WO2017142435A1 - Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials - Google Patents

Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials Download PDF

Info

Publication number
WO2017142435A1
WO2017142435A1 PCT/RU2016/000093 RU2016000093W WO2017142435A1 WO 2017142435 A1 WO2017142435 A1 WO 2017142435A1 RU 2016000093 W RU2016000093 W RU 2016000093W WO 2017142435 A1 WO2017142435 A1 WO 2017142435A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
weld
layer
electrochemical
welding
potential
Prior art date
Application number
PCT/RU2016/000093
Other languages
French (fr)
Russian (ru)
Inventor
Андрей Андреевич РОЗЕН
Андрей Евгеньевич РОЗЕН
Владимир Александрович Грачев
Юрий Петрович ПЕРЕЛЫГИН
Сергей Геннадьевич УСАТЫЙ
Дмитрий Борисович КРЮКОВ
Ирина Сергеевна ЛОСЬ
Алексей Валерьевич ПРЫЩАК
Павел Иванович Абрамов
Евгений Викторович КУЗНЕЦОВ
Глеб Андреевич ТУРИЧИН
Михаил Валерьевич КУЗНЕЦОВ
Original Assignee
Общество С Ограниченной Ответственностью "Ромет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество С Ограниченной Ответственностью "Ромет" filed Critical Общество С Ограниченной Ответственностью "Ромет"
Priority to PCT/RU2016/000093 priority Critical patent/WO2017142435A1/en
Publication of WO2017142435A1 publication Critical patent/WO2017142435A1/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/23—Arc welding or cutting taking account of the properties of the materials to be welded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper

Definitions

  • the invention relates to the field of welding, and more specifically to methods of joining products from corrosion-resistant multilayer metal materials by welding and can be used in machine and shipbuilding, in the chemical, petrochemical, mining and processing industries, in the energy sector, including nuclear, construction and other industries.
  • the corrosion resistance of the weld shall not be lower than the corrosion resistance of the base metal. This is ensured by the corresponding chemical composition of the weld metal, which is due to the chemical composition of the main and welding materials, taking into account the applied welding methods.
  • a known method of welding a two-layer metal consisting of a clad layer of carbon steel and a clad layer of alloy steel As carbon steel, steel of the STZ grade was used, and alloyed steel 1X13, X18H10T or 10X17T could be used as a cladding layer. Cutting and formation of a seam in this welding method is performed from the side of the alloyed (cladding) layer.
  • the weld is formed by electric arc welding with an electrode of the grade TsL-9 and type EA-2B.
  • Formed weld consists of steel, which chemical composition corresponds to the grade of alloy steel ⁇ 25 ⁇ 13 ⁇ . (See Kakhovsky NI. Welding of stainless steels. - Kiev: Publishing house “Techshka", 1968.-312 s, p. 291).
  • This method allows to ensure the resistance of the weld against intergranular corrosion.
  • it was developed without taking into account the properties of real working media and does not allow the use of material for surfacing (forming) a weld of optimal chemical and phase compositions, for example, to increase its corrosion resistance and reduce the cost of its formation.
  • a known method of manual arc welding with coated electrodes of structures of two-layer steels (see GOST 16098-80, GOST R 52630-2006, OST 26.260.480-2003). Edging of the edges and formation of the weld is carried out from the side of the alloyed (cladding) layer of corrosion-resistant steels that are part of two-layer corrosion-resistant steels that meet the requirements of GOST 10885-85 and OST 26.260.480-2003.
  • the seam of the cladding layer and the transition zone is formed by highly alloyed electrodes in accordance with the requirements of GOST 10052-75 and OST 26.260.480-2003.
  • the seam of the clad layer is formed by electrodes that meet the requirements of GOST 9466-75, GOST 9467-75.
  • This method provides for the production of welds of two-layer materials with the composition and properties corresponding to the welded layers with an allowable mixing zone, which generally provides the required corrosion resistance of the structure.
  • this method cannot be used when welding corrosion-resistant multilayer metal materials consisting of three layers and more, in which layers of high alloy steels or special alloys alternate with layers of carbon or low alloy structural steel, because welding cannot be performed by depositing carbon metal on a highly alloyed one. Also, it cannot be carried out when welding two-layer and multilayer materials, the thickness of the layers in which is less than specified in the standards.
  • a known method of welding two-layer steels consisting of the main plated and external cladding corrosion-resistant layers operating in aggressive environments in chemical and petrochemical production As the main (base) layer, steel grades StZ, steel 10, steel 15KhM, etc. are used. As a corrosion-resistant cladding layer, steel Kh18N10T, Kh18N12T, 1Kh18N9T and others are used. Welding of the main clad layer is carried out according to the usual technology for this steel construction (submerged arc, coated electrodes, electroslag, etc.).
  • Welding of a corrosion-resistant cladding layer is carried out in one or several layers (depending on its thickness).
  • the formation of the weld is carried out using a welding wire, for example, grade 08X25H13BTY (EP389) under the flux grade AN-26 or ANF-14. (See. Welding Handbook. Volume 4. Edited by Prof. AI Akulov, Doctor of Technical Sciences. - M: Mechanical Engineering, 1971-416, pp. 123-138).
  • This method allows to obtain welded products from two-layer alloys with a sufficiently high corrosion resistance of the weld material.
  • the described method does not take into account the electrochemical activity of the used aggressive working media, which does not allow more efficient selection of the optimal composition of the weld material to achieve its higher resistance to corrosion in a particular aggressive working environment.
  • a known method of welding two-layer steels consisting of cladding corrosion-resistant, up to 12 mm thick, and the main clad, up to 150 mm thick, layers operating in a corrosive environment is carried out according to the type and structural elements regulated by GOST 16098-80, depending on the welding method.
  • the welding of two-layer steels in this method can be performed, depending on the thickness of the layers of steel, both on the one hand and on both sides.
  • the formation of the weld material is carried out separately for the layers of steel using various welding materials. First of all, the main (base) layer is welded, and then the facing (cladding) layer is welded, excluding its re-heating.
  • the welding of the cladding (cladding) layer is carried out in one or two welded layers using electrodes of the type E-11X15H25M6AG2.
  • This method allows to obtain welded products from two-layer materials with a sufficiently high corrosion resistance of welds.
  • the described method does not take into account the real properties of the used aggressive working environments, which does not allow more efficient selection of the optimal composition of the weld material to achieve its higher resistance to corrosion in the particular aggressive environment used.
  • Closest to the proposed invention is a method of manufacturing a welded product from corrosion-resistant multilayer metal materials for working in aggressive corrosive environments, including welding of corrosion-resistant multilayer metal materials made of alternating working corrosion-resistant clad passivating in the working environment layers, odd in location, and clad tread layers even in location, while one or two sided times tree edges for welding and weld formation by completing cutting of various welding material in one or more passes.
  • the main clad layer low-carbon steel is used, and as the alloyed clad layer, 1X18H9T alloy steel is used.
  • the doped cladding layer with respect to the working medium can be considered the first layer, i.e. is odd, and the main clad layer is the second layer, i.e. even.
  • the edges of the weld are cut from two sides.
  • the formation of the weld from the side of low-carbon steel of the base layer is carried out by automatic welding using welding wire Sv-08 and flux OSTs-45.
  • the weld in the low alloy steel zone is formed by manual arc welding with K-5A (E-50A) electrodes, and in the zone of the alloyed cladding layer is formed by arc welding with AB-4 electrodes from X25H13B wire, and then with OX18H9B wire electrodes.
  • K-5A E-50A
  • AB-4 electrodes from X25H13B wire
  • OX18H9B wire electrodes See E.N. Ukolova. Automatic welding. - M.- Sverdlovsk: Mashgiz, 1960.-148 p. 88-90).
  • This welding method allows to provide a sufficiently high corrosion resistance of the welded products and, in particular, the weld.
  • the selection of the weld material in this method does not take into account the degree of aggressiveness and the composition of specific working media that will actually affect the welded product presented above. This does not allow better quality optimization in a particular case of the weld material when it is formed by any method of welding multilayer inseparable corrosion-resistant metal materials.
  • the objective of the invention is to provide a method for producing permanent joints using welding processes in products from corrosion-resistant multilayer metal materials adapted to work in contact with aggressive environments, including for multilayer materials.
  • the technical result of the claimed invention is to increase the corrosion resistance of the weld in various aggressive environments.
  • a method for manufacturing a welded product from corrosion-resistant multilayer metal materials for working in corrosive environments including welding of corrosion-resistant multilayer metal materials made of alternating working corrosion-resistant clad passivating in the working medium layers, odd in location, and clad tread layers, even in location, while one or two-sided cutting of edges for welding and the formation of welds are carried out seam by filling the groove with welding material in one or several passes, using welding material characterized by a stationary electrochemical potential in contact with the working medium, a large value of the stationary electrochemical potential of the working cladding corrosion-resistant odd layer of a multilayer material in contact with the working medium.
  • the material of the weld is characterized by anode (Ash) and cathode (Ksh) curves (Fig. 1). Upon contact of this layer with an aggressive environment that does not contain oxidizing agents, a stationary potential (Es) is established on it.
  • the material of the first layer is characterized by anodic (Am) and cathodic (Km) curves (Fig. 1). Upon contact of this layer with an aggressive environment that does not contain oxidizing agents, a stationary potential (Em) is established on it.
  • Am anodic
  • Km cathodic
  • a stationary potential (Emsh) is established.
  • the material of the first layer is the anode
  • the weld material is the cathode.
  • the material of the second layer is selected so that the value of its stationary electrochemical potential (E2) in contact with the working medium is less than the stationary electrochemical potential of the metal of the first layer and the weld material.
  • the state of the material of the second layer — the tread — is characterized by anode (A2) and cathode (K2) curves.
  • the stationary potential is established on the material of the first layer and the material of the weld, which is located between the stationary potentials Em2 and Es2, due to the contact potential difference of the weld metal, the first and second layers, respectively.
  • the metal of the second layer becomes the anode
  • the metals of the first layer and the weld material become cathodes.
  • the second layer becomes a tread, i.e. sacrificial electrode, and gradually dissolves.
  • the reaction of anodic dissolution can proceed before the formation in the tread cavity of a significant size - the lens.
  • hydrogen is released on the material of the first layer and the weld material, oxygen is reduced, or other electrochemical reactions do not lead to their dissolution.
  • the layers of the multilayer material have different chemical compositions and differ in values of electrochemical potentials. Each of them has certain characteristics of their electrochemical interaction in contact with the proposed corrosive environment, causing their passive or active state in this environment. Since the cladding layers of the multilayer material consist of corrosion-resistant steels, which, during prolonged contact with the aggressive environment, become electrochemical anode passivation, then, under the influence of oxidizing agents and activating anions, the passive state of the material can be impaired with the formation of anode and cathode sections. In the anode zone, pitting occurs.
  • the tread layers of the multilayer material have a more negative electrochemical potential compared with the working cladding layers and provide their passivation. In these materials, general corrosion develops with the destruction of the tread layer and the formation of corrosion products.
  • the formation of the weld is performed so that the weld material has an increased electrochemical potential compared to the material of the working corrosion-resistant clad layers.
  • the formation of pits in this case on the surface of the weld becomes impossible and pits will develop only in the working layer, until the depth of the pitting becomes equal to the thickness of the working layer. In this case, passivation of the working layer occurs and general corrosion of the tread even layer occurs.
  • Table 1 presents the materials that are used as working corrosion-resistant odd layers of the multilayer material subjected to welding and corrosion testing in the examples.
  • Table 4 presents the materials that are used as the tread layer of a multilayer material, subjected to welding and testing for corrosion resistance in the examples.
  • Multilayer materials in the form of plates were butt welded together with one-sided or two-sided cutting of the weld edges by various methods of electric arc welding.
  • Welding materials in the form of coated electrodes, solid wire and flux-cored wires, shielding gases and fluxes were chosen from the condition of a given ratio of electrochemical potentials of the weld metal, the odd working and tread even layers.
  • the chemical composition of the material of the formed weld was determined by styloscopy.
  • the structure of the multilayer material being welded, the working corrosive medium used, the material of the formed weld, the values of the electrochemical potentials of the cladding layers of the welded multilayer materials and the material of the weld, the corrosion resistance of the welds (Ci) in arbitrary units with respect to the corrosion resistance of the welded multilayer material are presented in the table 9.
  • the cladding layers of the three-layer material consisted of 08Kh18N10T grade chrome-nickel steel (code A, Table 1), and the base layer consisted of low-carbon structural steel D (see table 4).
  • a welded joint of a three-layer material should be operated under conditions of bilateral contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride.
  • the formation of the weld was made of three different materials: the material; MSh2 material and MShZ material (see table. 8). All three materials according The invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium and, according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation was mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material A. However, the values of their electrochemical stationary potential were different.
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential to the value of the electrochemical potential of the passivation of the clad layer A in the same working medium (ESPA ⁇ Espmi ⁇ EPRPA).
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential of the cladding layer A in this medium (ESPA> ESPUE), which is beyond the scope of the present invention.
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the clad layer A in this medium (ES P UD> EP P A ), which is also beyond the scope of the invention.
  • the corrosion resistance of the weld material was 1.0-1.1 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material A-D-A.
  • the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.5-0.6 of its resistance.
  • the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance.
  • the base layer consisted of carbon low-alloy chromium-nickel steel type G (see tal. 4).
  • the thickness of the base layer is 10 mm.
  • the same corrosion-resistant steel was used as in examples 1, 2, 3.
  • the thickness of the cladding layer was 5 mm.
  • the weld was formed by three different materials (material MSh4; material MSh5 and material MSh6) (see table. 8) in one pass.
  • a welded joint of a three-layer material should be operated under conditions of bilateral contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride.
  • all three materials from which the weld was formed possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium and, according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation was mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material A.
  • This value of the electrochemical stationary potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential E5rd to the value of the electrochemical potential for passivation EPRPA of the cladding layer from material A , in the same working environment (ESPA ⁇ Es im ⁇ EPRPA).
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation EPRPA of the cladding layer of material A (Espui6>Eppj> A ) in this medium, which is also beyond the scope of the present invention.
  • the corrosion resistance of the weld material was 1.05-1.20 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material A-G-A.
  • the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.60-0.65 of its resistance.
  • the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.8-0.9 of its resistance.
  • the base layer consisted of low alloy chromium-nickel steel type G (see table 4). The thickness of the base layer is 20 mm.
  • the cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant chromium-nickel steel grade 25X22H7G2 (Code C, Table 1). Cladding thickness 5 mm.
  • the welded joint of this three-layer material should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride.
  • This value of the electrochemical stationary potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential for the passivation of the EPRPC cladding layer of material C, in the same working medium (ESPC ⁇ E S pm7 ⁇ E PR p C ).
  • This value of the stationary electrochemical potential of the weld is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPC cladding layer of material C (ESPLU9> EPRPC) in this environment, which is beyond the scope of the invention.
  • the base layer consisted of low-carbon steel type D (see table 4).
  • the thickness of the base layer was 10 mm.
  • the same corrosion-resistant steel was used as in examples 7, 8 and 9.
  • the thickness of the cladding layer was 5 mm.
  • the weld was formed by three different materials (MSh10; MSh11; MSh12, see table 8) in one pass.
  • a welded joint of a three-layer material should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride.
  • all three materials from which the weld was formed possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, their passivation zone is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer from material C. However, their value The electrochemical stationary potential was different from each other.
  • the stationary electrochemical potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPC to the value of the electrochemical potential of the passivation E RPC of the cladding layer of material C, in the same working medium (ESPC ⁇ Espuiio ⁇ EPRPC).
  • This value of the stationary electrochemical potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential of the ESPC cladding layer of material C in a given medium (Espmii ⁇ ESPC), which is beyond the scope of the present invention.
  • This value of the stationary electrochemical potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPC cladding layer of material C (Espum> EPRPC) in this environment, which is also beyond the scope of the invention.
  • Example 10 the corrosion resistance of the weld material was 1.20-1.25 higher than the corrosion resistance of the three-layer welded material C-D-C.
  • Example 11 the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.6-0.7 of its resistance.
  • the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance.
  • Two plates of a three-layer material consisting of two external cladding layers with a thickness of 15 mm and an inner base layer with a thickness of 15 mm were welded together by butt welding with one-sided cutting of the weld edges (type of weld joint C18, GOST 14771-76).
  • the weld was formed in one pass.
  • the cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant steel grade 10X20N9G6T (code B, table 1), and the base layer consisted of low alloy manganese-silicon steel F (table 2).
  • the weld was formed from three different materials (material MSh13; material MSh14; material MSh15, see table 8).
  • All three materials according to the invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material B.
  • the value of their electrochemical stationary potential in this medium is different from friend.
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld materials according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPHJB to the value of the electrochemical potential of the passivation EPRPB of the clad layer B in the same working medium (ESPB ⁇ Espum ⁇ EPRPB).
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential ESPB of the cladding layer B in this working medium (ESPB> Espum), which is beyond the scope of the present invention.
  • the weld bead material MSH15 in the specified working medium had an electrochemical stationary potential of Espmis - + 0.48V. This value of the electrochemical potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPB cladding layer B in this medium (E 5 rs15> E PR PB), which is also beyond the scope of the invention.
  • the corrosion resistance of the weld material was 1.0-1, 2 times higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material B-F-B.
  • the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.6-0.7 of its resistance.
  • the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance.
  • Two plates of three-layer MFM material consisting of two external cladding layers with a thickness of 10 mm and an inner base layer with a thickness of 30 mm were welded together by butt welding with two-sided cutting of the weld edges (type of welded joint C25, GOST 14771-76). A weld was welded on each side in one pass.
  • the cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant chromium-nickel steel M (see table 1), and the base layer consisted of low alloy steel F (see table 4).
  • This welded joint should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 20% aqueous solution of potassium nitrate at temperatures from + 5 ° C to + 150 ° C.
  • the formation of the weld was made of three materials: MSH16; MSh17; MSh18 (see table. 8). These materials according to the invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the clad layer from material M. However, the values of their electrochemical stationary potential were different.
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPM to the value of the electrochemical potential of passivation EPRPM of the cladding layer M in the same working medium (ESPM ⁇ Espmi6 ⁇ EPRPM) -
  • This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation EPR M of the cladding layer M in this medium (Espum> EPRPM), which is also beyond the scope of the invention.
  • Samples of welded three-layer plates in these examples were also tested under conditions of contact with a 20% aqueous solution of KN0 3 for a long time at temperatures from + 5 ° ⁇ to + 150 ° ⁇ .
  • the corrosion resistance of the weld material is 1.01-1.02 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material M-F-M.
  • the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.5-0.7 of its resistance.
  • the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.80-0.85 of its resistance.
  • Tables 5, 6 and 7 show foreign analogues of the main materials presented in table 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

