WO2018148772A1 - Einstückige schale - Google Patents

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WO2018148772A1
WO2018148772A1 PCT/AT2018/060040 AT2018060040W WO2018148772A1 WO 2018148772 A1 WO2018148772 A1 WO 2018148772A1 AT 2018060040 W AT2018060040 W AT 2018060040W WO 2018148772 A1 WO2018148772 A1 WO 2018148772A1
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Manfred NAGL
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Hilitech Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a piece of furniture, such as storage furniture, for an aircraft, comprising a body, wherein the body at least one body part with - as
  • aviation-certified components such as honeycomb core plates are cut with an upper and lower cover layer as core material and provided with at least one pressed onto the core material prepreg layer, previously the respective edges of the inserted honeycomb core milled out and filled with an edge filler, also Pottingyogllmasse, filled to clean as well as to generate stable edge closures.
  • this composite panel for example veneering and / or painting.
  • Kanten sleepllmasse adversely affects the furniture to be produced, since as previously mentioned the lowest possible weight of the furniture used in aviation is sought.
  • these individually prepared composite panels are glued to the corresponding, intended surface treatment with the aid of an adhesive to a piece of furniture. As this aviation-approved adhesive is used on every furniture edge, the weight of the furniture is further increased.
  • An asymmetrical construction of a composite panel could be, for example, a honeycomb core panel designed as core material with prepreg layers differently pressed on the two sides of the honeycomb core panel.
  • the plate may become warped during the cooling process. Even with a temperature gradient set flat during the cooling process - ie a cooling that is so slow that no distortion of the plate occurs - a delay due to the inherent temperature fluctuations in aviation can subsequently occur in the already installed furniture.
  • aviation-certified furniture must meet certain specifications or limit values, which can be tested by means of various tests or tests relating to statics,
  • the at least one body part is formed from at least one layer which comprises one or more layers of a fiber composite in resin matrix, hereinafter called fiber composite layer, wherein the respective meeting ends of the one or more fiber composite layers of at least one Layer are joined together on impact and / or overlapping, so that the at least one body part of the at least one layer is formed integrally.
  • the at least one layer is closed and shaped in such a way that it forms the lower and upper floor and the side parts of the body part, wherein the one or more fiber composite layers are arranged circumferentially so that they form the at least one body part forming layer.
  • the individual fiber composite layers which have a resin matrix, placed in a previously prepared tool and cured for example by means of autoclave and / or heat press and then cooled, with other, similar
  • the resin matrix serves as connecting means between the individual layers or the individual layers.
  • Carcass part the integrally formed body shape due to their closed form on such stability and statics that punctual and / or regional peak loads that were shown by required in aviation static tests, can be specifically strengthened by punctiform and / or regional reinforcements, for example in the form of an additionally inserted fiber composite layer of the fiber composite or glued angles of the fiber composite or composite material can be introduced precisely at these areas without the body or the respective boundary walls, which are provided with an additional reinforcement, due to this by the punctiform and / or regional introduced
  • Composite panels manufactured furniture can be achieved a weight saving of about 30 percent.
  • the regions of the butt and / or overlapping connected ends of the respective fiber composite layers of adjacent layers are arranged offset from one another.
  • the at least one body part is formed from a multi-layer composite of two or more layers.
  • the multi-layer composite is formed from at least two layers forming the body part form, which are glued together substantially flat, this can also be referred to as a laminate.
  • At least one boundary wall of the at least one body part at least one, preferably exactly one honeycomb core as
  • Reinforcing core material comprises.
  • a hexagonal honeycomb core for planar constructions and / or an overexpanded honeycomb core can be provided for curved constructions.
  • reinforcing core materials can be laid as desired in individual boundary walls, whereby in this case too no attention must be paid to a symmetrical structure, so that apart from the asymmetric layer structure also a non-symmetrical structure
  • At least one boundary wall of the at least one body part at least one, preferably exactly one foam core as
  • Reinforcing core material comprises.
  • the foam cores can be used up to certain temperatures, wherein a temperature resistance of up to 150 ° C can be provided for a production of the furniture, for example in an autoclave. Furthermore, in the manufacture of the furniture, a pressure resistance of the foam core of 4 bar low, the pressure resistance is usually directly related to the temperature resistance.
  • a foam core may be arranged as reinforcing core sheet material as opposed to a honeycomb core.
  • the foam core has a density of 30 to 150 kg / m 3 , preferably 48 or 50 kg / m 3 .
  • the body comprises two body parts.
  • the second body part can in this case act as an inner body or inner shell, which is glued within a first body part with its boundary walls, on the one hand the boundary walls on which the second body part arranged or
  • the two body parts on at least one of their
  • Boundary walls are connected to each other by means of an adhesive, wherein preferably the adhesive is a 1- or 2-component adhesive from the group of chemically curing adhesive, for example, epoxy, polyurethane, cyanoacrylate, methyl methacrylate or phenol-formaldehyde resin adhesives.
  • the adhesive is a 1- or 2-component adhesive from the group of chemically curing adhesive, for example, epoxy, polyurethane, cyanoacrylate, methyl methacrylate or phenol-formaldehyde resin adhesives.
  • the two body parts are each formed from at least one layer, which comprises one or more fiber composite layers, each of which meeting ends of the one or more fiber composite layers of the at least one layer are connected to each other in an impact and / or overlapping manner, so that the two body parts of each of the at least one layer are integrally formed.
  • the body region reinforcements such as raised surfaces and / or glued angle, on which have at least one body part by means of an adhesive with at least one
  • Boundary wall are connected.
  • the adhesive is a 1- or 2-component adhesive from the group of chemically curing adhesives, such as epoxy resin, polyurethane,
  • prepreg Such a fiber composite with pre-impregnated resin matrix is called prepreg.
  • the fiber composite used is carbon fiber and / or glass fiber.
  • the fiber composite can also be made of glass fiber, aramid fiber, basalt fiber or
  • Mixtures thereof may be formed.
  • the fiber composite used has a resin content of 35 to 55 percent, preferably 45 percent.
  • the stated resin content here refers to the basis weight of the dry fiber composite - ie a fiber composite without a resin matrix.
  • the fiber composite used has a tackiness of 0 to 2 tack, preferably 1 or 2 tack, in particular 2 tack.
  • the fiber composite in resin matrix may remain insufficiently adhered in a tool, so that production of complex components, such as the furniture according to the invention, could be more difficult to implement.
  • the multi-layer composite of the at least one body part combines a fiber which differs in terms of weight, type of fiber, weave, tack, resin and / or resin content and / or further
  • Reinforcing core materials such as honeycomb core or foam core, asymmetric layer structure.
  • the fiber composite used has a basis weight between 75 and 680 g / m 2 , preferably from 180 to 210 g / m 2 .
