrôle tel que celui décrit dans le présent texte.
L'unité d'interface 23 fournit une interface entre le système de contrôle 20 et un appareil externe. L'unité d'interface 23 peut notamment être en communication avec l'appareil externe via un câble ou une communication sans fil. Dans ce mode de réalisation, l'appareil externe peut être l'injecteur 5 et/ou une autre composante de l'enfourneuse 1. Dans ce cas, des valeurs mesurées par le dispositif de mesure 24 peuvent être entrées dans le système 20 à travers l'unité d'interface 23, puis stockées dans l'unité de stockage 22.
Bien qu'un seul processeur 21 soit représenté sur la figure 2, un Homme du Métier comprendra qu'un tel processeur 21 peut comprendre différents modules et unités mettant en œuvre les fonctions exécutées par le système de contrôle 20. Ces fonctions peuvent également être réalisées par une pluralité de processeurs 21 communiquant entre eux.
La figure 3 est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d'un procédé de contrôle d'une enfourneuse 1 selon un mode de réalisation particulier.
Au cours d'une première étape (étape SI), la concentration mesurée en dioxyde de carbone et en monoxyde de carbone est comparée à une valeur seuil fixée à 20 PPM, ce qui correspond en l'espèce à une concentration maximale que l'on souhaiterait ne pas dépasser.
En pratique, si la valeur de concentration mesurée (étape SI) est supérieure à 20 PPM, ordre est donné (étape S2) d'injecter (étape S3) une quantité de gaz permettant le retour de la concentration en dioxyde et en monoxyde de carbone en dessous de cette valeur seuil.
Le contrôle de la concentration en monoxyde de carbone est réalisé en continu.
A noter que selon des modes de réalisation alternatifs, ce procédé de contrôle peut être mis en œuvre sur la base de différents types de mesures, de différentes valeurs seuils, et/ou à des fréquences d'itération différentes.

Claims

REVENDICATIONS
1. Enfourneuse (1) pour l'enfournement d'une composition (2) de matières vitrifiables dans un four (3) de fusion de celles-ci, ladite enfourneuse (1) comprenant au moins :
• un fourreau (4) définissant une direction d'enfournement (X) de la composition (2) dans le four (3), et
• un organe d'acheminement (6) de la composition (2) vers le four (3) selon la direction d'enfournement (X), cet organe d'acheminement (6) étant au moins en partie agencé dans le fourreau (4),
ladite enfourneuse (1) étant caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un injecteur (5) adapté pour injecter un fluide dans ledit fourreau (4).
2. Enfourneuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit fluide est un gaz, préférentiellement de l'air.
3. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de mesure d'au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse (1), ladite variable physique étant préférentiellement choisie parmi :
• le couple fourni par une unité motorisée d'entraînement (7) dudit organe d'acheminement (6),
• la température au sein du fourreau (4) au niveau de son extrémité la plus en amont,
· la concentration en gaz issu de la combustion au sein du fourreau (4), par exemple en dioxyde de carbone, en dioxygène, en méthane et/ou en monoxyde de carbone,
• La pression au sein du fourreau (4).
4. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit injecteur est adapté pour injecter directement ledit fluide à proximité de l'extrémité du fourreau destinée à être agencée à proximité du four.
5. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend une pluralité d'injecteurs (5) adaptés pour injecter un fluide dans ledit fourreau (4).
6. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un injecteur (5) est incliné vers l'extrémité du fourreau destinée à être agencée à proximité du four.
7. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit injecteur est adapté pour injecter ledit fluide a une pression relative comprise entre 1 x 105 et 1 x 106 Pa, préférentiellement entre 1 c 105 et 5 x 105 Pa, préférentiellement entre 2 c 105 et 4 x 105 Pa.
8. Enfourneuse selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit fluide est adapté pour permettre à ladite composition (2) de rester en dehors de son domaine d'explosivité.
9. Installation (10) de fusion de matières vitrifiables comprenant :
• un four (3) de fusion de matières vitrifiables équipé d'un orifice d'enfournement situé en flanc de cuve, préférentiellement en dessous du niveau théorique du verre liquide défini par la position du déversoir du verre liquide, et
• une enfourneuse (1) selon l'une des revendications précédentes, une extrémité du fourreau (4) de l'enfourneuse (1) étant ouverte sur l'orifice d'enfournement.
10. Utilisation d'une installation (10) selon la revendication 9 pour la fusion de matières vitrifiables.
11. Procédé de contrôle d'une enfourneuse (1) selon l'une des revendications 1 à 8, à partir d'au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse (1), ladite variable physique étant préférentiellement choisie parmi :
• le couple fourni par une unité motorisée d'entraînement (7) dudit organe d'acheminement (6), • la température au sein du fourreau (4) au niveau de son extrémité la plus en amont,
• la concentration en gaz issu de la combustion au sein du fourreau (4), par exemple en dioxyde de carbone et/ou en monoxyde de carbone.
• la pression au sein du fourreau (4),
ledit procédé de contrôle comprenant au moins les étapes suivantes :
• comparer (SI) ladite valeur mesurée avec au moins une valeur seuil, et
• émettre (S2) une instruction d'injection de fluide,
• commander (S3) ledit au moins un injecteur (5).
12. Procédé de contrôle selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit fluide est injecté à une pression relative comprise entre 1 c 105 et 1 x 106 Pa, préférentiellement entre 1 c 105 et 5 x 105 Pa, préférentiellement entre 2 c 105 et 4 x 105 Pa.
13. Système (20) de contrôle d'une enfourneuse (1) selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant un module de traitement (21) adapté pour :
• comparer (SI) au moins une valeur d'une variable physique impactée par le fonctionnement de l'enfourneuse (1) avec au moins une valeur seuil,
• émettre (S2) une instruction d'injection de gaz.
14. Programme d'ordinateurs téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support d'enregistrement adapté pour être lu par un ordinateur et/ou exécuté par un processeur, comprenant un code d'instructions pour mettre en œuvre un procédé de contrôle selon l'une des revendications 11 et 12.
15. Support d'enregistrement informatique, sur lequel est enregistré un programme d'ordinateurs selon la revendication 14.
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