The invention relates to the field of welding, and more particularly to methods of connecting articles made of corrosion resistant multi-layered metal materials by means of welding, and can be used in mechanical engineering, boat building, the chemical, petrochemical, extraction and refining industries, power engineering, including nuclear power engineering, construction and in other sectors. Corrosion resistant multi-layered metal materials made from alternating working cladding layers, which are corrosion resistant, are passive in a working medium and are odd in number, and clad protector layers, which are even in number, are welded. A weld edge is beveled on one or two sides and a weld seam is formed by filling the bevel with a different welding material in one or more passes. For welding, a welding material is used which is characterized in that it has a steady-state electrochemical potential when in contact with a working medium, which is greater than the steady-state electrochemical potential of the odd-numbered working, corrosion resistant cladding layer of the multi-layered material in contact with said working medium, and is less than the electrochemical transpassive potential of said layer in the working medium in question.

Description

СПОСОБ СВАРКИ ИЗДЕЛИЯ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОИКИХ многослойных  METHOD OF WELDING PRODUCTS FROM CORROSION-RESISTANT MULTILAYER
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ  METAL MATERIALS
Область техники Technical field
Изобретение относится к областям сварки, точнее к способам соединения изделий из коррозионностойких многослойных металлических материалов с помощью сварки и может быть использовано в машино- и судостроении, в химической, нефтехимической, добывающей и перерабатывающей промышленности, в энергетике, включая атомную, строительстве и других отраслях.  The invention relates to the field of welding, and more specifically to methods of joining products from corrosion-resistant multilayer metal materials by welding and can be used in machine and shipbuilding, in the chemical, petrochemical, mining and processing industries, in the energy sector, including nuclear, construction and other industries.
Уровень техники  State of the art
До настоящего времени решение задач, связанных с повышением коррозионной стойкости сварных изделий, и, в частности, повышением коррозионной стойкости сварных швов, было основано на применении дорогостоящих металлов и специальных сплавов, в т.ч. двухслойных металлических коррозионностойких материалов.  To date, the solution of problems associated with increasing the corrosion resistance of welded products, and, in particular, increasing the corrosion resistance of welds, was based on the use of expensive metals and special alloys, including two-layer metal corrosion-resistant materials.
При этом в качестве рабочей среды рассматривались абстрактные агрессивные среды без учета степени их агрессивности, состава и конкретных условий эксплуатации. Это не позволяет проводить оптимизацию состава металла сварного шва при его формировании каким-либо способом сварки.  At the same time, abstract aggressive environments were considered as a working medium without taking into account the degree of their aggressiveness, composition, and specific operating conditions. This does not allow optimization of the composition of the weld metal during its formation by any welding method.
При изготовлении сварных конструкций коррозионная стойкость сварного шва не должна быть ниже коррозионной стойкости основного металла. Это обеспечивается соответствующим химическим составом металла сварного шва, который обусловлен химическим составом основных и сварочных материалов с учетом применяемых способов сварки.  In the manufacture of welded structures, the corrosion resistance of the weld shall not be lower than the corrosion resistance of the base metal. This is ensured by the corresponding chemical composition of the weld metal, which is due to the chemical composition of the main and welding materials, taking into account the applied welding methods.
Известен способ сварки двухслойного металла, состоящего из плакируемого слоя углеродистой стали и плакирующего слоя легированной стали. В качестве углеродистой стали использовали сталь марки СтЗ, а в качестве плакирующего слоя могли быть использованы легированные стали 1X13, Х18Н10Т или 10Х17Т. Разделка и формирование шва в данном способе сварки производится со стороны легированного (плакирующего) слоя. Формирование сварного шва производится электродуговой сваркой электродом марки ЦЛ-9 и типа ЭА-2Б. Сформированный сварной шов состоит из стали, которая по химическому составу соответствует марке легированной стали ОХ25Н13Б. (См. Каховский Н.И. Сварка нержавеющих сталей. - Киев: Изд-во «Техшка», 1968.-312 с, стр.291). A known method of welding a two-layer metal consisting of a clad layer of carbon steel and a clad layer of alloy steel. As carbon steel, steel of the STZ grade was used, and alloyed steel 1X13, X18H10T or 10X17T could be used as a cladding layer. Cutting and formation of a seam in this welding method is performed from the side of the alloyed (cladding) layer. The weld is formed by electric arc welding with an electrode of the grade TsL-9 and type EA-2B. Formed weld consists of steel, which chemical composition corresponds to the grade of alloy steel ОХ25Н13Б. (See Kakhovsky NI. Welding of stainless steels. - Kiev: Publishing house "Techshka", 1968.-312 s, p. 291).
Данный способ позволяет обеспечить стойкость сварного шва против межкристаллитной коррозии. Однако он разработан без учета свойств реальных рабочих сред и не позволяет использовать материал для наплавки (формирования) сварного шва оптимального химического и фазового составов, например, для повышения его коррозионной стойкости и уменьшения затрат на его формирование.  This method allows to ensure the resistance of the weld against intergranular corrosion. However, it was developed without taking into account the properties of real working media and does not allow the use of material for surfacing (forming) a weld of optimal chemical and phase compositions, for example, to increase its corrosion resistance and reduce the cost of its formation.
Известен способ ручной дуговой сварки покрытыми электродами конструкций из двухслойных сталей (см. ГОСТ 16098-80, ГОСТ Р 52630-2006, ОСТ 26.260.480-2003). Разделка кромок и формирование сварного шва производится со стороны легированного (плакирующего) слоя из коррозионностойких сталей, входящих в состав двухслойных коррозионностойких сталей, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 10885-85 и ОСТ 26.260.480-2003. Формирование шва плакирующего слоя и переходной зоны производится высоколегированными электродами в соответствии с требованиями ГОСТ 10052-75 и ОСТ 26.260.480-2003. Формирование шва плакируемого слоя производится электродами, удовлетворяющими требованиям ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75.  A known method of manual arc welding with coated electrodes of structures of two-layer steels (see GOST 16098-80, GOST R 52630-2006, OST 26.260.480-2003). Edging of the edges and formation of the weld is carried out from the side of the alloyed (cladding) layer of corrosion-resistant steels that are part of two-layer corrosion-resistant steels that meet the requirements of GOST 10885-85 and OST 26.260.480-2003. The seam of the cladding layer and the transition zone is formed by highly alloyed electrodes in accordance with the requirements of GOST 10052-75 and OST 26.260.480-2003. The seam of the clad layer is formed by electrodes that meet the requirements of GOST 9466-75, GOST 9467-75.
Данный способ обеспечивает получение сварных швов двухслойных материалов с составом и свойствами, соответствующими свариваемым слоям с допускаемой зоной перемешивания, что в целом обеспечивает требуемую коррозионную стойкость конструкции. Однако, указанный способ не может быть использован при сварке коррозионностойких многослойных металлических материалов, состоящих из трех слоев и боле, в которых слои высоколегированных сталей или специальных сплавов чередуются со слоями углеродистой или низколегированной конструкционной стали, т.к. сварка не может быть выполнена путем наплавления углеродистого металла на высоколегированный. Также, он не может быть осуществлен при сварке двухслойных и многослойных материалов, толщина слоев в которых меньше указанной в стандартах.  This method provides for the production of welds of two-layer materials with the composition and properties corresponding to the welded layers with an allowable mixing zone, which generally provides the required corrosion resistance of the structure. However, this method cannot be used when welding corrosion-resistant multilayer metal materials consisting of three layers and more, in which layers of high alloy steels or special alloys alternate with layers of carbon or low alloy structural steel, because welding cannot be performed by depositing carbon metal on a highly alloyed one. Also, it cannot be carried out when welding two-layer and multilayer materials, the thickness of the layers in which is less than specified in the standards.
Известен способ сварки двухслойных сталей, состоящих из основного плакируемого и внешнего плакирующего коррозионностойкого слоев, работающих в агрессивных средах в химическом и нефтехимическом производстве. В качестве основного (базового) слоя используются стали марок СтЗ, сталь 10, сталь 15ХМ и др. В качестве коррозионностойкого, плакирующего слоя используются стали Х18Н10Т, Х18Н12Т, 1Х18Н9Т и др. Сварка основного плакируемого слоя производится по обычной для данной конструкции стали технологии (под флюсом, покрытыми электродами, электрошлаковой и т.д.). A known method of welding two-layer steels consisting of the main plated and external cladding corrosion-resistant layers operating in aggressive environments in chemical and petrochemical production. As the main (base) layer, steel grades StZ, steel 10, steel 15KhM, etc. are used. As a corrosion-resistant cladding layer, steel Kh18N10T, Kh18N12T, 1Kh18N9T and others are used. Welding of the main clad layer is carried out according to the usual technology for this steel construction (submerged arc, coated electrodes, electroslag, etc.).
Сварка коррозионностойкого плакирующего слоя производится в один или несколько слоев (в зависимости от его толщины). Формирование сварного шва производится с помощью сварочной проволоки, например, марки 08Х25Н13БТЮ (ЭП389) под флюсом марки АН-26 или АНФ-14. (См. Справочник по сварке. Том 4. Под редакцией д-ра техн. наук проф. А.И. Акулова. - М: Машиностроение, 1971-416 с. Стр. 123-138).  Welding of a corrosion-resistant cladding layer is carried out in one or several layers (depending on its thickness). The formation of the weld is carried out using a welding wire, for example, grade 08X25H13BTY (EP389) under the flux grade AN-26 or ANF-14. (See. Welding Handbook. Volume 4. Edited by Prof. AI Akulov, Doctor of Technical Sciences. - M: Mechanical Engineering, 1971-416, pp. 123-138).
Данный способ позволяет получать сварные изделия из двухслойных сплавов с достаточно высокой коррозионной стойкостью материала сварного шва. Однако и в этом случае описанный способ не учитывает электрохимическую активность используемых агрессивных рабочих сред, что не позволяет более эффективно произвести выбор оптимального состава материала сварного шва для достижения более высокой его стойкости против коррозии в той или иной агрессивной рабочей среде.  This method allows to obtain welded products from two-layer alloys with a sufficiently high corrosion resistance of the weld material. However, in this case, the described method does not take into account the electrochemical activity of the used aggressive working media, which does not allow more efficient selection of the optimal composition of the weld material to achieve its higher resistance to corrosion in a particular aggressive working environment.
Известен способ сварки двухслойных сталей, состоящих из плакирующего коррозионностойкого, толщиной до 12 мм, и основного плакируемого, толщиной до 150 мм, слоев, работающих в коррозионно-активной среде. Разделку кромок шва в данном способе производят по типажу и конструктивным элементам регламентированными ГОСТ 16098-80 в зависимости от способа сварки. Сварку двухслойных сталей в данном способе могут производить, в зависимости от толщины слоев стали, как с одной стороны, так и с двух сторон. Формирование материала сварного шва производится раздельно по слоям стали, используя различные сварочные материалы. В первую очередь вьшолняют сварку основного (базового) слоя, а затем сваривают облицовочный (плакирующий) слой, исключая его повторный нагрев. Сварку облицовочного (плакирующего) слоя производят в один или два сварных слоя с использованием электродов типа Э-11Х15Н25М6АГ2. (См. Чернышов Г.Г. Технология электрической сварки плавлением: Учебник/ Г.Г. Чернышов. - М: Издательский центр «Академия», 2006.-448с. Стр. 440-442).  A known method of welding two-layer steels consisting of cladding corrosion-resistant, up to 12 mm thick, and the main clad, up to 150 mm thick, layers operating in a corrosive environment. The cutting of the weld edges in this method is carried out according to the type and structural elements regulated by GOST 16098-80, depending on the welding method. The welding of two-layer steels in this method can be performed, depending on the thickness of the layers of steel, both on the one hand and on both sides. The formation of the weld material is carried out separately for the layers of steel using various welding materials. First of all, the main (base) layer is welded, and then the facing (cladding) layer is welded, excluding its re-heating. The welding of the cladding (cladding) layer is carried out in one or two welded layers using electrodes of the type E-11X15H25M6AG2. (See Chernyshov GG Technology of electric fusion welding: Textbook / GG Chernyshov. - M: Publishing Center "Academy", 2006.-448p. Pages 440-442).