  • the fiber composite used may have a twill weave of 2x2 twill and / or an atlas weave of 4H and / or 8H satin.
  • the surfaces of the body visible to an external observer have a 4H to 8H satin satin weave.
  • a fiber composite with such an 8H satin weave has different strengths in the longitudinal and transverse directions, but has few crossing points. Therefore, this is Weaving or twill weave especially suitable for improving the surface quality.
  • the fiber composite used in resin matrix has an epoxy, phenolic or cyanate ester-based resin type.
  • the body has at least one divider for further spatial separation of different areas within the body.
  • the body has a rear wall and / or a front wall, wherein preferably at least one of the walls and / or boundary walls is apparent.
  • the necessary for a loading shots for rail elements can also be made of the fiber verbünd in resin matrix and arranged or glued within the body or carcass part without distortion of the body - or parts thereof - due to the possible asymmetric layer structure adjusts.
  • FIG. 1 is a perspective view of a body part of a piece of furniture according to the invention
  • FIG. 2 is a front and rear view of a sketchy multi-layer structure of the body part of FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a sketchy, symmetrical layer structure of a composite panel of the prior art in a detailed view
  • Fig. 5 shows another sketchy, asymmetric layer structure of another
  • Composite plate with a honeycomb core plate as reinforcing layer core material 6 shows a side view of an exemplary body part with a layer comprising a plurality of layers and regions of the meeting ends of these layers,
  • FIG. 7 is a detail view of a portion of meeting ends of FIG. 6 but in abutment
  • FIG. 8 is a detail view of a portion of meeting ends of FIG. 6 overlapped, FIG.
  • FIG. 9 is a perspective view of two body parts of an exemplary piece of furniture.
  • FIG. 10 is a side view of a sketchy multi-layer structure of the body parts of Fig. 9, and
  • Fig. 11 is a perspective view of two body parts of a piece of furniture with a partition wall and executed as an angle reinforcements.
  • a body part 100 of an exemplary piece of furniture which has a lower and an upper floor and side parts as boundary walls.
  • This body part 100 is formed from a plurality of layers 110, which is formed from a plurality of layers 120, as shown in Fig. 6, of a fiber composite with pre-impregnated resin matrix - called prepreg in the further course - the body part 100 of the plurality of layers 110 and a laminate 110 is integrally formed.
  • a laminate is a material or product that consists of two or more layers glued together in a planar manner.
  • a single layer 110 may be formed of one or more layers 120 of prepregs as shown in FIG. 6, wherein the contacting ends 130 of the individual layers 120 are butted as shown in FIG. 7 and / or overlapped as in FIG 8, are connected and form a layer 110, wherein the regions of the abutting and / or overlapping connected ends of the respective layers 120 of adjacent layers 110 are arranged offset from one another.
  • FIG. 6 shows such an exemplary layer 110 with several layers 120 prepreg in sketchy form.
  • the layers 110, 210 are self-contained and shaped such that they form the lower and upper bottoms as well as the side parts of the respective body parts 100, 200 form, wherein the one or more fiber composite layers 120 are arranged circumferentially such that they form the respective body part forming layers 110, 210.
  • FIG. 6 shows an exemplary body part-forming layer 110, in which case the individual fiber composite layers 120 are arranged circumferentially in such a way that they form the self-contained layer 110.
  • thermosets or thermoplastics preferably Durplasten or thermosets are used, since they can not be deformed after their curing by heating or other measures.
  • synthetic resins can also be distinguished on the basis of their chemical curing reactions, these include polyaddition, polycondensation and
  • prepreg The fiber composite used in resin matrix with an endless fiber fabric, for example, which is pre-impregnated with a thermosetting plastic matrix, preferably phenolic resin, is called prepreg.
  • the prepregs may have a resin content of 37 to 45 percent, preferably 45 percent, wherein the resin content when using fiber composites in
  • Resin matrix by infusion technology may have up to 55 percent.
  • Another parameter of prepregs is the so-called stickiness, which is usually stated in tack.
  • This parameter is important, inter alia, for inserting the prepreg layers into a preformed tool.
  • the prepregs a Tackiness of 0 to 2 Tack, wherein manufacturing of prepregs already made difficult with Tack 1, a tackiness of 2 Tack is preferred.
  • glass fibers, basalt fiber, carbon fiber or aramid fibers are usually used.
  • Glass fibers and / or carbon or carbon fibers are preferably used according to the invention, wherein prepregs with a
  • Fiber optic type provide better processing and surface quality.
  • the dry fiber composite of the prepregs - ie the fiber composite without a resin matrix - may further have a basis weight of 75 to 680 g / m 2 , preferably a fiber composite for the prepregs having a basis weight of 197 g / m 2 is used to the layers 110 of the body part 100 build.
  • the weave or weaving of the prepregs is decisive for the elasticity and strength of the individual prepregs, the position or the twisting of the prepreg layers of the body part 100, 200 being decisive for each other in order to ensure a load-compatible
  • weave may be twill weave prepregs, as well as satin weave and unidirectional fabrics.
  • twill-weave prepregs those with 2x2 twill weaving are preferred because the properties are nearly equal in the longitudinal and transverse directions.
  • Successive layers 110, 210 with such a symmetrical fabric are usually inserted only in one direction and not twisted to each other.
  • the surfaces of the body parts 100, 200 or of the furniture which are visible to an external observer have prepreg layers which are present in an atlas bond, preferably in a 4H to 8H bond, since these are particularly suitable for further surface treatment. Since, as previously mentioned, the body part 100 is formed in one piece from the plurality of layers 110 or laminate, there are advantages over the prior art, inter alia, in terms of the layer structure of the body part 100.
  • the one-piece body part 100 can have an asymmetric layer structure due to its closed shape, which is shown by way of example in FIG where each line, whether solid, dotted or dashed, represents a single layer of the laminate of the body part 100. In this case, a further axis of symmetry X is retracted, which should underline the asymmetric layer structure still.
  • the multi-layer composite of the body part 100, 200 may be different in terms of weight, type of fiber, weave, tackiness, resin and / or resin content
  • FIG. 5 shows another possible asymmetric layer structure, wherein a reinforcing core layer material 150 is additionally arranged between the layers 110.
  • This can be designed as a honeycomb core or honeycomb core plate and / or as a foam core and be used in areas of particularly high load. At the same time, it is not necessary to pay attention to a symmetrical structure in the sense of the symmetry axis X.
  • the foam When using a foam core as reinforcing layer core material 150, the foam may have a density of 30 to 150 kg / m 3 , preferably 48 or 50 kg / m 3 .
  • FIG. 2 shows in a side view a schematic layer structure of the body part 100 from FIG. 1 with a honeycomb core 150 arranged in a boundary wall
  • each line whether dashed, dotted or solid, represents a layer 110 of layers 120 prepreg.
  • FIG. 9 shows two body parts 100, 200 of a piece of furniture, wherein a body part 200 is arranged within another body part 100.
  • the two body parts 100, 200 be formed so that the layers 110, 210 of the respective body parts 100, 200 form a one-piece laminate, or to each - as shown in Fig. 9 - three
  • body parts 100, 200 may also be connected to each other only at least one boundary wall.
  • FIG. 10 shows a side view of a schematic layer structure of the body parts 100, 200 from FIG. 9. It can be seen that the inner body part 200 connects to three boundary walls, wherein the body parts 100, 200 each have an asymmetric layer structure.
  • reaction adhesives As adhesives chemically curing adhesives - often called reaction adhesives - used.
  • the distinction according to the type of chemical reaction in the corresponding curing is limited as in the resin matrix on polymerization, polycondensation and / or polyaddition.
  • the adhesive may be formed as 1- or 2-component adhesive, which consists of the group of epoxy adhesives, polyurethane adhesives, cyanoacrylate adhesives,
  • Methyl methacrylate adhesives or phenol formaldehyde resin adhesives are examples of phenol formaldehyde resin adhesives.
  • ribs and / or webs can be arranged on loaded areas, which are connected to the body part or the body parts 100, 200 by means of the above-mentioned adhesive.
  • additional fiber composite layers can be glued to loaded areas, wherein it should be emphasized that due to the integrally closed shape of the body part or the body parts 100, 200 such stability or statics is generated that an additionally glued fiber composite layer on only one side the boundary wall adhered to the prepreg layer does not lead to a distortion of this boundary wall of the body part or of the body parts 100, 200.
  • Boundary walls can be arranged. If at least two such Fiber composite layers are not arranged spaced from each other, the respective ends may be arranged in shock and / or overlapping, wherein the additional arranged as reinforcing fiber composite layers usually form no further body part forming layer.
  • Boundary walls act as reinforcing measures. These are those surfaces that are moved up or down as part of a boundary wall, so that these surfaces protrude stepwise.
  • a partition 400 which is connected by means of the adhesive to the boundary walls.

Abstract

Möbel, beispielsweise Aufbewahrungsmöbel, für ein Flugzeug, umfassend einen Korpus, wobei der Korpus zumindest einen Korpusteil (100, 200) mit - als Begrenzungswände ausgebildet - einem oberen und einem unteren Boden sowie Seitenteile, umfasst, wobei der zumindest eine Korpusteil (100, 200) aus zumindest einer Schicht (110, 210) gebildet ist, welche eine oder mehrere Lagen (120) aus einem Faserverbund in Harzmatrix, im Folgenden Faserverbundlage genannt, umfasst, wobei die sich jeweils treffenden Enden (130) der einen oder mehreren Faserverbundlagen (120) der zumindest einen Schicht (110, 210) auf Stoß und/oder überlappend verbunden sind, sodass der zumindest eine Korpusteil (100, 200) aus der zumindest einen Schicht (110, 210) einstückig gebildet ist.

Description

EINSTÜCKIGE SCHALE
Die Erfindung betrifft ein Möbel, beispielsweise Aufbewahrungsmöbel, für ein Flugzeug, umfassend einen Korpus, wobei der Korpus zumindest einen Korpusteil mit - als
Begrenzungswände ausgebildet - einem oberen und einem unteren Boden sowie Seitenteile, umfasst.
Für Möbel im Luftfahrtbereich, insbesondere Aufbewahrungsmöbel, spielt das Eigengewicht sowie die Statik eines solchen Möbelstücks eine wichtige Rolle. Aus diesem Grund werden hauptsächlich Verbundplatten in Leichtbauweise eingesetzt, wobei diese einzelnen
Verbundplatten in einem späteren Prozess miteinander zu einem Möbel verklebt werden.
Hierbei werden luftfahrtzertifizierte Komponenten wie beispielsweise Wabenkernplatten mit einer oberen und unteren Deckschicht als Kernmaterial zugeschnitten und mit zumindest einer auf das Kernmaterial aufgepressten Prepreglage versehen, wobei vorher die jeweiligen Kanten der eingesetzten Wabenkernplatte ausgefräst und mit einer Kantenfüllmasse, auch Pottingfüllmasse genannt, gefüllt werden, um saubere sowie stabile Kantenabschlüsse zu generieren.
Danach wird eine gewünschte Oberflächenbehandlung dieser Verbundplatte, beispielsweise Furnieren und/ oder Lackieren, durchgeführt.
Ein Nachteil der Möbelherstellung mit den oben beschriebenen Verbundplatten ist unter anderem die verwendete Kantenfüllmasse bzw. Pottingfüllmasse. Diese muss von Hand in die zuvor ausgefrästen Kanten der Wabenkernplatte eingesetzt werden, wobei nach der Trocknung bzw. Aushärtung der Pottingfüllmasse ein Abtragen des auftretenden
Überschusses notwendig ist, um saubere Kantenabschlüsse der Platte zu erzeugen. Dies verlängert die Produktionszeit erheblich.
Ebenso wirkt sich das hohe Gewicht der Kantenfüllmasse nachteilig auf das herzustellende Möbel aus, da wie zuvor erwähnt ein möglichst geringes Gewicht des in der Luftfahrt eingesetzten Möbels angestrebt wird. Üblicherweise werden diese einzeln hergestellten Verbundplatten nach der entsprechenden, vorgesehenen Oberflächenbehandlung mit Hilfe eines Klebstoffes zu einem Möbel verklebt. Da dieser für die Luftfahrt zulässige Klebstoff an jeder Möbelkante zum Einsatz kommt, wird das Gewicht des Möbels weiter zusätzlich erhöht.
Ein weiterer Nachteil ergibt sich durch den Aufbau des Möbels durch die einzeln
hergestellten Verbundplatten, da die Verbundplatten aufgrund ihrer Form und der verwendeten Materialien einen ausschließlich symmetrischen Schichtaufbau im Sinne der einzelnen aufgepressten Prepregschichten sowie der eingesetzten Kernmaterialien zulassen.
Ein asymmetrischer Aufbau einer Verbundplatte könnte beispielsweise eine als Kernmaterial ausgeführte Wabenkernplatte mit auf beiden Seiten der Wabenkernplatte von der Anzahl unterschiedlich aufgepressten Prepreglagen sein.
Schon beim Produktionsprozess einer solchen asymmetrisch aufgebauten Platte mittels Hitzepressverfahren kann es zu einem Verzug der Platte während des Abkühlprozesses kommen. Selbst bei einem beim Abkühlprozess flach eingestellten Temperaturgradienten - also einer dermaßen langsamen Abkühlung, dass kein Verzug der Platte auftritt - kann ein Verzug aufgrund der in der Luftfahrt immanenten Temperaturschwankungen nachträglich im bereits verbauten Möbel auftreten.