Данный способ позволяет получать сварные изделия из двухслойных материалов с достаточно высокой коррозионной стойкостью сварных швов. Однако в этом случае описанный способ не учитывает реальные свойства используемых агрессивных рабочих сред, что не позволяет более эффективно произвести выбор оптимального состава материала сварного шва для достижения более высокой его стойкости против коррозии в конкретно используемой агрессивной среде. Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ изготовления сварного изделия из коррозионностойких многослойных металлических материалов для работы в условиях агрессивных коррозионных сред, включающий сварку коррозионностойких многослойных металлических материалов, выполненных из чередующихся между собой рабочих коррозионностойких плакирующих пассивирующихся в рабочей среде слоев, нечетных по расположению, и плакируемых протекторных слоев, четных по расположению, при этом осуществляют одно- или двух стороннюю разделку кромок под сварку и формирование сварного шва путем заполнения разделки различным сварочным материалом за один или несколько проходов. В качестве основного плакируемого слоя используется низкоуглеродистая сталь, а в качестве легированного плакирующего слоя используется легированная сталь марки 1Х18Н9Т. Легированный плакирующий слой по отношению к рабочей среде можно считать первым слоем, т.е. нечетным, а основной плакируемый слой — вторым слоем, т.е. четным. Разделка кромок сварного шва производится с двух сторон. Формирование сварного шва со стороны низкоуглеродистой стали основного слоя ведется автоматической сваркой с применением сварочной проволоки Св-08 и флюса ОСЦ-45. Со стороны легированного плакирующего слоя сварной шов в зоне низколегированной стали формируется ручной дуговой сваркой электродами К-5А (Э-50А), а в зоне легированного плакирующего слоя формируется дуговой сваркой электродами АБ-4 из проволоки Х25Н13Б, а затем электродами из проволоки ОХ18Н9Б. (См. Е.Н. Уколова. Автоматическая сварка. - М.- Свердловск: Машгиз, 1960.-148 с. Стр. 88-90). This method allows to obtain welded products from two-layer materials with a sufficiently high corrosion resistance of welds. However, in this case, the described method does not take into account the real properties of the used aggressive working environments, which does not allow more efficient selection of the optimal composition of the weld material to achieve its higher resistance to corrosion in the particular aggressive environment used. Closest to the proposed invention is a method of manufacturing a welded product from corrosion-resistant multilayer metal materials for working in aggressive corrosive environments, including welding of corrosion-resistant multilayer metal materials made of alternating working corrosion-resistant clad passivating in the working environment layers, odd in location, and clad tread layers even in location, while one or two sided times tree edges for welding and weld formation by completing cutting of various welding material in one or more passes. As the main clad layer, low-carbon steel is used, and as the alloyed clad layer, 1X18H9T alloy steel is used. The doped cladding layer with respect to the working medium can be considered the first layer, i.e. is odd, and the main clad layer is the second layer, i.e. even. The edges of the weld are cut from two sides. The formation of the weld from the side of low-carbon steel of the base layer is carried out by automatic welding using welding wire Sv-08 and flux OSTs-45. On the side of the alloyed cladding layer, the weld in the low alloy steel zone is formed by manual arc welding with K-5A (E-50A) electrodes, and in the zone of the alloyed cladding layer is formed by arc welding with AB-4 electrodes from X25H13B wire, and then with OX18H9B wire electrodes. (See E.N. Ukolova. Automatic welding. - M.- Sverdlovsk: Mashgiz, 1960.-148 p. 88-90).
Данный способ сварки позволяет обеспечить достаточно высокую коррозионную стойкость сварных изделий и, в частности, сварного шва. Однако подбор материала шва в данном способе не учитывает степени агрессивности и состава конкретных рабочих сред, которые будут реально воздействовать на сварное изделие представленное выше. Это не позволяет более качественно производить оптимизацию в конкретном случае материала сварного шва при его формировании каким-либо способом сварки многослойных неразъемных коррозионностойких металлических материалов.  This welding method allows to provide a sufficiently high corrosion resistance of the welded products and, in particular, the weld. However, the selection of the weld material in this method does not take into account the degree of aggressiveness and the composition of specific working media that will actually affect the welded product presented above. This does not allow better quality optimization in a particular case of the weld material when it is formed by any method of welding multilayer inseparable corrosion-resistant metal materials.
Данный способ также не может быть использован при сварке коррозионностойких многослойных металлических материалов, состоящих из трех слоев и более, в которых коррозионностойкие слои из высоколегированных сталей или специальных сплавов чередуются со слоями углеродистой или низколегированной конструкционной стали. Раскрытие изобретения This method also cannot be used when welding corrosion-resistant multilayer metal materials consisting of three layers or more, in which corrosion-resistant layers of high alloy steels or special alloys alternate with layers of carbon or low alloy structural steel. Disclosure of invention
Задачей изобретения является создание способа получения неразъемных соединений с применением сварочных процессов в изделиях из коррозионностойких многослойных металлических материалов, приспособленных для работы в условиях контакта с агрессивными средами, в том числе и для многослойных материалов. The objective of the invention is to provide a method for producing permanent joints using welding processes in products from corrosion-resistant multilayer metal materials adapted to work in contact with aggressive environments, including for multilayer materials.
Технический результат заявленного изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости сварного шва в различных агрессивных средах.  The technical result of the claimed invention is to increase the corrosion resistance of the weld in various aggressive environments.
Для этого в способе изготовления сварного изделия из коррозионностойких многослойных металлических материалов для работы в условиях агрессивных коррозионных сред, включающем сварку коррозионностойких многослойных металлических материалов, выполненных из чередующихся между собой рабочих коррозионностойких плакирующих пассивирующихся в рабочей среде слоев, нечетных по расположению, и плакируемых протекторных слоев, четных по расположению, при этом осуществляют одно- или двух стороннюю разделку кромок под сварку и формирование сварного шва путем заполнения разделки сварочным материалом за один или несколько проходов, при этом используют сварочный материал, характеризующийся в условиях контакта с рабочей средой стационарным электрохимическим потенциалом, большим значением стационарного электрохимического потенциала рабочего плакирующего коррозионностойкого нечетного слоя многослойного материала, контактирующего с рабочей средой. Материал сварочного шва характеризуется анодной (Аш) и катодной (Кш) кривыми (фиг. 1). При контакте данного слоя с агрессивной средой, не содержащей окислители, на нем устанавливается стационарный потенциал (Еш).  To this end, in a method for manufacturing a welded product from corrosion-resistant multilayer metal materials for working in corrosive environments, including welding of corrosion-resistant multilayer metal materials made of alternating working corrosion-resistant clad passivating in the working medium layers, odd in location, and clad tread layers, even in location, while one or two-sided cutting of edges for welding and the formation of welds are carried out seam by filling the groove with welding material in one or several passes, using welding material characterized by a stationary electrochemical potential in contact with the working medium, a large value of the stationary electrochemical potential of the working cladding corrosion-resistant odd layer of a multilayer material in contact with the working medium. The material of the weld is characterized by anode (Ash) and cathode (Ksh) curves (Fig. 1). Upon contact of this layer with an aggressive environment that does not contain oxidizing agents, a stationary potential (Es) is established on it.
Материал первого слоя характеризуют анодная (Ам) и катодная (Км) кривые (фиг. 1). При контакте данного слоя с агрессивной средой, не содержащей окислители, на нем устанавливается стационарный потенциал (Ем). The material of the first layer is characterized by anodic (Am) and cathodic (Km) curves (Fig. 1). Upon contact of this layer with an aggressive environment that does not contain oxidizing agents, a stationary potential (Em) is established on it.
При совместном контакте материала первого слоя и материала сварочного шва устанавливается стационарный потенциал (Емш). При этом материал первого слоя является анодом, а материал шва катодом. В результате действия среды в наружном слое (в материале первого слоя) возникают очаги поражения в виде питтинга, которые с течением времени увеличивают глубину и достигают второго слоя. Материал второго слоя выбирается таким образом, чтобы величина его стационарного электрохимического потенциала (Е2) в условиях контакта с рабочей средой была меньше стационарного электрохимического потенциала металла первого слоя и материала сварного шва. Состояние материала второго слоя - протектора - характеризуется анодной (А2) и катодной (К2) кривыми. With the joint contact of the material of the first layer and the material of the weld, a stationary potential (Emsh) is established. In this case, the material of the first layer is the anode, and the weld material is the cathode. As a result of the action of the medium in the outer layer (in the material of the first layer), lesions occur in the form of pitting, which over time increase the depth and reach the second layer. The material of the second layer is selected so that the value of its stationary electrochemical potential (E2) in contact with the working medium is less than the stationary electrochemical potential of the metal of the first layer and the weld material. The state of the material of the second layer — the tread — is characterized by anode (A2) and cathode (K2) curves.
При достижении питтингом металла второго слоя на материале первого слоя и материале сварного шва устанавливается стационарный потенциал, который расположен между стационарными потенциалами Ем2 и Еш2, обусловленный контактной разностью потенциалов металла шва, первого и второго слоев, соответственно. При этом металл второго слоя становится анодом, а металлы первого слоя и материал шва - катодами. When the metal pitting reaches the second layer, the stationary potential is established on the material of the first layer and the material of the weld, which is located between the stationary potentials Em2 and Es2, due to the contact potential difference of the weld metal, the first and second layers, respectively. In this case, the metal of the second layer becomes the anode, and the metals of the first layer and the weld material become cathodes.
Второй слой становится протектором, т.е. жертвенным электродом, и постепенно растворяется. Реакция анодного растворения может протекать до образования в протекторе полости значительных размеров - линзы. На материале первого слоя и материале шва в зависимости от состава среды происходит выделение водорода, восстановление кислорода или другие электрохимические реакции, не приводящие к их растворению. The second layer becomes a tread, i.e. sacrificial electrode, and gradually dissolves. The reaction of anodic dissolution can proceed before the formation in the tread cavity of a significant size - the lens. Depending on the composition of the medium, hydrogen is released on the material of the first layer and the weld material, oxygen is reduced, or other electrochemical reactions do not lead to their dissolution.
Осуществление изобретения The implementation of the invention
В способе получения неразъемных соединений с применением сварочных процессов в изделиях из коррозионностойких многослойных металлических материалов учитывается, что слои многослойного материала имеют различный химический состав и отличаются значениями электрохимических потенциалов. Каждый из них имеет определенные характеристики их электрохимического взаимодействия в контакте с предполагаемой коррозионной средой, обуславливающие их пассивное или активное состояние в данной среде. Поскольку плакирующие слои многослойного материала состоят из коррозионностойких сталей, которые в процессе длительного контакта с агрессивной средой переходят в состояние электрохимической анодной пассивации, то при одновременном воздействии окислителей и активирующих анионов, пассивное состояние материала может быть нарушено с образованием анодных и катодных участков. В анодной зоне происходит образование питтингов. In the method for producing permanent joints using welding processes in products from corrosion-resistant multilayer metal materials, it is taken into account that the layers of the multilayer material have different chemical compositions and differ in values of electrochemical potentials. Each of them has certain characteristics of their electrochemical interaction in contact with the proposed corrosive environment, causing their passive or active state in this environment. Since the cladding layers of the multilayer material consist of corrosion-resistant steels, which, during prolonged contact with the aggressive environment, become electrochemical anode passivation, then, under the influence of oxidizing agents and activating anions, the passive state of the material can be impaired with the formation of anode and cathode sections. In the anode zone, pitting occurs.
Протекторные слои многослойного материала обладают более отрицательным электрохимическим потенциалом по сравнению с рабочими плакирующими слоями и обеспечивают их пассивацию. В данных материалах развивается общая коррозия с разрушением протекторного слоя и образованием продуктов коррозии. The tread layers of the multilayer material have a more negative electrochemical potential compared with the working cladding layers and provide their passivation. In these materials, general corrosion develops with the destruction of the tread layer and the formation of corrosion products.
При изготовлении неразъемных соединений с применением сварочных процессов в изделиях из коррозионностойких многослойных металлических материалов формирование сварного шва производят таким образом, чтобы материал сварного шва обладал повышенным электрохимическим потенциалом по сравнению с материалом рабочих коррозионностойких плакирующих слоев. Образование питтингов в этом случае на поверхности сварного шва становится невозможным и питтинги будут развиваться только в рабочем слое, до тех пор пока глубина питтинга не станет равной толщине рабочего слоя. В этом случае происходит пассивация рабочего слоя и происходит общая коррозия протекторного четного слоя.  In the manufacture of permanent joints using welding processes in products from corrosion-resistant multilayer metal materials, the formation of the weld is performed so that the weld material has an increased electrochemical potential compared to the material of the working corrosion-resistant clad layers. The formation of pits in this case on the surface of the weld becomes impossible and pits will develop only in the working layer, until the depth of the pitting becomes equal to the thickness of the working layer. In this case, passivation of the working layer occurs and general corrosion of the tread even layer occurs.
Ниже приведены 18 примеров испытаний различных вариантов способов сварки многослойных материалов в условиях одностороннего воздействия агрессивной среды с различными комбинациями материалов рабочего и протекторных слоев, которые подтверждают основные положения предлагаемого изобретения.  Below are 18 examples of tests of various variants of methods for welding multilayer materials under the conditions of unilateral exposure to an aggressive environment with various combinations of materials of the working and tread layers, which confirm the main provisions of the invention.
В таблице 1 представлены материалы, которые используются в качестве рабочих коррозионностойких нечетных слоев многослойного материала, подвергаемого сварке и испытанию на коррозионную стойкость в примерах.  Table 1 presents the materials that are used as working corrosion-resistant odd layers of the multilayer material subjected to welding and corrosion testing in the examples.
В таблице 2 и 3 представлены зарубежные аналоги данных материалов.  Table 2 and 3 show foreign analogues of these materials.
В таблице 4 представлены материалы, которые используются в качестве протекторного слоя многослойного материала, подвергаемого сварке и испытанию на коррозионную стойкость в примерах.  Table 4 presents the materials that are used as the tread layer of a multilayer material, subjected to welding and testing for corrosion resistance in the examples.
В таблицах 5, 6 и 7 представлены их зарубежные аналоги.  Tables 5, 6 and 7 show their foreign counterparts.
Многослойные материалы в виде пластин сваривались между собой встык с односторонней или двухсторонней разделкой кромок шва различными способами электродуговой сварки. Сварочные материалы в виде покрытых электродов, проволоки сплошного сечения и порошковой, защитные газы и флюсы выбирали из условия заданного соотношения электрохимических потенциалов металла сварного шва, рабочего нечетного и протекторного четного слоев.  Multilayer materials in the form of plates were butt welded together with one-sided or two-sided cutting of the weld edges by various methods of electric arc welding. Welding materials in the form of coated electrodes, solid wire and flux-cored wires, shielding gases and fluxes were chosen from the condition of a given ratio of electrochemical potentials of the weld metal, the odd working and tread even layers.
Химический состав материала сформированного сварного шва определялся стилоскопированием.  The chemical composition of the material of the formed weld was determined by styloscopy.
В качестве коррозионной среды использовались жидкие среды, содержащие водные растворы солей кислот, щелочей или кислот, анионы которых не являются окислителями. Сваренные между собой многослойные материалы предлагаемым способом сварки подвергали длительному воздействию рабочих сред, указанных выше. Коррозионную стойкость многослойного материала и материала сварного шва оценивали по ГОСТ 9.905- 82, ГОСТ 9.908-85, ГОСТ 9.909-86, ГОСТ 9.912-89. Затем сравнивали коррозионную стойкость материала сварного шва с коррозионной стойкостью свариваемого многослойного материала. As a corrosive medium used liquid media containing aqueous solutions of salts of acids, alkalis or acids, the anions of which are not oxidizing agents. Welded together the multilayer materials of the proposed welding method was subjected to prolonged exposure to the working environments indicated above. The corrosion resistance of the multilayer material and the weld material was evaluated according to GOST 9.905-82, GOST 9.908-85, GOST 9.909-86, GOST 9.912-89. Then, the corrosion resistance of the weld material was compared with the corrosion resistance of the welded laminate.
Химический состав металла сформированных сварных швов многослойных материалов согласно предлагаемым способам сварки представлен в таблице 8.  The chemical composition of the metal formed welds of multilayer materials according to the proposed welding methods are presented in table 8.
Структура многослойного материала, подвергаемого сварке, используемая рабочая коррозионная среда, материал сформированного шва, значения электрохимических потенциалов плакирующих слоев свариваемых многослойных материалов и материала сварного шва, коррозионная стойкость сварных швов (Ci) в условных единицах по отношению к коррозионной стойкости свариваемого многослойного материала представлены в таблице 9.  The structure of the multilayer material being welded, the working corrosive medium used, the material of the formed weld, the values of the electrochemical potentials of the cladding layers of the welded multilayer materials and the material of the weld, the corrosion resistance of the welds (Ci) in arbitrary units with respect to the corrosion resistance of the welded multilayer material are presented in the table 9.
Примеры J sJYo 1, 2 и 3  Examples J sJYo 1, 2, and 3
Две пластины из многослойного материала, состоящего из трех слоев, средний из которых из стали Ст.Зсп (шифр D табл. 4) толщиной 3,0 мм является протекторным и два внешних слоя толщиной 2,5 мм каждый, выполненные из стали 08Х18Н10Т (шифр В табл. 4) сваривали между собой электродуговой сваркой встык с двухсторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С25, ГОСТ 14771-76). Сварной шов формировали с каждой стороны. Плакирующие слои трехслойного материала состояли из хромоникелевой стали марки 08Х18Н10Т (шифр А, табл.1), а базовый слой состоял из низкоуглеродистой конструкционной стали D (см. табл. 4).  Two plates of a multilayer material consisting of three layers, the middle of which is steel St. Zsp (code D table 4) 3.0 mm thick is tread and two outer layers 2.5 mm thick each, made of steel 08Kh18N10T (code In Table 4) they were welded together by butt welding with two-sided cutting of the weld edges (type of welded joint C25, GOST 14771-76). A weld was formed on each side. The cladding layers of the three-layer material consisted of 08Kh18N10T grade chrome-nickel steel (code A, Table 1), and the base layer consisted of low-carbon structural steel D (see table 4).
Сварное соединение из трехслойного материала должно эксплуатироваться в условиях двухстороннего контакта с рабочей средой, содержащей 1%-ный водный раствор хлорида натрия.  A welded joint of a three-layer material should be operated under conditions of bilateral contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride.
В данной рабочей среде плакирующий слой из материала А обладает свойством электрохимической пассивации и имеет электрохимический стационарный потенциал ESPA = +0,2В, электрохимический потенциал полной пассивации ЕОРА = +0,05В и электрохимический потенциал перепассивации EPRPA - +0,40В. Базовый слой из материала D в данной рабочей среде имеет электрохимический стационарный потенциал ESPD = - 0,44В. In this working environment, the cladding layer of material A has the property of electrochemical passivation and has an electrochemical stationary potential ESPA = + 0.2V, electrochemical potential for complete passivation EOPA = + 0.05V and electrochemical potential for passivation EPRPA - + 0.40V. The base layer of material D in this working medium has an electrochemical stationary potential ESPD = - 0.44V.
Формирование сварного шва производили из трех различных материалов: материал МНИ ; материал МШ2 и материал МШЗ (см.табл. 8). Все три материала согласно изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде и, по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации, зона их пассивации в основном совмещена с зоной электрохимической пассивации плакирующего слоя из материала А. Однако значения их электрохимического стационарного потенциала были различны. The formation of the weld was made of three different materials: the material; MSh2 material and MShZ material (see table. 8). All three materials according The invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium and, according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation was mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material A. However, the values of their electrochemical stationary potential were different.
В примере 1 материал МШ1 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espun = +0,25В. Это значение электрохимического стационарного потенциала материала шва согласно предлагаемому изобретению находилось в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала до значения электрохимического потенциала перепассивации плакирующего слоя А в той же рабочей среде (ESPA < Espmi < EPRPA). In example 1, the material MSH1 of the weld in the specified working medium had an electrochemical stationary potential Espun = + 0.25V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential to the value of the electrochemical potential of the passivation of the clad layer A in the same working medium (ESPA <Espmi <EPRPA).
В примере 2 материал МШ2 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом ESPUD = +0,15В. Это значение электрохимического стационарного потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала плакирующего слоя А в данной среде (ESPA > ESPUE), что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 2, the weld material MSh2 in the indicated working medium had an electrochemical stationary potential ESPUD = + 0.15V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential of the cladding layer A in this medium (ESPA> ESPUE), which is beyond the scope of the present invention.
В примере 3 материал МШЗ сварного шва обладал в указанной рабочей среде электромеханическим стационарным потенциалом ESPUD = +0,42В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации плакирующего слоя А в данной среде (ESPUD > EPRPA), что также выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 3, the material of the weld MSHZ in the specified working medium had an electromechanical stationary potential ESPUD = + 0.42V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the clad layer A in this medium (ES P UD> EP P A ), which is also beyond the scope of the invention.
Образцы сваренных трехслойных пластин (А-Д-А) по 1, 2 и 3 примерам были подвергнуты испытаниям в условиях контакта с указанной средой (1% водный раствор NaCl) в течение длительного периода времени - 4350 часов. При этом проводили мониторинг состояния трехслойного материала и материала сварного шва. В том числе, исследовали очаги коррозии и образующиеся продукты коррозии при различных температурах в диапазоне от +5°С до +220°С.  Samples of welded three-layer plates (A-D-A) according to examples 1, 2 and 3 were tested in contact with the specified medium (1% aqueous NaCl solution) for a long period of time - 4350 hours. At the same time, the state of the three-layer material and the weld material were monitored. In particular, corrosion foci and the resulting corrosion products were investigated at various temperatures in the range from + 5 ° С to + 220 ° С.
В результате испытаний было установлено, что в примере 1 коррозионная стойкость материала сварного шва была в 1,0-1,1 выше коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материал А-Д-А. В примере 2 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составляла 0,5-0,6 от его стойкости. В примере 3 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррози- онной стойкости трехслойного материала и составляла 0,7-0,8 от его стойкости. Т.е. предлагаемый способ сварки многослойных материалов, осуществленный в примере 1, повышает коррозионную стойкость сварных швов. As a result of the tests, it was found that in example 1, the corrosion resistance of the weld material was 1.0-1.1 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material A-D-A. In example 2, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.5-0.6 of its resistance. In example 3, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance. Those. the proposed method of welding multilayer materials, carried out in example 1, increases the corrosion resistance of welds.
Примеры jVs-Ns? 4, 5 и 6  Examples of jVs-ns? 4, 5 and 6
Две пластины из трехслойного материала типа A-G-A (см.табл.1, 4 и 9) сваривали между собой электродуговой сваркой встьж с односторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С 18, ГОСТ 14771-76). В данном случае базовый слой состоял из углеродистой низколегированной хромо-никелевой стали типа G (см.тал. 4). Толщина базового слоя 10 мм. В качестве материала плакирующих слоев была использована такая же коррозионно-стойкая сталь, как в примерах 1, 2, 3. Толщина плакирующего слоя составляла 5 мм.  Two plates of three-layer material of type A-G-A (see table 1, 4 and 9) were welded together by electric arc welding with a single-sided cutting of the weld edges (type of weld joint C 18, GOST 14771-76). In this case, the base layer consisted of carbon low-alloy chromium-nickel steel type G (see tal. 4). The thickness of the base layer is 10 mm. As the material of the cladding layers, the same corrosion-resistant steel was used as in examples 1, 2, 3. The thickness of the cladding layer was 5 mm.
Сварной шов формировали тремя разными материалами (материал МШ4; материал МШ5 и материал МШ6) (см.табл. 8) в один проход. В данных примерах сварное соединение из трехслойного материала, также как и в описанных выше примерах, должно эксплуатироваться в условиях двухстороннего контакта с рабочей средой, содержащей 1%- ный водный раствор хлорида натрия. В данной среде, как уже отмечено ранее, плакирующий слой из материала А обладает свойством электрохимической пассивации и имеет стационарный электрохимический потенциал ESPA = +0,20В, электрохимический потенциал полной пассивации ЕОРА = +0,05В и электрохимический потенциал перепассивации EPRPA = +0,40В. Базовый слой из материала G в данной среде имеет электрохимический стационарный потенциал ESPG = -0,42В. The weld was formed by three different materials (material MSh4; material MSh5 and material MSh6) (see table. 8) in one pass. In these examples, a welded joint of a three-layer material, as well as in the examples described above, should be operated under conditions of bilateral contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride. In this environment, as already noted above, the cladding layer of material A has the property of electrochemical passivation and has a stationary electrochemical potential ESPA = + 0.20V, electrochemical potential for complete passivation EOPA = + 0.05V and electrochemical passivation potential EPRPA = + 0.40V . The base layer of material G in this medium has an electrochemical stationary potential ESPG = -0.42V.
Все три материала, из которых формировали сварной шов, согласно предлагаемому изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде и по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации зона их пассивации в основном сов- мещена с зоной электрохимической пассивации плакирующего слоя из материала А.  According to the invention, all three materials from which the weld was formed possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium and, according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation was mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material A.
Однако значения их электрохимического стационарного потенциала отличались друг от друга.  However, the values of their electrochemical stationary potential differed from each other.
В примере 4 материал МШ4 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим потенциалом ESPUM = +0,31 В. Это значение электрохимического стационарного потенциала согласно предлагаемому изобретению находится в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала Е5рд до значения электрохимического потенциала перепассивации EPRPA плакирующего слоя из материала А, в той же рабочей среде (ESPA < Es im < EPRPA). В примере 5 материал МШ5 сварного шва обладает в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espuis = +0,15В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала ESPA (Espms < ESPA) плакирующего слоя из материала А в данной среде, что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 4, the weld material MSh4 in the specified working medium had an electrochemical potential ESPUM = +0.31 V. This value of the electrochemical stationary potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential E5rd to the value of the electrochemical potential for passivation EPRPA of the cladding layer from material A , in the same working environment (ESPA <Es im <EPRPA). In example 5, the weld material MSH5 in the specified working medium has an electrochemical stationary potential Espuis = + 0.15V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential ESPA (Espms <ESPA) of the cladding layer of material A in this medium, which is beyond the scope of the present invention.
В примере 6 материал сварного шва МШ6 обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом ESPUK = +0,42В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации EPRPA плакирующего слоя из материала A (Espui6 > Eppj>A) в данной среде, что также выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 6, the weld material MSh6 in the specified working medium had an electrochemical stationary potential ESPUK = + 0.42V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation EPRPA of the cladding layer of material A (Espui6>Eppj> A ) in this medium, which is also beyond the scope of the present invention.