Um einen solchen Verzug zu vermeiden, muss bei der Herstellung der Verbundplatten auf einen symmetrischen Aufbau geachtet werden.
Weiters muss ein luftfahrtzertifiziertes Möbel bestimmte Vorgaben bzw. Grenzwerte erreichen, die mittels verschiedener Tests bzw. Prüfungen in Bezug auf Statik,
Brandverhalten, Lebensdauer sowie Oberflächenqualität, beispielsweise durch
Klimawechselprüfungen und/ oder Wave-Scan Messungen (Oberflächenwelligkeit), überprüft werden.
Aufgrund des zwingend symmetrischen Aufbaus der zuvor beschriebenen Verbundplatten können die durch in der Luftfahrt notwendigen Statiktests aufgezeigten, punktuellen Belastungsspitzen gewisser Bereiche des fertigen Möbels nur durch ganzflächige
Verstärkungsschichten auf allen Seiten der jeweiligen Verbundplatte, auf der diese Belastungsspitzen punktuell und/ oder bereichsweise auftreten, beseitigt werden, wobei dadurch Bereiche der Verbundplatte verstärkt werden, die nicht bzw. nur sehr wenig belastet sind. Dies führt zu einer erheblichen Gewichtszunahme des fertigen, geprüften Möbels.
Ebenso wenig kann Material an definierten Stellen reduziert werden, um Gewicht einzusparen, da hierbei wieder auf einen symmetrischen Schichtaufbau geachtet werden müsste.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung ein verbessertes Möbel bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der zumindest eine Korpusteil aus zumindest einer Schicht gebildet ist, welche eine oder mehrere Lagen aus einem Faserverbund in Harzmatrix, im Folgenden Faserverbundlage genannt, umfasst, wobei die sich jeweils treffenden Enden der einen oder mehreren Faserverbundlagen der zumindest einen Schicht auf Stoß und/ oder überlappend miteinander verbunden sind, sodass der zumindest eine Korpusteil aus der zumindest einen Schicht einstückig gebildet ist.
Hierbei ist die zumindest eine Schicht derart in sich geschlossen und geformt, dass diese den unteren und oberen Boden sowie die Seitenteile des Korpusteils bildet, wobei die eine oder die mehreren Faserverbundlagen derart umlaufend angeordnet sind, dass diese die zumindest eine Korpusteilform bildende Schicht bilden.
Hierfür werden die einzelnen Faserverbundlagen, die eine Harzmatrix aufweisen, in ein zuvor hergestelltes Werkzeug eingelegt und beispielweise mittels Autoklave und/ oder Hitzepresse ausgehärtet und anschließend abgekühlt, wobei auch andere, ähnliche
Verfahren möglich sind, sodass die zumindest eine Korpusteilform bildende Schicht erzeugt wird. Dabei dient die Harzmatrix als Verbindungsmittel zwischen den einzelnen Lagen bzw. den einzelnen Schichten.
Im Gegensatz zu dem aus einzelnen Verbundplatten zusammengeklebten Möbel bzw.
Korpusteil weist die einstückig gebildete Korpusform aufgrund ihrer geschlossenen Form eine solche Stabilität und Statik auf, dass punktuelle und/ oder bereichsweise auftretende Belastungsspitzen, die durch in der Luftfahrt notwendige Statiktests aufgezeigt wurden, gezielt verstärkt werden können, indem genau an diesen belasteten Bereichen punktuelle und/ oder bereichsweise Verstärkungen, beispielsweise in Form einer zusätzlich eingelegten Faserverbundlage aus dem Faserverbund oder eingeklebten Winkeln aus dem Faserverbund bzw. Verbundmaterial, eingebracht werden können, ohne dass sich der Korpus bzw. die jeweiligen Begrenzungswände, die mit einer zusätzlichen Verstärkung versehen sind, aufgrund dieses durch die punktuellen und/ oder bereichsweise eingebrachten
Verstärkungen asymmetrischen Schichtaufbaus verzieht.
Überdies kann bei gleich ausgeformten Möbeln im Gegensatz zu dem aus einzelnen
Verbundplatten hergestellten Möbel eine Gewichtseinsparung von rund 30 Prozent erzielt werden.
Vorteilhafterweise sind die Bereiche der auf Stoß und/ oder überlappend verbundenen Enden der jeweiligen Faserverbundlagen von nächst benachbarten Schichten versetzt zueinander angeordnet.
Vorzugsweise ist der zumindest eine Korpusteil aus einem Mehrschichtverbund aus zwei oder mehr Schichten gebildet.
Da der Mehrschichtverbund aus den zumindest zwei die Korpusteilform bildenden, im Wesentlichen flächig miteinander verklebten Schichten gebildet ist, kann dieser auch als Laminat bezeichnet werden.
Es kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Begrenzungswand des zumindest einen Korpusteils zumindest einen, vorzugsweise genau einen Wabenkern als
Verstärkungslagenkernmaterial umfasst.
Hierzu kann beispielsweise ein hexagonaler Wabenkern für ebene Konstruktionen und/ oder ein überexpandierter Wabenkern für gebogene Konstruktionen vorgesehen sein.
Diese Verstärkungskernmaterialien können beliebig in einzelnen Begrenzungswände verlegt werden, wobei auch hierbei nicht auf einen symmetrischen Aufbau geachtet werden muss, sodass abseits des asymmetrischen Schichtaufbaus auch eine nicht symmetrische
Flächenverteilung des Verstärkungskernmaterials vorhanden sein kann. Ebenso kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Begrenzungswand des zumindest einen Korpusteils zumindest einen, vorzugsweise genau einen Schaumkern als
Verstärkungslagenkernmaterial umfasst.
Je nach Schaumart können die Schaumkerne bis zu gewissen Temperaturen eingesetzt werden, wobei eine Temperaturbeständigkeit von bis zu 150°C für eine Herstellung des Möbels beispielsweise in einer Autoklave vorgesehen sein kann. Weiters ist bei der Fertigung des Möbels eine Druckbeständigkeit des Schaumkerns von 4 bar günstig, wobei die Druckbeständigkeit meistens direkt mit der Temperaturbeständigkeit zusammenhängt.
Ferner kann hinsichtlich der Oberflächenqualität der jeweiligen Begrenzungswand des Korpusteils, in der ein Verstärkungskernlagenmaterial aufgrund der zuvor erwähnten Prüfungen eingesetzt werden sollte, ein Schaumkern als Verstärkungskernlagenmaterial im Gegensatz zu einem Wabenkern angeordnet werden.
Es ist zweckmäßig, wenn der Schaumkern eine Dichte von 30 bis 150 kg/ m3, vorzugsweise 48 oder 50 kg/ m3, aufweist.