Образцы сварных трехслойных пластин (A-G-A), сваренных способами сварки по примерам 4, 5 и 6, были подвергнуты испытаниям в условиях контакта с 1%-м водным раствором NaCl в течение длительного срока - 4350 часов, при тех же условиях, что и в первых трех примерах.  Samples of welded three-layer plates (AGA), welded by welding methods according to examples 4, 5 and 6, were tested under conditions of contact with a 1% aqueous solution of NaCl for a long period - 4350 hours, under the same conditions as in the first three examples.
В результате испытаний было установлено, как и в первых трех примерах, что в примере 4 коррозионная стойкость материала сварного шва была в 1,05-1,20 выше коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала A-G-A. В примере 5 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составляла 0,60-0,65 от его стойкости. В примере 6 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррозионной стойкости трехслойного материала и составляла 0,8-0,9 его стойкости.  As a result of the tests, it was found, as in the first three examples, that in example 4 the corrosion resistance of the weld material was 1.05-1.20 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material A-G-A. In example 5, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.60-0.65 of its resistance. In example 6, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.8-0.9 of its resistance.
Т.е. предлагаемый способ сварки многослойных коррозионностойких материалов, осуществленный в примере 4, повышает коррозионную стойкость сварного шва.  Those. the proposed method of welding multilayer corrosion-resistant materials, carried out in example 4, increases the corrosion resistance of the weld.
Примеры ЖМ° 7, 8 и 9  LM examples ° 7, 8 and 9
Две пластины из трехслойного материала типа C-G-C (см.табл.1, 4 и 9) сваривали между собой электродуговой сваркой встык с двухсторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С25, ГОСТ 14771-76). Сварной шов формировали с каждой стороны в один проход. Базовый слой состоял из низколегированной хромо-никелевой стали типа G (см.табл. 4). Толщина базового слоя 20 мм.  Two plates of a three-layer material of type C-G-C (see table 1, 4 and 9) were welded together by butt welding with two-sided cutting of the weld edges (type of weld joint C25, GOST 14771-76). A weld was formed on each side in one pass. The base layer consisted of low alloy chromium-nickel steel type G (see table 4). The thickness of the base layer is 20 mm.
Плакирующие слои трехслойного материала состояли из коррозионно-стойкой хромоникелевой стали марки 25Х22Н7Г2 (Шифр С, табл.1). Толщина плакирующего слоя 5 мм. Сварное соединение из данного трехслойного материала должно эксплуатироваться в условиях контакта с рабочей средой, содержащей 1 %-ный водный раствор хлорида натрия. В данной рабочей среде плакирующий слой из материала С обладает свойством электрохимической пассивации и имеет электрохимический стационарный потенциал ESPC = +0,18В, электрохимический потенциал полной пассивации ЕОРС = +0,04В и электрохимический потенциал перепассивации EPRPC = +0,3 5В. Базовый слой из материала G в данной среде имеет электрохимический стационарный потенциал ESPG = - 0,42В. The cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant chromium-nickel steel grade 25X22H7G2 (Code C, Table 1). Cladding thickness 5 mm. The welded joint of this three-layer material should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride. In this working environment, the cladding layer of material C has the property of electrochemical passivation and has an electrochemical stationary potential ESPC = + 0.18V, electrochemical potential for complete passivation EORC = + 0.04V and electrochemical potential for passivation EPRPC = +0.3 5V. The base layer of material G in this medium has an electrochemical stationary potential ESPG = - 0.42V.
Формирование сварного шва производили из трех различных материалов (материал МШ7; материал МШ8; материал МШ9; см.табл. 8). Все три материала согласно изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде, и по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации, их зона пассивации в основном совмещена с зоной электрохимической пассивации плакирующего слоя из материала С. Однако значение их электрохимического стационарного потенциала было различно. В примере 7 материал МШ7 сварного шва обладал в указанной среде стационарным электрохимическим потенциалом Espun = 0,20В. Это значение электрохимического стационарного потенциала согласно предлагаемому изобретению находится в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала перепассивации EPRPC плакирующего слоя из материала С, в той же рабочей среде (ESPC< ESpm7 < EPRpC). The weld was formed from three different materials (material MSh7; material MSh8; material MSh9; see table 8). All three materials according to the invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, their passivation zone was mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material C. However, the value of their electrochemical stationary potential was different. In example 7, the material MSH7 of the weld in this medium had a stationary electrochemical potential Espun = 0.20V. This value of the electrochemical stationary potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential for the passivation of the EPRPC cladding layer of material C, in the same working medium (ESPC <E S pm7 <E PR p C ).
В примере 8 материал МШ8 сварного шва обладает в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espms = +0,16В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала Espc плакирующего слоя из материала С в данной среде (Es ms < ESPC),HTO выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 8, the material MSH8 of the weld in the specified working medium has an electrochemical stationary potential Espms = + 0.16V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential Espc of the cladding layer of material C in a given medium (Es ms <ESPC), HTO is beyond the scope of the present invention.
В примере 9 материал МШ9 сварного шва обладает в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом ES UJ9 = +0,40В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации EPRPC плакирующего слоя из материала С (ESPLU9 > EPRPC) в данной среде, что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 9, the weld material MSH9 in the specified working medium has an electrochemical stationary potential ES UJ9 = + 0.40V. This value of the stationary electrochemical potential of the weld is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPC cladding layer of material C (ESPLU9> EPRPC) in this environment, which is beyond the scope of the invention.
Образцы сварных трехслойных пластин (C-G-C), сваренные способом сварки по примерам 7, 8 и 9 были подвергнуты в контакте с 1 %-м водным раствором NaCl точно таким же испытаниям, как и в предьщущих примерах. В результате испытаний было установлено, что в примере 7 коррозионная стойкость материала сварного шва была в 1,10-1 ,15 выше коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материла C-G-C. В примере 8 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составила 0,55-0,60 от его стойкости. В примере 9 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррозионной стойкости трехслойного материала и составила 0,80-0,85 от его стойкости. Samples of welded three-layer plates (CGC), welded by the welding method according to examples 7, 8 and 9 were subjected in contact with a 1% aqueous solution of NaCl exactly the same tests as in the previous examples. As a result of the tests, it was found that in example 7 the corrosion resistance of the weld material was 1.10-1, 15 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material CGC. In example 8, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.55-0.60 of its resistance. In example 9, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.80-0.85 of its resistance.
Т.е. предлагаемый способ сварки многослойных коррозионностойких материалов, осуществленный в примере 7, повышает коррозионную стойкость сварного шва.  Those. the proposed method of welding multilayer corrosion-resistant materials, carried out in example 7, increases the corrosion resistance of the weld.
Примеры Ха а 10, 11 и 12  Examples Xa a 10, 11 and 12
Две пластины из трехслойного материала типа C-D-C (см.табл.1, 4 и 9) сваривали между собой электродуговой сваркой встык с односторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С 18, ГОСТ 14771-76). В данном случае базовый слой состоял из низкоуглеродистой стали типа D (см.табл. 4). Толщина базового слоя составляла 10 мм. В качестве материала плакирующих слоев была использована такая же коррозионно-стойкая сталь, как в примерах 7, 8 и 9. Толщина плакирующего слоя составляла 5 мм.  Two plates of a three-layer material of type C-D-C (see table 1, 4 and 9) were welded together by butt welding with one-sided cutting of the weld edges (type of weld joint C 18, GOST 14771-76). In this case, the base layer consisted of low-carbon steel type D (see table 4). The thickness of the base layer was 10 mm. As the material of the cladding layers, the same corrosion-resistant steel was used as in examples 7, 8 and 9. The thickness of the cladding layer was 5 mm.
Сварной шов формировали тремя различными материалами (МШ10; МШ11; МШ12, см.табл. 8) в один проход.  The weld was formed by three different materials (MSh10; MSh11; MSh12, see table 8) in one pass.
В данных примерах сварное соединение из трехслойного материала, также как и в описанных выше примерах, должно эксплуатироваться в условиях контакта с рабочей средой, содержащей 1 %-ный водный раствор хлорида натрия. В данной среде, как уже отмечено ранее, плакирующий слой из материала С обладает свойством электрохимической пассивации и имеет стационарный электрохимический потенциал Espc = +0Д8В, электрохимический потенциал полной пассивации ЕОРС = +0,04В и электрохимический потенциал перепассивации EPRPC = +0,35В. Базовый слой из материала D в данной среде имеет электрохимический стационарный потенциал ESPD = -0,44В.  In these examples, a welded joint of a three-layer material, as well as in the examples described above, should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 1% aqueous solution of sodium chloride. In this environment, as noted earlier, the cladding layer of material C has the property of electrochemical passivation and has a stationary electrochemical potential Espc = + 0Д8В, electrochemical potential of complete passivation EORC = + 0.04V and electrochemical passivation potential EPRPC = + 0.35V. The base layer of material D in this medium has an electrochemical stationary potential ESPD = -0.44V.
Все три материала, из которых формировали сварной шов, согласно предлагаемому изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде, и по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации, их зона пассивации в основном совмещена с зоной электрохимической пассивации плакирующего слоя из материала С. Однако значение их электрохимического стационарного потенциала отличалось друг от друга.  According to the invention, all three materials from which the weld was formed possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, their passivation zone is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer from material C. However, their value The electrochemical stationary potential was different from each other.
В примере 10 материал МШ10 сварного шва обладал в указанной рабочей среде стационарным электрохимическим потенциалом ESPLUIO = +0,25В. Данное значение стационарного электрохимического потенциала согласно предлагаемому изобретению находится в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала ESPC до значения электрохимического потенциала перепассивации E RPC плакирующего слоя из материала С, в той же рабочей среде (ESPC < Espuiio < EPRPC). In example 10, the weld material MSh10 in the specified working medium had a stationary electrochemical potential ES PL UI O = + 0.25V. Given value the stationary electrochemical potential according to the invention is in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPC to the value of the electrochemical potential of the passivation E RPC of the cladding layer of material C, in the same working medium (ESPC <Espuiio <EPRPC).
В примере 11 материал МИШ сварного шва обладает в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espmii = +0,16В. Данное значение стационарного электрохимического потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала ESPC плакирующего слоя из материала С в данной среде (Espmii < ESPC), что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 11, the MISH material of the weld in the specified working medium has an electrochemical stationary potential Espmii = + 0.16V. This value of the stationary electrochemical potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential of the ESPC cladding layer of material C in a given medium (Espmii <ESPC), which is beyond the scope of the present invention.
В примере 12 материал МШ12 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espum = +0,40В. Данное значение стационарного электрохимического потенциала материала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации EPRPC плакирующего слоя из материала С (Espum > EPRPC) В данной среде, что также выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 12, the weld material MSH12 in the indicated working medium had an electrochemical stationary potential Espum = + 0.40V. This value of the stationary electrochemical potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPC cladding layer of material C (Espum> EPRPC) in this environment, which is also beyond the scope of the invention.
Образцы сварных трехслойных пластин (C-D-C), сваренных способами сварки по примерам 10, 11 и 12 были подвергнуты в условиях контакта с 1 %-м водным раствором NaCl точно таким же испытаниям, как и в предыдущих примерах.  Samples of welded three-layer plates (C-D-C), welded by welding methods in examples 10, 11 and 12 were subjected to the same tests as in the previous examples in contact with a 1% aqueous NaCl solution.
В результате испытаний было установлено, что в примере 10 коррозионная стойкость материала сварного шва была в 1,20-1,25 выше коррозионной стойкости сварного трехслойного материала C-D-C. В примере 11 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составляла 0,6-0,7 от его стойкости.  As a result of the tests, it was found that in Example 10, the corrosion resistance of the weld material was 1.20-1.25 higher than the corrosion resistance of the three-layer welded material C-D-C. In example 11, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.6-0.7 of its resistance.
В примере 12 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррозионной стойкости трехслойного материала и составляла 0,7-0,8 от его стойкости.  In example 12, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance.
Т.е. предлагаемый способ сварки многослойных коррозионностойких материалов, осуществленный в примере 10, повышает коррозионную стойкость сварного шва.  Those. the proposed method of welding multilayer corrosion-resistant materials, carried out in example 10, increases the corrosion resistance of the weld.
Примеры -Ч°>Г° 13,14 и 15  Examples -H °> D ° 13.14 and 15