Mit Vorteil ist vorgesehen, dass der Korpus zwei Korpusteile umfasst.
Der zweite Korpusteil kann hierbei als Innenkorpus bzw. Innenschale fungieren, der innerhalb eines ersten Korpusteils mit dessen Begrenzungswänden verklebt wird, um einerseits die Begrenzungswände, an denen der zweite Korpusteil angeordnet bzw.
verbunden ist, zu verstärken und andererseits eine räumliche Trennung von
unterschiedlichen Bereichen innerhalb des ersten Korpusteils zu realisieren.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die zwei Korpusteile an zumindest je einer ihrer
Begrenzungswände miteinander mittels einem Klebemittel verbunden sind, wobei vorzugsweise das Klebemittel ein 1- oder 2-Komponentenkleber aus der Gruppe der chemisch härtenden Klebstoff ist, beispielsweise Epoxidharz-, Polyurethan-, Cyanacrylat-, Methylmethacrylat- oder Phenol-Formaldehydharz-Klebstoffe.
Es kann vorgesehen sein, dass die zwei Korpusteile aus je zumindest einer Schicht gebildet sind, welche eine oder mehrere Faserverbundlagen umfasst, wobei die sich jeweils treffenden Enden der einen oder mehreren Faserverbundlagen der zumindest einen Schicht auf Stoß und/ oder überlappend miteinander verbunden sind, sodass die zwei Korpusteile aus je der zumindest einen Schicht einstückig gebildet sind.
Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung kann der Korpus bereichsweise Verstärkungen, beispielsweise hochgezogene Flächen und/ oder eingeklebte Winkel, an dem zumindest einen Korpusteil aufweisen, die mittels einem Klebemittel mit zumindest einer
Begrenzungswand verbunden sind.
Da aufgrund der einstückigen Form des zumindest einen Korpusteils ein asymmetrischer Schichtaufbau möglich ist, können auch asymmetrische Verformungen, die der
Formstabilität dienlich sind, bei gleichzeitigem Gewichtsersparnis je Begrenzungswand eingebracht werden.
Dabei ist es günstig, wenn das Klebemittel ein 1- oder 2-Komponentenkleber aus der Gruppe der chemisch härtenden Klebstoffe ist, beispielsweise Epoxidharz-, Polyurethan-,
Cyanacrylat-, Methylmethacrylat- oder Phenol-Formaldehydharz-Klebstoffe.
Mit Vorteil kann vorgesehen sein, dass der Faserverbund mit einer Harzmatrix
vorimprägniert ist.
Ein solcher Faserverbund mit vorimprägnierter Harzmatrix wird Prepreg genannt.
Ebenso kann es günstig sein , wenn der verwendete Faserverbund aus Carbonfaser und/ oder Glasfaser ist.
Der Faserverbund kann jedoch auch aus Glasfaser, Aramidfaser, Basaltfaser oder
Mischungen daraus gebildet sein.
Es kann vorgesehen sein, dass der verwendete Faserverbund einen Harzgehalt von 35 bis 55 Prozent, vorzugsweise 45 Prozent, aufweist.
Die oben genannten Prozentangaben beziehen sich im Allgemeinen auf die
Herstellerangaben der jeweiligen Produkte, die üblicherweise eine Toleranzangabe im Bereich von ± 3 Prozent beinhalten. Der angegebene Harzgehalt bezieht sich hierbei auf das Flächengewicht des trockenen Faserverbundes - also eines Faserverbundes ohne einer Harzmatrix.
Vorteilhafterweise weist der verwendete Faserverbund eine Klebrigkeit von 0 bis 2 Tack, vorzugsweise 1 oder 2 Tack, insbesondere 2 Tack, auf.
Bei niedrigen Tack, beispielsweise 0 oder 1 Tack, kann der Faserverbund in Harzmatrix unzureichend in einem Werkzeug kleben bleiben, sodass eine Produktion von komplexen Bauteilen, wie das erfindungsgemäße Möbel, schwieriger zu realisieren sein könnte.
Mit Vorteil kann vorgesehen sein, dass der Mehrschichtverbund des zumindest einen Korpusteils einen im Sinne von im Gewicht, Faserart, Webung, Klebrigkeit, Harz und/ oder Harzgehalt verschiedenen Faser verbünd und/ oder weiteren
Verstärkungslagenkernmaterialien, beispielsweise Wabenkern oder Schaumkern, asymmetrischen Schichtaufbau aufweist.
Es kann zweckmäßig sein, wenn der verwendete Faserverbund ein Flächengewicht zwischen 75 und 680 g/ m2, vorzugsweise von 180 bis 210 g/ m2, aufweist.
Bei einer praxisgerechten Ausführungsform kann der verwendete Faserverbund eine Köperbindung von 2x2 Twill und/ oder eine Atlasbindung von 4H und/ oder 8H Satin aufweisen.
Bei einer 2x2 Twill sind die Festigkeitseigenschaften in Längs- und Querrichtung im
Wesentlichen gleich.
Es kann vorgesehen sein, dass die für einen äußeren Beobachter sichtbaren Flächen des Korpus eine 4H bis 8H Satin Atlasbindung aufweisen.
Eine über eine 8H Satin Bindung hinausgehende Atlasbindung ist erfahrungsgemäß aufwändig herzustellen und in der Regel mit hohen Kosten verbunden.
Ein Faserverbund mit einer solchen 8H-Satin Bindung weist unterschiedliche Festigkeiten in Längs- und Querrichtung auf, besitzt jedoch wenige Kreuzungspunkte. Daher ist diese Webung bzw. Köperbindung besonders für eine Verbesserung der Oberflächenqualität geeignet.
Es ist günstig, wenn der verwendete Faserverbund in Harzmatrix einen Harztyp auf Epoxid- , Phenol- oder Cyanat Ester-Basis aufweist.
Es kann vorgesehen sein, dass der Korpus zumindest einen Trennsteg zur weiteren räumlichen Trennung von unterschiedlichen Bereichen innerhalb des Korpus aufweist.
Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Möbels ist vorgesehen, dass der Korpus eine Rückwand und/ oder eine Vorderwand aufweist, wobei vorzugsweise zumindest eine der Wände und/ oder Begrenzungswände offenbar ist.