Две пластины из трехслойного материала, состоящего из двух внешних плакирующих слоев толщиной 15 мм и внутреннего базового слоя толщиной 15 мм сваривали между собой электродуговой сваркой встык с односторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С18, ГОСТ 14771-76). Сварной шов формировали в один проход. Плакирующие слои трехслойного материала состояли из коррозионно-стойкой стали марки 10Х20Н9Г6Т (шифр В, табл1), а базовый слой состоял из низколегированной марганцово-кремнистой стали F (табл.2). Two plates of a three-layer material consisting of two external cladding layers with a thickness of 15 mm and an inner base layer with a thickness of 15 mm were welded together by butt welding with one-sided cutting of the weld edges (type of weld joint C18, GOST 14771-76). The weld was formed in one pass. The cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant steel grade 10X20N9G6T (code B, table 1), and the base layer consisted of low alloy manganese-silicon steel F (table 2).
Данное сварное соединение должно эксплуатироваться в условиях двухстороннего контакта с рабочей средой, содержащей 5% водный раствор сульфата калия. В данной рабочей среде плакирующий слой из материала В обладает свойством электрохимической пассивации и имеет электрохимический стационарный потенциал ESPB = +0,22В, электрохимический потенциал полной пассивации EOPB = +0,06В, электрохимический потенциал перепассивации This welded joint should be operated under conditions of bilateral contact with a working medium containing a 5% aqueous solution of potassium sulfate. In this working environment, the cladding layer of material B has the property of electrochemical passivation and has an electrochemical stationary potential ESPB = + 0.22V, electrochemical potential for complete passivation EOPB = + 0.06V, electrochemical potential for passivation
EPRPB - +0,45В. Базовый слой из материала F в данной рабочей среде имеет электрохимический стационарный потенциал ESPF = -0,4В.  EPRPB - + 0.45V. The base layer of material F in this working medium has an electrochemical stationary potential ESPF = -0.4V.
Формирование сварного шва производили из трех различных материалов (материал МШ13; материал МШ14; материал МШ15, см.табл. 8).  The weld was formed from three different materials (material MSh13; material MSh14; material MSh15, see table 8).
Все три материала согласно изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде, и по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации, зона их пассивации в основном совмещена с зоной электрохимической пассивации плакрующего слоя из материала В. Однако значение их электрохимического стационарного потенциала в этой среде отличается друг от друга. В примере 13 материал МШ13 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом ESPUIB = +0,25В. Такое значение электрохимического стационарного потенциала материалов шва согласно предлагаемому изобретению находилось в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала ESPHJB ДО значения электрохимического потенциала перепассивации EPRPB плакирующего слоя В в той же рабочей среде (ESPB < Espum < EPRPB). All three materials according to the invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the cladding layer of material B. However, the value of their electrochemical stationary potential in this medium is different from friend. In example 13, the weld material MSH13 in the specified working medium had an electrochemical stationary potential of ESPUIB = + 0.25V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld materials according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPHJB to the value of the electrochemical potential of the passivation EPRPB of the clad layer B in the same working medium (ESPB <Espum <EPRPB).
В примере 14 материал МШ14 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espmi4= +0,20В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала ESPB плакирующего слоя В в данной рабочей среде (ESPB > Espum), что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 14, the weld material MSH14 in the indicated working medium had an electrochemical stationary potential Espmi4 = + 0.20V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential ESPB of the cladding layer B in this working medium (ESPB> Espum), which is beyond the scope of the present invention.
В примере 15 материал МШ15 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espmis - +0,48В. Данное значение электрохимического потенциала материала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации EPRPB плакирующего слоя В в данной среде (Е5рш15 > EPRPB), что также выходит за рамки предлагаемого изобретения. Образцы сварных изделий, представленных выше, согласно способу сварки, описанных в примерах 13, 14 и 15, были подвергнуты испытаниям в условиях контакта с указанной средой в течении длительного периода времени - 4350 часов, при температурах от +5°С до +220°С. In example 15, the weld bead material MSH15 in the specified working medium had an electrochemical stationary potential of Espmis - + 0.48V. This value of the electrochemical potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation of the EPRPB cladding layer B in this medium (E 5 rs15> E PR PB), which is also beyond the scope of the invention. Samples of the welded products presented above, according to the welding method described in examples 13, 14 and 15, were tested in contact with the specified medium for a long period of time - 4350 hours, at temperatures from + 5 ° C to + 220 ° C .
В результате испытаний было установлено, что в примере 13 коррозионная стойкость материала сварного шва была в 1,0-1 ,2 раза выше коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала B-F-B. В примере 14 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составляла 0,6-0,7 от его стойкости. В примере 15 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррозионной стойкости трехслойного материала и составляла 0,7-0,8 от его стойкости.  As a result of the tests, it was found that in example 13 the corrosion resistance of the weld material was 1.0-1, 2 times higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material B-F-B. In example 14, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.6-0.7 of its resistance. In example 15, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.7-0.8 of its resistance.
Т.е. предлагаемый способ сварки многослойных материалов, осуществленный в примере 13, повышает коррозионную стойкость сварных швов.  Those. the proposed method of welding multilayer materials, carried out in example 13, increases the corrosion resistance of welds.
Примеры 16, 17 и 18  Examples 16, 17 and 18
Две пластины из трехслойного материала M-F-M (см.табл.1, 4, 9) состоящего из двух внешних плакирующих слоев толщиной 10 мм и внутреннего базового слоя толщиной 30 мм сваривали между собой электродуговой сваркой встык с двухсторонней разделкой кромок шва (тип сварного соединения С25, ГОСТ 14771-76). Сварной шов сваривали с каждой стороны в один проход. Плакирующие слои трехслойного материала состояли из коррозионно-стойкой хромо-никелевой стали М (см.табл. 1), а базовый слой состоял из низколегированной стали F (см.табл. 4).  Two plates of three-layer MFM material (see table 1, 4, 9) consisting of two external cladding layers with a thickness of 10 mm and an inner base layer with a thickness of 30 mm were welded together by butt welding with two-sided cutting of the weld edges (type of welded joint C25, GOST 14771-76). A weld was welded on each side in one pass. The cladding layers of the three-layer material consisted of corrosion-resistant chromium-nickel steel M (see table 1), and the base layer consisted of low alloy steel F (see table 4).
Данное сварное соединение должно эксплуатироваться в условиях контакта с рабочей средой, содержащей 20%-ный водный раствор нитрата калия при температуре от +5°С до +150°С.  This welded joint should be operated under conditions of contact with a working medium containing a 20% aqueous solution of potassium nitrate at temperatures from + 5 ° C to + 150 ° C.
В данной рабочей среде плакирующий слой из материала М обладает свойством электрохимической пассивации и имеет электрохимический стационарный потенциал ESPM = -0,23В, электрохимический потенциал полной пассивации ЕОРМ = -0,75В и электрохимический потенциал перепассивации EPRPM =-0,04В. In this working environment, the cladding layer of material M has the property of electrochemical passivation and has an electrochemical stationary potential ESPM = -0.23V, electrochemical potential of complete passivation EORM = -0.75V and electrochemical potential of passivation EPRPM = -0.04V.
Формирование сварного шва производили из трех материалов: МШ16; МШ17; МШ18 (см.табл. 8). Данные материалы согласно изобретению обладали свойствами электрохимической пассивации в указанной рабочей среде, и по значениям электрохимических потенциалов пассивации и перепассивации, зона их пассивации в основном совмещена с зоной электрохимической пассивации плакирующего слоя из материала M. Однако значения их электрохимического стационарного потенциала были различны. The formation of the weld was made of three materials: MSH16; MSh17; MSh18 (see table. 8). These materials according to the invention possessed the properties of electrochemical passivation in the specified working medium, and according to the values of the electrochemical potentials of passivation and passivation, the zone of their passivation is mainly combined with the zone of electrochemical passivation of the clad layer from material M. However, the values of their electrochemical stationary potential were different.
В примере 16 материал МШ16 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espmi6 = -0,10В. Это значение электрохимического стационарного потенциала материала шва согласно предлагаемому изобретению находилось в диапазоне от значения стационарного электрохимического потенциала ESPM ДО значения электрохимического потенциала перепассивации EPRPM плакирующего слоя М в той же рабочей среде (ESPM < Espmi6 < EPRPM)-In example 16, the material MSH16 of the weld in the specified working medium had an electrochemical stationary potential Espmi6 = -0.10V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material according to the invention was in the range from the value of the stationary electrochemical potential of ESPM to the value of the electrochemical potential of passivation EPRPM of the cladding layer M in the same working medium (ESPM <Espmi6 <EPRPM) -
В примере 17 материал МШ17 сварного шва обладал в указанной рабочей среде электрохимическим стационарным потенциалом Espum = -0,25В. Это значение электрохимического стационарного потенциала материала шва ниже, чем значение стационарного электрохимического потенциала ESPM материала плакирующего слоя М в данной среде (ESPM > Espuin), что выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 17, the weld material MSH17 in the specified working medium had an electrochemical stationary potential of Espum = -0.25V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is lower than the value of the stationary electrochemical potential ESPM of the material of the cladding layer M in this medium (ESPM> Espuin), which is beyond the scope of the present invention.
В примере 18 материал МШ18 сварного шва обладал в указанной среде электрохимическим стационарным потенциалом Espmis = -0,01В. Данное значение электрохимического стационарного потенциала материала сварного шва выше, чем значение электрохимического потенциала перепассивации EPR M плакирующего слоя М в данной среде (Espum > EPRPM), ЧТО также выходит за рамки предлагаемого изобретения. In example 18, the weld material MSH18 in this medium had an electrochemical stationary potential Espmis = -0.01V. This value of the electrochemical stationary potential of the weld material is higher than the value of the electrochemical potential of the passivation EPR M of the cladding layer M in this medium (Espum> EPRPM), which is also beyond the scope of the invention.
Образцы сваренных трехслойных пластин в данных примерах так же были подвергнуты испытанию в условиях контакта с 20% водным раствором KN03 в течении длительного времени при температурах от +5°С до +150°С. Samples of welded three-layer plates in these examples were also tested under conditions of contact with a 20% aqueous solution of KN0 3 for a long time at temperatures from + 5 ° С to + 150 ° С.
В результате испытаний было установлено, что в примере 16 коррозионная стойкость материала сварного шва в 1,01-1,02 выше чем коррозионная стойкость свариваемого трехслойного материала M-F-M. В примере 17 коррозионная стойкость материала сварного шва уступала коррозионной стойкости свариваемого трехслойного материала и составляла 0,5-0,7 от его стойкости. В примере 18 коррозионная стойкость сварного шва также уступала коррозионной стойкости трехслойного материала и составляла 0,80-0,85 от его стойкости.  As a result of the tests, it was found that in example 16 the corrosion resistance of the weld material is 1.01-1.02 higher than the corrosion resistance of the welded three-layer material M-F-M. In example 17, the corrosion resistance of the weld material was inferior to the corrosion resistance of the welded three-layer material and amounted to 0.5-0.7 of its resistance. In example 18, the corrosion resistance of the weld was also inferior to the corrosion resistance of a three-layer material and amounted to 0.80-0.85 of its resistance.
Все данные испытаний в различных агрессивных средах и сравнительной коррозионной стойкости сварных швов по сравнению с коррозионной стойкостью свариваемых многослойных материалов, проведенные по 18-ти примерам формирования сварных швов представлены в табл. 9.  All test data in various aggressive environments and the comparative corrosion resistance of welds compared with the corrosion resistance of welded multilayer materials, carried out according to 18 examples of the formation of welds are presented in table. 9.
Из приведенных всех 18-ти примеров следует, что предлагаемый способ сварки многослойных коррозионно-стойких материалов позволяет повысить коррозионную стойкость сварных швов и довести ее значений коррозионной стойкости самих свариваемых многослойных материалов даже выше в 1,0-1,2 раза, при работе в различных агрессивных средах. From the above all 18 examples, it follows that the proposed method of welding multilayer corrosion-resistant materials can increase the corrosion the resistance of welds and bring it to the values of corrosion resistance of the welded multilayer materials themselves is even higher by 1.0-1.2 times, when working in various aggressive environments.
Figure imgf000021_0001
Figure imgf000021_0001
19  19
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) В таблицах 2 и 3 приведены зарубежные аналоги основных материалов, представленных в таблице 1. SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) Tables 2 and 3 show foreign analogues of the main materials presented in table 1.
Табли
Figure imgf000022_0001
Table
Figure imgf000022_0001
Табли
Figure imgf000022_0002
Table
Figure imgf000022_0002
Figure imgf000023_0001
Figure imgf000023_0001
В таблицах 5, 6 и 7 приведены зарубежные аналоги основных материалов, представленных в таблице 4. Tables 5, 6 and 7 show foreign analogues of the main materials presented in table 4.
Таблица 5
Figure imgf000024_0001
Table 5
Figure imgf000024_0001
Продолжение таблицы 5
Figure imgf000024_0002
Continuation of table 5
Figure imgf000024_0002
Figure imgf000025_0001
Figure imgf000025_0001
Продолжение таблицы 6 Continuation of table 6
Figure imgf000026_0001
Figure imgf000026_0001
Таблица 7Table 7
Германия Япония Китай Болгария Венгрия РумынияGermany Japan China Bulgaria Hungary Romania
DIN,WNr JIS GB BDS MSZ STAS DIN, WNr JIS GB BDS MSZ STAS
13Mn6 SB49 12Mn 09G2S VH2 9SiMnl6 13Mn6 SB49 12Mn 09G2S VH2 9SiMnl6
Figure imgf000027_0001
Figure imgf000027_0001
25 25
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Таб SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) Tab
Figure imgf000028_0001
Figure imgf000028_0001