Die für eine Lade notwendigen Aufnahmen für Schienenelemente können ebenfalls aus dem Faser verbünd in Harzmatrix hergestellt werden und innerhalb des Korpus bzw. Korpusteils angeordnet bzw. verklebt werden, ohne dass sich ein Verzug des Korpus - oder Teilen davon - aufgrund des möglichen asymmetrischen Schichtaufbaus einstellt.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand von Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Korpusteils eines erfindungsgemäßen Möbels,
Fig. 2 eine Front- bzw. Rückansicht eines skizzenhaften Mehrschichtaufbaus des Korpusteils aus Fig. 1,
Fig. 3 einen skizzenhaften, symmetrischen Schichtaufbau einer Verbundplatte aus dem Stand der Technik in einer Detailansicht,
Fig. 4 einen skizzenhaften, asymmetrischen Schichtaufbaus einer weiteren Verbundplatte in Detailansicht,
Fig. 5 einen weiteren skizzenhaften, asymmetrischen Schichtaufbau einer weiteren
Verbundplatte mit einer Wabenkernplatte als Verstärkungslagenkernmaterial, Fig. 6 eine Seitenansicht eines beispielhaften Korpusteils mit einer aus mehreren Lagen und Bereichen der sich treffenden Enden dieser Lagen bildenden Schicht,
Fig. 7 eine Detailansicht eines Bereichs von sich treffenden Enden aus Fig. 6, die auf Stoß angeordnet sind,
Fig. 8 eine Detailansicht eines Bereichs von sich treffenden Enden aus Fig. 6, die überlappend angeordnet sind,
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht zweier Korpusteile eines beispielhaften Möbels,
Fig. 10 eine Seitenansicht eines skizzenhaften Mehrschichtaufbaus der Korpusteile aus Fig. 9, und
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht zweier Korpusteile eines Möbels mit einer Trennwand sowie als Winkel ausgeführte Verstärkungen.
In Fig. 1 ist ein beispielhafter Korpusteil 100 eines beispielhaften Möbels gezeigt, welcher einen unteren und einen oberen Boden sowie Seitenteile als Begrenzungswände aufweist. Dieser Korpusteil 100 ist aus mehreren Schichten 110 gebildet, welche aus mehreren Lagen 120, wie in Fig. 6 gezeigt, aus einem Faserverbund mit vorimprägnierter Harzmatrix - im weiteren Verlauf Prepreg genannt - gebildet ist, wobei der Korpusteil 100 aus den mehreren Schichten 110 bzw. einem Laminat 110 einstückig gebildet ist.
Als Laminat wird ein Werkstoff oder Produkt bezeichnet, das aus zwei oder mehreren flächig miteinander verklebten Schichten besteht. Dabei kann eine einzelne Schicht 110 aus einer oder mehreren Lagen 120 Prepregs gebildet sein, wie in Fig. 6 gezeigt, wobei die sich treffenden Enden 130 der einzelnen Lagen 120 auf Stoß, wie in Fig. 7 gezeigt, und/ oder überlappend, wie in Fig. 8 dargestellt, verbunden sind und eine Schicht 110 bilden, wobei die Bereiche der auf Stoß und/ oder überlappend verbundenen Enden der jeweiligen Lagen 120 von nächst benachbarten Schichten 110 versetzt zueinander angeordnet sind. In Fig. 6 ist eine solche beispielhafte Schicht 110 mit mehrere Lagen 120 Prepreg skizzenhaft dargestellt.
Im Allgemeinen sind die Schichten 110, 210 derart in sich geschlossen und geformt, dass diese den unteren und oberen Boden sowie die Seitenteile der jeweiligen Korpusteile 100, 200 bilden, wobei die eine oder die mehreren Faserverbundlagen 120 derart umlaufend angeordnet sind, dass diese die jeweiligen Korpusteilform bildenden Schichten 110, 210 bilden.
In Fig. 6 ist eine beispielhafte Korpusteilform bildende Schicht 110 dargestellt, wobei hierbei die einzelnen Faserverbundlagen 120 derart umlaufend angeordnet sind, dass diese die in sich geschlossene Schicht 110 bilden.
Erfindungsgemäß ist man allerdings nicht auf Prepregs im Speziellen eingeschränkt, sondern kann prinzipiell mehrere Arten eines Faserverbundes in Harzmatrix verwenden.
Hierzu zählen beispielsweise auch Faserverbunde in Harzmatrix, die mittels
Infusionstechnologie mit Harz getränkt werden.
Die sich in ihrer Polymerstruktur unterscheidenden Harze, die als Harzmatrix Verwendung finden können, sind Duroplasten oder Thermoplasten, wobei vorzugsweise Durplasten bzw. Duromere eingesetzt werden, da diese nach ihrer Aushärtung durch Erwärmung oder andere Maßnahmen nicht mehr verformt werden können.
Allgemein können Kunstharze auch aufgrund ihrer chemischen Aushärtereaktionen unterschieden werden, dazu zählen Polyadditions-, Polykondensations- und
Polymerisationsreaktionen, wobei vorwiegend Harze mit Polykondensationsreaktionen als Aushärtereaktionen, vorzugsweise phenolische Harze, verwendet werden.
Der beispielsweise eingesetzte Faserverbund in Harzmatrix mit einem Endlosfasergewebe, das mit einer duroplastischen Kunststoffmatrix, vorzugsweise phenolisches Harz, vorimprägniert ist, wird Prepreg genannt.
Hierbei können die Prepregs einen Harzgehalt von 37 bis 45 Prozent, vorzugsweise 45 Prozent, aufweisen, wobei der Harzgehalt bei Verwendung von Faserverbunden in
Harzmatrix mittels Infusionstechnologie bis zu 55 Prozent aufweisen kann.
Ein weiterer Parameter von Prepregs ist die sogenannte Klebrigkeit, die üblicherweise in Tack angegeben wird. Dieser Parameter ist unter anderem wichtig für das Einlegen der Prepreglagen in ein vorgeformtes Werkzeug. Beispielsweise können die Prepregs eine Klebrigkeit von 0 bis 2 Tack aufweisen, wobei sich eine Fertigung von Prepregs bereits mit Tack 1 als schwierig gestaltet, wird eine Klebrigkeit von 2 Tack bevorzugt.
Als Fasertypen bzw. Faserart werden üblicherweise Glasfasern, Basaltfaser, Kohlenstofffaser oder Aramidfasern verwendet. Glasfasern und/ oder Kohlenstoff- bzw. Carbonfasern werden erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzt werden, wobei Prepregs mit einem
Glasfasertyp eine bessere Verarbeitungsmöglichkeit sowie Oberflächenqualität bieten.
Der trockene Faserverbund der Prepregs - also der Faserverbund ohne einer Harzmatrix - kann ferner ein Flächengewicht von 75 bis 680 g/ m2 aufweisen, wobei vorzugsweise ein Faserverbund für die Prepregs mit einem Flächengewicht von 197 g/ m2 verwendet wird, um die Schichten 110 des Korpusteils 100 aufzubauen.
Weiters ist die Bindung bzw. Webung der Prepregs entscheidend für die Elastizität und Festigkeit der einzelnen Prepregs, wobei die Lage bzw. die Verdrehung der Prepreglagen des Korpusteils 100, 200 zueinander ausschlaggebend ist, um eine lastgerechte
Faserorientierung zu erzielen.