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ CLAIM
1. Способ изготовления сварного изделия из коррозионностойких многослойных металлических материалов для работы в условиях агрессивных коррозионных сред, включающий сварку коррозионностойких многослойных металлических материалов, выполненных из чередующихся между собой рабочих коррозионностойких плакирующих пассивирующихся в рабочей среде слоев, нечетных по расположению, и плакируемых протекторных слоев, четных по расположению, при этом осуществляют одно- или двух стороннюю разделку кромок под сварку и формирование сварного шва путем заполнения разделки сварочным материалом за один или несколько проходов, отличающийся тем, что используют сварочный материал, характеризующийся в условиях контакта с рабочей средой стационарным электрохимическим потенциалом, большим стационарного значения электрохимического потенциала рабочего плакирующего коррозионностойкого слоя многослойного материала, контактирующего с рабочей средой, и меньшим значения электрохимического потенциала перепассивации указанного слоя в той же рабочей среде. 1. A method of manufacturing a welded product from corrosion-resistant multilayer metal materials for use in corrosive environments, including welding of corrosion-resistant multilayer metal materials made of alternating working corrosion-resistant clad passivating in the working medium layers, odd in arrangement, and clad tread layers even by location, while one or two-sided cutting of the edges for welding and the formation of the weld the filling of the groove with welding material in one or several passes, characterized in that they use welding material characterized by a stationary electrochemical potential in contact with the working medium, greater than the stationary value of the electrochemical potential of the working cladding corrosion-resistant layer of the multilayer material in contact with the working medium, and lower the electrochemical potential of the passivation of the specified layer in the same working environment.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что получают сварной шов, значение стационарного электрохимического потенциала которого в условиях контакта с указанной рабочей средой находится в диапазоне от значения его электрохимического потенциала полной пассивации до значения его электрохимического потенциала перепассивации в данной рабочей среде. 2. The method according to p. 1, characterized in that a weld is obtained, the value of the stationary electrochemical potential of which under conditions of contact with the specified working medium is in the range from the value of its electrochemical potential of complete passivation to the value of its electrochemical potential of passivation in this working medium.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что получают сварной шов, значение стационарного электрохимического потенциала которого при его контакте с указанной рабочей средой находится в диапазоне потенциалов от значения стационарного электрохимического потенциала до значения электрохимического потенциала перепассивации материала рабочего слоя в условиях контакта с той же рабочей средой.  3. The method according to claim 1, characterized in that a weld is obtained, the value of the stationary electrochemical potential of which, when it is in contact with the specified working medium, is in the potential range from the value of the stationary electrochemical potential to the value of the electrochemical potential of passivation of the material of the working layer in contact with same working environment.
PCT/RU2016/000093 2016-02-19 2016-02-19 Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials WO2017142435A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2016/000093 WO2017142435A1 (en) 2016-02-19 2016-02-19 Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/RU2016/000093 WO2017142435A1 (en) 2016-02-19 2016-02-19 Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017142435A1 true WO2017142435A1 (en) 2017-08-24