Als mögliche Bindungsarten können Prepregs mit Köperbindung sowie mit Atlasbindung als auch mit unidirektionalem Gewebe Verwendung finden. Bei Prepregs mit Köperbindung sind solche mit 2x2 Twill Webung bevorzugt, da die Eigenschaften in Längs- sowie in Querrichtung nahezu gleich sind. Aufeinanderfolgende Schichten 110, 210 mit einem solchen symmetrischen Gewebe sind in der Regel nur in eine Richtung eingelegt und nicht verdreht zueinander angeordnet.
Im Falle einer Atlasbindung bzw. Satinbindung werden bevorzugt Prepregs mit einer 4H- und/ oder 8H-Bindung eingesetzt, wobei aufeinanderfolgende Schichten 110, 210 mit einem solchen asymmetrischen Gewebe verdreht zueinander in dem Korpusteil eingelegt sind.
Weiters weisen die für einen äußeren Beobachter sichtbaren Flächen der Korpusteile 100, 200 bzw. des Möbels Prepregschichten auf, die in einer Atlasbindung vorliegen, vorzugsweise in einer 4H bis 8H-Bindung, da diese für eine weitere Oberflächenbehandlung besonders geeignet sind. Da, wie zuvor erwähnt, der Korpusteil 100 einstückig aus den mehreren Schichten 110 bzw. Laminat gebildet ist, ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik unter anderem Vorteile im Sinne des Schichtaufbaus des Korpusteils 100.
Im Gegensatz zu einem symmetrischen Schichtaufbau, der beispielhaft in Fig. 3 gezeigt ist, bei dem eine gedachte Symmetrieachse X in den Schichtaufbau eingezogen ist, kann der einstückig ausgebildete Korpusteil 100 aufgrund seiner geschlossenen Form einen asymmetrischen Schichtaufbau aufweisen, welcher beispielhaft in Fig. 4 gezeigt ist, wobei jede Linie, ob durchgezogen, punktiert oder strichliert, eine einzelne Schicht des Laminats des Korpusteils 100 darstellt. Hierbei ist eine weitere Symmetrieachse X eingezogen, die den asymmetrischen Schichtaufbau noch unterstreichen soll.
Grundsätzlich kann der Mehrschichtverbund des Korpusteils 100, 200 einen im Sinne von Gewicht, Faserart, Webung, Klebrigkeit, Harz und/ oder Harzgehalt verschiedenen
Faserverbund asymmetrischen Schichtaufbau aufweisen, wobei in Fig. 2, 3, 4, 5, 10 und 11 die jeweiligen unterschiedlichen Linien - strichliert, punktiert oder durchgezogen - einzelne Schichten von im Sinne der obigen Definition unterschiedlichen Prepregs darstellen.
Fig. 5 zeigt einen weiteren möglichen asymmetrischen Schichtaufbau, wobei zusätzlich zwischen den Schichten 110 ein Verstärkungskernlagenmaterial 150 angeordnet ist. Dieses kann als Wabenkern bzw. Wabenkernplatte und/ oder als Schaumkern ausgebildet sein und in Bereichen von besonders hoher Belastung eingesetzt werden. Hierbei muss ebenso nicht auf einen symmetrischen Aufbau im Sinne der Symmetrieachse X geachtet werden.
Bei der Verwendung eines Schaumkerns als Verstärkungslagenkernmaterial 150 kann der Schaum eine Dichte von 30 bis 150 kg/ m3, vorzugsweise 48 oder 50 kg/ m3, aufweisen.
In Fig. 2 ist in einer Seitenansicht ein schematischer Schichtaufbau des Korpusteils 100 aus Fig. 1 mit einem in einer Begrenzungswand angeordneten Wabenkern 150 als
Verstärkungskernlagenmaterial gezeigt, wobei jede Linie, ob strichliert, punktiert oder durchgezogen, eine Schicht 110 aus Lagen 120 Prepreg darstellt.
Fig. 9 zeigt zwei Korpusteile 100, 200 eines Möbels, wobei ein Korpusteil 200 innerhalb eines anderen Korpusteils 100 angeordnet ist. Hierbei können die zwei Korpusteile 100, 200 dermaßen ausgebildet sein, dass die Schichten 110, 210 der jeweiligen Korpusteile 100, 200 ein einstückiges Laminat bilden, oder an den jeweils - wie in Fig. 9 dargestellt - drei
Begrenzungswänden mittels Klebemittel verbunden sein, wobei die Korpusteile 100, 200 auch lediglich an zumindest einer Begrenzungswand miteinander verbunden sein können.
In Fig. 10 ist eine Seitenansicht eines schematischen Schichtaufbaus der Korpusteile 100, 200 aus Fig. 9 gezeigt. Hierbei ist zu sehen, dass der innere Korpusteil 200 an jeweils drei Begrenzungswände anschließt, wobei die Korpusteile 100, 200 jeweils einen asymmetrischen Schichtaufbau aufweisen.
Als Klebemittel werden chemisch härtende Klebstoffe - oft auch Reaktionsklebstoffe genannt - verwendet. Die Unterscheidung nach Art der chemischen Reaktion bei der entsprechenden Aushärtung beschränkt sich wie bei der Harzmatrix auf Polymerisation, Polykondensation und/ oder Polyaddition.
Ferner kann das Klebemittel als 1- oder 2-Komponentenkleber ausgebildet sein, der aus der Gruppe der Epoxidharz-Klebstoffe, Polyurethan-Klebstoffe, Cyanacrylat-Klebstoffe,
Methylmethacrylat-Klebstoffe oder Phenol-Formaldehyharz-Klebstoffe ist.
Weiters können zusätzliche Verstärkungen 300 in Form von Winkeln, wie in Fig. 11 dargestellt, Rippen und/ oder Stegen an belasteten Bereichen angeordnet werden, die mittels oben erwähnten Klebemittel mit dem Korpusteil bzw. den Korpusteilen 100, 200 verbunden werden.
Als weitere Verstärkungsmaßnahmen können auch zusätzliche Faserverbundlagen an belasteten Bereichen eingeklebt werden, wobei hervorzuheben ist, dass aufgrund der einstückig geschlossenen Form des Korpusteils bzw. der Korpusteile 100, 200 eine solche Stabilität bzw. Statik erzeugt wird, dass eine zusätzlich aufgeklebte Faserverbundlage auf lediglich einer Seite der mit der Prepreglage beklebten Begrenzungswand nicht zu einem Verzug dieser Begrenzungswand des Korpusteils bzw. der Korpusteile 100, 200 führt.