Family

ID=59626157

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2016/000093 WO2017142435A1 (en) 2016-02-19 2016-02-19 Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2017142435A1 (en)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2115331A (en) * 1982-01-20 1983-09-07 Secr Defence Improvements in or relating to fusion welding methods
SU1738537A1 (en) * 1990-05-16 1992-06-07 Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" Method for welding steel constructions
US20110248071A1 (en) * 2008-12-18 2011-10-13 Japan Atomic Energy Agency Austenitic welding material, and preventive maintenance method for stress corrosion cracking and preventive maintenance method for intergranular corrosion, using same

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2115331A (en) * 1982-01-20 1983-09-07 Secr Defence Improvements in or relating to fusion welding methods
SU1738537A1 (en) * 1990-05-16 1992-06-07 Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" Method for welding steel constructions
US20110248071A1 (en) * 2008-12-18 2011-10-13 Japan Atomic Energy Agency Austenitic welding material, and preventive maintenance method for stress corrosion cracking and preventive maintenance method for intergranular corrosion, using same

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
YKOJIOBA E.H., A????????????? ??AP?A, MA????, M., 1960, pages c.88 - 90 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20110250465A1 (en) Multilayer material with enhanced corrosion resistance (variants) and methods for preparing same
CN102181857B (en) Method for preparing seawater corrosion resistant cladding layer on steel matrix
JP2012503717A5 (en)
CN101982282A (en) Welding technology for butt welding of composite boards
Saha et al. Gas metal arc weld cladding and its anti-corrosive performance-a brief review
TW200936783A (en) Corrosion resistant steel for marine applications
KR100578511B1 (en) Clad sheets and plates with the high bonding strength and good corrosion resistance for anti-corrosion and method of making the same
EP3169470B1 (en) Method of welding ferritic stainless steel to carbon steel using a filler material made of duplex stainless steel ; corresponding welded article
KR20040013944A (en) Clad sheets for corrosion resistance and fabricating method thereof
JP5971431B2 (en) Plated steel sheet
WO2017142435A1 (en) Method of welding an article made of corrosion resistant multi-layered metal materials
CN102892913B (en) Welded joint having excellent corrosion resistance, and crude oil tank
Nikolov Trends in development of weld overlaying during the 21 century
EP1170401A2 (en) Process for the manufacture of one side platinised panels and expanded mesh sheets made of refractory metals
JP2014114503A (en) Zinc-based electrogalvanized steel sheet and method for producing the same
Hirschfeld et al. Stress corrosion cracking behaviour of stainless steels with respect to their use in architecture, part 1: corrosion in the active state
JP2011093211A (en) Surface treated thick steel plate excellent in coating corrosion resistance and method for manufacturing the same
Singh et al. Welding investigation of Hastelloy C-276 and parametric optimization using integrated MRA-TLBO algorithm during A-TIG process
Yi et al. Study on A-TIG welding technology for 12 mm thick 304 stainless steel plate
CN117020385A (en) Production method of corrosion-resistant nickel-based alloy for chemical filler
JPH03146339A (en) Resin sandwiched type steel plate excellent in weldability
Urlan et al. Microstructure of the pulsed MIG/MAG welded joints from Duplex stainless steel X2CrNiMoN 22-5-3
JPH06234076A (en) Welding method for double layered steels
SU791479A1 (en) Electric arc welding method
JP2005186088A (en) Metallic composite material superior in hydrochloric acid resistance, and tube, tank and alloy powder for overlaying metal using the same

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16890794

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

32PN Ep: public notification in the ep bulletin as address of the adressee cannot be established

Free format text: NOTING OF LOSS OF RIGHTS PURSUANT TO RULE 112(1) EPC (EPO FORM 1205A DATED 03/01/2019)

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16890794

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1