Es sei darauf hingewiesen, dass eine oder mehrere zusätzliche als Verstärkungsmaßnahme angeordnete Faserverbundlagen zueinander beabstandet auf den jeweiligen
Begrenzungswänden angeordnet sein können. Falls zumindest zwei solche Faserverbundlagen nicht zueinander beabstandet angeordnet sind, können die jeweiligen Enden auf Stoß und/ oder überlappend angeordnet sein, wobei die zusätzlichen als Verstärkungsmaßnahmen angeordneten Faserverbundlagen in der Regel keine weitere Korpusteilform bildende Schicht bilden.
Dieser Umstand gilt selbstverständlich auch für sonstige, zusätzlich eingeklebte Winkel, Rippen oder Stege.
Ferner können sogenannte hochgezogene Flächen bzw. stehende Flächen 500 an
Begrenzungswänden als Verstärkungsmaßnahmen fungieren. Dies sind solche Flächen, die als Teil einer Begrenzungswand nach oben bzw. unten verschoben sind, sodass diese Flächen stufenartig hervorragen.
Weiters kann, wie in Fig. 11 gezeigt, zur zusätzlichen räumlichen Trennung
unterschiedlicher Bereiche innerhalb des Korpus eine Trennwand 400 angeordnet werden, die mittels dem Klebemittel an den Begrenzungswänden verbunden ist.
BEZUGSZEICHENLISTE , 200... Korpusteil
, 210... Schichten der Korpusteile
... Faserverbundlagen
... treffenden Enden der Lagen... Verstärkungslagenkernmaterial ... Verstärkungen
... Trennwand
... hochgezogene Flächen

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Möbel, beispielsweise Aufbewahrungsmöbel, für ein Flugzeug, umfassend einen Korpus, wobei der Korpus zumindest einen Korpusteil (100, 200) mit - als Begrenzungswände ausgebildet - einem oberen und einem unteren Boden sowie Seitenteile, umf asst, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Korpusteil (100, 200) aus zumindest einer Schicht (110, 210) gebildet ist, welche eine oder mehrere Lagen (120) aus einem Faserverbund in Harzmatrix, im Folgenden Faserverbundlage genannt, umfasst, wobei die sich jeweils treffenden Enden (130) der einen oder mehreren Faserverbundlagen (120) der zumindest einen Schicht (110, 210) auf Stoß und/ oder überlappend miteinander verbunden sind, sodass der zumindest eine Korpusteil (100, 200) aus der zumindest einen Schicht (110, 210) einstückig gebildet ist.
2. Möbel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche der auf Stoß und/ oder überlappend verbundenen Enden (130) der jeweiligen Faserverbundlagen von nächst benachbarten Schichten (110, 210) versetzt zueinander angeordnet sind.
3. Möbel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Korpusteil (100, 200) aus einem Mehrschichtverbund aus zwei oder mehr Schichten (110, 210) gebildet ist.
4. Möbel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine
Begrenzungswand des zumindest einen Korpusteils (100, 200) zumindest einen,
vorzugsweise genau einen Wabenkern als Verstärkungslagenkernmaterial (150) umfasst.
5. Möbel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine
Begrenzungswand des zumindest einen Korpusteils (100, 200) zumindest einen,
vorzugsweise genau einen Schaumkern als Verstärkungslagenkernmaterial (150) umfasst.
6. Möbel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkern eine Dichte von 30 bis 150 kg/ m3, vorzugsweise 48 bis 50 kg/ m3, aufweist.
7. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus zwei Korpusteile (100, 200) umfasst.
8. Möbel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Korpusteile (100, 200) an zumindest je einer ihrer Begrenzungswände miteinander mittels einem Klebemittel verbunden sind, wobei vorzugsweise das Klebemittel ein 1- oder 2-Komponentenkleber aus der Gruppe der chemisch härtenden Klebstoff ist, beispielsweise Epoxidharz-, Polyurethan-, Cyanacrylat-, Methylmethacrylat- oder Phenol-Formaldehydharz-Klebstoffe.
9. Möbel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Korpusteile (100, 200) aus je zumindest einer Schicht (110, 210) gebildet sind, welche eine oder mehrere
Faserverbundlagen (120) umfasst, wobei die sich jeweils treffenden Enden (130) der einen oder mehreren Faserverbundlagen (120) der zumindest einen Schicht (110, 210) auf Stoß und/ oder überlappend miteinander verbunden sind, sodass die zwei Korpusteile (100, 200) aus je der zumindest einen Schicht (110, 210) einstückig gebildet sind.
10. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus bereichsweise Verstärkungen (300), beispielsweise hochgezogene Flächen (500) und/ oder eingeklebte Winkel, an dem zumindest einen Korpusteil (100, 200) aufweist, die mittels einem Klebemittel mit zumindest einer Begrenzungswand verbunden sind.
11. Möbel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel ein 1- oder 2- Komponentenkleber aus der Gruppe der chemisch härtenden Klebstoffe ist, beispielsweise Epoxidharz-, Polyurethan-, Cyanacrylat-, Methylmethacrylat- oder Phenol- Formaldehydharz-Klebstoffe.
12. Möbel nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund mit einer Harzmatrix vorimprägniert ist.
13. Möbel nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete
Faserbund aus Carbonfaser und/ oder Glasfaser ist.
14. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Faserverbund in Harzmatrix einen Harzgehalt von 35 bis 55 Prozent, vorzugsweise 45 Prozent, aufweist.
15. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der
Faserverbund in Harzmatrix eine Klebrigkeit von 0 bis 2 Tack, vorzugsweise 1 oder 2 Tack, insbesondere 2 Tack, aufweist.
16. Möbel nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der
Mehrschichtverbund des zumindest einen Korpusteils (100, 200) einen im Sinne von im Gewicht, Faserart, Webung, Klebrigkeit, Harz und/ oder Harzgehalt verschiedenen Faserverbund und/ oder weiteren Verstärkungslagenkernmaterialien (150), beispielsweise Wabenkern oder Schaumkern, asymmetrischen Schichtaufbau aufweist.
17. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der
Faserverbund ein Flächengewicht zwischen 75 und 680 g/ m2 aufweist, vorzugsweise 197 g/m2.
18. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Faserverbund eine Köperbindung von 2x2 Twill und/ oder eine Atlasbindung von 4H und/ oder 8H Satin aufweist.
19. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die für einen äußeren Beobachter sichtbaren Flächen des Korpus eine 4H bis 8H Satin Atlasbindung aufweisen.
20. Möbel nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Faserverbund einen Harztyp auf Epoxid-, Phenol- oder Cyanat Ester-Basis aufweist.
21. Möbel nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus zumindest einen Trennsteg (400) zur weiteren räumlichen Trennung von unterschiedlichen Bereichen innerhalb des Korpus aufweist.
22. Möbel nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus eine Rückwand und/ oder eine Vorderwand aufweist, wobei vorzugsweise zumindest eine der Wände offenbar ist.
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